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Monografia

"REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADA:

COMPOSIÇÃO, PATOLOGIAS E TÉCNICAS DE APLICAÇÃO"

Autor: Ana Lúcia Costa Franco

Orientador: Prof. Antônio Neves de C. Júnior

NOVEMBRO/2008

Universidade Federal de Minas Gerais Escola de Engenharia

Departamento de Engenharia de Materiais e Construção Curso de Especialização em Construção Civil

2

Ana Lúcia Costa Franco

" REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADA:

COMPOSIÇÃO, PATOLOGIAS E TÉCNICAS DE APLICAÇÃO "

Monografia apresentada ao Curso de Especialização em Construção Civil da

Escola de Engenharia UFMG

Ênfase: Gestão e Tecnologia na Construção Civil

Orientador: Prof. Antônio Neves de Carvalho Júnior

Belo Horizonte

Escola de Engenharia da UFMG

2009

3

A todos que me instruíram e apoiaram durante o

desenvolvimento deste trabalho.

4

SUMÁRIO

1. RESUMO ............................................................................................................... 11

1.1 Introdução........................................................................................................ 12

1.2 Objetivos.......................................................................................................... 13

1.3 Origem e evolução da cerâmica ...................................................................... 14

2. REVISÃ BIBLIOGRÁFICA...................................................................................... 15

2.1 Funções e Propriedades dos Revestimentos Cerâmicos................................ 15

2.2 Durabilidade e Classificação do Processo de Deterioração............................ 15

2.3 Origens das patologias em revestimentos verticais e suas principais

ocorrências ................................................................................................................ 17

3. CARACTERÍSTICAS DOS RCF............................................................................. 19

3.1 Composições .................................................................................................. 20

3.2 Classificação da cerâmica segundo setor industrial ....................................... 20

3.3 Classificação dos RCF segundo Normas Técnicas ........................................ 21

3.4 Processo de fabricação dos RCF ................................................................... 28

3.4.1 Preparação dos materiais ...................................................................... 29

3.4.2 Moagem e Preparação da Massa .......................................................... 30

3.4.3 Atomização ............................................................................................ 32

3.4.4 Prensagem ............................................................................................ 33

3.4.5 Secagem................................................................................................ 34

3.4.6 Esmaltação ............................................................................................ 35

3.4.7 Queima e Sinterização........................................................................... 35

3.4.8 Seleção.................................................................................................. 36

3.4.9 Expedição .............................................................................................. 37

5

4. DECORRÊNCIA DE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NOS RCF ................... 38

4.1 Descolamento dos RCF................................................................................... 38

4.1.1 Empolamento.......................................................................................... 39

4.1.2 Descolamento em placas........................................................................ 40

4.1.3 Pulverulência .......................................................................................... 40

4.2 Trincas, Gretamentos e Fissuras nos RCF ...................................................... 47

4.3 Manchas .......................................................................................................... 50

4.3.1 Eflorescência .......................................................................................... 50

4.3.2 Bolor ....................................................................................................... 53

4.4 Deterioração do rejuntamento ........................................................................ 54

5. TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DOS RCF................................................................. 55

5.1 Camadas Componentes do subsistema ......................................................... 55

5.1.1 Camada base ...................................................................................... 55

5.1.2 Camadas intermediárias ...................................................................... 57

5.1.3 Camada de fixação.............................................................................. 57

5.1.3.1 Argamassas Tradicionais........................................................... 58

5.1.3.2 Adesivos industrializados........................................................... 58

5.1.3.3 Adesivos Orgânicos ................................................................... 59

5.2 Juntas ............................................................................................................ 60

5.2.1 Junta de Assentamento ......................................................................... 60

5.2.2 Junta de Movimentação......................................................................... 62

5.2.3 Junta de Dessolidarização..................................................................... 66

5.2.4 Junta Estrutural...................................................................................... 69

5.3 Procedimento de assentamento ..................................................................... 70

5.3.1 Verificação da base para receber o chapisco........................................ 70

5.3.2 Aplicação do Chapisco .......................................................................... 71

6

5.3.2.1 Especificação de materiais ....................................................... 71

5.3.2.2 Traço......................................................................................... 71

5.3.2.3 Processo executivo.................................................................. 72

5.3.3 Aplicação do Emboço ............................................................................ 73

5.3.3.1 Especificação de materiais ........................................................ 73

5.3.3.2 Traço.......................................................................................... 74

5.3.3.3 Processo executivo.................................................................... 74

5.3.4 Aplicação da placa cerâmica ................................................................ 75

5.3.5 Aplicação do rejunte ............................................................................. 77

5.3.6 Limpeza final da fachada...................................................................... 78

6. CONCLUSÃO ........................................................................................................ 79

7. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 80

7

LISTA DE FIGURAS

Figura 3.4: Fluxograma processo produtivo da cerâmica .......................................... 28

Figura 4.1: Desplacamento do Revestimento Cerâmico............................................ 45

Figura 5.1: Sistema do revestimento de fachada....................................................... 54

Figura 5.2.2 (a): Execução da junta de movimentação.............................................. 63

Figura 5.2.2 (b): Execução da junta de movimentação horizontal ............................. 64

Figura 5.2.3 (a): Junta de dessolidarização na quina externa ................................... 66

Figura 5.2.3 (b): Junta de dessolidarização na quina interna .................................... 67

Figura 5.2.4: Junta estrutural ..................................................................................... 68

8

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.3 (a): Resistência ao ataque químico .......................................................... 21

Tabela 3.3 (b): Classificação conforme superfície...................................................... 22

Tabela 3.3 (c): Classificação conforme processo de fabricação ................................ 23

Tabela 3.3 (d): Classificação conforme absorção d’água........................................... 23

Tabela 3.3 (e): Classificação conforme resistência a abrasão superficial .................. 24

Tabela 3.3 (f): Classificação conforme coeficiente de atrito ....................................... 26

Tabela 3.3 (g): Classificação conforme resistência ao manchamento ....................... 27

Tabela 5.3: Resumo dos prazos entre etapas de execução ...................................... 72

9

LISTA DE FOTOS

Foto 3.4.1: Preparação dos materiais ........................................................................ 29

Foto 3.4.2: Moagem das matérias-primas.................................................................. 30

Foto 3.4.3: Atomização.............................................................................................. 31

Foto 3.4.4: Prensagem .............................................................................................. 32

Foto 3.4.5: Secagem ................................................................................................. 33

Foto 3.4.6: Esmaltação.............................................................................................. 34

Foto 3.4.8: Seleção.................................................................................................... 36

Foto 3.4.9: Expedição................................................................................................ 36

Foto 4.1: Desplacamento Externo 01 ........................................................................ 40





Foto 4.6: Desplacamento Interno 06.......................................................................... 45

Foto 4.7: Gretamento................................................................................................. 48

Foto 4.8: Formações salinas (eflorescência) 01 ........................................................ 50

Foto 4.9: Formações salinas (eflorescência) 02 ........................................................ 51

Foto 4.10: Degradação do rejuntamento ................................................................... 53

11

1. RESUMO

Diante de um mercado competitivo, as empresas de construção civil têm cada vez mais

buscado alcançar maior produtividade, prazos e custos reduzidos e maximização dos

lucros. Com isso, os instrumentos que garantem qualidade ao empreendimento (projeto,

técnica executiva, mão de obra qualificada) vão ficando de lado e perdendo sua

importância dentro do processo de construção, contribuindo para a ocorrência de

patologias nas edificações.

É dentro deste cenário que se abre a discussão sobre patologias e anomalias de

revestimentos cerâmicos nas fachadas das edificações. Apesar de o enfoque da maioria

das construtoras se voltar única e exclusivamente à produção, detalhar os acabamentos

externos e desenvolver um projeto de procedimento executivo para os mesmos, ajuda a

evitar patologias que se tornam, posteriormente, onerosas para as construtoras.

Neste trabalho, discute-se os principais fatores envolvidos na durabilidade dos

revestimentos cerâmicos em edificações, que nascem desde deficiência do projeto,

desconhecimento das propriedades dos materiais à falhas de execução e aplicação dos

mesmos. Após o diagnóstico/análise destas anomalias, serão abordadas

recomendações e procedimentos corretos na aplicação dos revestimentos externos de

cerâmica para que apresentem menor probabilidade do surgimento de problemas

patológicos.

12

1.1 Introdução

“O estudo dos sintomas relacionados com as suas possíveis causas (sintomatologia), é

essencial na formação de um patologista. O ideal seria que o profissional, ao observar um

sintoma (manifestação patológica), pudesse, quase que naturalmente, estabelecer o

número mais reduzido possível de causas (as consideradas principais). Por isso, a

experiência em patologia é fundamental” (IOSHIMOTO, 1988).

A fachada de um edifício, vista como um elemento envoltório do mesmo, além de

contribuir para a sua valorização estética contribui também na atribuição de determinado

padrão mercadológico e imobiliário marcando sua “impressão visual” dentro da

paisagem urbana. Para tanto, o que faz com que este destaque cresça, é na verdade a

escolha do revestimento.

Um revestimento tradicionalmente utilizado em fachadas tanto comerciais quanto

residenciais no Brasil, em sua grande maioria, é o revestimento cerâmico. Desde que

bem aplicado apresenta, em termos de desempenho, adequada aderência a base,

condição de estanqueidade da parede, capacidade de acompanhar as deformações da

estrutura sem apresentar fissuras visíveis que comprometam sua estética, ameniza os

impactos dos agentes externos de deterioração, além de possuir grande durabilidade.

Entretanto, tem sido freqüente a presença de patologias no uso deste revestimento. Os

motivos são diversos, mas na maioria das vezes o principal fator dessa ocorrência

origina-se no princípio do processo de um projeto: a incorreta especificação do material

e o não acompanhamento de um procedimento técnico de aplicação do mesmo,

lembrando que cada projeto possui um contexto e especificidade diferente a ser

estudado e analisado.

13

1.2 Objetivos

Geral

Abordar as principais características dos RCF (Revestimentos Cerâmicos de Fachada),

bem como os critérios considerados para seu bom desempenho técnico, analisando,

igualmente o surgimento de suas patologias.

Específicos

Estudar a origem, propriedade (características físicas, químicas e mineralógicas)

e o processo de fabricação dos revestimentos cerâmicos;

Estudar os diferentes tipos de deterioração (físico-mecânicos, químicos e

biológicos) das placas cerâmicas quando assentadas em fachadas de

edificações;

Estudar a técnica executiva correta (preparo e cuidados de aplicação) para o

assentamento das placas cerâmicas juntamente com o estudo das normas

técnicas que envolvem as mesmas;

14

1.3 Origem e Evolução da cerâmica

Do grego “Kéramos”, ou seja, “terra queimada” ou ainda “argila queimada”, a cerâmica é

um material de grande resistência e seu uso é milenar e bastante importante na historia

econômica e cultural da humanidade.

A partir de um processo de produção, a argila como produto natural, é moldada e

submetida a altas temperaturas, ganhando rigidez e resistência, mediante a fusão de

certos componentes da massa. Essa propriedade de fusão e liga, permite que a argila

seja utilizada nas representações artísticas, nas construções como elementos de

vedação (adobes, tijolos), vasilhames e utensílios domésticos e até como papel para a

escrita.

Segundo estudiosos, a cerâmica é considerada a mais antiga das indústrias. Nasceu no

momento em que o homem começou a utilizar-se o barro endurecido pelo fogo. A partir

desse processo de endurecimento, obtido casualmente, a cerâmica multiplicou-se e foi

evoluindo até os dias de hoje. As primeiras cerâmicas de que se tem notícia são da Pré-

História, usadas como vasos de barro sem asa e sem ornamentos, com cor de argila

natural. A cerâmica para a construção e a cerâmica artística com características

industriais só ocorreram na antiguidade em grandes centros comerciais.

Hoje, com um progressivo desenvolvimento industrial, os revestimentos cerâmicos para

paredes e pisos deixaram de ser privilégio dos recintos religiosos e dos palácios,

tornando-se acessíveis a todas as classes sociais. Deixaram de figurar apenas em obras

monumentais da antiguidade e passaram também para as fachadas de pequenos

sobrados e grandes edificações.

15

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Funções e Propriedades dos Revestimentos Cerâmicos

Segundo SABBATINI et al. (1988), os revestimentos argamassados aplicados em

fachadas apresentam importantes funções que são, genericamente: isolamento termo-

acústico, estanqueidade à água, proteção aos elementos de vedação do edifício,

regularização da superfície de vedação, constituir-se como elemento final estético.

Para que os revestimentos argamassados possuem um comportamento adequado, sem

patologias e com maior durabilidade, é necessário o conhecimento de suas

propriedades específicas e de seu conjunto, permitindo avaliar seu comportamento em

diversos momentos e situações.

O nível de exigências ao se seguir um procedimento para aplicação das placas

cerâmicas é maior quando aplicadas em fachadas, pois estão sujeitas à condições mais

severas (vento, chuva, calor, sujeira). Estes e outros fatores que influenciam o

desempenho do revestimento serão considerados e detalhados o longo do

desenvolvimento deste trabalho.

2.2 Durabilidade e Classificação do Processo de Deterioração

Durabilidade; termo definido pela NBR6118/03 como sendo “capacidade da estrutura

resistir às influências ambientais previstas e definidas em conjunto pelo autor do projeto

estrutural e o contratante, no início dos trabalhos de elaboração do projeto.” É dentro

desse conceito de durabilidade, que surge a importância de se estudar as patologias

dos revestimentos.

A deterioração dos revestimentos cerâmicos provem basicamente de três processos

diferentes:

16

1. Físico-mecânico: retração plástica em função do processo acelerado de

evaporação d’água; movimentação da alvenaria/estrutura causando fissurações

na placa cerâmica; movimentações de origem higrotérmica levando a fissuração

e descolamento dos revestimentos;

2. Químico: é o processo de hidratação retardada da cal, levando ao empolamento

do revestimento; processo de oxidação de impurezas presentes na areia,

levando a formação de vesículas, manchamento e fissuração das placas

cerâmicas;

3. Biológico: em áreas úmidas, crescimento de microorganismos (bolor e fungos)

que produzem ácidos que atacam os aglomerantes, levando ao manchamento

das placas e desagregação das mesmas.

Segundo CINCOTTO (1983) uma outra forma importante de se classificar o problema

causador da deterioração dos revestimentos, é através da avaliação da origem dos

materiais. Assim, a deterioração e a durabilidade do revestimento argamassado pode

ser influenciada por fatores tanto externos ao material usado. São as seguintes causas

de deterioração oriundas de fatores internos:

Qualidade dos materiais constituintes da argamassa;

Composição (traço) da argamassa;

Processos de execução;

Fatores externos (exposição às intempéries, poluição atmosférica, umidade de

infiltração)

17

2.3 Origens das patologias em revestimentos verticais e suas principais

ocorrências

Os revestimentos podem apresentar uma série de patologias prejudiciais ao seu bom

funcionamento no que diz respeito as suas funções de isolamento e proteção à fachada

de um edifício. Descolamento, trincas, fissuras, gretamento, manchas (bolor e

eflorescências) deterioração do rejuntamento e dimensionamento incorreto das juntas

são problemas comuns entre as patologias.

A maior parte dos problemas patológicos que ocorrem ao longo da vida útil de um

edifício, tem sua origem na fase de elaboração do projeto e em sua execução. A

ausência do conhecimento tecnológico dos materiais e a falta de orientação específica

para a execução e aplicação dos mesmos, são motivos principais para a ocorrência de

patologias diversas nos revestimentos.

São inúmeras as patologias passíveis de ocorrerem em revestimentos de argamassa e

cerâmicos. Uma das formas de realizar a sua classificação é apresentada por BARROS

et al (1997) interpretando SABBATINI (1986), onde as patologias são classificadas de

acordo com sua origem:

Aderência insuficiente;

Capacidade de acomodação plástica inadequada (quando endurecida);

Deficiente resistência mecânica.

Outra forma, também apresentada por SABBATINI, classifica as patologias de acordo

com sua forma de manifestação:

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Perda de aderência ou desagregação (ruptura na interface das camadas que

constituem o revestimento ou na interface entre base e substrato);

Fissuras (fatores relativos a execução do revestimento argamassado,

solicitações higrotérmicas, retração hidráulica) ;

Manchas (bolor e eflorescências).

19

3. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADA

3.1 Composições

Segundo definição da NBR 13816, a placa cerâmica constitui em uma “lâmina fina

fabricada de argilas e/ou outras matérias-primas inorgânicas, usadas como

revestimentos para piso e parede”.

As matérias-primas utilizadas na fabricação das cerâmicas de revestimentos são todas

elas encontradas na natureza e são constituídas por dois tipos principais, ou seja, os

materiais argilosos e os não argilosos. Os materiais argilosos são a base do “biscoito” da

placa e são formados por uma mistura de diversos tipos de argila, dependendo da

composição desejada. Os não-argilosos servem para sustentar o corpo cerâmico e

promover a fusão da massa com materiais sintéticos (esmalte, por exemplo).

Dentre as matérias-primas argilosas destacam-se:

argila plástica: material composto basicamente de argilominerais e outros

minerais não argilosos como quartzo, feldspato, micas e matéria orgânica;

argila fundente: material composto por uma mistura de argilominerais com

proporção variada de quartzo e outros minerais não-plásticos e presença de

óxidos fundentes;

Dentre os materiais não-argilosas destacam-se:

filitos: rocha muito fina que, devido à sua natureza química e minerológica,

pode compor até 50% de massas cerâmicas;

fundentes feldspáticos: material constituído de minerais puro e isento de

contaminantes. É utilizado nas camadas de cobrimento do corpo cerâmico

(engobe e vidrado).

20

caulim: minério composto de silicatos hidratados de alumínio e apresenta

características que permitem seu uso na produção de papel, cerâmica, tintas,

etc;

talco: mineral de baixa dureza. Sua cor varia de branco a cinza, é translúcido

e opaco;

carbonatos.

As matérias-primas argilosas são primordiais na fase de conformação, pois são elas as

responsáveis pela plasticidade da massa, resultando em um material de elevada

qualidade mecânica.

3.2 Classificação da cerâmica segundo setor industrial

O setor cerâmico é amplo e heterogêneo, o que induz a dividi-lo em subsetores em

função de diversos fatores, como matérias-primas, propriedades e áreas de

utilização. De acordo com a ABC (Associação Brasileira de Cerâmica), basicamente,

a seguinte classificação é adotada para o setor:

a. Cerâmica vermelha: compreende os materiais de coloração avermelhada

utilizados tanto no setor da construção civil (tijolos, blocos, telhas, refratários) como em

utensílios domésticos e adornos;

b. Materiais de revestimentos (Placas Cerâmicas): materiais usados na

construção civil para revestimentos de paredes, pisos e bancadas tais como azulejos,

placas ou ladrilhos para pisos e pastilhas;

c. Cerâmica branca: louça sanitária, louça de mesa, cerâmica artística e

cerâmica utilizada para fins técnicos;

d. Materiais Refratários: possuem características específicas para suportarem

variações bruscas de temperatura. Utilizados em operações industrial;

21

e. Vidro, Cimento e Cal: apesar de serem desconsiderados do setor cerâmico

em função de suas particularidades, o vidro, cimento e cal são três importantes

elementos do setor.

As placas utilizadas para revestimentos de fachada enquadradas no grupo das

cerâmicas vermelhas, possuem alta porosidade e são chamadas comercialmente de

plaquetas para revestimento de parede (plaquetas de laminado cerâmico ou placas

litocerâmicas). Em sua produção é utilizada a argila como matéria-prima única sem

adição de outro mineral.

Já as placas obtidas por meio de massas compostas de diversas combinações e

teores (argila, caulins, quartzito, calcita, talco, dolomita, filito, feldspato) resultam em

materiais como o gres, a faiança (1) e porcelanas. As matérias-primas dessas placas

são utilizadas também em materiais enquadrados na classificação da cerâmica

branca, como citado anteriormente.

3.3 Classificação dos Revestimentos Cerâmicos de Fachadas segundo Normas

Técnicas

Face a uma imensa variedade de produtos cerâmicos no mercado definida por

formas, dimensões, cores, processo de fabricação, propriedade e funções, são

muitas também as formas de classificação para os mesmos, segundo normas

técnicas. São elas:

Classificação conforme sua composição: Como mencionado anteriormente,

separada por cerâmica vermelha ou cerâmica branca;

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Classificação conforme resistência ao ataque de agentes químicos. A

resistência ao ataque químico está diretamente ligada à composição dos

esmaltes, à temperatura e ao tempo de queima da cerâmica. A norma

13.817/1997 classifica os revestimentos cerâmicos nas seguintes classes de

resistência ao ataque químico:

Fonte: NBR 13817

(1) A faiança é uma forma de cerâmica branca, que possui uma massa menos rica em caulim do que a porcelana e é associada a argilas mais plásticas. São massas porosas de coloração branca ou marfim e precisam de posterior vitrificação. Os produtos de faiança são compostos de massas semelhantes ao grés (matérias-primas menos puras, podendo incluir rochas cerâmicas como granito, pegmatito e filito como fundentes, ao invés de feldspato puro), mas usualmente podem incorporar, diferentemente da composição do grés, fundentes carbonáticos, portadores dos minerais calcita e dolomita. (Wikipédia, 2009)

23

Classificação conforme características de sua superfície: esmaltada ou não

esmaltada;

Fonte: ESQUIVEL, 2001

Classificação conforme processo de fabricação: cerâmica extrudada ou

prensada (NBR 13.818).

A. Extrudada: A massa plástica é colocada em uma extrudora (conhecida

como maromba) onde é compactada e forçada por um pistão.

B. Prensada: A massa granulada com baixo teor de umidade é colocada

em um molde com formato e tamanho definidos para em seguida ser

submetida a altas pressões através de prensas de grande peso.

24

Fonte: CARVALHO JR, Notas de aula, 2008

Classificação conforme absorção d’água: a absorção d´água é uma das

principais características dos revestimentos cerâmicos. Indica sua porosidade

e se expressa pelo percentual de absorção de água calculado sobre o peso

total da placa. Tal ensaio é medido pela Norma 13818:1997 Especificação e

método de ensaio. Quanto menor a porosidade do revestimento menor a

quantidade de água que ele poderá absorver e melhores serão as suas

características técnicas e resistência. Já a carga de ruptura representa a

resistência da peça cerâmica quando submetida a uma força aplicada

linearmente em sua região central.

Fonte:CARVALHO JR,Notas de aula, 2008

Classificação conforme resistência a abrasão superficial – PEI (NBR

13.817).

25

Pode ser classificada em Abrasão Superficial para Produtos Esmaltados

(Porcelain Enamel Institute) e Abrasão Profunda para Produtos Não-

Esmaltados.

O desgaste por abrasão é causado pelo atrito de objetos sobre a superfície

esmaltada da cerâmica. É mais aplicada em pisos, já que os revestimentos

cerâmicos para paredes não sofrem solicitações desta natureza. Para cada

classe de abrasão, é recomendado o seguinte local de uso:

1. PEI 0 (Resistência Baixíssima) – Paredes internas;

2. PEI 1 (Resistência Baixa) – Banheiros e quartos residenciais;

3. PEI 2 – (Resistência Média) Todas dependências residenciais internas;

4. PEI 3 – (Resistência Alta) Todas as dependências residenciais (internas e

externas);

5. PEI 4 – (Resistência Alta) Todas as dependências residenciais e ambientes

comerciais de tráfego médio;

6. PEI 5 – (Resistência Altíssima) Todas as dependências residenciais e

ambientes comerciais de tráfego intenso.

ESTÁGIO DE ABRASÃO

NÚMERO DE CICLOS PARA VISUALIZAÇÃO

CLASSE DE ABRASÃO

100 PEI 0

150 PEI 1

600 PEI 2

750, 1500 PEI 3

2100, 6000, 12000 PEI 4

Acima de 12000 PEI 5

Fonte: ISO 13006

Expansão por Umidade: é o aumento irreversível do revestimento cerâmico

ao longo do tempo, em função do contato com a umidade e intempéries

26

presentes no ambiente onde está assentado. A expansão por umidade é uma

característica relacionada à qualidade das argilas e ao processo de queima

da placa e é de fundamental importância para especificação de lugares onde

a umidade é maior, como fachadas, piscina e saunas.

Dilatação Térmica: os revestimentos e suas camadas de argamassa,

alvenaria ou de concreto, sofrem deformações térmicas diferentes devido aos

seus coeficientes de dilatação, causadas especialmente pela variação

térmica do ambiente. Quanto maior for a dimensão do revestimento cerâmico,

maiores serão os movimentos de dilatação térmica devido a ação da

temperatura. Essa característica depende principalmente das matérias-

primas existentes nas placas cerâmicas e do processo de fabricação

empregado.

Resistência ao Choque Térmico: indica a capacidade do revestimento

cerâmico de resistir às variações bruscas de temperatura. Conforme a

NBR13818:1997, o ensaio para medição da resistência ao choque térmico

consiste em submeter os revestimentos à temperaturas elevadas entre 10ºC

e 150ºC, verificando possíveis trincas ou desgastes nas placas.

Resistência ao Greteamento: mede a resistência à formação de micro-

fissuras na superfície esmaltada. O greteamento acontece em decorrência da

queima, da expansão e dilatação da placa cerâmica. É quando a camada de

esmalte não se acomoda à esse movimento de dilatação e acaba em forma

de fissura.

27

Coeficiente de Atrito: trata-se de um aspecto importante a ser discutido no

momento da escolha do material, pois atesta a segurança do usuário ao

caminhar pela superfície na presença de água, óleo ou qualquer outra

substância escorregadia. Quanto mais áspero e rugoso for a superfície, maior

será a resistência ao escorregamento.

A norma brasileira NBR13818, prescreve a determinação do coeficiente de

atrito através do deslizador tipo “Tortus”, que se movimenta sobre a

superfície (tanto seca e molhada) a ser ensaiada.

COEFICIENTE DE ATRITO (TORTUS)

COF I – Até 0,4 Para áreas normais

COF Ii – Acima de 0,4

Para áreas que se requeiram resistência

ao escorregamento (áreas planas)

Fonte: NBR 13818

Dureza Mohs: essa característica é importante na hora de especificar

revestimentos para áreas externas ou espaços que sejam suscetíveis à

riscos. Dureza Mohs é a classificação que mede a dureza dos materiais

existentes na natureza, considerando que um material apenas riscará o outro

sempre que apresentar dureza superior.

Resistência ao Congelamento: é uma característica que depende diretamente

da absorção d’água, uma vez que esta, ao penetrar nos poros da placa

cerâmica, pode congelar, provocando aumento do volume da peça,

danificando-a e comprometendo a aderência do revestimento cerâmico.

Resistência ao Manchamento (Classes de Limpabilidade): Característica que

mede o grau de facilidade de limpeza e a resistência ã manchas do

revestimento cerâmico. Como descrito na NBR13818:1997, seu ensaio

consiste em pingar gotas de agentes manchantes sobre a superfície dos

28

corpos de provas cerâmico e, após 24 horas, faze a tentativa de remoção das

manchas.

CLASSE 5 Máxima facilidade de remoção de manchas

CLASSE 4 Mancha removível com produto de limpeza fraco

CLASSE 3 Mancha removível com produto de limpeza forte

CLASSE 2 Mancha removível com ácido clorídrico/acetona

CLASSE 1 Impossibilidade de remoção de mancha

Fonte: ISO 13006

3.4 Processo de fabricação dos RCF

Pode-se definir a cerâmica como sendo a produção de uma pasta cujo componente

principal é a argila, sucessivamente queimada e secada a altíssimas temperaturas que

confere ao material, resistência e dureza.

Em função do grande aumento do consumo e conseqüente produtividade da cerâmica,

desde o seu descobrimento seu processo e técnicas de fabricação vêm modificando e

modernizando. Mas foi a partir dos anos 60 que os métodos de produção foram

automatizados, utilizando equipamentos de última geração, necessitando da

interferência humana apenas nas atividades de controle, inspeção e armazenagem do

produto final e expedição. Como passaram a ser produzidos em grande escala, os

preços dos revestimentos cerâmicos se tornaram ainda mais acessíveis a grande parte

da população.

Basicamente, o processo de fabricação da cerâmica é dividido nas seguintes etapas:

29

Preparação dos Materiais;

Moagem e Preparação da Massa;

Atomização;

Prensagem;

Secagem;

Esmaltação;

Queima/Sinterização;

Seleção;

Expedição.

Fig. 01: Fluxograma do Processo produtivo da cerâmica

Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009

3.4.1 Preparação de Materiais

As matérias-primas utilizadas para a fabricação da cerâmica são estocadas no interior

da fábrica e são transportadas por meio de balança até os tratores, onde cada tipo de

argila, separadas conforme suas características, é pesada na proporção que irá compor

30

a base do revestimento cerâmico. Após a pesagem os diversos tipos de argila bruta são

encaminhados, via esteira, até os moinhos.

Foto 3.4.1: Processo produtivo da cerâmica: preparação dos materiais


3.4.2 Moagem e Preparação da Massa

Os materiais cerâmicos geralmente são preparados na mistura de duas ou mais

matérias-primas, além de aditivos ou água. A moagem compreende a homogeneização

de todos os componentes que se transformarão na base do revestimento cerâmico e

poderá ocorrer por via úmida (com água no processo) ou via seca (sem água no

processo).

No processo de moagem via úmida, vários tipos de argila são encaminhados

para moagem com aditivos e água, que irão garantir resistência ao produto

acabado. Neste processo, quase sempre, a seleção de matéria-prima para a

mistura busca obter uma cor de queima branca para a base produzida. O termo

cerâmica branca está intimamente associado ao processo de via úmida.

No processo de moagem via seca, a massa básica é formada pela mistura de

dois ou três tipos diferentes de argilas, resultantes das alterações e misturas

naturais associadas com a mineralogia da argila. Neste processo, não se tem

31

adição de água e aditivos, sendo a argila moída apenas por atrito entre seus

grãos.

Existem basicamente três tipos de massa (Suspensão; Secas ou semi-secas; Plásticas)

e cada uma delas é preparada de acordo com a técnica empregada para dar forma às

placas cerâmicas. De um modo geral, as massas são classificadas em:

Suspensão: também chamada da barbotina, para obtenção de peças em moldes

de gesso ou poliméricos;

Secas ou Semi-secas: na forma granulada, para obtenção de peças por

prensagem;

Massas Plásticas: para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de

torneamento ou prensagem.

Ao ser finalizada a etapa de moagem, a massa obtida é transportada para os depósitos

em forma de silos.

Foto 3.4.2: Processo produtivo da cerâmica: moagem das matérias-primas


3.4.3 Atomização

A etapa de atomização só acontece no processo produtivo que contempla a moagem

por via úmida. A massa cerâmica líquida (barbotina), obtida no processo de moagem é

exposta a uma elevada temperatura com o objetivo de eliminar a água obtida na fase

anteior (que serviu para homogeneizar as matérias-primas). Todo esse processo

acontece no interior de um grande silo onde, de cima para baixo, é injetado ar quente

32

em elevada temperatura e no sentido contrário, tem-se um spray de massa cerâmica. O

encontro dessas duas misturas (ar quente com a massa cerâmica) faz com que a água

contida na massa evapore, provocando a queda da argila em micro-partículas com

dimensão diferenciada. Essas partículas são chamadas de pó atomizado.

É nessa etapa de atomização que as características de alta ou baixa porosidade da

placa cerâmica são definidas.

Foto 3.4.3: Processo produtivo da cerâmica: moagem das matérias-primas


3.4.4 Prensagem

A conformação das placas acontece por intermédio das várias prensas existentes nesse

processo: fricção, isostática, hidráulica ou hidráulica mecânica ou ainda com o uso de

máquinas extrusoras, denominadas marombas. Este conjunto de prensas pode produzir

cerca de 7mil m² de peças por dia.

O pó atomizado, no caso do processo de via úmida, ou a massa cerâmica moída, no

caso do processo de via seca, é carregado em caixas-moldes do tamanho de fabricação

33

desejado e na seqüência, lançado em cavidades das prensas, submetido a uma

pressão específica, gerando assim a “bolacha” ou seja, a base da cerâmica. Nesta fase

a bolacha é caracterizada por baixíssima resistência mecânica e alta umidade, por isso,

é passada por um processo de secagem.

Foto 3.4.4: Processo produtivo da cerâmica: prensagem e secagem


3.4.5 Secagem

Após a etapa de conformação, verifica-se que o produto ainda contém água,

proveniente ainda da etapa de preparação da massa. Para evitar tensões e,

consequentemente defeitos na peça, é necessário eliminar essa água de forma lenta e

gradual.

Ao agregar alta temperatura à peça, o processo de secagem elimina toda a umidade

existente na placa cerâmica e aumenta sua resistência mecânica, saindo a uma

temperatura em torno de 90 a 120 graus. O processo posterior é o de esmaltação.

Porém, se o produto resultante for biqueima, este irá direto ao forno para primeira

queima e só depois receberá a esmaltação. Caso seja um produto monoporoso

(monoqueima), passará pelo processo de esmaltação antes de ir ao forno.

34

Foto 3.4.5: Processo produtivo da cerâmica: cerâmica após o processo de secagem


3.4.6 Esmaltação

A esmaltação consiste em um processo de acabamento superficial, onde é aplicada a

camada vítrea a fim de atribuir ao revestimento aspectos estéticos, higiênicos e de

resistência mecânica. Primeiramente é feita uma pós-secagem no produto, logo é feita a

aplicação de água e de engobe para então a aplicação do esmalte vitrificado (composto

por corantes, água, aditivos e feldspato) e finalmente a decoração serigráfica. Em

seguida, o produto é destinado ao processo de queima.

Foto 3.4.6: Processo produtivo da cerâmica: esmaltação dos revestimentos


35

3.4.7 Queima / Sinterização

É nessa etapa que os revestimentos cerâmicos adquirem suas características finais tais.

Durante o tratamento térmico ocorre uma série de transformações em função dos

componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases

cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. O resultado do processo de

queima garantirá as características exigidas por norma, como a resistência mecânica,

resistência à abrasão, baixa absorção e regularidade dimensional.

São dois os principais processos de queima: a monoqueima e a biqueima. A maioria dos

fabricantes adota o sistema monoqueima, ou seja, a massa e o esmalte são queimados

de uma única vez, o que proporciona uma maior interligação entre as camadas.

Abaixo, a descrição dos dois processos:

Monoqueima: a sinterização do corpo cerâmico, a vitrificação dos esmaltes e a

estabilização das cores ocorrem em uma única etapa. A monoqueima é o

procedimento no qual são queimados ao mesmo tempo a base e o esmalte, em

temperaturas em torno de 1000 e 1200 graus. Esse processo confere maior

ligação entre o biscoito e o esmalte, dando-lhe maior resistência;

Biqueima: o tratamento de queima é dado somente ao esmalte, uma vez que a

base (biscoito) já havia sido queimada anteriormente.

Nos fornos, geralmente a permanência das peças cerâmicas é de aproximadamente 50

minutos e sua produção diária chega a cerca de 7.200m² de peças. (FERRARI, 2000).

36

3.4.8 Seleção

Na saída de cada forno está instalada a linha de seleção automática, eliminando peças

defeituosas e distribuindo os revestimentos em lotes homogêneos, por tipo cromático,

dimensões e outras características. Após o processo de escolha, os produtos são

devidamente encaixotados, paletizados e estocados na expedição.

Foto 3.4.7: Processo produtivo da cerâmica: linha de seleção das placas


3.4.9 Expedição

Controla toda a operação, separação, armazenamento e embarque do produto. A partir

do processo de estocagem é que as placas cerâmicas serão destinadas as lojas para

comercialização.

Foto 3.4.8: Processo produtivo da cerâmica: controle do estoque de produtos acabados


37

4. DECORRÊNCIA DE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NOS RCF

As mudanças na aparência dos Revestimentos Cerâmicos de Fachada e/ou a detecção

de surgimento de algum defeito em sua superfície, são alerta de possíveis problemas

patológicos.

São inúmeros os motivos que podem gerar situações e problemas patológicos em um

revestimento cerâmico, mesmo quando se adota diversos tipos de placas, com

comportamento, materiais e técnicas de execução diferenciada. Isso porque não é

apenas o seu processo de fabricação e composição que são os responsáveis pelo

surgimento de problemas patológicos. A etapa de elaboração de um projeto específico

para revestimentos de fachada e a etapa de execução da obra são fundamentais para

amenizar a ocorrência de diferentes patologias.

Basicamente, as patologias podem ser agrupadas em:

Descolamento;

Trincas, Gretamentos e Fissuras;

Manchas (Eflorescência e Bolor);

Deterioração do Rejuntamento;

4.1 Descolamento dos RCF

Descolamento, ou perda de aderência das placas cerâmicas, é um processo onde

ocorrem falhas e rupturas na interface da placa cerâmica com o substrato, devido a

tensões surgidas que ultrapassam a capacidade de aderência. Uma de suas causas

mais importantes é a intensidade com que ocorrem as tensões de compressão, devido

38

principalmente à acomodação do restante do conjunto da construção (influência da

estrutura da edificação, do concreto armado, das variações higrotérmicas e climáticas,

entre outras). Efeitos termo-higroscópico e o confinamento do sistema de revestimento

devido à ausência de um sistema de juntas de movimentação são principalmente, um

dos fatores responsáveis pela ocorrência de destacamento cerâmico das fachadas, pois

introduzem tensões no revestimento.

O uso de argamassa após o seu vencimento de abertura e a presença de materiais

pulverulentos na superfície do substrato são fatores que também colaboram para o

desplacamento da cerâmica. Em função do alto índice de umidade e maior espessura, a

argamassa convencional também é outro grande fator que colabora para o surgimento

dessa patologia.

BAUER (1997) defende que, para amenizar todas estas patologias, é necessário que o

substrato ofereça condições para que haja a aderência mecânica com o revestimento.

Por isso, é importante que aspectos relacionados à limpeza da base, sejam bem

realizados.

Ainda segundo BAUER a perda de aderência pode ocorrer de diversas maneiras. São

elas: Empolamento; Descolamento em Placas e Pulverulência.

4.1.1 Empolamento

Fenômeno que ocorre devido às expansões na argamassa, em função da hidratação de

óxidos. A causa mais comum do empolamento se dá no uso de cal hidratada e/ou cal

contendo hidróxido de magnésio que, depois de aplicado, aumenta de volume e pode

causar a expansão e empolamento do conjunto;

39

4.1.2 Descolamento em Placas

Quando ocorre a deficiência na aderência da base com o substrato. As causas mais

prováveis seriam:

a. A preparação inadequada da base;

b. Chapisco preparado com areia fina;

c. Argamassa com espessura excessiva gerando tensões elevadas de tração entre

a base e o chapisco;

d. Argamassa rica em cimento;

e. Ausência de chapisco em certos casos;

f. Acabamento inadequado de camada intermediária;

g. Grandes variações de temperatura, gerando tensões de cisalhamento entre

argamassa e base.

4.1.3 Pulverulência

É a desagregação e conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser pressionada

manualmente. As causas para o descolamento com pulverulência, seriam:

a. Presença de torrões de argila na areia empregada para o preparo da argamassa;

b. Pintura executada antes de ocorrer a carbonatação da cal da argamassa;

c. Argamassa com baixo teor de aglomerantes;

d. Argamassa uilizada após prazo de vencimento;

e. Hidratação inadequada de fração de cimento da argamassa.

40

Foto 4.1: Descolamento dos revestimentos cerâmicos: materiais e técnicas

inadequados e manutenções ineficientes contribuíram para a ocorrência de tal

patologia em edifício residencial, Belo Horizonte - MG. Fonte: arquivo pessoal (2006)

41

Foto 4.2: Desplacamento de cerâmica: destaque para fachada lateral esquerda (Sul) e frontal (Leste);

esta ainda mais comprometida em função da incidência solar direta. Edifício residencial, Belo

Horizonte - MG. Fonte: arquivo pessoal (2006)

42

Foto 4.3: Desplacamento de cerâmica em fachada Norte. Edifício residencial, Belo Horizonte - MG.

Fonte: arquivo pessoal (2006)

43

Foto 4.4: Destaque para a superfície coberta de argamassa colante: falta de aderência mecânica

com biscoito da cerâmica. Na lateral, contraste do rejuntamento antigo e novo, este feito em

reforma mais recente. Edifício residencial, Belo Horizonte - MG. Fonte: arquivo pessoal (2006)

Foto 4.5: Tardoz (ou biscoito) da placa cerâmica, com falhas de preenchimento de argamassa

colante, ocorrido em função do “tempo em aberto”: falta de aderência mecânica entre substrato e

placa. Fonte: arquivo pessoal (2009)

44

Foto 4.6: Efeitos termo-higroscópico introduziram tensões e estufamento da placa cerâmica. Em

exemplo, placa cerâmica assentada em ambiente interno. Edifício residencial (Alphonso Camina) no

Bairro Sto Antônio, Belo Horizonte. Fonte: arquivo pessoal (2009)

Figura 4.7: Destacamento e desplacamento do revestimento cerâmico. Arquivo pessoal.

Estufamento e

destacamento do

Tensão na Interface

superior à Tensão

45

4.2 Trincas, Gretamentos e Fissuras nos RCF

Segundo SABBATINI (1986), os fenômenos de trincas, fissurações e gretamentos são

caracterizados por apresentarem perda da integridade da superfície. Essa perda de

integridade pode se formar em qualquer dos seus componentes expostos: placa

cerâmica ou juntas, podendo levar ao deslocamento do substrato.

Ainda segundo SABBATINI, a trinca pode ser entendida como a “ruptura do corpo da

placa ocorrida após a fixação, que resulta na separação total da placa em duas ou mais

partes”. Essa ruptura ocorre sob a ação de esforços provocando a separação da peça,

que é representada por linhas estreitas, em geral, superiores a 1mm.

Já o gretamento e a fissuração, são representados por pequenas aberturas liniformes e

parciais (com dimensões inferiores a 1mm) que surgem na superfície da placa (esmalte).

São decorrentes de pequenas variações térmicas ou higroscópicas no revestimento,

originadas principalmente pela ausência de junta de dilatação. O que diferencia a trinca

da fissuração e gretamento, é que na trinca o corpo da placa cerâmica se divide por

completo, enquanto que na fissuração e gretamento o corpo da placa cerâmica se divide

parcialmente.

As manifestações destas patologias citadas (trincas, fissuras e gretamento) podem

surgir tanto em um painel completo da fachada, de maneira generalizada, como também

apenas em uma única peça cerâmica.

São vários os autores que realizaram trabalhos para identificar a causa dos problemas

patológicos em Revestimentos Cerâmicos de Fachada. Segundo IOSHIMOTO (1988),

46

“no caso de fissuras, trincas e rachaduras as causas possíveis envolvem algum tipo de

movimentação, seja do edifício em geral, entre elementos e/ou componentes

construtivos que geram nos materiais tensões, geralmente de tração e, em alguns

casos, cisalhamento.

Assim sendo, tem-se então que as causas mais prováveis e freqüentes são:

Acomodação do solo, da fundação ou do aterro (recalque);

Movimentação higrotérmica;

Movimentação por sobrecarga;

Movimentação por deformação excessiva da estrutura;

Movimentação por retração da argamassa de cimento;

Movimentação por reação química dos materiais;

Outras (vibrações naturais ou artificiais, impactos ambientais, etc).

BAUER (1996) defende que, a incidência das fissuras e trincas se devem a fatores

relacionados a execução do revestimento argamassado, solicitações higrotérmicas e

pela retração hidráulica da argamassa. Fatores ligados diretamente com a argamassa,

são portanto também os responsáveis por essa patologia, como: quantidade de água e

cimento e teor dos finos (quando se tem uma argamassa com alto teor de finos,

necessariamente usa-se maior quantidade de água, aumentando assim a retração e

fazendo com que surgem trincas e fissuras na placa). Ainda segundo ele, outro fator

importante que contribui para o surgimento de tal patologia, é a umidade relativa do ar.

Quando se trabalha em regiões com baixa umidade e elevada temperatura, deve-se ter

o cuidado de sempre molhar a base, para que a mesma não seque rapidamente,

47

evitando retrações. Ou ainda, utilizar produto apropriado (primmer) para que a base

fique sempre úmida.

Foto 4.7: Gretamento em pastilha cerâmica. Edifício residencial (Alphonso Camina) localizado em

Belo Horizonte. Fonte: arquivo pessoal (2009)

4.3 Manchas

4.3.1 Eflorescência

Eflorescência é o fenômeno causado pela movimentação da água nos vazios e canais

localizados no interior da argamassa. A água sobe nestes vazios por capilaridade e/ou

pressão, transportando sais solúveis presentes no substrato, fluxo este ligado

relacionado diretamente às propriedades de absorção e permeabilidade das

argamassas. O fenômeno é entendido como a formação do depósito cristalino (sal) na

superfície da placa, devido a ação do meio ambiente ou a ação físico-química. Tal

48

patologia afeta não somente a estética da fachada, como também a aderência dos

revestimentos; ela é o efeito de problemas mais graves na edificação, como a presença

de umidade.

De acordo com SABBATINI et al. (1997), as possíveis fontes de sais solúveis (sais

responsáveis pela eflorescência), advêm da fabricação dos componentes cerâmicos.

São elas: matérias-primas cerâmicas; água usada no processo de fabricação; reação de

componentes da massa com óxidos de enxofre do combustível durante a secagem e

início da queima; defloculantes (substâncias que buscam neutralizar a reatividade entre

as partículas no processo de fabricação da cerâmica), além de outras substâncias

adicionadas à massa.

UEMOTO (1988) defende que, a eflorescência é originada por três fatores: o teor de

sais solúveis presentes nos materiais e componentes; a presença de água; a pressão

hidrostática (que faz com que a solução caminhe para a superfície), além de fatores

externos, como o aumento da temperatura.

Segundo ESQUIVEL (2001), dificilmente pode-se garantir a eliminação da eflorescência

manifestada nos revestimentos, entretanto, pode-se evita-la, tomando algumas

providências quando no seu assentamento:

Empregar placas sem sais solúveis e evitar molha-las;

Reduzir o consumo de cimento Portland ou especificar cimento de baixo teor de

álcalis (o cimento Portland possui sais solúveis, principal fonte da patologia);

Procurar o emprego de rejuntes flexíveis e com menor porosidade;

Garantir completa secagem da base que será assentado o revestimento;

49

Não empregar ácido clorídrico para a limpeza logo após a execução do rejunte

(caso se faça necessário, aplica-lo em fraca concentração);

Foto 4.8: Formações salinas (eflorescência) em fachada de edifício residencial

localizado em Belo Horizonte. Fonte: arquivo pessoal (2009)

Foto 4.9: Detalhe da visível concentração e cristalização dos sais.

Fonte: arquivo pessoal (2009)

50

Segundo a NBR 7200 (1998), para a remoção da eflorescência pode-se escovar a seco

a superfície com escova de cerdas de aço e proceder à limpeza com solução de ácido

muriático conforme pede a seguir:

Utilizar escova de piaçaba, por exemplo, com solução alcalina de fosfato

trissódico (30 g Na3PO4 em 1 L de água) ou de soda cáustica e, em seguida,

enxaguar com água limpa em abundância;

Aplicar solução de ácido muriático (5% a 10% de concentração) durante 5 min,

escovar (com escova de piaçaba, por exemplo) e enxaguar com água limpa em

abundância;

Escovar a superfície com água e detergente e enxaguar com água em

abundância;

Caso a manifestação atinja grandes áreas, pode-se empregar jateamento de

areia.

4.3.2 Bolor

A existência de umidade está diretamente ligado ao crescimento de bolor. É comum o

emboloramento em paredes umedecidas por infiltração de água ou vazamento de

tubulações. Segundo Allucci et al. (1998), o termo emboloramento nada mais é do que

uma “alteração que pode ser constatada macroscopicamente na superfície de

determinado material, sendo conseqüência dos microorganismos pertencentes ao grupo

dos fungos”. Portanto, o desenvolvimento dessa patologia se dá em função de

condições ambientais, sendo a umidade um fator essencial para seu surgimento.

Medidas como forma de se evitar o desenvolvimento do bolor devem ser tomadas. É

necessária uma adequada ventilação e insolação com o objetivo de diminuir a

condensação nas superfícies dos ambientes internos. Já para as superfícies externas,

como fachadas, é importante se evitar riscos de infiltração de água através de paredes,

51

pisos e/ou tetos. Esse acúmulo de água nas fachadas pode ocorrer em função dos

seguintes fatores:

Microclima da região onde está locada a obra: influencia na quantidade de água

pluvial incidente na superfície, assim como o seu tempo de secagem;

Detalhes do projeto: detalhes para o adequado escoamento da água pluvial;

Forma geométrica dos componentes da fachada: a presença de alguns

elementos acabam contribuindo para a permanência da água da chuva e

dificultam na difusão da umidade.

Conforme a NBR 7200 (1998), para a remoção de bolor e fungos, pode-se escovar a

superfície com escova de cerdas duras com solução de fosfato trissódico (30 g Na3PO4

em 1 L de água) ou com solução de hipoclorito de sódio (4% a 6% de cloro ativo) e

enxaguar com água limpa em abundância.

4.4 Deterioração do Rejuntamento

Ao contrário do que se pensa a deterioração do rejuntamento não só compromete os

aspectos referentes à estética do conjunto, como também compromete a perda de

estanqueidade da camada de acabamento dos revestimentos cerâmicos e a

deformação do conjunto, em função das solicitações de uso da edificação.

A perda de estanqueidade das juntas entre componentes e juntas de movimentação,

inicia-se, na maioria das vezes, logo após a sua execução, em função da limpeza

inadequada (pressão do jato da mangueira, por exemplo) que acaba deteriorando parte

de seu material constituinte. Ataques agressivos do meio ambiente e solicitações da

estruturam também são causas de deterioração do rejuntamento, podendo ocasionar

além da eflorescência, a formação de trincas e descolamento da placa cerâmica.

52

Foto 4.10: Detalhe da degradação do sistema de rejuntamento em edifício

Localizado em Belo Horizonte – MG. Fonte: arquivo pessoal (2009)

53

5. TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DOS RCF

5.1 Camadas componentes do subsistema

O revestimento cerâmico compreende um sistema que trabalha de forma homogênea

junto aos seus componentes e à base, sobre a qual se adere. Fazem parte de seu

sistema a camada base (alvenaria), as camadas intermediárias (chapisco, emboço e

reboco) e a camada de fixação (argamassas).

Figura 5.1: Croqui esquemático do sistema de revestimento de fachada. Arquivo pessoal.

5.1.1 Camada Base

É o elemento da obra, normalmente uma parede, sobre o qual se apóia o revestimento.

A camada base pode apresentar diferentes características, dependendo do seu material

de suporte (tijolo, gesso acartonado, bloco de concreto, entre outros). Abaixo, algumas

considerações importantes sobre os suportes de base, segundo o ITC (1993) citado por

ESQUIVEL (2001):

a) Planicidade e regularidade da superfície;

Base

Placas cerâmicas

Rejuntamento Emboço

Argamassa de assentamento

Chapisco

54

b) Porosidade e ações capilares da camada do suporte. A absorção do suporte é

desejável até certo grau, mas quando excessiva, gera dificuldade na hidratação

do cimento, se utilizarmos uma argamassa à base deste material; Quando usado

o geso, a influência na adesão do sistema é maior;

c) Movimento dos suportes devido à umidade e variações térmicas;

d) Presença de substâncias poluentes sobre a superfície do suporte;

e) Rigidez da base e rugosidade do suporte;

f) Certificar de que não existam deteioracoes no suporte;

g) Observar o grau de umidade da bse, evitando o excesso de água durante o

proceimento de colocação.

Ainda segundo ESQUIVEL (2001), há uma classificação retirada da Norma

Britânica BS5385-1, para os diversos tipos de suporte para revestimentos cerâmicos de

parede. Segue abaixo:

1 - Materiais densos, resistentes e de superfície fina;

2 - Materiais moderadamente resistentes e porosos: tijolos, alguns tipos de

concreto, tijolos de silicato de cálcio.

3 - Materiais moderadamente fracos e porosos: alguns tipos de tijolos e concreto

de baixa resistência;

4 - Concreto: concreto sem finos;

5 - Painéis: painéis de gesso acartonado (dry wall), paredes de gesso, painéis de

cimento reforçado com lã de vidro;

6 - Chapiscos com argamassa de cimento;

7 - Gesso: rebocos de gesso;

8 - Outros suportes: superfícies cerâmicas, metálicas, madeira, etc.

55

5.1.2 Camadas Intermediárias

Chamada também de substrato, a camada intermediária é a superfície que receberá o

revestimento propriamente dito. Pode ser executada com diferentes materiais e técnicas

construtivas, desde que atenda às características de estanqueidade, resistência

mecânica e superficial ao arrancamento, deformabilidade e que seja também compatível

com o revestimento a ser usado na fachada objetivando um bom desempenho do

produto.

Podemos incluir dentro dessa classificação camadas como o chapisco, o emboço, o

reboco de cimento e areia e, a pasta de cimento, para assentamento com argamassa

tradicional ou apenas emboço e argamassa adesiva.

Conforme a NBR 7200 (1998), o substrato deverá sempre estar isento de partículas

soltas e resquícios de argamassas provenientes de outras atividades, que quando

presentes deverão ser removidos com lixas ou escovas.

5.1.3 Camada de fixação

A camada de fixação, ou seja, argamassa de assentamento, é responsável pela

aderência necessária da placa cerâmica com o substrato. São vários os tipos de

argamassa usadas como as tradicionais argamassas de cimento e areia (aderência

mecânica), as argamassas adesivas industrializadas (aderência química e mecânica) e

os adesivos orgânicos ou colas.

56

5.1.3.1 Argamassas tradicionais

Normalmente são preparadas em obra e são compostas por uma mistura de cimento

Portland, areia e eventualmente, cal. Apesar de possuir alta retração no seu processo

de endurecimento, contribuindo para o surgimento de fissuras, possui aderência

eficiente quando com placas de superfície porosa.

Sua utilização considera a colocação da seguinte ordem sobre a base:

a) Camada de chapisco, preparada com cimento Portland e areia grossa numa

proporção de 1:3, (cerca de 1mm d espessura sobre a base);

b) Emboço com espessura média de 20mm. Desempenar essa camada ainda

fresca, para logo polvilhar pó de cimento sobre a superfície, formando assim

uma película de aderência para então assentar a placa;

5.1.3.2 Argamassas adesivas industrializadas

São argamassas compostas de cimento Portland e grãos de granulometria fina

(silicosos ou calcários) e aditivos orgânicos (retem umidade, plastificantes,

impermeabilizantes, etc). Estas argamassas são chamadas também de argamassas

colantes e sua principal vantagem é o uso de camada fina, permitindo portanto redução

de material e custo. Seu uso adequado proporciona maior produtividade no

assentamento, menor consumo de material e grande potencial de aderência. Seus

requisitos são:

1) Plasticidade e coesão suficientes para permitir o espalhamento e ajuste das

placas sem permitir seu deslizamento;

2) Retenção adequada de água com a placa e substrato;

57

3) Espessuras adequadas, não permitindo tensões significativas nas interfaces

de aderência;

A norma classifica as argamassas colantes em três tipos:

a) AC-I: uso interno, usada em locais sem solicitações mecânicas e/ou

térmicas, higrotérmicas e químicas.

b) AC-II: uso exterior, resistente a ações térmicas e higrotérmicas;

c) AC-III: para uso em paredes/pisos sujeitos a solicitações térmicas,

higrotérmicas e químicas mais intensas (saunas, churrasqueiras,

estufas, lareiras, câmaras frigoríficas, etc);

d) AC-III E: para uso especial, incluindo os ambientes e solicitações

citadas na AC-III, além de permitir maior tempo em aberto.

5.1.3.3 Adesivos orgânicos ou colas

São adesivos que se diferenciam dos anteriores por não terem cimento em sua

composição. Basicamente, são compostos de resinas orgânicas em dispersão aquosa

(13 a 20%), cargas minerais (60 a 70% de areia silicosa ou calcária) e agentes diversos

(5 a 10%) e são geralmente fornecidos em forma de pasta para serem utilizados. Os

adesivos orgânicos mais empregados no assentamento de RCF, são as pastas de

resina como resinas vinílicas, resinas acrílicas e borracha sintética (neoprene) e as

resinas de reação, que apresentam um desempenho superior dos demais materiais de

fixação.

Os aditivos utilizados nas argamassas adesivas podem modificar as propriedades deste

material, no que diz respeito à capacidade de retenção de água, além de melhorar sua

flexibilidade e sua extensão de aderência, em função da redução na tensão superficial

da água.

58

5.2 Juntas

Como o revestimento cerâmico é considerado como um sistema composto por várias

camadas, o comportamento de todo esse conjunto está sujeito a deformações de cada

um dos componentes. A presença de juntas contribui na estabilidade dos revestimentos

que neutralizando deformações ocasionadas pelas dilatações e contrações térmicas;

EPU (expansão por umidade) do revestimento cerâmico; retrações de secagem da

argamassa; movimentações causadas por forcas externas; movimentações decorrentes

da reação química (cura). Para tanto, se consideram quatro tipos de juntas:

1. Juntas entre componentes ou de assentamento;

2. Juntas de trabalho ou de movimentação;

3. Juntas de dessolidarização;

4. Juntas estruturais.

5.2.1 Juntas de assentamento

São espaços inseridos entre os módulos das placas de cerâmica, que posteriormente

serão preenchidos com materiais especiais, os rejuntes. Suas funções, além de permitir

alinhamento preciso e uniformidade de assentamento, absorvem variações dos

componentes; reduzem o módulo de deformação do pano de revestimento; permitem

flexibilidade na acomodação dos módulos; facilitam a possibilidade de substituição

posterior de alguma das peças; absorvem parte do esforço de compressão da cerâmica,

ocasionado pela expansão de umidade.

59

Início: pelo menos, 3 dias após o assentamento das placas de revestimento. Antes do

rejuntamento deve ser realizado ensaio a percussão das peças cerâmicas e limpeza

e umidecimento das juntas;

Materiais: argamassa de rejuntamento industrializada de base cimentícia própria para

fachadas;

Equipamentos: misturador mecânico de argamassa, desempenadeira de borracha ou

neoprene, caixote plástico, mangueira de plástico, espuma, estopa ou pano limpo;

Ferramenta de aplicação: desempenadeira de neoprene;

Preparo das juntas: Limpar as juntas com a utilização de uma espátula (ou material

similar) e remover a poeira (utilizando uma broxa, por exemplo) de modo a eliminar toda

a sujeira, como poeira, restos de argamassa colante ou qualquer material que possa

comprometer a penetração e aderência do rejuntamento. Umedecer as juntas antes da

aplicação do produto;

Preparo do material de rejuntamento: através de misturador mecânico, utilizando a

quantidade de água recomendada pelo fabricante na embalagem do produto e caixote

plástico (estanque);

“Tempo de Repouso” da argamassa de rejuntamento: verificar na embalagem do

produto a necessidade de descanso da argamassa antes da sua utilização;

Aplicação da argamassa de rejuntamento: aplicar o produto em excesso sobre a

placa de revestimento e através de movimentos de vaivém contínuos, diagonalmente às

juntas, com a desempenadeira de neoprene, preencher completamente os espaços

entre as placas;

Acabamento: com mangueira de plástico ou similar, de modo a obter um rejunte

íntegro, sem pontos falhos e com uniformidade de cor;

60

Limpeza: após 15 minutos, proceder à limpeza do excesso de material sobre a peça de

revestimento com um pano úmido ou estopa. Não usar substâncias ácidas ou esponjas

de aço.

5.2.2 Juntas de movimentação

É o espaço que divide um pano cerâmico extenso em panos menores, permitindo sua

movimentação. As juntas horizontais são posicionadas na região de transição

viga/alvenaria (região de encunhamento da alvenaria) a cada pavimento, com uma

dimensão máxima de 3,0 metros entre as juntas. Já as juntas verticais são posicionadas

com uma dimensão máxima entre elas de 6,0 metros, de preferência na região de

transição pilar/alvenaria.

Estas juntas cumprem a função de “criar no revestimento, uma região altamente

resilente, de modo a provocar a migração das tensões surgidas no painel, dissipando-as

pela deformação de um material elastomérico mantendo assim a integridade do mesmo.

Deste modo a junta deverá ter a capacidade de absorver as tensões sem comprometer

o desempenho do revestimento, isto é, não poderá apresentar fissuras que

comprometam a sua estanqueidade, desprender das bordas, ou mesmo soltar-se do

substrato.”, conforme SABBATINI e BARROS, citado por ESQUIVEL (2001).

1. Início: 07 dias após o preenchimento das juntas de assentamento

(rejuntamento);

2. Posição das juntas de movimentação: horizontais, na região de encunhamento

em todos os pavimentos, ou seja, na borda inferior das vigas de concreto armado e

vertical, na região de transição do pilar e alvenaria;

61

3. Materiais: fita crepe, apoio flexível e mastique;

4. Equipamentos: pistola aplicadora de mastique, espátula e luva de borracha;

5. No revestimento cerâmico:

Região do Emboço: 10 mm

Região da Cerâmica: 6 mm

Figura 5.2.2.a: Croqui esquemático da execução da junta de movimentação. Arquivo pessoal.

6. Apoio Flexível: Introduzir um limitador de junta, isto é, um material de

enchimento. Utilizar espuma de polietileno expandido (tarucel) de 15 mm. Deve

ser colocado sob pressão no interior da junta de modo a ficar adequadamente

posicionado, garantindo o coeficiente de forma de produto (relação comprimento

x profundidade);

6 mm 10 mm

Placa cerâmica

Emboço

Chapisco

Base

Argamassa colante

Impermeabilização (pasta

elastomérica)

62

7. Mastique: Aplicar o mastique (selante monocomponente à base de poliuretano).

Deverá ser aplicado com a utilização de pistola aplicadora devendo ser feito o

corte no bico do tudo do selante em ângulo de 45º na medida da junta;

63

8. Preparo das juntas: as juntas devem estar sem resíduos de argamassa,

partículas soltas e sinais de umidade. Antes da aplicação do mastique, as bordas

das peças cerâmicas devem ser protegidas com fita crepe;

9. Impermeabilização das juntas: Deve-se promover a impermeabilização das

juntas de movimentação, aplicando 3 demãos de pintura elastomérica de

proteção no corte da junta;

10. Acabamento: efetuar o acabamento com espátula ou com o próprio dedo

protegido por luva de borracha;

11. Limpeza: em função da dificuldade de remoção do selante sobre as peças de

revestimento, a proteção das bordas com fita crepe e o cuidado na aplicação é

imprescindível. Portanto, remover a fita crepe de toda a base e finalizar a limpeza

com pano limpo e úmido após mais de 15 minutos;

Figura 5.2.2.b: Croqui esquemático da execução da junta de movimentação horizontal. Arquivo

pessoal.

Chapisco

Argamassa de regularização

Região de encunhamento

Argamassa colante

Cerâmica

Estrutura de

concreto Mastique

Apoio Flexível

Impermeabilização da junta

64

Na execução das juntas de movimentação deve ser garantido o fator forma de dois

para um, isto é, duas unidades na largura e 1 na profundidade, efetuando-se o

ajunte com o material de enchimento;

Quanto a adesividade, o selante deve ter uma boa adesão à placa e uma má

adesão ao material de enchimento;

A limpeza do revestimento após o rejuntamento deve ser eficiente de modo a evitar

uma posterior necessidade de utilização de materiais agressivos na limpeza final.

5.2.3 Juntas de dessolidarização

São espaços deixados entre transições de revestimentos e nas mudanças de direção

com o mesmo revestimento. Cumprem a função de dissipar tensões e são colocadas em

lugares onde há a possibilidade de surgimento de fissuras, nos cantos verticais do

revestimento cerâmico, nas mudanças de direção do revestimento cerâmico e nas

transições de tipos de revestimentos diferentes.

1. Início: pelo menos, 5 dias após o assentamento das placas de revestimento.

2. Materiais: fita crepe e mastique.

3. Equipamentos: pistola aplicadora de mastique, espátula e luva de borracha.

4. Dimensão: 6 mm.

5. Posição: vertical

65

6. Localização das juntas: em todas as mudanças de direção do revestimento

cerâmico, ou seja, nas quinas do revestimento.

7. Detalhe da Junta de Dessolidarização:

Quina externa:

Figura 5.2.3.a: Croqui esquemático da junta de dessolidarização em quina externa. Arquivo pessoal.

Quina interna:

Figura 5.2.3.b: Croqui esquemático da junta de dessolidarização em quina interna. Arquivo pessoal.

Cerâmica

Argamassa

colante

Mastique

Emboço

Fita crepe

Revestimento

Argamassa

colante Mastique Emboço

Fita crepe

66

8. Mastique: selante monocomponente à base de poliuretano. Deverá ser aplicado

com a utilização de pistola aplicadora devendo ser feito o corte no bico do tudo do

selante em ângulo de 45º na medida da junta.

9. Preparo das juntas: as juntas devem estar sem resíduos de argamassa de

assentamento, partículas soltas e sinais de umidade. Antes da aplicação do

mastique, as bordas das peças cerâmicas devem ser protegidas com fita crepe.

10. Posicionamento da fita crepe: deve ser colocada no fundo da junta sobre a

argamassa de base. A fita crepe no fundo da junta permite que o selante fique solto

do emboço para movimentação.

11. Acabamento: efetuar o acabamento com espátula ou com o próprio dedo

protegido por luva de borracha.

12. Limpeza: em função da dificuldade de remoção do selante sobre as peças de

revestimento, a proteção das bordas com fita crepe e o cuidado na aplicação é

imprescindível limpar o material de rejuntamento sobre a face do revestimento

cerâmico após 15 minutos com pano limpo e úmido;

5.2.4 Juntas estruturais

É o espaço que divide um pano cerâmico extenso em panos menores, permitindo

sua movimentação. Cumprem a função de aliviar as tensões provocadas pela

movimentação diferenciada das estruturas.

67

Figura 5.2.4: Croqui esquemático de junta estrutural – Fonte: VIEIRA (1998)

5.3 Procedimento de Assentamento

5.3.1 Verificação da base para receber o chapisco

Antes da operação de lançamento do chapisco sobre alvenarias e a estrutura de

concreto na fachada da edificação, deve-se verificar as condições da base, como

citado abaixo:

Na alvenaria

· Verificar se todas as alvenarias de fachada estão concluídas e fixadas internamente.

· Verificar se os contra marcos estão chumbados.

· Verificar se as instalações hidráulicas e/ou elétricas nas alvenarias de fachadas estão

concluídas.

· Remover todos os materiais pulverulentos (pó, barro, fuligem) utilizando-se uma

vassoura, e, se necessário, através da lavagem da base.

68

· Remover fungos (bolor) e microorganismos através da utilização de solução com

hipoclorito de sódio (4% a 6 % de cloro), seguido de lavagem com água em abundância.

· Remover substâncias gordurosas e eflorescências através da utilização de solução de

5% a 10% de ácido muriático seguido de lavagem com água em abundância.

No concreto

· Remover toda a película remanescente do desmoldante utilizado na confecção da

forma, através da utilização de escova de aço e detergente.

· Remover pregos e arames. Caso não seja possível, devem ser cortados, lixados e

tratados com substância anti-corrosiva.

· Remover e tratar as brocas de concretagem através da utilização de concreto ou

argamassa com aditivo plastificante.

· Remover todas as partes soltas ou mal aderidas.

5.3.2 Aplicação do chapisco

O chapisco tem a propriedade de produzir um véu impermeabilizante, além de criar um

substrato de aderência para a fixação de outro elemento. É constituído de cimento, areia

lavada grossa e água.

5.3.2.1 Especificação de materiais

Cimento: Pode ser utilizado qualquer cimento Portland normalizado no Brasil.

Areia lavada grossa: A areia usada na argamassa de chapisco não deve conter

impurezas, matéria orgânica, torrões de argila ou materiais friáveis (que se desagregam

facilmente com o simples manuseio).

69

Água: A água não deve conter impurezas que possam prejudicar a argamassa de

chapisco. A água que a concessionária Copasa oferece é de boa qualidade, devendo

estar atento no seu armazenamento, não deixando que o reservatório da obra fique

sujo, culminando no acúmulo de impurezas que prejudicam o chapisco.

5.3.2.2 Traço

A NBR 13.755 (1996) recomenda traço de 1:3 em volume de cimento e areia grossa

lavada, com consistência fluida. A água deve ser adicionada aos poucos até se obter a

consistência desejada. Na estrutura de concreto parte da água de amassamento deve

ser substituída por adesivo nas seguintes proporções:

Aditivo Proporção de aditivo : Água

Bianco 1 : 2

Denverfix acrílico 1 : 3

Denverfix RS 0670 1 : 6

Texcril 1 : 6

5.3.2.3 Processo executivo

De acordo com a NBR 13.755 (1996), para se iniciar o chapisco, deve-se respeitar o

prazo de carência antes do início da execução da estrutura e alvenaria, como o citado

abaixo:

Estrutura - 28 dias (3 últimos pavimentos 60 dias).

Alvenaria - 14 dias (fixação da alvenaria 15 dias).

70

Na execução do chapisco, a argamassa deverá ser projetada energicamente, de baixo

para cima, contra a superfície a ser revestida. O revestimento em chapisco se fará tanto

nas superfícies verticais quanto horizontais de estrutura de concreto, como também nas

superfícies verticais de alvenaria, para posterior revestimento (emboço).

A espessura máxima do chapisco deve ser de 5 mm. A aplicação deve ser feita sobre a

superfície previamente umedecida, o suficiente para que não ocorra a absorção da água

necessária à cura da argamassa. O chapisco deve ser curado por aspersão de água por

pelo menos 1 ( um ) dia. Não deve-se aplicar o chapisco com a temperatura da base

elevada, nem com insolação direta. Se houver necessidades, deve-se criar proteção.

5.3.3 Aplicação do Emboço

Emboço é a argamassa de regularização que deve determinar a uniformização da

superfície, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamento dos painéis e cujo traço

depende do que vier a ser executado como acabamento. O emboço é constituído de

cimento, cal aditivada, areia lavada média a grossa e água.

A seguir um quadro sobre os prazos a serem observados entre as etapas de execução,

segundo a NBR7200:

CAMADAS INTERVALO ENTRE AS CAMADAS

Base - Chapisco 14 dias do término da alvenaria de vedação e 28 dias da conclusão da estrutura de concreto

ou alvenaria estrutural Chapisco – Emboço 3 dias

Prim. Demão / Segunda Demão 24 horas Emboço – Revestimento decorativo 21 dias

Tabela 5.3 Resumo dos prazos entre as etapas de execução - Fonte: NBR 7200

71

5.3.3.1 Especificação de materiais

Cimento: Para confecção da argamassa de emboço poderá ser usado qualquer cimento

Portland normalizado no Brasil.

Cal Aditivada: A cal aditivada deverá ser de empresa idônea que garanta o correto

processo de fabricação desta, para que sejam evitados problemas posteriores.

Areia Lavada Média a Grossa: A areia lavada usada na argamassa de emboço não

deve conter impurezas, matéria orgânica, torrões de argila.

5.3.3.2 Traço

A NBR 13.755 (ABNT, 1996b) recomenda traço de 1:0,5:5 e 1:2:8 em volumes de

cimento, cal hidratada e areia media úmida, respectivamente. Deve apresentar textura

áspera e espessura máxima de 25 mm.

Como há riscos de descolamentos devido a movimentação da base do assentamento,

em função da retração hidráulica, é necessário que o emboço esteja concluído há pelo

menos 14 dias a para então dar início ao assentamento dos revestimentos cerâmicos.

5.3.3.3 Processo executivo

Para se iniciar um emboço, deve-se observar a completa solidificação do chapisco que é

de 3 dias após sua aplicação. Deve-se então colocar as taliscas para execução das

mestras aprumadas e distanciadas de +/- 1,50 m, definindo a espessura do emboço

com a espessura de 2,5 cm, as mestras com largura de 15 a 20 cm devem se localizar

nos cantos e nas partes internas espaçadas de 2,00 a 2,50 m ( linha ).

72

Após consolidado das mestras, no mínimo de 2 dias, executa-se o preenchimento dos

espaços entre estas com argamassa de revestimento em porções chapadas cuidando

para que fique um excesso em relação ao plano das mestras. A argamassa deve ser

apertada contra a parede com o objetivo de aumentar a aderência e diminuir o volume

de vazios do revestimento fresco, o que contribui para evitar fissuras de retração de

secagem.

O sarrafeamento só poderá ser realizado após certo período, ou seja, na linguagem da

obra: "a argamassa deverá puxar". O sarrafeamento realizado com a espera de tempo

inferior ao adequado após a aplicação da argamassa resulta em fissuras provocadas

pela perturbação precoce da argamassa.

O tempo de utilização das argamassas viradas na obra ou industrializadas não deve ser

superior à 2 (duas) horas, tempo este de início de pega do cimento. Caso sejam

necessárias espessuras do emboço maiores que 25 mm, estas deverão ser executadas

em camadas, no mesmo traço, e com 20 mm, segundo os seguintes procedimentos:

Chapar a primeira camada, alisando com a colher de pedreiro apenas o

necessário para desfazer as conchas;

Após o tempo necessário para a argamassa "puxar", chapar a segunda camada,

executando o acabamento final;

Se for necessária outra camada (espessura total maior que 40 mm), esta deverá

ser feita no dia seguinte, devendo ser armada com tela galvanizada (fio 24 e

malha 1/2");

O acabamento superficial para o assentamento da cerâmica deverá ter uma

textura áspera obtida pelo sarrafeamento, seguido de leve desempeno, com

desempenadeira de madeira.

73

5.3.4 Aplicação da placa cerâmica

Para o assentamento das placas cerâmicas, deve-se aplicar a argamassa em camada

única sobre o emboço (sarrafedo) espalhando e frisando com desempenadeira

denteada de 8 x 8 x 8 mm, em panos de 0,5 à 1m2, utilizando primeiro o lado liso da

desempenadeira numa camada uniforme, o suficiente para preencher irregularidades no

prumo ou emboço e posteriormente com o lado denteado executando frisos (cordões)

preferencialmente nas horizontais.

Será de no máximo 20 minutos o tempo em aberto, ou seja, o intervalo de tempo após o

espalhamento da argamassa sobre o substrato em que o assentamento da placa

cerâmica em condições padronizadas resulta em aderência média maior ou igual a 0,5

MPa (NBR 14081). É importante observar que a temperatura, os ventos e outros fatores

climáticos influenciam na definição do tempo em aberto (temperatura aceitável do

ambiente é de +5ºC até +40ºC e da superfície da base é de +5ºC até +27ºC). Tocar a

argamassa colante com os dedos sem sujá-los, formação de película esbranquiçada na

superfície da argamassa, arrancamento de placa recém assentada e a não verificação

de esmagamento dos cordões podem indicar que o tempo em aberto foi excedido.

Deve-se também:

respeitar o prazo máximo de utilização das argamassas que em geral é de 2

horas e 30 minutos ou de acordo com a recomendação do fabricante;

dependendo da cerâmica especificada em projeto, é necessária a aplicação da

argamassa colante em seu tardoz;

as peças cerâmicas devem estar secas e o aplicador fazer uso de linhas e

espaçadores;

74

deve-se colocar a peça na fachada ligeiramente fora de posição, sendo em

seguida, pressionada e arrastada até a sua posição final, de modo a romper os

filetes da argamassa.

Atingida a posição final, a placa deverá ser suficientemente percutida com os dedos

e/ou com um martelo de borracha. Após o assentamento, executar a limpeza em prazo

inferior à 1 hora com espuma de poliuretano limpa e úmida, seguida de secagem com

estopa limpa. Promover a raspagem da região das juntas, retirando o excesso da

argamassa colante.

Aplicar a argamassa de rejuntamento sobre as juntas, comprimindo-a de modo a

preencher totalmente os vazios cm o auxilio de uma desempenadeira de borracha. Sob

condições de forte insolação e ventos, o emboço poderá ser umedecido antes da

aplicação da argamassa colante. Deve-se controlar o desgaste dos dentes das

desempenadeiras denteadas a cada 5 dias. As desempenadeiras que apresentarem

desgaste superior à 1 mm deverá ser substituída ou ter os dentes refeitos. A água de

amassamento deverá ser limpa isenta impurezas e/ou substâncias estranhas.

5.3.5 Aplicação do rejunte

Misturar o rejunte com água limpa (nas proporções indicadas na embalagem do

produto), em um recipiente limpo e seco, protegido do sol, chuva e vento até obter uma

massa homogênea. Rejuntar com uma desempenadeira de borracha, estendendo o

produto somente nas áreas das juntas e pressionando a massa de forma a preenchê-las

totalmente.

75

Esperar entre 15 a 40 minutos antes de remover o excesso do produto. Após este

período, limpar superficialmente o rejuntamento, utilizando uma esponja macia, úmida e

limpa. Alisar o material sem comprimi-lo e em seguida utilizar um pano fino e úmido para

retirar os resíduos restantes.

Para o acabamento final, passar levemente sobre as juntas ainda úmidas um pano fino

e úmido. Em dias com temperatura acima de 30oC e/ou vento, molhar o material

aplicado 1 ( uma ) hora após a sua aplicação.

5.3.6 Limpeza final da fachada

A limpeza deverá ser feita imediatamente após os procedimentos, para serem evitadas

maiores dificuldades na retirada da sobra de material. Deve-se evitar que o material

seque e que seja danificado ao ser limpo.

É recomendável que a limpeza do material de rejuntamento sobre a face da placa seja

feita após 15 minutos, com um pano limpo e úmido e, após mais 15 minutos, deve-se

finalizar esta limpeza com um pano seco.

A limpeza deverá ser eficiente de modo a evitar a necessidade de posterior utilização de

ácido muriático na limpeza final. Para limpeza mais pesadas, água, sabão neutro e

palha de aço nº 0.

76

12. CONCLUSÃO

Em função da velocidade das mudanças ocorridas no cenário da construção civil, o

conceito sobre revestimentos cerâmicos ainda não é muito claro para muitos de seus

usuários. Sua diversidade acaba enriquecendo nas formas de utilizações, mas é preciso

conhecer as diferenças entre um produto e outro, o que obriga aos profissionais da área

(arquitetos, engenheiros, especificadores e técnicos) a trabalharem com grande

informação técnica, dentro de uma necessária sistematização, para se ter condições de

avaliar seus benefícios e falhas.

A pesquisa abordou os requisitos que um sistema de revestimento cerâmico deve

cumprir. A proteção dos elementos para vedação dos edifícios, as funções de conforto

higrotérmico e acústico junto às vedações, a durabilidade da edificação e a questão

custo-benefício são requisitos esperados pelos revestimentos cerâmicos.

Pôde-se observar que o surgimento de manifestações patológicas não está ligado a um

único fator, e sim à soma de vários deles, uma vez que o termo “revestimento” não pode

ser tratado de forma individual e sim de forma dinâmica, pois constitui um sistema que

trabalha em conjunto - o conceito desse sistema está diretamente relacionado ao

conceito de desempenho da edificação como um todo.

O projeto detalhado de uma fachada juntamente com correta especificação técnica e

mão de obra adequada, contribui de maneira direta para a durabilidade de uma

edificação composta de revestimentos cerâmicos, evitando possíveis patologias e

manutenções.

77

13. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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recomendações. Tecnologia de Edificações, São Paulo. Pini, IPT – Instituto de

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cerâmicas para revestimento:Classificação. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de

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Técnicas, 1996.

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