METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE...

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA SUL-RIO-GRANDENSE CAMPUS SAPUCAIA DO SUL CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO BASEADA EM TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE. MARCOS CLEOVAN ANDRADE VIEIRA Orientador: Prof. Dr. Durval João De Barba Junior. Coorientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Schuch Bork. Sapucaia do Sul 2017

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

SUL-RIO-GRANDENSE

CAMPUS SAPUCAIA DO SUL

CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO

BASEADA EM TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE.

MARCOS CLEOVAN ANDRADE VIEIRA

Orientador: Prof. Dr. Durval João De Barba Junior.

Coorientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Schuch Bork.

Sapucaia do Sul

2017

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MARCOS CLEOVAN ANDRADE VIEIRA

METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO

BASEADA EM TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE.

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-

Grandsense, Campus de Sapucaia do Sul,

como parte dos requisitos para obtenção

do Título de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Dr. Durval João De

Barba Junior.

Sapucaia do Sul

2017

iii

MARCOS CLEOVAN ANDRADE VIEIRA

METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO

BASEADA EM TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE.

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-

Grandense, Campus de Sapucaia do Sul,

como parte dos requisitos para obtenção

do Título de Engenheiro Mecânico.

Aprovado em 27 de Novembro de 2017.

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________

Prof. Ms. Fulano de Tal - IFSUL

_________________________________________

Prof. Dr. Fulano de Tal - IFSUL

_________________________________________

Prof. Dr. Fulano de Tal - IFSUL

iv

Dedico esse trabalho a minha Mãe

e o meu Pai que sempre me

direcionaram as melhores escolhas

e, apesar das dificuldades, nunca

mediram esforços para me apoiar e

incentivar.

v

AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço a Deus pela vida e pela família que tenho.

Agradeço a minha mãe, o meu pai e minha irmã pela paciência, pela compreensão e pelo

apoio em todos os momentos.

Agradeço ao meu orientador, Professor Dr. Durval João De Barba Junior, pela

paciência, incentivo, dedicação e direcionamento no desenvolvimento deste trabalho.

Também agradeço ao meu Coorientador, Professor Dr. Carlos Alberto Schuch Bork,

pelo incentivo inicial no desenvolvimento deste trabalho.

Agradeço todos os professores do curso, que foram muito importantes na minha vida

acadêmica. Sem o conhecimento repassado por eles não seria possível o desenvolvimento deste

trabalho.

Da mesma forma, agradeço todas as pessoas que fazem parte do IFSul, pois todos

contribuíram de forma direta ou indiretamente com a minha formação acadêmica.

Agradeço também aos colegas de curso e de trabalho pelos momentos compartilhados

e pela ajuda prestada ao longo da vida acadêmica e do desenvolvimento deste trabalho.

vi

RESUMO

Este trabalho tem como proposta a utilização da metodologia de Manutenção Centrada na

Confiabilidade de uma forma simplificada em planos de manutenção preventiva. Uma vez que,

com o crescente aumento da competitividade no mercado, a rápida evolução da indústria vem

demandando ações de manutenção como uma das suas atividades mais relevantes, reduzindo o

tempo de aplicação de metodologias morosas e com elevado custo com pessoas tecnicamente

qualificadas, visando o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos ativos, fruto do

reconhecimento da crescente importância da mesma para impulsionar o sucesso e a

sobrevivência dos negócios da organização. Com a aplicação dessa metodologia obteve-se a

padronização da revisão dos planos preventivos dos ativos, o atendimento das necessidades da

produção em relação ao aumento da confiabilidade, possibilitando assim a redução dos

estoques, o aumento da disponibilidade, a melhora dos índices de produtividade dos ativos, a

melhor utilização dos recursos da manutenção disponíveis na empresa, a redução de tempo de

revisão de planos de manutenção, redução custo e a estruturação da área de manutenção, bem

como a consolidação da criação de planos de manutenção preventiva dos futuros ativos que a

empresa vier adquirir. O resultado atingido com o desenvolvimento e a aplicação desse trabalho

foi medida e verificou-se que o ativo piloto obteve redução de 96% da indisponibilidade no

período comparado.

Palavras-chave: Manutenção Centrada na Confiabilidade, RCM, plano preventivo,

manutenção, disponibilidade, confiabilidade.

vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Curva da falha funcional - “curva P-F” (BRAIDOTTI, 2013). ................................ 9

Figura 2 – Curva da banheira (adaptado de XENOS, 1998). ................................................... 10

Figura 3 – Metodologia utilizada no estudo x OE (Objetivos Específicos). ............................ 13

Figura 4 - Misturador de pó Ribbon Blender horizontal (DOCOR, 2015). .............................. 14

Figura 5 – Gráfico dos principais problemas do ativo. ............................................................ 17

Figura 6 – Indisponibilidade do ativo no período pesquisado. ................................................. 18

Figura 7 – Lógica da estrutura .................................................................................................. 20

Figura 8 - Estrutura do ativo com alocação de BOM (lista técnica de materiais). ................... 21

Figura 9 – Gráfico da taxa de falhas do ativo piloto. ............................................................... 22

Figura 10 – Gráfico de indisponibilidade com comparativo do antes e pós implementação. .. 28

viii

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Planilha modelo de plano de manutenção (BRAIDOTTI, 2013). ............................ 4

Tabela 2 – Comparativo entre manutenção tradicional e RCM (SIQUEIRA, 2005). ................ 6

Tabela 3 – Etapas da metodologia RCM padrão (SIQUEIRA, 2005). ....................................... 7

Tabela 4 – Tabela de frequência e gravidade (SIQUEIRA, 2005). .......................................... 11

Tabela 5 - Tabela de análise de risco (SIQUEIRA, 2005). ...................................................... 11

Tabela 6 - Comparativo entre a metodologia padrão (Siqueira, 2005) com a metodologia

simplificada utilizada. ............................................................................................................... 14

Tabela 7 – Classificação do nível de frequência. ..................................................................... 23

Tabela 8 – Classificação do nível de gravidade. ...................................................................... 23

Tabela 9 – Classificação da análise de risco............................................................................. 24

Tabela 10 – Matriz de análise de risco. .................................................................................... 24

Tabela 11 – Tabela de definição de tipo de manutenção aplicável. ......................................... 24

Tabela 12 – Tabela de revisão de plano preventivo. ................................................................ 35

Tabela 13 – Plano preventivo antigo. ....................................................................................... 36

Tabela 14 – Rota de manutenção quinzenal. ............................................................................ 37

Tabela 15 – Rota de manutenção mensal. ................................................................................ 38

Tabela 16 – Rota de manutenção preditiva trimestral. ............................................................. 43

Tabela 17 – Rota de manutenção semestral. ............................................................................ 44

Tabela 18 – Manutenção preventiva mensal. ........................................................................... 45

Tabela 19 – Plano de manutenção preventiva semestral. ......................................................... 46

Tabela 20 – Plano de manutenção anual. ................................................................................. 48

Tabela 21 – Plano de manutenção bianual. .............................................................................. 49

ix

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

RCM – Reliability Centred Maintenance;

ISO - International Organization for Standardization;

kg – Quilograma (Unidade de massa);

SEW - Süddeutsche Elektromotoren Werke;

kW – Quilowatt (unidade de potência);

RPM – Rotações por minuto;

i – Símbolo de redução em redutores de velocidade;

Nm – Newton-metro (unidade de torque);

SAP - Systeme, Anwendungen und Produkte in der Datenverarbeitung;

BOM - Bills of material (lista técnica de materiais do ativo);

TAG – Abreviatura de Tagueamento;

MMEC – Atividade de manutenção mecânica;

MELET – Atividade de manutenção eletrônica.

x

SUMÁRIO

RESUMO ................................................................................................................................ VI

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... VII

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................ VIII

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ................................................... IX

SUMÁRIO ................................................................................................................................ X

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 1

2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA...................................................................................... 3

3.1 Manutenção ...................................................................................................................... 3

3.1.1 Tipos de manutenção ...................................................................................................... 3

3.1.2 Planos de manutenção ..................................................................................................... 4

3.2 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ........................................................ 5

3.2.1 Metodologia RCM .......................................................................................................... 5

4 METODOLOGIA ............................................................................................................. 13

Etapa 1: Pesquisa e fundamentação teórica ......................................................................... 13

Etapa 2: Definir os itens da estratégia para a metodologia RCM...................................... 13

Etapa 3: Realizar a escolha e analisar as informações do ativo ......................................... 14

Etapa 4: Pesquisa detalhada dos problemas ocorrido ao longo da vida do ativo ............. 15

Etapa 5: Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas ....................................... 15

Etapa 6: Identificar as falhas, modos de falha, causa e efeito ............................................ 15

Etapa 7: Identificação de frequência e gravidade ............................................................... 15

Etapa 8: Realizar a análise do risco ...................................................................................... 15

xi

Etapa 9: Realizar a escolha do tipo de manutenção aplicável ............................................ 15

Etapa 10: Definir a periodicidade para cada atividade de manutenção ........................... 16

Etapa 11: Comparar o plano de manutenção antigo com o sugerido ................................ 16

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 17

5.1 Descrição do ativo e suas características ..................................................................... 17

5.2 Principais problemas ocorridos ao longo da vida do ativo ........................................ 17

5.3 Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas .............................................. 18

5.3.1 Bills of material – BOM ............................................................................................... 20

5.4 Identificação da frequência e gravidade das interrupções de manutenção ............. 21

5.4.1 Frequência ..................................................................................................................... 21

5.4.2 Gravidade ...................................................................................................................... 23

5.5 Análise de risco .............................................................................................................. 23

5.6 Definição do tipo de manutenção aplicável ................................................................. 24

5.7 Definição da periodicidade para cada atividade de manutenção .............................. 25

5.8 Comparação do plano de manutenção antigo com o sugerido .................................. 25

5.9 Sustentabilidade ............................................................................................................. 28

6 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 30

7 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................ 32

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 33

APÊNDICE I – PLANILHA DE REVISÃO DE PLANO PREVENTIVO ....................... 35

APÊNDICE II – PLANO PREVENTIVO ANTIGO .......................................................... 36

APÊNDICE III – PLANO PREVENTIVO NOVO ............................................................. 37

1

1 INTRODUÇÃO

Com a crescente inovação em todos os departamentos de uma organização, a

manutenção vem, ao longo do tempo, se modernizando e se adequando as novas demandas de

mercado. As organizações industriais necessitam de ações de manutenção como uma das suas

atividades relevantes, fruto do reconhecimento da crescente importância da mesma para o

sucesso e a sobrevivência dos negócios (MENDES e RIBEIRO, 2014).

Em relação ao avanço na concepção dos métodos utilizado pelas empresas, existem

dificuldades para se avaliar o nível de criticidade e de relevância de cada sistema e subsistema

dos ativos da empresa. Este aspecto é parcialmente tratado nos processos de medição de

desempenho de cada modelo, porém requer uma visão mais estruturada e melhor detalhada

(MENDES e RIBEIRO, 2014).

A metodologia de RCM (Reliability Centred Maintenance) permite alcançar um nível

elevado de execução de manutenções preventivas, reduzindo drasticamente as intervenções

desnecessárias nos ativos, que é uma das causas de custos elevados em manutenção.

O resultado esperado da utilização dessa metodologia é alcançar um retorno aceitável

de indisponibilidade de ativos, utilizando melhor os recursos da manutenção, sejam ativos

físicos ou ativos humanos, disponíveis na organização, visando a redução de tempo de revisão

de planos de manutenção, redução de custo e a estruturação da área de manutenção da empresa.

Sendo assim, este trabalho pretende responder a seguinte questão: Qual seria o tamanho

mínimo do grupo de trabalho necessário para implementação de uma metodologia

fundamentada em RCM?

O desenvolvimento deste trabalho está diretamente relacionado ao perfil do Engenheiro

Mecânico, uma vez que a partir da formação, o mesmo estará apto a desenvolver a visão

holística do sistema, assim tendo meios de alavancar melhorias relacionadas a área de

manutenção, tendo como objetivo o desenvolvimento tecnológico e a sustentabilidade da

comunidade em que vive. Este trabalho abrange as disciplinas de Manutenção Industrial,

Elementos de Máquinas, Mecanismos, Instrumentação, Metrologia, Projeto mecânico e

Circuitos Hidráulicos e Eletropneumáticos (IFSUL, 2010).

2

2 OBJETIVOS

O objetivo geral deste trabalho é executar a revisão eficaz de planos de manutenção de

um ativo piloto que atenda a necessidade da produção em relação ao aumento da confiabilidade

e disponibilidade dos ativos da empresa.

Os objetivos específicos desse trabalho são:

1. Definir as etapas da metodologia que serão empregadas;

2. Determinar o ativo piloto;

3. Simplificar e aplicar a metodologia;

4. Propor mudanças no plano de manutenção.

3

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este capitulo faz menção aos tipos de manutenção e procura detalhar a Manutenção

Centrada na Confiabilidade (RCM).

3.1 Manutenção

Historicamente a manutenção é definida como procedimentos técnicos operacionais e

administrativos que tem por finalidade manter a integridade ou colocar em funcionamento um

ativo (ABNT, 1994).

A área de manutenção vem, nos últimos anos se voltando, não apenas em manter ou

colocar em funcionamento um ativo, mas sim em desenvolver uma visão sistêmica dos

processos de manutenção. Começando com a preocupação com maior confiabilidade, com

segurança e maior efetividade de custos na área de manutenção. Também se inicia

implementação de indicadores específicos de manutenção afim de controlar a vida útil dos

ativos do parque fabril (BRAIDOTTI, 2014).

E, a partir do ano 2000, com a criação da norma ISO 55000, começa um forte impulso

para a evolução para a quarta geração da manutenção, mais conhecida como Indústria 4.0. Esse

modelo foi criado na Alemanha e está sendo aderida por diversas empresas ao redor do mundo.

A norma refere-se a equipamento como sendo um “ativo”. E esta geração possui visão holística

dos processos de manutenção, sendo assim, se destaca por maior gestão do risco, confiabilidade

humana, manutenção preditiva, acuracidade na medição dos resultados, além da bagagem

acumulada dos períodos anteriores (PRAGMA, 2014).

A disponibilidade é definida como sendo o percentual que o ativo está em condições

técnicas de executar a função requerida durante um intervalo de tempo determinado. A

indisponibilidade é o inverso da disponibilidade, isto é o percentual que o ativo ficou parado

devido a problemas de manutenção (ABNT, 1994).

3.1.1 Tipos de manutenção

Existe atualmente quatro tipos de manutenções, porém ao longo dos anos alguns tipos

de manutenção foram estratificados, afim de obter maior detalhamento no tipo de intervenção

a ser executada no ativo físico (BRAIDOTTI, 2013).

Nos próximos itens será explanado o conceito de cada um dos tipos de manutenções

mais utilizadas.

Manutenção corretiva não planejada: A manutenção corretiva não planejada, ou

ainda, manutenção corretiva emergencial, é a intervenção realizada no ativo sem prévio

4

planejamento. É a ocorrência da quebra inesperada de um componente do ativo. Esse tipo de

manutenção é a que gera o custo mais alto para a empresa (ABNT, 1994).

Manutenção corretiva programada: A manutenção corretiva programada, também

conhecida apenas como manutenção programada, é a intervenção no ativo segundo uma

programação devido à identificação de uma falha potencial do ativo. Esse tipo de manutenção

possui um custo sete vezes inferior a intervenção corretiva emergencial (BRAIDOTTI, 2013).

Manutenção preventiva: A manutenção preventiva é executada em intervalos de

tempo definido pelo fabricante ou de acordo com os critérios pré-estabelecidos. Esse tipo de

manutenção tende a ter um custo elevado, devido a substituição de componentes que talvez não

necessitaria de substituição, como quando um componente é substituído sem a que falha

potencial fosse identificada (BRAIDOTTI, 2013).

Manutenção preditiva: A manutenção preditiva, ou manutenção controlada, é o tipo

de manutenção realizada sem que ocorra, em alguns casos, a intervenção direta no ativo. Existe

a manutenção preditiva sensitiva, onde são utilizados os quatro sentidos (visão, audição, tato e

olfato) do técnico manutentor para identificar possíveis falhas no ativo. E também são aplicadas

técnicas de ensaio não destrutivos e monitoramentos sistemáticos, como análise de vibrações,

análise de ferrografia de óleo lubrificante, termografia, entre outras. Sendo assim, é possível

controlar o desempenho e prever a vida útil do componente analisado (ABNT, 1994).

3.1.2 Planos de manutenção

Os ativos possuem diversos componentes mecânicos e eletroeletrônicos, e esses

componentes possuem características construtivas distintas. Esses componentes tendem, com o

passar do tempo, a apresentar redução das suas funções, devido ao desgaste natural dos mesmos.

Sendo assim, se faz necessário a implementação de plano de manutenção (Tabela 1), visando a

restauração das características normais do componente (BRAIDOTTI, 2013).

Tabela 1 – Planilha modelo de plano de manutenção (BRAIDOTTI, 2013).

5

Portanto, o plano de manutenção é uma forma de estipular atividades, com especificação

de tempo pré-determinado, a serem executadas nos componentes no intuito de restaurar as

características originais do mesmo, afim de garantir a disponibilidade e a confiabilidade do

ativo (ABNT, 1994).

3.2 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)

A sigla RCM vem do inglês e significa: Reliability Centred Maintenance. Traduzindo

seria o mesmo que Manutenção Centrada na Confiabilidade. Essa metodologia surgiu a partir

do ano de 1950, em função de demandas oriundas de disciplinas de engenharia de

confiabilidade. As ferramentas de análise de RCM foram desenvolvidas para que fosse possível

a mensuração de dados referente à confiabilidade dos elementos eletromecânicos (NASA,

2000).

A RCM é um método complexo de entender o funcionamento e as possíveis falhas que

um determinado componente pode apresentar. Esse método foi criado para que a engenharia de

manutenção tratasse de forma mais aprofundada as falhas dos elementos e que pudesse atuar na

causa antes que houvesse a quebra do componente ou sistema (PRÁ, 2010).

3.2.1 Metodologia RCM

A RCM é conhecida por ser uma metodologia sistemática e muito profunda, tendo como

objetivo principal a prevenção de falhas, visando o aumento da disponibilidade e redução de

custos com o ativo. Para a implementação da metodologia de RCM, Siqueira (2005) identifica

a necessidade de um grande corpo técnico especializado. Devido à complexidade do projeto

seria necessário um facilitador, um especialista em RCM, um engenheiro de manutenção, um

técnico de manutenção especializado, um especialista de equipamento e, para coordenar toda

essa equipe, seria necessário um gestor de manutenção e um coordenador de projeto dedicado

ao RCM (MARTORELL, 2000; SIQUEIRA, 2005).

A proposta da RCM é preservar as funções do ativo, manter alto nível de confiabilidade

e segurança, aumentar a disponibilidade, reduzir o custo de reparo, atacar no foco do problema,

no modo de falha do sistema, reduzir as intervenções e atuar somente onde realmente necessita

(SIQUEIRA, 2005).

Siqueira (2005) elaborou um comparativo (Tabela 2), onde expõe as diferenças entre a

manutenção tradicional e a manutenção baseada em RCM.

6

Tabela 2 – Comparativo entre manutenção tradicional e RCM (SIQUEIRA, 2005).

Característica Manutenção tradicional RCM

Foco Equipamento Função do ativo

Objetivo Manter o equipamento Preservar a função do ativo

Atuação Componente Sistema

Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito

Dados Pouca ênfase Muita ênfase

Documentação Reduzida Obrigatória e sistemática

Metodologia Empírica Estruturada

Combate Deterioração de equipamento Consequência das falhas do ativo

Normalização Não Sim

Priorização Inexistente Por função

Siqueira (2005) compara, na Tabela 2 supracitada, que a metodologia da RCM está

focada na função desempenhada por cada sistema e subsistema do ativo, além disso, uma

manutenção baseada nos princípios da RCM tem como objetivo a coleta de dados e estruturação

da manutenção (SIQUEIRA, 2005).

A manutenção tradicional enfatizava apenas o reparo do ativo quando o mesmo chegava

em estado de deterioração, não havendo preocupação com coleta de dados e, tão pouco

enfatizava a preservação da função do mesmo. O foco principal da manutenção tradicional é

manter o ativo funcionando. Da mesma forma, a metodologia RCM visa o bom funcionamento

do ativo, porém estrutura de forma que mantém preservado a função de cada sistema

(SIQUEIRA, 2005).

A RCM tem como foco principal a identificação dos modos de falha que afetam e

prejudicam as características funcionais do ativo. Sendo assim, com a aplicação da metodologia

é possível prevenir o correto funcionamento da função e, sendo assim, garantir que o ativo não

sofrerá interrupção inesperada por parte da função estudada (PRÁ, 2010).

Moubray (2010) apresenta uma série de questionamentos, que tem como objetivo a

otimização do processo de implementação da metodologia padrão e essas perguntas servem de

orientação para obter a melhor estratégia de implementação (SALMANZO, 2012).

As questões são as seguintes (SALMANZO, 2012):

1 – Quais são as funções e padrões de desempenho associados a um ativo físico no seu

presente contexto operacional?

2 – De que modo este ativo físico falha em cumprir suas funções?

3 – O que causa cada falha funcional?

4 – O que acontece quando ocorre cada falha?

5 – De que forma cada falha importa?

7

6 – O que pode ser feito para prevenir cada falha?

7 – O que fazer se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?

Para entender melhor a metodologia padrão, Siqueira (20015) informa etapas a serem

seguidas para a implementação da metodologia padrão da RCM. Essas etapas serão expostas

neste trabalho na Tabela 3, para que fosse possível a visualização das etapas a serem seguidas

do método padrão e, para que possibilite melhor visualização e entendimento com o método

proposto neste trabalho (SEQUEIRA, 2005).

Tabela 3 – Etapas da metodologia RCM padrão (SIQUEIRA, 2005).

Etapas da metodologia RMC padrão

1 Dividir em sistemas; 10 Documentar as causas;

2 Dividir em subsistemas; 11 Identificar os efeitos;

3 Documentar os sistemas; 12 Documentar os efeitos;

4 Documentar os subsistemas; 13 Identificar a frequência;

5 Identificar as falhas; 14 Identificar a gravidade;

6 Documentar as falhas; 15 Analisar o risco;

7 Identificar os modos de falhas; 16 Identificar o tipo de manutenção;

8 Documentar os modos de falhas; 17 Identificar a periodicidade;

9 Identificar as causas; 18 Montar o plano de manutenção;

Nos próximos subitens deste trabalho, será explanado breve conceito das etapas da

metodologia padrão relacionadas na Tabela 3.

1) Divisão dos sistemas e subsistemas: A divisão do ativo em sistema e subsistemas tem como

objetivo o desmembramento em partes distintas, assim facilitado a visualização isolada de

cada sistema e subsistema, bem como as funções desempenhadas por ambos. Com a divisão

também será possível a minimização do tempo de implementação do método, pois será

observado apenas alguns itens do ativo e não o ativo como um todo (SIQUEIRA, 2005).

Exemplo:

1. Sistema X

1.1. Subsistema X.Y

1.2. Subsistema X.Z

Definições de função do sistema e subsistema: Função é definida como sendo uma

atividade natural e a atividade que se tem obrigatoriedade de realizar. Na mecânica de

8

um ativo, função é a atuação que se espera de um sistema ou subsistema (adaptado de

AURÉLIO, 2017).

Um ativo possui funções primárias e secundárias. A função primária é realizar a tarefa

para o qual foi construído, já a secundária pode estar relacionada a diversas situações, sendo

que as mais comuns são: manter o ativo operando com segurança para o operador e o processo,

realizar coleta de informações, armazenar informações, monitorar o funcionamento do próprio

ativo, além de diversas outras finalidades (adaptado de SALMANZO, 2012).

2) Documentação dos sistemas e subsistemas: A documentação referida na Tabela 3 é a

elaboração de uma estrutura do ativo. Normalmente essa estrutura é chamada de “árvore”,

onde abrange, de forma escalonada, os sistemas, subsistemas e lista técnica de componentes.

A documentação normalmente é armazenada e gerenciada por um software de gestão de

manutenção (adaptado de XENOS, 1998).

3) Definições de falha: Xenos (1998) define falha como:

[...] o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. É a diminuição

total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua

função durante um período de tempo [...] (XENOS, 1998).

Dessa forma, Xenos (1998) divide as falhas em dois tipos principais, sendo potencial e

funcional.

Falha potencial: é definida como a condição que a função do ativo está apresentando

antes de ocorrer a falha funcional (MOUBRAY, 2000).

Falha funcional: é definida como a perda da função requerida pelo ativo. Quando uma

função do ativo deixa de entregar a sua função requerida no sistema (MOUBRAY, 2000).

Na Figura 1 tem-se um exemplo genérico de curva de identificação de falha funcional.

9

Figura 1 – Curva da falha funcional - “curva P-F” (BRAIDOTTI, 2013).

O gráfico de falha funcional, também conhecida como “curva P-F” é a forma de

identificar o melhor momento para atuar em uma determinada função do ativo. A curva P-F

mostra no eixo “X” o desempenho e no eixo “Y” o intervalo de tempo (BRAIDOTTI, 2013).

Na posição 1 do gráfico (Figura 1) tem-se a identificação do início da falha potencial.

A posição 3 e 4, do mesmo gráfico, é considerada o melhor momento para a intervenção no

ativo, pois haverá tempo para gerar ações antes que a falha se torne uma falha funcional e leve

a quebra do componente, gerando maior custo de manutenção (BRAIDOTTI, 2013).

4) Definições de modos de falha: São ocorrências que coincidem em uma redução parcial ou

total das funções do ativo. O modo de falha está diretamente ligado à falha funcional (PRÁ,

2010).

Quando os modos de falha são identificados, tem-se a possibilidade de planejar

intervenções de forma estruturada, evitando a falha funcional e aumentando o índice de

disponibilidade (MOUBRAY, 2000; PRÁ, 2010).

Os modos de falha podem ser oriundos de várias causas, tais como: problemas elétricos,

mecânicos, de estrutura, ou até mesmo, causas relacionadas a erros humanos. Ao longo dos

anos foi estudado o comportamento dessas falhas e foi desenvolvido um gráfico chamado de

curva da banheira. A curva da banheira representa a curva de defeitos relacionando a

probabilidade de falha com o ciclo de vida do ativo. Na Figura 2 temos a representação

simplificada de uma curva da banheira (XENOS, 1998).

10

Figura 2 – Curva da banheira (adaptado de XENOS, 1998).

5) Definição de causa de falha: Salmanzo (2012), define a causa de falha como a

representação das ocorrências que levam as consequências do modo de falha. A causa da

falha evidencia que o ativo não está operando de acordo com a expectativa, estando

diretamente relacionada com a deficiência dos componentes que compõem o ativo

(SALMANZO, 2012).

6) Definição de efeito de falha: Salmanzo (2012) define, os efeitos da falha, como o problema

que é gerado quando ocorre o modo de falha (SALMANZO, 2012).

7) Documentação das falhas, modos de falhas, causas e efeitos de falhas: A documentação

referida na Tabela 3 é armazenada e gerenciada por um software de gestão de manutenção

(XENOS, 1998).

8) Identificação de frequência e gravidade: Para identificar a frequência e a gravidade das

ocorrências, Siqueira (2005) sugere a Tabela 4. A escolha da frequência está relacionada ao

número de ocorrências e a gravidade está ligada diretamente com o conhecimento técnico e

a relevância que o ativo tem no processo produtivo da empresa (SIQUEIRA, 2005).

11

Tabela 4 – Tabela de frequência e gravidade (SIQUEIRA, 2005).

Frequência Gravidade

Frequente Insignificante

Provável Mínima

Ocasional Média

Remota Crítica

Improvável Catastrófica

Inacreditável

9) Análise do risco: Siqueira (2005) define que para realizar a análise do risco é necessária

realizar a multiplicação dos fatores de frequência e gravidade (Tabela 4). Com a obtenção

dessa multiplicação, terá uma sequência de classificação da ocorrência. A ocorrência será:

desprezível, tolerável, indesejável ou intolerável. Sendo que, quanto maior o nível de

complexidade da ocorrência, maior será a intolerância da mesma, e vice-versa. Sendo assim,

na Tabela 5 é montada a matriz indicada por Siqueira (2005), que traz as frequências, as

gravidades e a respectiva análise do risco para cada ocorrência registrada no ativo

(SIQUEIRA, 2005).

Tabela 5 - Tabela de análise de risco (SIQUEIRA, 2005).

10) Definição do tipo de manutenção aplicável: Nesta etapa do método da RCM é

definido o tipo de manutenção aplicado a cada sistema e subsistema do ativo. Existem vários

tipos de manutenções que pode ser aplicado na metodologia. O tipo de manutenção pode ser

preditivo, preventivo, corretiva programada ou corretiva emergencial, sendo este último é o

mais arcaico dos tipos disponíveis, porém ainda é utilizada como recurso em alguns casos.

Este tipo de manutenção é aplicado em componentes de sistema e subsistemas que não

oferecem risco para o processo e para as pessoas.

O melhor tipo de manutenção deve ser definido pontualmente por função de cada

sistema, conforme determina a metodologia RCM. Essa escolha deve ser realizada por um

Insignificante Mínima Média Crítica Catastrófica

Frequente Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável Intolerável

Provável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável

Ocasional Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável

Remota Desprezível Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável

Improvável Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável Tolerável

Inacreditável Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável

Gravidade

Frequência

12

especialista no ativo, pois o mesmo conhecerá as principais funções e o que representa no

processo produtivo.

O tipo manutenção deve ser variado, sendo aplicado mais de um tipo de manutenção em

diferentes sistemas e subsistemas de um mesmo ativo (XENOS, 1998).

11) Definição da periodicidade de manutenção: A periodicidade de cada manutenção é

definida de acordo com a função de cada sistema do subsistema do ativo. Xenos (1998)

indica três tipos diferentes de periodicidade de intervenções de manutenção (XENOS, 1998).

Inspeções periódicas: são inspeções de parte especificas, que visa o

monitoramento da degradação e a detecção de possíveis falhas nos sistemas e subsistemas do

ativo (XENOS, 1998).

Substituições periódicas: são reparos e substituições em componentes de

desgaste, geralmente o fabricante do componente já estipula a data de substituição. Por

exemplo, um rolamento de esferas rígidas, de um motor elétrico, tem uma vida útil estipulada

em 20.000 (vinte mil) horas de operação (adaptado de XENOS, 1998; SKF, 2017).

Reformas periódicas: são intervenções maiores que tem por objetivo restaurar

a condição original do ativo, geralmente realizadas com maior espaçamento de tempo. Essas

reformas são normalmente realizadas anualmente (XENOS, 1998).

13

4 METODOLOGIA

Para realizar este trabalho fez-se uso de uma metodologia que está em consonância com

os objetivos específicos.

A Figura 3 apresenta as 11 (onze) etapas da metodologia.

Figura 3 – Metodologia utilizada no estudo x OE (Objetivos Específicos).

Etapa 1: Pesquisa e fundamentação teórica

Consistiu na realização de pesquisa e fundamentação teórica referente aos assuntos

manutenção e RCM. A pesquisa foi baseada em livros de autores considerados os especialistas

de manutenção, tratando-se da metodologia RCM.

Etapa 2: Definir os itens da estratégia para a metodologia RCM

O método tradicional de implementação da RCM sugere um diagrama com cerca e 18

(dezoito) itens para serem seguidos, e a necessidade de uma grande equipe técnica para o

desdobramento de todo o diagrama tradicional (SIQUEIRA, 2005).

A escolha dos itens foi baseada na estrutura já presente na organização, onde alguns

itens já haviam sido executados de forma empírica, sem qualquer relação com o trabalho

presente. O método proposto, neste trabalho, é a simplificação desse diagrama. A proposta é

reduzir de 18 (dezoito) em apenas 12 (doze) itens. A Tabela 6 mostra o comparativo entre a

metodologia tradicional e a metodologia simplificada utilizada neste trabalho.

14

Tabela 6 - Comparativo entre a metodologia padrão (Siqueira, 2005) com a metodologia

simplificada utilizada.

Etapas da metodologia RMC tradicional Etapas da metodologia RMC simplificada

1 Dividir em sistemas; Dividir em sistemas; 1

2 Dividir em subsistemas; Dividir em subsistemas; 2

3 Documentar os sistemas;

4 Documentar os subsistemas;

5 Identificar as falhas; Identificar as falhas; 3

6 Documentar as falhas;

7 Identificar os modos de falhas; Identificar os modos de falhas; 4

8 Documentar os modos de falhas;

9 Identificar as causas; Identificar as causas; 5

10 Documentar as causas;

11 Identificar os efeitos; Identificar os efeitos; 6

12 Documentar os efeitos;

13 Identificar a frequência; Identificar a frequência; 7

14 Identificar a gravidade; Identificar a gravidade; 8

15 Analisar o risco; Analisar o risco; 9

16 Identificar o tipo de manutenção; Definir o tipo de manutenção aplicável; 10

17 Identificar a periodicidade; Definir a periodicidade de manutenção; 11

18 Montar o plano de manutenção. Montar o plano de manutenção. 12

Os itens removidos foram basicamente as etapas de documentação, pois essas etapas já

estão presentes no próprio desenvolvimento do trabalho de revisão de plano preventivo. E,

mantendo esses itens, entende-se que é uma energia de trabalho desnecessária e que poderá ser

empregada em outra causa.

Etapa 3: Realizar a escolha e analisar as informações do ativo

O ativo escolhido para ser o piloto da implementação da metodologia utilizada, foi um

misturador de pó modelo Ribbon Blender, conforme ilustra a Figura 4.

Figura 4 - Misturador de pó Ribbon Blender horizontal (DOCOR, 2015).

Ainda nesta etapa, analisou-se todas as informações do ativo piloto. Para essa etapa

coletou-se as informações de fontes como: documentação interna da empresa, manual, tempo

15

de vida, tratar de forma analítica as informações que ainda não haviam recebido nenhum tipo

de tratamento, ou simplesmente haviam sido ignoradas por falta de conhecimento.

Etapa 4: Pesquisa detalhada dos problemas ocorrido ao longo da vida do ativo

Consistiu no acompanhamento e a investigação detalhada da situação do ativo. Foi

realizado o estudo minucioso dos problemas ocorridos ao longo da sua vida útil. Para tal fez-se

uso do software de gerenciamento da empresa e, por meio do histórico, foi possível visualizar

todas as ocorrências ao longo da sua vida produtiva.

Foi definida que a pesquisa, do histórico do ativo, seria limitada em um ano, pois

entendeu-se que as ocorrências são sistemáticas e repetitivas e que o histórico de um ano seria

o suficiente para o estudo deste trabalho.

Etapa 5: Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas

Nesta etapa foi realizado o desmembramento do ativo em sistemas, objetivando a

separação em partes distintas, para facilitar a visualização isolada de cada sistema e subsistema.

Etapa 6: Identificar as falhas, modos de falha, causa e efeito

Para a identificação das falhas, causas e efeitos realizou-se, com a utilização do software

de gestão da empresa, SAP, a pesquisa do histórico do ativo referente a um ano.

Etapa 7: Identificação de frequência e gravidade

Para identificar a frequência das ocorrências, foi realizada a pesquisa no sistema de

gerenciamento da empresa, e utilizou-se a Tabela 4, sugerida por Siqueira (2005), que

estabelece uma matriz para a definição de frequência de ocorrências de manutenção.

Siqueira (2005) define, na mesma matriz, a gravidade das ocorrências. A escolha da

gravidade está ligada diretamente com o conhecimento técnico e a relevância que o ativo tem

no processo produtivo da empresa.

Para a estruturação e definição do nível de relevância de cada item, foi determina uma

numeração, para a multiplicação dos itens mencionados na Tabela 4.

Etapa 8: Realizar a análise do risco

A análise de risco é obtida pela multiplicação da frequência e gravidade.

Etapa 9: Realizar a escolha do tipo de manutenção aplicável

Por meio de reuniões com o grupo de trabalho de manutenção e embasados na análise

de risco, foram definidos os tipos a serem aplicados nos planos de manutenção.

16

Etapa 10: Definir a periodicidade para cada atividade de manutenção

Neste trabalho a periodicidade de cada manutenção foi definida de acordo Xenos (1998)

com a função de cada sistema e subsistema do ativo. Também foi levado em consideração o

conhecimento técnico das pessoas envolvidas no processo de manutenção do ativo piloto desse

estudo.

Etapa 11: Comparar o plano de manutenção antigo com o sugerido

Nesta etapa foi realizado a comparação entre o plano de manutenção antigo com o plano

sugerido da metodologia simplificada.

17

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 Descrição do ativo e suas características

Foi realizado a escolha do ativo piloto para a elaboração deste trabalho. O misturador

de pó modelo Ribbon Blender (Figura 4). Este misturador tem uma relevante importância no

processo produtivo, pois o ativo ilustrado produz o principal produto da empresa.

O ativo escolhido para ser o piloto é do fabricante Sans Souci, modelo Ribbon Blender,

foi fabricado no ano de 1997. O ativo trabalha em regime de batelada e possui capacidade

instalada, por batelada, de 200 quilogramas (kg). Opera efetivamente cerca cinco horas por dia

e cinco dias por semana, com capacidade mensal de 4.400 kg de pó de produto.

Para movimentar toda a carga de pó, o ativo possui um motorredutor do fabricante SEW,

que possui um motor elétrico de 3,7 kW de potência, gerando uma rotação de 1.730 RPM. O

redutor possui uma redução de i: 50,18 gerando uma rotação de saída de 38 RPM e um torque

de 1.050 Nm (SEW, 2006). O redutor tem seu eixo de saída interligado no eixo principal do

misturador por meio de um acoplamento.

5.2 Principais problemas ocorridos ao longo da vida do ativo

Para identificar os principais problemas foi realizada uma pesquisa do histórico do ativo

na empresa, no caso, o sistema SAP. Foram encontrados inúmeros registros de problemas, que

estão representados na Figura 5.

Figura 5 – Gráfico dos principais problemas do ativo.

O Figura 5 representa a contribuição do tempo total de interrupção do problema

informado sobre o total de horas de interrupção no ano. Sendo assim tem-se o ranking dos

principais problemas.

18

O Figura 6 indica o percentual de indisponibilidade operacional. Esse indicador é

calculado com base na Equação 1 sugerida por Braidotti (2013), e tem como objetivo mensurar

o comportamento do ativo ao longo do ano de 2016. Ano em que foi realizado a pesquisa dos

principais problemas do mesmo.

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝. = 1 − (𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 − 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛ã𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜) ( 1 )

A seta no gráfico, localizada no canto superior direito, indica que quanto menor o

percentual, melhor é o resultado.

Figura 6 – Indisponibilidade do ativo no período pesquisado.

A Figura 6 indica que no ano de 2016 o ativo não atingiu a meta de 2% de

indisponibilidade para aquele ano. A meta foi atingida somente nos meses de fevereiro,

setembro e outubro, ficando com um resultado de 4,2% de indisponibilidade no acumulado do

ano.

5.3 Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas

Para viabilizar o desmembramento do ativo, foi necessário reorganizar a estrutura do

ativo, pois entende-se que a identificação dos ativos, seus sistemas e subsistemas, se fazem

necessários uma vez que são, além de obrigatórios, primordiais para definição de sua

funcionalidade e a localização, para que assim facilite a realização de consultas de históricos

de confiabilidade e custos em todos os seus níveis.

O desmembramento e a redefinição dos locais de instalação são usados para construir

uma hierarquia baseada no processo produtivo em que exista atividades de manutenção. Desta

forma os locais de instalação são considerados objetos técnicos funcionais baseados no processo

19

e agrupados de maneira lógica de acordo com a cadeia de fabricação, funcional ou organização

espacial.

No processo produtivo, cada instalação tem suas funções específicas e estas funções têm

suas importâncias relativas. Esta é a essência do cadastramento que permite:

a) Determinar os endereços dos pontos de intervenção;

b) Associar os endereços e as funções desempenhadas;

c) Associar as instalações ao processo produtivo;

d) Associar as funções às suas importâncias relativas;

e) Controlar o custo de manter as funções;

f) Controlar a disponibilidade;

g) Facilitar o estabelecimento das prioridades para atendimento.

Com a determinação do local de instalação é possível avaliar dois pontos primordiais.

1) Função: O que se deseja que o item ou sistema faça dentro de um padrão de performance

especificado.

2) Identificação da Função: A identificação da função do local de instalação será resultado

das respostas à seguintes perguntas:

a) Sobre o que atua o sistema analisado?

b) A quem o sistema presta serviço?

c) A quem o sistema entrega o produto em sua saída?

d) Com qual objetivo?

A Figura 7 ilustra a lógica da estrutura adotada para o desmembramento dos sistemas e

subsistemas do ativo. Com o desmembramento foi possível a fácil visualização isolada de cada

sistema e subsistema e suas principais funções.

20

Na primeira coluna está a numeração de cada nível da estrutura lógica, na segunda

coluna tem-se a descrição da nomenclatura dos itens da estrutura lógica proposta, a terceira

coluna foi aplicado a estrutura lógica no ativo piloto e na quarta, e última, coluna temos o

detalhamento de suas respectivas funções dentro do conjunto.

5.3.1 Bills of material – BOM

O Bills of material, ou simplesmente lista técnica de materiais, é a relação de peças

sobressalentes de um local de instalação, ativo, sistema ou subsistema. Nesta relação, da Figura

8, pode ter materiais codificados ou não. Eles podem ser alocados de duas maneiras:

Alocação direta: Vários materiais são referenciados ao objeto técnico.

Alocação indireta: Vários materiais agrupados sob um mesmo código de material,

conjunto por exemplo, o qual é referenciado a uma lista técnica.

Descrição do nome da

empresa

Descrição da unidade

industrial

Descrição do sistema

produtivo

Descrição da unidade

produtiva

Descrição do agrupamento do

sistema funcional

Descrição do ativo funcional

individual

Descrição do sistema da

unidade funcional

Descrição do subsistema da

unidade funcional

1

2

3

4

5

6

7

8

Descrição Nível

Empresa

Unidade industrial matriz

Área

Sólidos

Manipulação de sólidos

TAGXXX – Misturador

Ribbon Blender

Sistema de transmissão

mecânica

Motorredutor

Exemplo da nova estrutura

Produzir e comercializar os

produtos

Produzir os produtos

Produzir produtos. sólidos,

semissólidos e líquidos

Produzir produtos sólidos

Realizar a manipulação de

produtos sólidos

Misturar os componentes da

fórmula do produto

Realizar a movimentação do

misturador

Transmitir a rotação e torque

para o misturador

Função

Descrição dos componentes 9 Rolamento Reduzir a fricção entre partes

móveis e suportar a carga

Figura 7 – Lógica da estrutura

21

Figura 8 - Estrutura do ativo com alocação de BOM (lista técnica de materiais).

Os ativos são formados de sistemas e subsistemas e esses são objetos técnicos que

agrupam componentes, como materiais e peças, associados como parte de um grupo funcional,

tal como o sistema de descarga de uma bomba que é composto por rotor, eixo, rolamentos, etc.

O sistema é criado e associado ao local de instalação para ser um agrupador de BOM, ou um

material BOM próprio, sendo possível multiplicar para vários ativos.

5.4 Identificação da frequência e gravidade das interrupções de manutenção

5.4.1 Frequência

Baseado em Siqueira (2005) foi estabelecida uma matriz, para a identificação da

frequência das ocorrências de manutenção. Uma vez identificado a causas e o tempo de cada

uma das ocorrências por meio de uma pesquisa no software de gerenciamento da empresa, foi

utilizado a Equação 2, sugerida por Xenos (1998) para calcular a taxa de falhas.

22

𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎 𝑛𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑗𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 ( 2 )

A taxa de falhas é a razão entre o tempo, em horas, de reparo devido a falha pelo tempo,

em horas, planejado para a manufatura do produto. Resumidamente, a taxa de falhas mensura

o percentual que o equipamento ficou parado devido a intervenção.

O Figura 9 ilustra os itens que possuem a maior taxa de falhas. Esse gráfico ajudou na

tomada de decisões, pois, como se trata de uma revisão de planos simplificada, foi realizado

um grande trabalho no que se refere a tratamento dos dados oferecidos pelo sistema SAP, pois

foi imprescindível a assertividade dos itens tratados pela nova metodologia.

Figura 9 – Gráfico da taxa de falhas do ativo piloto.

Com base na sugestão de Siqueira (2005), nas informações dos gráficos apresentados e

na média de tempo de cada interrupção de cada modo de falha, a média das ocorrências pode

ser calculada por meio da Equação 3.

𝑀é𝑑𝑖𝑎 𝑜𝑐𝑜𝑟𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 = ∑ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑎 𝑜𝑐𝑜𝑟𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑜

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑐𝑜𝑟𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 ( 3 )

Após calcular a média de tempo das ocorrências foram definidos os critérios dos níveis

da frequência (Tabela 7). Os níveis foram estabelecidos da seguinte forma:

23

Tabela 7 – Classificação do nível de frequência.

Média de tempo da ocorrência Descrição da frequência Nível

> 11,01 Frequente 13

5,01 ≤ 11,00 Provável 11

2,01 ≤ 5,00 Ocasional 5

1,01 ≤ 2,00 Remota 2

0,6 ≤ 1,00 Improvável 1

≤ 0,50 Inacreditável 0,5

A Tabela 7 vincula a média do tempo da ocorrência e nivela, por meio de um número,

o grau de relevância da ocorrência. Sendo 0,5 o nível de frequência mais baixo e o 13 o nível

de frequência mais alto.

5.4.2 Gravidade

Para definir o nível da gravidade foi realizado, conforme a definição de Siqueira (2005),

uma avaliação interna, com as pessoas envolvidas no processo, colocando em pauta a

representatividade do ativo para o processo produtivo. E então o nivelamento da gravidade foi

realizada de acordo com o conhecimento de todos os envolvidos no processo produtivo. A

Tabela 8 vincula a gravidade com seu respectivo nível.

Tabela 8 – Classificação do nível de gravidade.

Descrição da gravidade Nível

Catastrófica 10

Crítica 8

Média 4

Mínima 2

Insignificante 1

A Tabela 8 de classificação do nível de gravidade é interpretada da seguinte forma: o

nível 1 representa uma gravidade insignificante, não sendo representativa dentro do contexto

operacional, porém o nível 10 é o oposto, sendo assim, possuindo muita representatividade para

o processo produtivo.

5.5 Análise de risco

A análise de risco foi obtida pela multiplicação do nível de frequência com o nível de

gravidade. Por meio do produto dessa multiplicação verifica-se a Tabela 9.

24

Tabela 9 – Classificação da análise de risco.

Produto (Frequência x Gravidade) Classificação da análise de risco

≤ 4 Desprezível

≥ 5 ≤ 11 Tolerável

≥ 12 ≤ 50 Indesejável

≥ 51 Intolerável

A Tabela 9, de classificação de análise de risco, orienta quanto a classificação de risco

de cada modo de falha. Sendo que, quanto menor o produto, menor será o seu grau de impacto

no bom funcionamento do ativo e vice-versa.

Após a elaboração da classificação, foi montada a matriz de análise de risco. Na Tabela

10, tem-se a vinculação do resultado da classificação oriunda da multiplicação da frequência e

da gravidade.

Tabela 10 – Matriz de análise de risco.

A matriz de análise de risco de Siqueira (2005) define que quanto maior o nível de

complexidade da ocorrência, maior será a intolerância da mesma. Para facilitar o entendimento

e a aplicação da metodologia, as classificações foram destacadas com cores intuitivas. A cor

verde indica que é aplicável um tipo de manutenção mais branda que a cor vermelha, que por

sua vez apresentou maior cuidado na escolha de sua estratégia de manutenção.

5.6 Definição do tipo de manutenção aplicável

Após concluir a matriz de análise de rico, conforme Siqueira (2005), foi definido, por

meio da Tabela 11, o tipo de manutenção aplicável.

Tabela 11 – Tabela de definição de tipo de manutenção aplicável.

Análise de risco Tipo de manutenção

Desprezível Manutenção corretiva emergencial.

Tolerável Manutenção corretiva programada.

Indesejável Manutenção preventiva de restauração.

Intolerável Manutenção preditiva e/ou preventiva de substituição.

Insignificante Mínima Média Crítica Catastrófica

Frequente Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável Intolerável

Provável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável

Ocasional Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável

Remota Desprezível Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável

Improvável Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável Tolerável

Inacreditável Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável

Gravidade

Frequência

25

Os critérios para a escolha dos tipos de manutenção, para cada tipo de análise de risco,

foram realizados de acordo com os conceitos de manutenção existentes. Dessa forma, em uma

análise de risco desprezível foi aplicado uma manutenção corretiva emergencial, pois entendeu-

se que a falha daquele componente não impactava de forma significativa no bom funcionamento

do ativo, uma lâmpada queimada, por exemplo.

Por outro lado, o critério para a escolha do tipo de manutenção, para uma análise de

risco considerada intolerável, foi classificado como uma falha que não poderia ocorrer, pois as

consequências seriam catastróficas para o bom funcionamento do ativo. Para esse tipo de

análise de risco foi considerado mais de um tipo de manutenção, sendo manutenções preditiva,

onde foram incluídas as rotas de manutenção, técnicas de ensaio não destrutivos e

monitoramentos sistemáticos, e manutenção preventiva por substituição, aquela em que é

contemplado as substituições periódicas, no qual o fabricante do componente já estipula a data

de substituição.

5.7 Definição da periodicidade para cada atividade de manutenção

Para a definição da periodicidade de cada atividade, foi montado a Tabela 12, que está

no Apêndice I, onde consta a lista dos sistemas e subsistemas e os respectivos modos, causas e

efeitos das falhas do ativo. A planilha contempla a coluna de frequência, gravidade, o resultado

da análise de risco, e, conforme o resultado da análise de risco da Tabela 11, o tipo de

manutenção aplicada. Para a escolha do tipo de manutenção foi realizado a comparação baseado

nas sugestões do autor Siqueira (2005), foi definido a periodicidade de cada tarefa proposta

para o ativo. A planilha ainda contempla a condição de operação do ativo, se a tarefa deve ser

realizada com o mesmo em operação, indicado pelo número 1 (um), ou parado, indicado pelo

número 0 (zero). As tarefas que necessitam do ativo operando são as manutenções preditivas,

onde são utilizados os quatro sentidos (visão, audição, tato e olfato) do técnico de manutenção

para identificar possíveis falhas. E também são aplicadas técnicas de ensaio não destrutivos e

monitoramentos sistemáticos, como análise de vibrações, análise de ferrografia do óleo

lubrificante e termografia dos painéis elétricos, por exemplo.

5.8 Comparação do plano de manutenção antigo com o sugerido

Após a finalização de todas as etapas anteriores, pode-se realizar a comparação entre o

plano de manutenção antigo com o novo elaborado a partir da metodologia proposta.

No plano antigo, existia apenas uma intervenção semestral, que tinha duração de 8 horas

e possuía um escopo de atividades bem resumido, a ponto de não contemplar os diversos itens

que deveriam ser verificados em uma manutenção preventiva de qualidade. A Tabela 13, no

26

Apêndice II, apresenta as atividades do plano de manutenção antigo. Mostra, também, que as

descrições das atividades não estavam especificadas de forma clara, onde a execução da

atividade ficava a critério de cada técnico e os resultados eram sentidos no alto índice de

indisponibilidade, ilustrado no gráfico da Figura 6.

A partir dessa revisão do plano de manutenção do ativo estudado, foi gerado um novo

plano de manutenção. Além do plano de manutenção preventiva, foi desenvolvido planos de

manutenção preditiva, bem como rotas de manutenção, afim de identificar uma possível

anomalia.

No Apêndice III tem-se o plano de manutenção montado de acordo com o tipo de

manutenção aplicado para cada sistema e subsistema. O novo plano foi dividido em várias

etapas, sendo quinzenal, mensal, trimestral, semestral, anual e bianual. Considerando atividades

com o ativo parado ou em operação.

A organização das tabelas ficou da seguinte forma: no cabeçalho tem-se a descrição do

tipo das atividades, se é uma rota de manutenção ou intervenção no ativo, TAG, número do

plano preventivo, número da rota de manutenção e/ou inspeção e número do grupo de lista de

tarefas, ambos cadastrados no sistema de gestão da empesa. Tem-se o código de revisão e a

data da mesma.

Na linha seguinte tem-se o número de recursos o tempo necessários para a execução de

todas as atividades listadas.

Nas colunas tem-se a descrição do sistema, a condição de operação (onde 1 é com o

ativo operando e 0 é com o ativo parado), o código da operação a ser executada, a descrição do

subsistema que sofrerá a intervenção, o código da sub operação (vinculado ao código de

operação anterior), o texto breve da operação (esse texto traz a descrição do possível modo de

falha), o texto descrevendo as atividades a serem executadas que o profissional manutentor

deverá realizar para prevenir que o problema ocorra, o tempo estimado de execução da atividade

e o tipo de atividade, se é de manutenção mecânica ou eletroeletrônica.

A Tabela 14 (Apêndice III) apresenta a estrutura da rota de manutenção quinzenal, que

tem como intuito a identificação de alguma possível anomalia dado tempo de programar a

correção da mesma na manutenção preventiva mensal proposta na Tabela 18 (Apêndice III).

A Tabela 15 (Apêndice III) propõe a rota de manutenção mensal que, da mesma forma

que a rota de manutenção quinzenal, tem a finalidade de, junto com o plano de manutenção

mensal, detectar anomalias maiores que serão tratadas posteriormente de forma planejada e

estruturada.

27

A Tabela 16 (Apêndice III) contém o plano de manutenção preditivo trimestral, que tem

como propósito realizar ensaios não destrutivos e inspeções sensitivas, como análise de óleo

lubrificante, medição de vibração e os próprios sentidos do manutentor. Esses ensaios têm em

vista a detecção prematura de possíveis anomalias.

A Tabela 17 (Apêndice III) é uma rota de verificações semestral com o mesmo propósito

das anteriores, no entanto para verificação da condição dos cabos de força do equipamento, pois

como é um ativo que é constantemente lavado com água abundante, essa rota tem como objetivo

de monitorar a condição dos cabos.

A Tabela 18 (Apêndice III) recomenda algumas atividades a serem realizada

mensalmente, como limpeza de painel elétrico, verificação de fixação das buchas cônicas dos

rolamentos e outras atividades que devem ser verificadas ao menos uma vez por mês.

A Tabela 19 (Apêndice III) propõe o plano de manutenção preventiva semestral com a

intenção de coletar informações de problemas maiores que serão considerados em uma

intervenção de final de ano, onde o equipamento terá um período de inatividade de acordo com

a estratégia adotada pela empresa.

A Tabela 20 (Apêndice III) é uma proposta de plano anual que tem como objetivo a

restauração da pintura e substituição do óleo lubrificante. Essa parada é oportuna para a

execução das demais atividades mais complexas programadas ao longo do ano.

A Tabela 21 (Apêndice III) contempla atividades do plano de manutenção bianual que

propõe a execução de uma reforma completa no motorredutor do ativo.

Com a aplicação da metodologia simplificada proposta, foi possível verificar uma

notável evolução da disponibilidade e da confiabilidade do ativo frente ao cenário em que se

encontrava anteriormente.

Pode-se observar, no gráfico da Figura 10, que ocorreu um percentual de 0,9% de

indisponibilidade no mês de junho, gerado por uma parada devido à identificação de parafusos

soltos no mancal do eixo principal do misturador, entretanto, a causa da ocorrência foi pontual

e também foi no mesmo mês em que se deu o start inicial do novo plano de manutenção do

ativo.

28

Figura 10 – Gráfico de indisponibilidade com comparativo do antes e pós implementação.

Na Figura 10 tem-se o gráfico comparativo da indisponibilidade no período de junho a

outubro dos anos de 2016 e 2017. Sendo notório a redução da indisponibilidade do período

comparado.

5.9 Sustentabilidade

A palavra sustentabilidade é deriva do termo chamado “desenvolvimento sustentável”

e foi mencionado pela primeira vez no ano de 1972 em Estocolmo, na Suécia. Desde então vem

sendo muito enfatizado no contexto atual, principalmente no ambiente industrial, visto que é

um segmento que, de certa forma, tem uma relevante presença nas ações e estratégias para

assegurar e incentivar a prática nos seus processos internos e externos (BRASIL, 2017).

Quando se comenta em sustentabilidade ou desenvolvimento sustentável, logo se pensa

em meio ambiente, no entanto o assunto sustentabilidade é muito mais abrangente. O conceito

de desenvolvimento sustentável é amparado por três pilares, que são: o pilar ambiental, o pilar

social e o pilar econômico (BRASIL, 2017).

A ideia inicial desse trabalho teve um forte viés de sustentabilidade, uma vez que realiza

o levantamento de um estudo voltado, primeiramente, na sustentabilidade econômica do

negócio da empresa, visto que fez uso de uma metodologia simplificada com um número

inferior de mão de obra sugerida pelo autor Siqueira (2005). Com este trabalho a empresa irá

reduzir os custos com contratação de pessoas extras e com execução de manutenção

desnecessária, aumentando a disponibilidade dos ativos, o que impactará diretamente no

aumento da competitividade da organização frente ao mercado, e ainda poderá utilizar o

29

montante economizado em outros projetos de interesse da organização contribuindo para o

desenvolvimento econômico da região em que atua.

Entretanto, com a elaboração desse trabalho foi possível, de forma indireta, o

desenvolvimento sustentável social e ambiental, no qual obteve-se o aumento da vida útil dos

componentes, apresentando um menor consumo de materiais, reduzindo o consumo de recursos

naturais empregados na fabricação dos mesmos. Com a análises dos óleos lubrificantes, reduziu

o consumo de óleo que antes era substituído de forma empírica e contribuía para o aumento do

descarte de resíduos contaminados em aterros sanitários, entre outros exemplos.

O desenvolvimento social atrelado a esse trabalho está relacionado à organização do

trabalho, uma vez que as pessoas irão executar as atividades de forma organizada e estruturada,

proporcionando um ambiente de trabalho saudável, contribuindo para o desenvolvimento direto

e indireto e o aumento da qualidade de vida do capital humano da organização.

30

6 CONCLUSÃO

Este trabalho teve como principal proposta o aumento da disponibilidade do ativo

estudado obtendo um retorno aceitável de indisponibilidade, a mensuração e comprovação da

redução viável do capital humano para a elaboração de revisão de plano preventivo dos ativos

da organização, tendo como principal propósito a redução de tempo das revisões de planos de

manutenção, redução de custo e a estruturação da área de manutenção da empresa.

Ao longo deste trabalho foi possível responder questão exposta na introdução deste

mesmo trabalho, que foi: Qual seria o tamanho mínimo do grupo de trabalho necessário para

implementação de uma metodologia fundamentada em RCM?

Sendo assim, com a elaboração deste estudo foi possível confrontar a bibliografia, que

indica para a implementação do sistema RCM um grande corpo de profissionais altamente

qualificados aumentando consideravelmente o custo fixo da organização. Também foi possível

comprovar que a execução da revisão do plano preventivo do ativo estudado, no qual foi

utilizado as ferramentas desenvolvidas neste trabalho, foi realizado pelo autor deste trabalho,

formando em Engenharia Mecânica com o apoio de um técnico em eletrônica.

Para que conseguisse apresentar o resultado esperado e aumentasse a confiabilidade e

disponibilidade do ativo, o trabalho ainda possuía alguns objetivos específicos. Um desses

objetivos era a definição das etapas da metodologia simplificada.

Sendo assim, foi realizado o desenvolvimento de 11 (onze) etapas, que detalharam todos

os passos necessários para o desenvolvimento da metodologia proposta.

Na etapa de determinação do ativo para o estudo, foi levado em consideração a relevante

importância e representatividade no processo produtivo, assim como na contribuição do mesmo

para a lucratividade e a manutenção da organização.

A proposta do novo plano teve como principal objetivo a diversificação dos tipos de

manutenção aplicados no ativo. O novo plano tem grande enfoque na execução de atividades

externas, isto é, na realização de rotas de manutenção com o ativo em operação. Esse tipo de

estratégia visa a identificação inicial de possíveis falhas potenciais. As rotas também têm a

função de levantar pendências menores para serem realizadas nas paradas de manutenção

preventiva do ativo.

Além de rotas de manutenção, também foram propostos planos de manutenção preditiva

e preventiva, sendo esse último com periodicidades distintas, de acordo com a necessidade de

reparo do ativo e com a estratégia da organização.

Com a aplicação da metodologia proposta, verificou-se que o ativo obteve uma redução

significativa da indisponibilidade para 0,9% logo após o plano ter sido colocado em prática, e

31

nos quatro meses seguintes, pode-se observar que o ativo teve 0% de indisponibilidade, isto é,

o ativo manteve nesses quatro meses, pós implementação do novo plano de manutenção, com

100% de confiabilidade operacional e um aumento de 96% de disponibilidade do ativo no

período analisado.

32

7 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Este trabalho limitou-se a desenvolver uma simplificação de revisão de plano preventivo

para os componentes mecânicos, ainda que, ao longo do trabalho foram citados alguns

componentes eletroeletrônicos, o foco principal era o emprego de uma metodologia com

finalidade de aumentar a vida útil mecânica do ativo.

Como pode-se observar, o foco da revisão foi mecânico, em razão do curso em questão

ser de Engenharia Mecânica, mesmo que o curso contemple algumas disciplinas que abordam

a área da eletroeletrônica, ainda assim existe uma limitação na área de eletroeletrônica.

A sugestão que fica após a conclusão desse trabalho é que seja realizado a revisão

detalhada do plano de manutenção dos componentes eletroeletrônicos.

33

REFERÊNCIAS

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2010.

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BRAIDOTTI, J. W. A Falha Não é Uma Opção. Rio de Janeiro: Ciência Moderna -

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pode contribuir para os negócios, a natureza e a sociedade. ESTADÃO – Economia &

Negócios. Práticas empresariais sustentáveis. São Paulo, Brasil. 2017. [On-line]. Disponível

em: <http://economia.estadao.com.br/blogs/ecoando/os-tres-pilares-da-sustentabilidade-como-

o-desenvolvimento-economico-pode-contribuir-para-os-negocios-a-natureza-e-a-sociedade/>.

Acesso em: 07 nov. 2017.

DOCOR Indústria e Comércio Ltda. Misturador de pós em geral: Tipos de misturadores. [On-

line] 2015. Disponível em: < http://www.docor.com.br/produtos-industriais/misturador-de-

pos/>. Acesso em: 08 set. 2017.

LIMA, J. R. T.; SANTOS, A. A. B.; SAMPAIO, R. R. Sistemas de gestão da manutenção -

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Encontro Nacional de Engenharia de Produção (ENEGEP). São Paulo, Brasil, 2010.

MARTORELL, S. The use of maintenance indicators to evaluate the effects of maintenance

programs on NPP performance and safety. Reliability Engineering and Systems Safety.,

2000, p. 85-94.

MENDES, A. A.; RIBEIRO, J. L. D. Estabelecimento de um plano de manutenção baseado em

análises quantitativas no contexto da MCC em um cenário de produção JIT. Produção. v. 24, n.

3, 2014, p. 675-686.

MOUBRAY, J. Manutenção Centrada em Confiabilidade. Lutterworth, Inglaterra, 2ª

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National Aeronautics and Space Administration (NASA). Reliability centered maintenance

guide for facilities and collateral equipment, 2000. 356p.

PRÁ, E. B. A manutenção industrial sob a perspectiva da manutenção centrada em

confiabilidade (MCC) em uma empresa da área de compressores herméticos. 2010. 72f.

TCC (Engenharia de Produção e Sistemas) – Departamento de Engenharia de Produção e

Sistemas. Universidade do Estado de Santa Catarina. Joinville, Santa Catarina.

PRAGMA. Gerenciamento de Ativos na Visão PAS 55, 2014. 61p.

34

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SIQUEIRA, I. P. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação.

Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.

Süddeutsche Elektromotoren Werke (SEW). Manual de Instrução e Operação – Edição 5

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Süddeutsche Elektromotoren Werke (SEW). Redutores e motoredutores – Edição 7 (manual).

2006. 248p.

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2017.

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Aprendizagem Comercial (SENAC). São Paulo, 2011.

XENOS, G. H. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora de

Desenvolvimento Gerencial (EDG), 1998. 149p.

35

APÊNDICE I – PLANILHA DE REVISÃO DE PLANO PREVENTIVO

Tabela 12 – Tabela de revisão de plano preventivo.

TAG: TAG-XXX Nº do plano preventivo SAP: XX Grupo de lista de tarefas SAP:

ANALISTA DE MAN.: Marcos Cleovan Andrade Vieira. Data: 19/10/2017 Revisão: A

Nº SistemaSubsiste-

maModo de falha Causa de falha Efeito de falha

Fre

qu

ên

cia

Gra

vid

ad

e

An

ali

se d

e r

isco

Tipo de manutenção aplicável Tarefa proposta da rotaPeriodici

dade

Cond

Op.

Tempo

(h)Tarefa proposta da preventiva Periodicidade

Cond

Op.

Tempo

(h)

10 Geral do equipamento Escada / portas / proteções físicas

Amassamento/empenamento. Colisão. Desalinhamento da estrutura. 2 4 TolerávelRota de manutenção e/ou Manutenção

corretiva programada

Verificar integridade das portas verificando se não há amassamentos nas tampas. Caso encontrar alguma anomalia

no funcionamento, abrir nota para programar correção.Mensal 1 0,1 - - - -

Oxidação e/ou pintura danificada. Contato com água ou líquidos corrosivos. Degradação da estrutura. 11 4 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar quanto a aparecimento de oxidação e pintura danificada. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Mensal 1 0,1 Pintar escada e base do equipamento. Utilizar tinta cinza médio epóxi cinza n 6,5. Anual 0 4

Tampa de policarbonato

trincada/quebrada.Colisão ou mal uso. 11 4 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar se existe trincas nos policarbonatos das tampas. Caso encontrar alguma anomalia no funcionamento, abrir

nota para programar correção.Mensal 1 0,1 - - - -

Painel elétrico

Amassamento. Colisão. Desalinhamento da estrutura. 2 4 TolerávelRota de manutenção e/ou Manutenção

corretiva programada

Verificar integridade das portas verificando se não há amassamentos nas laterais e porta. Caso encontrar alguma

anomalia no funcionamento, abrir nota para programar correção.Mensal 1 0,1 - - - -

Oxidação e/ou pintura danificada. Contato com água ou líquidos corrosivos. Degradação da estrutura. 2 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar quanto a aparecimento de oxidação e pintura danificada. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Mensal 1 0,1 - - - -

Problema nos botões. Mal contato dos botões.Falha na operação adequado do

ativo.11 4 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Realizar teste prático das chaves de emergência. Colocar o equipamento em operação e abrir as tampas, verificando se as chaves de segurança estão

funcionando corretamente. Caso encontrar alguma anomalia no funcionamento, abrir nota para programar correção.Mensal 0 0,2

Queima de luzes sinalizadoras. Fim da vida útil ou curto circuito.Problema com a visualização do

processo.1 1 Desprezível Manutenção corretiva emergencial

Realizar teste prático das lâmpadas sinalizadoras, verificando uma a uma o acendimento. Caso encontrar alguma

anomalia corrigir, se possível, do contrário, abrir nota para planejar a correção.Mensal 1 0,2 - - - -

Acúmulo de poeira no interior do

painel.Superaquecimento e curto circuito.

Falha na operação adequado do

ativo.11 2 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar o interior do painel quanto o acúmulo de pó. Caso encontrar excesso de pó, se possível limpar, do

contrário, abrir nota para planejar a correção.

Quinzena

l1 0,2 Realizar limpeza do interior do painel elétrico Mensal 0 2

Acúmulo de poeira no conversor de

frequência.Superaquecimento e curto circuito.

Falha na operação adequado do

ativo.11 4 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar o interior do painel quanto o acúmulo de pó no conversor de frequência. Caso encontrar excesso de pó,

se possível limpar, do contrário, abrir nota para planejar a correção.

Quinzena

l1 0,2 Realizar a desmontagem e limpeza do conversor de frequência. Montar posteriormente. Semestral 0 2,5

Bornes soltos. Superaquecimento e curto circuito.Falha na operação adequado do

ativo.5 8 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoRealizar reaperto dos bornes e verificar conexões do painel do equipamento. Semestral 0 1

Saturação do filtro do painel.Superaquecimento dos componentes

eletroeletrônicos.

Redução da vida útil dos

componentes eletroeletrônicos13 2 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoVerificar saturação do filtro do painel. Caso necessário, substituir.

Quinzena

l1 0,2 Substituir o filtro de ar do painel. Mensal 0 0,5

Falha nos disjuntores. Desgaste natural ou oxidação dos filamentos.Falha na operação adequado do

ativo.11 10 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoRealizar teste prático dos disjuntores. Semestral 0 0,3

Rompimento dos cabos de

alimentação.

Desgaste natural, contato com material

cortante ou subdimensionamento.

Falha na operação adequado do

ativo.2 8 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoVerificar os cabos de alimentação se estão em perfeitas condições. Semestral 0 0,3

Oxidação dos contatos dos relés.Exposição a pó de medicamento e umidade do

ambiente.

Falha na operação adequado do

ativo.11 10 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoVerificar a existência de oxidação dos contatos dos relés. Semestral 0 0,2

Cabos soltos e/ou ressecados. Desgaste natural ou subdimensionamento.Falha na operação adequado do

ativo.2 8 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar os cabos de alimentação se estão em perfeitas condições. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Semestral 1 0,2

Resistor de frenagem

Acúmulo de poeira. Superaquecimento. Falha na frenagem do redutor. 11 4 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Realizar a limpeza superficial, bem como soprar ar comprimido para a expulsão de pó acumulado no interior do

resistor de frenagem do motor do redutor (localizado na parte superior externa do painel).Mensal 1 0,2

20 Sistema de acionamento elétricoSensores

Chaves de segurança danificadas. Colisão ou fim da vida útil. Interrupção da operação do ativo. 2 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar chaves de segurança quanto ao estado de conservação. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Mensal 1 0,1 Realizar teste prático das chaves de segurança. Semestral 0 0,3

Cabos soltos e/ou ressecados. Desgaste natural ou subdimensionamento. Interrupção da operação do ativo. 2 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar os cabos de alimentação se estão em perfeitas condições. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Semestral 1 0,2

Botões de emergência danificados. Colisão ou fim da vida útil. Interrupção da operação do ativo. 2 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar chaves de segurança quanto ao estado de conservação. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Mensal 1 0,2 Realizar teste prático dos botões de emergência. Semestral 0 0,3

Motor elétrico

Ruído anormal. Sobrecarga no eixo ou eixo desbalanceado.Superaqucimento e travameneto

do motor.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoVerificar a existência de ruído anormal. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção.

Trimestra

l1 0,5

Desbalanceamento de fases. Cabo de fase rompido.Queima do motor e interrupção da

operação do ativo.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoVerificar se as fases estão balanceadas. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção. Mensal 1 0,5

Queima do estator por sobrecarga Falta de isolamento do bobinado.Queima do motor e interrupção da

operação do ativo.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoMedir o isolamento do motor. Utilizar o auxílio de um megômetro. Bianual 0 1

Aquecimento anormal. Queima do estator por sobrecarga.Queima do motor e interrupção da

operação do ativo.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituição

Verificar se o motor apresenta aquecimento anormal. Realizar medição da corrente do motor. Corrente

encontrada________. Corrente normal: 14 A

caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção.Mensal 1 0,5

Cabos soltos na caixa de ligação. Parafusos soltos devido a trepidação.Interrupção momentânea da

operação do ativo.2 8 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoVerificar se os cabos estão em perfeito estado. Mensal 1 0,2 Reapertar cabos da caixa de ligação do motor. Mensal 0 0,2

Caixa de ligação com acúmulo de

sujeira.Curto circuito.

Queima do motor e interrupção da

operação do ativo.2 4 Tolerável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

corretiva programada

Verificar se não há acumulo de pó dentro da caixa de ligação. Caso encontrar acumulo de pó, realizar a limpeza, se

possível.

Verificar a condição da vedação da caixa de ligação. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar

correção.

Mensal 1 0,4 Realizar limpeza dentro da caixa de ligação. Mensal 0 0,3

30 Sistema de transmissão mecânicoMotor elétrico 0 0,3

Ruído anormal nos rolamentos. Sobrecarga ou falta de lubrificação.Superaquecimento e interrupção

da operação do ativo.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoRealizar medição de vibração dos rolamentos la (lado acoplado) e loa (lado oposto ao acoplado).

Trimestra

l1 0,5 Substituir os rolamentos do la e loa. Bianual 0 16

Parafusos soltos da base. Excesso de vibração. Desalinhamento da estrutura. 2 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoRevisar o aperto dos parafusos da base do motor. Se necessário, reapertá-los. Mensal 1 0,2

Alojmento do rolamento da tampa do

lado acoplado (LA).

Desgaste natural ou sobrecarga nos mancais

do motor.Escorregamento do rolamento. 11 4 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Inspecionar a folga do alojamento do rolamento da tampa do lado acoplado (la). O alojamento do rolamento deverá estar com um aperto de 0,021 a

0,009 mm. Caso estiver mais folgado, se possível recuperar a tampa, do contrário, substituir a mesma.Bianual 0 2

Alojmento do rolamento da tampa do

lado acoplado (LOA).

Desgaste natural ou sobrecarga nos mancais

do motor.Escorregamento do rolamento. 11 4 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Inspecionar a folga do alojamento do rolamento da tampa do lado acoplado (loa). O alojamento do rolamento deverá estar com um aperto de 0,021 a

0,009 mm. Caso estiver mais folgado, se possível recuperar a tampa, do contrário, substituir a mesma.Bianual 2

Rolamento LA danificado. Sobrecarga ou falta de lubrificação.Superaquecimento e interrupção

da operação do ativo.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoRealizar medição de vibração dos rolamentos la (lado acoplado) e loa (lado oposto ao acoplado).

Trimestra

l1 0,5 0 2

Rolamento LOA danificado. Sobrecarga ou falta de lubrificação.Superaquecimento e interrupção

da operação do ativo.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoRealizar medição de vibração dos rolamentos la (lado acoplado) e loa (lado oposto ao acoplado).

Trimestra

l1 0,5 2

Retentor danificado. Ressecamento.Entrada de líquido dentro do

motor.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoVerificar a condição do retentor DIN A30x47x7-NBR, caso necessário, substituir. Bianual 0 0,5

Anel o'ring danificado. Ressecamento e/ou esmagamento.Falta de vedação entre o flange do

motor e redutor.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoVerificar a condição do anel o'ring A4283 150x1,5-EPDM70, caso necessário, substituir. Bianual 0 0,5

Redutor 0 0,5

Ruído anormal nos rolamentos. Sobrecarga ou falta de lubrificação.Superaquecimento e interrupção

da operação do ativo.11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituição

Realizar medição de vibração dos rolamentos do redutor. Caso for identificado alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.

Trimestra

l1 0,5 Substituir os rolamentos do redutor. Bianual 0 16

Contaminação/degradação do óleo.Entrada de contaminantes ou falta de

manutenção periódica.

Superaquecimento do redutor e

desgaste prematuro dos

componentes internos.

11 8 IntolerávelManutenção preditiva e/ou preventiva de

substituição

Realizar análise de óleo do redutor. Caso for identificado alguma anomalia no óleo, abrir nota para programar

correção.

Trimestra

l1 0,5 Substituição do óleo ISO 220. Quantidade de óleo: 2,2 litros Anual 2

Vazamento de óleo. Falta de vedação e/ou vedações danificadas.

Contaminação da sala produtiva,

superaquecimento do redutor e

desgaste prematuro dos

11 4 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoVerificar a existência de vazamento de óleo. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção. Mensal 1 0,1 0 16

Nível baixo de óleo. Falta de vedação e/ou vedações danificadas.

Superaquecimento do redutor e

desgaste prematuro dos

componentes internos.

11 4 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoVerificar o nível do óleo. Repor o óleo, caso o redutor estiver com nível baixo. Mensal 1 0,1 2

Parafusos soltos da base. Excesso de vibração. Desalinhamento da estrutura. 2 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoRevisar o aperto dos parafusos da base do motorredutor. Se necessário, reapertá-los. Mensal 1 0,2

Desgaste/deformação no elemeto

elástico.Sobrecarga.

Desgaste prematuro e perda de

precisão da transmissão do

movimento de rotação.

2 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Inspecionar o elemento elástico do acoplamento quando a desgaste e deformações. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar

correção.Semestral 0 1

Retentores danificados/desgastados. Ressecamento. Vazamento de óleo. 11 4 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar os retentores quanto a desgaste e ressecamento. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Mensal 1 0,2 Substituir retentores. Bianual 0 0,5

Chaveta amassada. Sobrecarga.Rompimento ou amassamento da

chaveta.11 4 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoVerificar as condições da chaveta de transmissão. Bianual 0 0,5

Junta de contato danificada. Ressecamento e/ou esmagamento.Falta de vedação entre o flange do

redutor e motor.11 4 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar as arruelas de vedação quanto a tricas e deformações.

Substituir junta de contato.Bianual 0 0,5

Misturador 0 0,5

Desbalanceamento do eixo da hélice

misturadora.Sobrecarga. Interrupção da operação do ativo. 11 10 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituição

Inspecionar o balanceamento do eixo principal do misturador. Posicionar o relógio comparador em contato com o eixo do misturador. Fechar o

mesmo, ligar e monitorar o batimento do eixo.Semestral 0 2

Desgaste do alojamento dos

rolamentos nos mancais.Desgaste natural ou sobrecarga nos mancais. Escorregamento do rolamento. 11 8 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituiçãoVerificar desgaste dos alojamentos dos rolamentos nos mancais. Semestral 0 8

Quebra dos mancais de rolamentos. Sobrecarga ou desalinhamento.Superaquecimento e interrupção

da operação do ativo.11 10 Intolerável

Manutenção preditiva e/ou preventiva de

substituição

Verificar a condição dos mancais quanto ao aparecimento de trincas e empenamento. Caso encontrar alguma

anomalia, abrir nota para programar correção.Mensal 1 0,2

Feltros de vedação dos mancais

danificadas.Contaminação do lubrificante.

Trancamento e oxidação do

rolamento.5 2 Tolerável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

corretiva programada

Substituir os feltros de vedação dos mancais.

Verificar buchas cônicas quanto a desgaste e aparecimento de "casa" no alojamento do rolamento. Caso necessário substituir. Semestral 0 0,5

Rolamentos danificados. Sobrecarga ou falta de lubrificação. Interrupção da operação do ativo. 5 8 IndesejávelRota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Abrir as tampas dos mancais e verificar a condição e a quantidade de graxa. Caso necessário repor a graxa.

Verificar a existência de água dentro dos mancais. Caso possuir acumulo d'água, remover e substituir a graxa do rolamento.Mensal 0 2

Bucha cônica de fixação do

rolamento desgastada.Afrouxamento do rolamento. Desalinhamento da estrutura. 5 8 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoVerificar se a bucha não está apresentando folga no aperto. Mensal 0 0,5

Quebra dos parafusos de fixação dos

mancais.

Excesso de torque, desalinhamento e

vibração.Interrupção da operação do ativo. 5 8 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauraçãoRevisar o aperto dos parafusos do mancal. Se necessário, reapertá-los. Mensal 1 0,2 0 0,5

Oxidação da válvula de acionamento

manual.Contato com água e pintura deficiente. Contaminação do produto. 5 8 Indesejável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

preventiva de restauração

Verificar quanto a aparecimento de oxidação e pintura danificada. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para

programar correção.Mensal 1 0,1 Pintar corpo externo da válvula borboleta. Utilizar tinta cinza médio epóxi cinza N 6,5. Anual 0 2

Engripamento da válvula de

acionamento manual.Quebra do anel graduado da válvula.

Problemas com a descarga do

produto1 8 Tolerável

Rota de manutenção e/ou Manutenção

corretiva programada

Verificar válvula quanto a engripamento. Abrir e fechar a mesma para realizar o teste prático e/ou perguntar ao

operador sobre a condição de abertura e fechamento da mesma.Mensal 1 0,1 0 2

Quebra do manipulo da válvula de

acionamento manual.Fragilização do manipulo por mal uso.

Problemas com a descarga do

produto1 4 Desprezível Manutenção corretiva emergencial - - - - - - - -

Planilha de revisão de plano preventivo

XXXX

36

APÊNDICE II – PLANO PREVENTIVO ANTIGO

Tabela 13 – Plano preventivo antigo.

Check Descrição da atividade

Sistema a ser inspecionado

Sistema mecânico semestral

( ) Verificar nível do óleo no redutor e repor se necessário.

( ) Verificar o desgaste e a tensão das correias.

( ) Examinar as engrenagens.

( ) Verificação de mancais e rolamentos.

( ) Verificar a válvula borboleta integridade da vedação.

( ) Verificar nivelamento do equipamento.

Lubrificação semestral

( ) Mancal A Mobilgrease HP 222 Enchimento

( ) Mancal B Mobilgrease HP 222 Enchimento

( ) Redutor Mobilgear 634 Troca de óleo

Sistema elétrico semestral

( ) Verificar conexões elétricas e realizar reaperto.

( ) Verificar ruídos e vibrações nos motores elétricos.

( ) Verificar se há aquecimento nos motores elétricos.

( ) Verificar lâmpadas de sinalização.

( ) Teste da chave de emergência.

( ) Realizar limpeza do painel elétrico.

37

APÊNDICE III – PLANO PREVENTIVO NOVO

Tabela 14 – Rota de manutenção quinzenal.

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREVENTIVO: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO: XX

Nº GRUPO LISTAS TAREFAS: XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 1 TEMPO TOTAL (h): 0,4

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA

SUB.

OPTEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

GERAL DO

EQUIPAMENTO1 10

PAINEL

ELÉTRICO10 ACÚMULO DE POEIRA NO INTERIOR DO PAINEL.

VERIFICAR O INTERIOR DO PAINEL QUANTO O ACÚMULO DE

PÓ. CASO ENCONTAR EXCESSO DE PÓ, SE POSSÍVEL LIMPAR, DO

CONTRÁTIO, ABRIR NOTA PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

0,2 MELET

1 20ACÚMULO DE POEIRA NO CONVERSOR DE

FREQUÊNCIA.

VERIFICAR O INTERIOR DO PAINEL QUANTO O ACÚMULO DE PÓ

NO CONVERSOR DE FREQUÊNCIA. CASO ENCONTAR EXCESSO

DE PÓ, SE POSSÍVEL LIMPAR, DO CONTRÁTIO, ABRIR NOTA

PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

0,2 MELET

1 30 SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL.VERIFICAR SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. CASO

NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.0,2 MELET

ROTA DE MANUTENÇÃO QUINZENAL

38

Tabela 15 – Rota de manutenção mensal.

39

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREVENTIVO: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO: XX

Nº GRUPO LISTAS

TAREFAS:XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 2,1

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

GERAL DO

EQUIPAMENTO1 10

ESCADA/PORT

AS/PROTEÇÕES10 AMASSAMENTO/EMPENAMENTO.

VERIFICAR SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. CASO

NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.0,1 MMEC

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA

ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 30TAMPA DE POLICARBONATO

TRINCADA/QUEBRADA.

VERIFICAR SE EXISTE TRINCAS NOS POLICARBONADOS DAS

TAMPAS. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO

FUNCIONAMENTO, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR

CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 20PAINEL

ELÉTRICO10 AMASSAMENTO.

VERIFICAR INTEGRIDADE DAS PORTAS VERIFICANDO SE NÃO

HÁ AMASSAMENTOS NAS LATERIAIS E PORTA. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO FUNCIONAMENTO,

ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA

ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 30 QUEIMA DE LUZES SINALIZADORAS.

REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS LÂMPADAS SINALIZADORAS,

VERIFICANDO UMA A UMA O ACENDIMENTO. CASO

ENCONTAR ALGUMA ANOMALIA CORRIGIR, SE POSSÍVEL, DO

CONTRÁTIO, ABRIR NOTA PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

0,2 MELET

1 30RESISTOR DE

FRENAGEM10 ACÚMULO DE POEIRA.

REALIZAR A LIMPEZA SUPERFICIAL, BEM COMO SOPRAR AR

COMPRIMIDO PARA A EXPULSÃO DE PÓ ACUMULADO NO

INTERIOR DO DO RESISTOR DE FRENAGEM DO MOTOREDUTOR

(LOCALIZADO NA PARTE SUPERIOR EXTERNA DO PAINEL).

0,2 MELET

ROTA DE MANUTENÇÃO MENSAL

40

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREVENTIVO: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO: XX

Nº GRUPO LISTAS

TAREFAS:XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 2,1

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

GERAL DO

EQUIPAMENTO1 10

ESCADA/PORT

AS/PROTEÇÕES10 AMASSAMENTO/EMPENAMENTO.

VERIFICAR SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. CASO

NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.0,1 MMEC

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA

ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 30TAMPA DE POLICARBONATO

TRINCADA/QUEBRADA.

VERIFICAR SE EXISTE TRINCAS NOS POLICARBONADOS DAS

TAMPAS. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO

FUNCIONAMENTO, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR

CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 20PAINEL

ELÉTRICO10 AMASSAMENTO.

VERIFICAR INTEGRIDADE DAS PORTAS VERIFICANDO SE NÃO

HÁ AMASSAMENTOS NAS LATERIAIS E PORTA. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO FUNCIONAMENTO,

ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA

ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 30 QUEIMA DE LUZES SINALIZADORAS.

REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS LÂMPADAS SINALIZADORAS,

VERIFICANDO UMA A UMA O ACENDIMENTO. CASO

ENCONTAR ALGUMA ANOMALIA CORRIGIR, SE POSSÍVEL, DO

CONTRÁTIO, ABRIR NOTA PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

0,2 MELET

1 30RESISTOR DE

FRENAGEM10 ACÚMULO DE POEIRA.

REALIZAR A LIMPEZA SUPERFICIAL, BEM COMO SOPRAR AR

COMPRIMIDO PARA A EXPULSÃO DE PÓ ACUMULADO NO

INTERIOR DO DO RESISTOR DE FRENAGEM DO MOTOREDUTOR

(LOCALIZADO NA PARTE SUPERIOR EXTERNA DO PAINEL).

0,2 MELET

ROTA DE MANUTENÇÃO MENSAL

41

Continuação da rota de manutenção mensal.

1 40VÁLVULA

BORBOLETA10 OXIDAÇÃO DA VÁLVULA.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA

ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 20 ENGRIPAMENTO DA VÁLVULA.

VERIFICAR VÁLVULA QUANTO A ENGRIPAMENTO. ABRIR E

FECHAR A MESMA PARA REALIZAR O TESTE PRÁTICO E/OU

PERGUNTAR AO OPERADOR SOBRE A CONDIÇÃO DE

ABERTURA E FECHAMENTO DA MESMA.

0,1 MMEC

ACIONAMENTO

ELÉTRICO1 50 SENSORES 10 CHAVES DE SEGURANÇA DANIFICADAS.

VERIFICAR CHAVES DE SEGURANÇA QUANTO AO ESTADO DE

CONSERVAÇÃO. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA,

ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MELET

1 20 BOTÕES DE EMERGÊNCIA DANIFICADOS.

VERIFICAR CHAVES DE SEGURANÇA QUANTO AO ESTADO DE

CONSERVAÇÃO. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA,

ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,2 MELET

1 60MOTOR

ELÉTRICO10 DESBALANCEAMENTO DE FASES.

VERIFICAR SE AS FASES ESTÃO BALANCEADAS. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,5 MELET

1 20 AQUECIMENTO ANORMAL.

VERIFICAR SE O MOTOR APRESENTA AQUECIMENTO

ANORMAL. REALIZAR MEDIÇÃO DA CORRENTE DO MOTOR.

CORRENTE ENCONTRADA________. CORENTE NORMAL: 14 A.

CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,5 MELET

1 30 CABOS SOLTOS NA CAIXA DE LIGAÇÃO. VERIFICAR SE OS CABOS ESTÃO EM PERFEITO ESTADO. 0,2 MELET

1 40 CAIXA DE LIGAÇÃO COM ACÚMULO DE SUJEIRA.

VERIFICAR SE NÃO HÁ ACUMULO DE PÓ DENTRO DA CAIXA DE

LIGAÇÃO. CASO ENCONTRAR ACUMULO DE PÓ, REALIZAR A

LIMPEZA, SE POSSÍVEL.

VERIFICAR A CONDIÇÃO DA VEDAÇÃO DA CAIXA DE LIGAÇÃO.

CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,4 MELET

ACIONAMENTO

MECÂNICO1 70

MOTOR

ELÉTRICO10 PARAFUSOS SOLTOS DA BASE.

REVISAR O APERTO DOS PARAFUSOS DA BASE DO MOTOR. SE

NECESSÁRIO, REAPERTÁ-LOS.0,2 MMEC

42

Continuação da rota de manutenção mensal.

TRANSMISSÃO

MECÂNICA1 80 REDUTOR 10 VAZAMENTO DE ÓLEO.

VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE VAZAMENTO DE ÓLEO. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,1 MMEC

1 20 NÍVEL BAIXO DE ÓLEO.VERIFICAR O NÍVEL DO ÓLEO. REPOR O ÓLEO, CASO O REDUTOR

ESTIVER COM NÍVEL BAIXO.0,1 MMEC

1 30 PARAFUSOS SOLTOS DA BASE.REVISAR O APERTO DOS PARAFUSOS DA BASE DO

MOTOREDUTOR. SE NECESSÁRIO, REAPERTÁ-LOS.0,2 MMEC

1 40 RETENTORES DANIFICADOS/DESGASTADOS.

VERIFICAR OS RETENTORES QUANTO A DESGASTE E

RESSECAMENTO. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA,

ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,2 MMEC

1 90 MISTURADOR 10 QUEBRA DOS MANCAIS DE ROLAMENTOS.

VERIFICAR A CONDIÇÃO DOS MANCAIS QUANTO AO

APARECEIMENTO DE TRINCAS E EMPENAMENTO. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,2 MMEC

1 20QUEBRA DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DOS

MANCAIS.

REVISAR O APERTO DOS PARAFUSOS DOS MANCAIS. SE

NECESSÁRIO, REAPERTÁ-LOS.0,2 MMEC

43

Tabela 16 – Rota de manutenção preditiva trimestral.

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREDITIVA: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO PREDITIVA: XX

Nº GRUPO LISTAS TAREFAS: XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 0,8

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA

SUB.O

PTEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

ACIONAMENTO

ELÉTRICO1 10

MOTOR

ELÉTRICO10 RUÍDO ANORMAL.

VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE RUÍDO

ANORMAL. CASO ENCONTRAR ALGUMA

ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,5 MELET

ACIONAMENTO

MECÂNICO1 20

MOTOR

ELÉTRICO10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS.

REALIZAR MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO DOS

ROLAMENTOS LA (LADO ACOPLADO) E LOA

(LADO OPOSTO AO ACOPLADO).

0,5 MMEC

TRANSMISSÃO

MECÂNICA1 30 REDUTOR 10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS.

REALIZAR MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO DOS

ROLAMENTOS DO REDUTOR. CASO FOR

IDENTIFICADO ALGUMA ANOMALIA , ABRIR

NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,5 MMEC

1 20 CONTAMINAÇÃO/DEGRADAÇÃO DO ÓLEO.

REALIZAR ANÁLISE DE ÓLEO DO REDUTOR.

CASO FOR IDENTIFICADO ALGUMA

ANOMALIA NO ÓLEO, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,5 MMEC

ROTA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA TRIMESTRAL

44

Tabela 17 – Rota de manutenção semestral.

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREDITIVA: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO

PREDITIVA:XX

Nº GRUPO LISTAS

TAREFAS:XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 1 TEMPO TOTAL (h): 0,2

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

GERAL DO

EQUIPAMENTO1 10

PAINEL

ELÉTRICO10 CABOS SOLTOS E/OU RESSECADOS.

VERIFICAR OS CABOS DE

ALIMENTAÇÃO SE ESTÃO EM

PERFEITAS CONDIÇÕES. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA,

ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR

CORREÇÃO.

0,2 MELET

ACIONAMENTO

ELÉTRICO1 10 SENSORES 10 CABOS SOLTOS E/OU RESSECADOS.

VERIFICAR OS CABOS DE

ALIMENTAÇÃO SE ESTÃO EM

PERFEITAS CONDIÇÕES. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA,

ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR

CORREÇÃO.

0,2 MELET

ROTA DE MANUTENÇÃO SEMESTRAL

45

Tabela 18 – Manutenção preventiva mensal.

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREDITIVA: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO

PREDITIVA:XX

Nº GRUPO LISTAS

TAREFAS:XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 2,8

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

GERAL DO

EQUIPAMENTO0 10

PAINEL

ELÉTRICO10 PROBLEMA NOS BOTÕES.

REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS CHAVES DE

EMERGÊNCIA. COLOCAR O EQUIPAMENTO EM

OPERAÇÃO E ABRIR AS TAMPAS, VERIFICANDO SE

AS CHAVES DE SEGURANÇA ESTÃO

FUNCIONANDO CORRETAMENTE. CASO

ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO

FUNCIONAMENTO, ABRIR NOTA PARA

PROGRAMAR CORREÇÃO.

0,2 MELET

0 20ACÚMULO DE POEIRA NO INTERIOR DO

PAINEL.

REALIZAR LIMPEZA DO INTERIOR DO PAINEL

ELÉTRICO.2 MELET

0 30 SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. SUBSTITUIR O FILTRO DE AR DO PAINEL. 0,5 MELET

ACIONAMENTO

ELÉTRICO0 20 SENSORES 10 CABOS SOLTOS NA CAIXA DE LIGAÇÃO.

REAPERTAR CABOS DA CAIXA DE LIGAÇÃO DO

MOTOR.0,2 MELET

0 20CAIXA DE LIGAÇÃO COM ACÚMULO DE

SUJEIRA.

REALIZAR LIMPEZA DENTRO DA CAIXA DE

LIGAÇÃO.0,3 MELET

TRANSMISSÃO

MECÂNICA0 30 REDUTOR 10 ROLAMENTOS DANIFICADOS.

ABRIR AS TAMPAS DOS MANCAIS E VERIFICAR A

CONDIÇÃO E A QUANTIDADE DE GRAXA. CASO

NECESSÁRIO REPOR A GRAXA.

VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE ÁGUA DENTRO DOS

MANCAIS. CASO POSSUIR ACUMULO D'ÁGUA,

REMOVER E SUBSTITUIR A GRAXA DO

ROLAMENTO.

2 MMEC

0 20BUCHA CÔNICA DE FIXAÇÃO DO

ROLAMENTO DESGASTADA.

VERIFICAR SE A BUCHA NÃO ESTÁ APRESENTADO

FOLGA NO APERTO.0,5 MMEC

MANUTENÇÃO PREVENTIVA MENSAL

46

Tabela 19 – Plano de manutenção preventiva semestral.

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREDITIVA: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO

PREDITIVA:XX

Nº GRUPO LISTAS

TAREFAS:XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 7,0

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

GERAL DO

EQUIPAMENTO0 10

PAINEL

ELÉTRICO10

ACÚMULO DE POEIRA NO CONVERSOR DE

FREQUÊNCIA.

REALIZAR A DESMONTAGEM E LIMPEZA DO

CONVERSOR DE FREQUÊNCIA. MONTAR

POSTERIORMENTE.

2,5 MELET

0 20 BORNES SOLTOS.REALIZAR REAPERTO DOS BORNES E VERIFICAR

CONEXÕES DO PAINEL DO EQUIPAMENTO.1 MELET

0 30 FALHA NOS DISJUNTORES. REALIZAR TESTE PRÁTICO DOS DISJUNTORES. 0,3 MELET

0 40ROMPIMENTO DOS CABOS DE

ALIMENTAÇÃO.

VERIFICAR OS CABOS DE ALIMENTAÇÃO SE

ESTÃO EM PERFEITAS CONDIÇÕES.0,3 MELET

0 50 OXIDAÇÃO DOS CONTATOS DOS RELÉS.VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE OXIDAÇÃO DOS

CONTATOS DOS RELÉS.0,2 MELET

MANUTENÇÃO PREVENTIVA SEMESTRAL

47

Continuação do plano de manutenção preventivo semestral.

ACIONAMENTO

ELÉTRICO0 20 SENSORES 10 CHAVES DE SEGURANÇA DANIFICADAS.

REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS CHAVES DE

SEGURANÇA.0,3 MELET

0 20 BOTÕES DE EMERGÊNCIA DANIFICADOS.REALIZAR TESTE PRÁTICO DOS BOTÕES DE

EMERGÊNCIA.0,3 MELET

TRANSMISSÃO

MECÂNICA0 30 REDUTOR 10

DESGASTE/DEFORMAÇÃO NO ELEMETO

ELÁSTICO.

INSPECIONAR O ELEMENTO ELÁSTICO DO

ACOPLAMENTO QUANDO A DESGASTE E

DOFORMAÇÕES. CASO ENCONTRAR ALGUMA

ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR

CORREÇÃO.

1 MMEC

0 40 MISTURADOR 10DESBALANCEAMENTO DO EIXO DA HÉLICE

MISTURADORA.

INSPECIONAR O BALANCEAMENTO DO EIXO

PRINCIPAL DO MISTURADOR. POSICIONAR O

RELOGIO COMPARADOR EM CONTATO COM O

EIXO DO MISTURADOR. FECHAR O MESMO,

LIGAR E MONITORAR O BATIMENTO DO EIXO.

2 MMEC

0 20DESGASTE DO ALOJAMENTO DOS

ROLAMENTOS NOS MANCAIS.

VERIFICAR DESGASTE DOS ALOJAMENTOS DOS

ROLAMENTOS NOS MANCAIS.8 MMEC

0 30FELTROS DE VEDAÇÃO DOS MANCAIS

DANIFICADAS.

SUBSTITUIR OS FELTROS DE VEDAÇÃO DOS

MANCAIS.

VERIFICAR BUCHAS CÔNICAS QUANTO A

DESGASTE E APARECIMENT DE "CASA" NO

ALOJAMENTO DO ROLAMENTO. CASO

NECESSÁRIO SUBSTITUIR.

0,5 MMEC

48

Tabela 20 – Plano de manutenção anual.

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREDITIVA: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO

PREDITIVA:XX

Nº GRUPO LISTAS

TAREFAS:XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 1 TEMPO TOTAL (h): 4,0

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

GERAL DO

EQUIPAMENTO0 10

ESCADA/PORTAS

/PROTEÇÕES10 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA.

PINTAR ESCADA E BASE DO EQUIPAMENTO.

UTILIZAR TINTA CINZA MÉDIO EPOXI CINZA

N 6,5.

4 MMEC

0 20VÁLVULA

BORBOLETA10 OXIDAÇÃO DA VÁLVULA.

PINTAR CORPO EXTERNO DA VÁLVULA

BORBOLETA. UTILIZAR TINTA CINZA MÉDIO

EPOXI CINZA N 6,5.

2 MMEC

TRANSMISSÃO

MECÂNICA0 40 REDUTOR 10 CONTAMINAÇÃO/DEGRADAÇÃO DO ÓLEO.

SUBSTITUIÇÃO DO ÓLEO ISO 220.

QUANTIDADE DE ÓLEO: 2,2 LITROS2 MMEC

MANUTENÇÃO PREVENTIVA ANUAL

49

Tabela 21 – Plano de manutenção bianual.

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREDITIVA: XX

Nº ROTA DE INSPEÇÃO

PREDITIVA:XX

Nº GRUPO LISTAS

TAREFAS:XXXXX REVISÃO: A

COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 5 TEMPO TOTAL (h): 7,7

SISTEMACOND.

OPOP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)

TP.

ATIVIDADE

ACIONAMENTO ELÉTRICO 0 10MOTOR

ELÉTRICO10 QUEIMA DO MOTOR POR SOBRECARGA.

MEDIR O ISOLAMENTO DO MOTOR. UTILIZAR O AUXILIO

DE UM MEGÔMETRO.1 MELET

ACIONAMENTO

MECÂNICO0 20

MOTOR

ELÉTRICO10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS. SUBSTITUIR OS ROLAMENTOS DO LA E LOA. 16 MMEC

0 20ALOJMENTO DO ROLAMENTO DA TAMPA

DO LADO ACOPLADO (LA).

INSPECIONAR A FOLGA DO ALOJMENTO DO ROLAMENTO

DA TAMPA DO LADO ACOPLADO (LA). O ALOJAMENTO

DO ROLAMENTO DEVERÁ ESTAR COM UM APERTO DE

0,021 A 0,009 mm. CASO ESTIVER MAIS FOLGADO, SE

POSSÍVEL RECUPERAR A TAMPA, DO CONTRÁRIO,

SUBSTITUIR A MESMA.

2 MMEC

0 30ALOJMENTO DO ROLAMENTO DA TAMPA

DO LADO ACOPLADO (LOA).

INSPECIONAR A FOLGA DO ALOJMENTO DO ROLAMENTO

DA TAMPA DO LADO ACOPLADO (LOA). O ALOJAMENTO

DO ROLAMENTO DEVERÁ ESTAR COM UM APERTO DE

0,021 A 0,009 mm. CASO ESTIVER MAIS FOLGADO, SE

POSSÍVEL RECUPERAR A TAMPA, DO CONTRÁRIO,

SUBSTITUIR A MESMA.

2 MMEC

0 40 RETENTOR DANIFICADO.VERIFICAR A CONDIÇÃO DO RETENTOR DIN A30x47x7-NBR,

CASO NECESÁRIO, SUBSTITUIR.0,5 MMEC

0 50 ANEL O'RING DANIFICADO.VERIFICAR A CONDIÇÃO DO ANEL O'RING W4283 150x1,5-

EPDM70, CASO NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.0,5 MMEC

MANUTENÇÃO PREVENTIVA BINUAL

50

Continuação do plano de manutenção bianual.

TRANSMISSÃO MECÂNICA 0 30 REDUTOR 10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS. SUBSTITUIR OS ROLAMENTOS DO REDUTOR. 16 MMEC

0 20 RETENTORES DANIFICADOS/DESGASTADOS. SUBSTITUIR RETENTORES. 0,5 MMEC

0 30 CHAVETA AMASSADA.VERIFICAR AS CONDIÇÕES DA CHAVETA DE

TRANSMISSÃO.0,5 MMEC

0 60 JUNTA DE CONTATO DANIFICADA.

VERIFICAR AS ARRUELAS DE VEDAÇÃO QUANTO A

TRICAS E DEFORMAÇÕES.

SUBSTITUIR JUNTA DE CONTATO.

0,5 MMEC