Métodos Preventivos de Manutenção

Profº Adriano Santos

Introdução aos métodos de manutenção

• A partir do séc. XVI até o final do século XVII, a função de mantenedor era desempenhada pelo operador da máquina.

• Manetendor e Operador e a divisão do trabalho.

• Máquinas a vapor e o motor elétrico.• Século XX e a mudança da manutenção.

Introdução aos métodos de manutenção

• Manutenção preventiva e a diversificação da mão-de-obra: mecânico, eletricista, hidráulico, funileiro, pneumático, etc.

• Surgimento da manutenção preditiva.• A busca da quebra zero através da

terotecnologia, na Europa.• O Japão e a manutenção produtiva total

(TPM).• O ideal é prever 93% das intervenções.

Manutenção preventiva

• Define-se como sendo um conjunto de procedimentos que visam manter a máquina em funcionamento, executando rotinas que previnem (evitam) paradas imprevistas.

Exemplo: Quebrou a correia dentada do motor do seu carro quando viajava na velocidade de 120 km/h, o que gerou a MANUTENÇÃO CORRETIVA no motor. A MANUTENÇÃO PREVENTIVA consiste em trocar a correia dentada a cada 10.000 km rodados.

Manutenção preventiva

As rotinas de manutenção preventiva compreendem:

a) Lubrificação. b) Inspeção com a maquina parada. c) Inspeção com a máquina operando. d) Ajuste ou troca de componentes em períodos pré-

determinados. e) Revisão de garantia, isto é, o exame dos

componentes antes do término de suas f) garantias g) Cuidados com o transporte e armazenamento.

Manutenção preventiva

As rotinas de manutenção preventiva compreendem:

a) Instalação. b) Preparação para o usoc) Análise para especificação de comprad) Envio de informações para o planejament e

controle da manutençãoe) Reparo dos defeitos detectados ppela

inspeção

Manutenção preventiva

Objetivos da manutenção preventiva: a) Distribuir equilibradamente cargas de

trabalho. b) Racionalizar estoque de sobressalentes. c) Manter a disponibilidade máxima de

máquinas e equipamentos. d) Eliminar improvisações e) Eliminar atrasos na produção

Manutenção preventiva

Pré requisitos para implantação Esse sistema deve ser baseado em um registro

de dados que compreenda: relação total dos materiais, máquinas o

equipamentos constituintes do acervo da aboca organização estrutural de coleta de dados para

incursões preventivas informações sobre o andamento dos trabalhos

(relatórios), formação de arquivos.

Implantação da manutenção preventiva

Antes de implantar a manutenção preventiva, é necessário avaliar se vale a pena sua implantação, já que em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa.

Assim, antes de ser implantada a manutenção preventiva, o equipamento deve ser bem estudado devendo possuir uma das seguintes características: Equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o

programa. Equipamento do qual depende a segurança pessoal e a

segurança das instalações Equipamento que o falhar exige muito tempo para o reparo. Equipamento que ao falhar implica em perda de parte da

produção.

Estabelecimento dos objetivos e funções

• Detalhamento dos objetivos;• Desempenho das funções vinculadas a

experiência dos mantenedores:1. Ajudante2. Instalador e montador3. Mecânico de reformas e usinagem4. Mecânico de preventiva5. Mecânico de corretiva e inspeção

Sistemas de suporte, planejamento e programação

• Impressos para dar suporte ao desenvolvimento das atividades do planejamento, programação e controle da manutenção preventiva.

• Impressos devem ser resumidos, claros e na menor quantidade possível.

• Setores com funções bem situadas no fluxograma.• Funções exercidas por pessoal técnico com

experiência de campo.

Sistemas de suporte, planejamento e programação

Engenharia de manutenção

Planejamento Requisição de serviços

Operação

Ordem de serviço Programação

Controle Execução inspeção

Determinação das rotinas

• É feita pela engenharia de manutenção e determina as tarefas rotineiras de inspeção e execução com base nos seguintes itens:– histórico da máquina;– influências de localização;– comparação entre custos de inspeção e reparo

e os custos de produção;– Informações do fabricante;– informaçõe do pessoal de operação.

Implantação do controle

• Significa colocar em prática um esquema que possa avaliar a atuação da manutenção preventiva e ainda orientar tomadas de decisão:– Nível de mão-de-obra– Serviços pendentes– Produtividade– Paradas dos equipamentos– Custos

Rotina de inspeção preventiva

• Controle realizado por fichas;• Planos de lubrificação e limpeza;• Dois horímetros por máquina;

Parâmetros para preventiva

• Resultados palpáveis apenas após 30 a 36 meses:– Custo da preventiva no produto acabado – ideal 7,5%,

tolerável 15%– Custo da mão-de-obra indireta – entre 15 e 20% do

custo da mão-de-obra direta.– Disponibilidade das máquinas – igual ou superior a 80%– Intervenções originadas por inspeção – entre 20 a 30%

do número de inspeções realizadas– Percentual de custo da mão-de-obra sofre os custos de

materiais empregados em preventiva – entre 80 e 130%

Parâmetros para preventiva

• Resultados palpáveis apenas após 30 a 36 meses:– Quantidade de homens utilizados em preventiva –

deve ser de 75 a 85% do total de homens da manutenção, entre 5 e 15% do total de funcionários

– Valor dos sobressalentes para manutenção 0 deve ficar entre 20 e 25% do valor total do estoque da empresa.

– Materiais de preventiva com risco do estoque chegar a zero – não deve exceder a 4% dos materiais em estoque para preventiva.

Manutenção preditiva

• Aperfeiçoamento da manutenção preventiva;

• Conjunto de procedimentos que visa determinar o momento átimo para execução da manutenção preventiva;

• Definição dos pontos preditivos:– Análise estatística;– Análise de sintomas;

Manutenção preditiva

• Análise estatística– Para equipamentos ou componentes com as

mesmas características;– Baseia-se na determinação do término da vida

útil por meio do acompanhamento da taxa de falhas;• Taxa de falha – cálculo da probabilidade que um

equipamento tem de falhar à medida que o tempo passa.• Vida útil – período em que o equipamento opera com

um taxa de falhas aceitável.

Manutenção preditiva

• Curva da banheira

Análise de sintomas

• Coletar sinais nas partes externas da máquina, sem interromper seu funcionamento:

• Os sinais podem ser:– Nível de ruído (em dB)– Velocidade e aceleração de vibração e

temperatura– óleo do carter

Manutenção produtiva total

• JIT e CCQ• TPM – “de minha máquina, cuido eu”• O operador como o responsável de primeiro

nível da manutenção e supervisão• A idéia central é a quebra zero;• A falha é provocada por uma série de falhas

invisíveis.

Manutenção produtiva total

Objetivos da TPM

• O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta ser alcançada é o rendimento operacional global.

Objetivos da TPM

• As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:– a) Capacitar os operadores para conduzir a

manutenção de forma voluntária. – b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. – c) Capacitar os engenheiros a projetarem

equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da máquina descartável.

– d) incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento,

Aplicação do programa “8S”

• 1-Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo. • 2-Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo

em ordem. • 3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar. • 4-Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação,

limpeza e ordem em tudo. • 5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer

tudo espontaneamente. • 6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação

pessoal. • 7.Seison= eliminar as perdas. • 8.Shikaro yaro= realizar coma determinação e união.

Eliminação das 6 grandes perdas

• 1. Perdas por quebra. • 2. Perdas por demora na troca de

ferramentas e regulagem. • 3. Perdas por operação em vazio (espera). • 4. Perdas por redução da velocidade em

relação ao padrão normal. • 5. Perdas por defeitos de produção. • 6. Perdas por queda de rendimento.

Cinco medidas para obter “quebra zero”

• 1. Estruturação das condições básicas. • 2. Obediência às condições de uso. • 3. Regeneração do envelhecimento. • 4. Sanar as falhas do projeto

(terotecnologia). • 5. Incrementar a capacitação técnica.

Terotecnologia

• É uma técnica nascida na Inglaterra que combina gerência de economia e engenharia de manutenção. Sua meta é a busca do ciclo de vida econômico, isto é buscar e determinar com segurança a vida economicamente útil dos equipamentos.

Planejamento e controle das paradas

• As principais áreas envolvidas nas grandes paradas são:– Operação – parada e reativação– Inspeção de equipamentos – identificação de

danos e recomendações à manutenção– Manutenção – execução e planejamento das

tarefas– Suprimento – compra de peças e sobressalentes

para o serviço

Etapas para o planejamento das paradas

• Análise e preparação dos serviços• Detalhamento dos serviços• Determinação do caminho crítico• Emissão das ordens de serviço• Compras• Programação dos serviços• Preparativos finais• Contratação de pessoal externo• Controle da parada