EU AMOR

DOUGLAS PINHO SOARES

O GERENCIAMENTO EM TEMPO REAL DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

IPATINGA – MGNOVEMBRO / 2015

DOUGLAS PINHO SOARES

O GERENCIAMENTO EM TEMPO REAL DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Projeto de Pesquisa apresentado à Instituição Faculdade Pitágoras – CAMPUS de Ipatinga em Minas Gerais como requisito para obtenção do título de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Felipe Borreiro Sanches

IPATINGA – MGNOVEMBRO / 2015

Dedico este trabalho

A minha família

Aos meus amigos

Ao meu amigo de projeto

e a DEUS que nos capacitou

e deu sabedoria.

AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a DEUS que me proporcionou o dom da vida e tem

me dado cada vez mais sabedoria.

Agradeço aos meus pais que me deram uma ótima educação e em todo

momento estiveram ao meu lado sempre me deram forças para eu lutar pelos meus

sonhos.

A minha namorada e todos os amigos que estiveram presentes comigo nesta

jornada.

Bem-aventurado o homem

que acha sabedoria, e o homem

que adquire conhecimento;

Porque é melhor a sua mercadoria

do que artigos de prata, e maior o seu

lucro que o ouro mais fino

Provérbios 3:13,14

PINHO, Douglas P. Soares. O gerenciamento em tempo real da manutenção centrada em confiabilidade. Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia Mecânica, Faculdade Pitágoras. Ipatinga/MG, 2015.

RESUMO

Este trabalho, apresenta um estudo sobre como deve ser realizado a gestão

em tempo real de uma manutenção centrada na confiabilidade dos equipamentos

mecânicos. Este tema foi escolhido com a proposta de aprofundar os estudos que

possam vim a melhorar a confiabilidade dos equipamentos diante das evoluções

tecnológicas que vem melhorando cada vez mais os processos de produção.

Apresentamos na fundamentação teórica um estudo que foi realizado através de

livros, teses, revistas e trabalhos relacionados ao tema proposto. Resumidamente

podemos concluir que a gestão em tempo real permite que seja analisado dados

coletados que possam melhorar a manutenção centrada na confiabilidade. Deve ser

levado em conta alguns parâmetros como a aplicação das normas regulamentadoras

e o trabalho em equipe voltado para a eliminação das falhas mecânicas.

Palavras-chave: Manutenção, Confiabilidade, Mecânica.

PINHO, Douglas P. Soares. The real-time management reliability centered maintenance. Completion work of Mechanical Engineering Course.College Pitágoras. Ipatinga/MG, 2015.

ABSTRACT

This paper presents a study on how it should be done real-time management

of a reliability-centered maintenance of mechanical equipment. This theme was

chosen with the proposal to deepen the studies to come to improve the reliability of the

equipment under technological developments coming better and better production

processes. We present the theoretical framework a study that was conducted through

books, theses, magazines and papers related to the theme. Briefly we can conclude

that the real-time management allows it to be analyzed data collected that can improve

Reliability Centered Maintenance. It hould be taken into account certain parameters

such as the implementation of regulatory standard sand team work aimed at the

elimination of mechanical failures.

Key-words: Maintenance, Reliability, Mechanical.

LISTA DE FIGURAS

Figura 01 - Exemplo de curva da banheira..................................................................5

Figura 02 - Tela da engenharia....................................................................................8

Figura 03 - Gráfico dos custos de perda de produção e custos de manutenção em

função do nível de manutenção...................................................................................9

Figura 04 - Procedimentos para análise de falhas....................................................12

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT

MMC

RCM

NBR

Cloud

Associação Brasileira de Normas Técnicas

Manutenção Centrada em Confiabilidade

Reliability Centred Maintenance

Norma Brasileira

Computação em nuvem

MMS Maintenance Management System

Gerenciador de Sistema de Manutenção

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO........................................................................................................32. OBJETIVOS............................................................................................................3 2.1. Objetivo geral ou primário..................................................................................3

2.1.1. Objetivos específicos ou secundários........................................................3

3. JUSTIFICATIVA......................................................................................................44. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE............................................46. GESTÃO EM TEMPO REAL...................................................................................7 6.1. Trabalho em equipe...........................................................................................9

6.2. Eliminando as falhas........................................................................................11

7. METODOLOGIA....................................................................................................138. RESULTADOS ESPERADOS...............................................................................139. CONCLUSÃO........................................................................................................1410. REFERÊNCIAS...................................................................................................15

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1. INTRODUÇÃO

Vivemos em tempos de grande crise econômica em que muitas empresas do

ramo metal mecânica têm buscado a redução de custos a fim de sobreviverem no

mercado. Grandes partes dessas empresas têm gastos exorbitantes para manterem

os equipamentos mecânicos funcionando de forma a aproveitar melhor a vida útil de

suas peças.

O presente trabalho apresenta como deve ser a gestão em tempo real da

confiabilidade da manutenção mecânica em uma empresa. Será feito um paralelo de

como era a manutenção antigamente e como está sendo feita atualmente a fim de

aumentar a confiabilidade da manutenção mecânica dos equipamentos e

consequentemente o lucro das empresas.

Serão apresentadas as técnicas de gestão para conquistar à confiabilidade da

manutenção mecânica, as principais normas regulamentadoras de segurança que

devem ser respeitadas, a importância do trabalho em equipe e como a tecnologia tem

auxiliado no monitoramento das falhas dos equipamentos mecânicos.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo geral ou primário

Aumentar a confiabilidade da manutenção mecânica utilizando os recursos da

gestão em tempo real para aperfeiçoar a produção.

2.1.1. Objetivos específicos ou secundários

● Aumentar a confiabilidade da manutenção mecânica com o intuito de

reduzir o número de paradas de emergência;

● Aumentar a precisão e a velocidade em detectar e corrigir as falhas nos

equipamentos otimizando os custos com a manutenção mecânica;

● Monitorar a produção da empresa em tempo real permitindo acompanhar as

mudanças das variáveis do equipamento.

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3. JUSTIFICATIVA

Com o avanço da tecnologia mudou muito a forma de monitoramento das

falhas mecânicas, pois atualmente existem muitos dispositivos que permitem medir

variáveis que nem sempre podem ser percebidas pelo operador. Mas de nada adianta

ter uma tecnologia de ponta se não houver bons gestores e um bom plano de

manutenção mecânica por trás de todo o processo de produção.

Se aliar uma boa gestão com um monitoramento em tempo real do

equipamento consequentemente é conquistado uma manutenção centrada em

confiabilidade.

4. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Tem aumentado cada vez mais os investimentos das empresas na

confiabilidade dos equipamentos mecânicos. Confiabilidade é a capacidade de um

item de desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante

um intervalo de tempo (NBR 5462-1994).

Alguns autores definem a confiabilidade como uma probabilidade

apresentando valores entre 0 e 1. Quanto mais próximo de 1 maior tende a ser a

confiabilidade do elemento ou conjunto mecânico em relação ao seu sistema.

A confiabilidade de um item corresponde a sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas.(LEMIS, 1995)

A figura 01 apresenta o ciclo de vida de um produto que são classificados em

três tipos de fases. As falhas iniciais se concentram na fase da mortalidade infantil. As

falhas que podem ocorrer a qualquer momento se localizam na fase da vida útil e as

falhas por desgaste se localizam no fim da vida útil do produto.

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Figura 01 – Exemplo de curva da banheiraFonte: BATALHA, 2008

Segundo Hebert Viana, na década de 60 e 70, a aviação civil buscou através

da MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade) diminuir o número de acidentes

aéreos que eram de 60 por milhão de decolagens, sendo o mesmo que 2 acidentes

por dia na atual época.

A MCC consiste em um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. Está técnica visa estudar as diversas formas de como um componente pode vir a falhar, visualizando através disso as ações de bloqueios pertinentes a serem tomadas. Na verdade a MCC se coloca como um importante instrumento para tomada de decisão gerencial, sobre quais diretrizes da política de manutenção a serem seguidas por um processo industrial. (VIANA, 2002)

A princípio a MCC surgiu para diminuir o custo das empresas no conserto das

peças dos aviões.Com o tempo foi percebido que além da redução de custos, a

aplicação da MCC trouxe a diminuição do número de acidentes, das falhas nos

equipamentos e o aumento de sua disponibilidade.No idioma inglês a sigla MCC tem

outra nomenclatura conhecida como RCM.

RCM (Reliability Centred Maintenance) trata a manutenção por meio de um estudo de confiabilidade de cada sistema, trazendo para esta função, um tratamento mais científico e baseado em indicadores. Estes indicadores geralmente estão relacionados com tempo (de funcionamento, reparações, etc.) e custos (de manutenção preventiva, corretiva, melhoria, etc.) (MOUBRAY, 2000)

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5. NORMAS REGULAMENTADORAS

A criação das normas regulamentadoras foi fundamental para o aumento da

confiabilidade da manutenção mecânica.

As normas, por sua vez, existem para regulamentar as especificações e assegurar que estas especificações irão atender critérios aceitáveis de desempenho técnico, gerencial, operacional ou até mesmo de segurança. As normas podem ser nacionais ou internacionais através de órgãos regulamentadores, como é o caso da ABNT no Brasil e da ISO no exterior, por exemplo. O uso de normas e especificações garante a confiabilidade e manutenção de um determinado produto ou serviço, além de servirem como base para o controle da qualidade. (BARACHO, 2009)

Além da normalização da manutenção mecânica,

devemos levar em conta que a gestão em tempo real da MCC utiliza-se na maior

parte do tempo a manutenção preditiva.Manutenção que permite garantir uma

qualidade de serviço desejada, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e

diminuir a manutenção corretiva (NBR 5462-1994).Esse tipo de manutenção visa

detectar a falha com maior rapidez e aproveitar melhor as peças para que elas sejam

substituídas antes de houver uma falha maior que interrompa o funcionamento correto

do equipamento.

São tarefas de manutenção preditiva que visam acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico e tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha. O objetivo de tal tipo de manutenção é determinar o tempo correto da necessidade da intervenção mantenedora, com isso evitando desmontagens para inspeção, e utilizar o componente até o máximo de sua vida útil. (VIANA, 2002).

Segundo a norma Confiabilidade e Mantenabilidade (NBR 5462-1994), a

manutenção preventiva é o tipo de manutenção efetuada em intervalos

predeterminados a fim de reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do

funcionamento de um item. As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por profissional legalmente habilitado. (NBR 12-

2010). A NR-12 descreve também que as máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais.

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6. GESTÃO EM TEMPO REAL

Para aumentar a precisão das informações o monitoramento dos equipamentos

deve ser realizado com o auxílio de computadores de última geração. Eles

interpretam as diversas variáveis do equipamento em funcionamento e exibe os sinais

em uma interface gráfica sendo então possível o operador interpretar esse método

analítico que visa aumentar a otimização da produção.

A teoria matemática da otimização, desenvolvida desde 1950, tem sido gradualmente aplicada a várias situações da engenharia.Um fato que muito contribuiu para a evolução desses processos de otimização - e a sua aplicação a situações práticas - é o desenvolvimento dos computadores, com a sua grande capacidade de armazenar informações e de realizar cálculos com alta velocidade. (BAZZO, 2006)

Antes dos surgimentos dos computadores a gestão da manutenção era feita

de forma manuscrita na prancheta tendo muita morosidade e com um risco frequente

de perdas da informação, pois os papéis com as anotações dos gestores poderiam se

danificar ou se sujar com algum material que não fosse possível ser removido. Era

necessário ter um grande espaço físico para armazenar as informações acarretando

uma grande demora na pesquisa das mesmas.

O computador permitiu o gestor acompanhar o desempenho do equipamento

através de programas que permitiram acompanhar os dados com informações

numéricas e através de gráficos. Além disso, permitiram buscar as informações com

maior precisão e rapidez podendo filtrá-las através de datas, nomes dos

equipamentos, tipo de reparo etc.

Até 1970 os sistemas de planejamento e controle da manutenção eram todos manuais e os primeiros sistemas informatizados para o planejamento e controle da manutenção foram desenvolvidos pelas próprias empresas até 1983. Em 1993 já existiam mais de 30 empresas oferecendo softwares para a área de manutenção, conforme abordam (PINTO, 2001).

Atualmente o acompanhamento dos equipamentos está além de pranchetas e

planilhas do Excel. A tendência é a migração de softwares para ambientes virtuais

conhecidos como cloud computing ou computação em nuvem. Este avanço permite

que o usuário tenha acesso aos dados não somente no computador, mas em

qualquer dispositivo móvel que tenha acesso a plataforma virtual.

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Dentro dessa plataforma, é possível se comunicar com outros usuários através de um sistema de colaboração, onde eles recebem alertas por computador e celular, com detalhes sobre os problemas. “Desse modo os técnicos recebem orientação de como realizar o trabalho e as direções a serem tomadas. A rede de colaboração permite que eles mandem fotos do problema para outros técnicos e engenheiros auxiliarem na tarefa [...][...] o software ajuda a saber exatamente quando a máquina vai precisar de manutenção, não deixando o equipamento ficar parado sem necessidade. “A solução tem um cronograma que é capaz de detectar problemas previamente. Isso acontece porque ele conecta dados dos equipamentos através de sensores que são ligados ao Infor EAM, sendo possível medir o consumo de energia, calor, tensão, rendimento da máquina, etc.” diz. (SCIUTOO, 2015)

Figura 02 – Tela da engenhariaFonte: Simplificando o gerenciamento da manutenção usando o MMS

A figura 02 apresenta a interface de um software de MMS – Maintenance

Management System (Gerenciador de Sistema de Manutenção). Este programa

permite que acompanhar a durabilidade das peças através dos dados registrados,

informa quando elas devem ser substituídas e ajuda a organizar o plano de

manutenção.

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6.1. Trabalho em equipe

A equipe de inspeção mecânica deve inspecionar através de aparelhos

específicos quais são as possíveis variáveis do equipamento que diferem do que foi

especificado no projeto. Essas variáveis podem ser de vários tipos como a variação

da temperatura, do torque dos parafusos, da qualidade dos óleos lubrificantes, das

vibrações mecânicas, da rugosidade das superfícies que exigem maior tolerância da

existência de trincas etc.

A inspeção e a manutenção são essenciais na decisão de retirar as peças antes que as trincas atinjam tamanhos catastróficos. Onde a segurança humana estiver envolvida, inspeções periódicas para trincas são obrigatórias por normas e ordens governamentais. (SHIGLEY, 2005)

A equipe de manutenção não deve esperar as peças quebrarem para

poderem ser substituídas. Isso só pode ocorrer se for mais viável economicamente

esperar que isso aconteça desde que a quebra não ofereça riscos de acidente para

as pessoas que trabalham próximo do equipamento e deixe o equipamento parado

por muito tempo vindo a afetar as metas de produção.

Figura 03 – Gráfico dos custos de perda de produção e custos de manutenção em função do nível de manutenção

Fonte: Gestão financeira da manutenção. CÉZAR, 2005

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Analisando a figura 03 nota-se que os custos de perda de produção são

inversamente proporcionais aos custos de manutenção. O nível da manutenção se dá

em função de uma série de fatores como a eficiência das ferramentas utilizadas, do

tipo de manutenção predominante da qualificação da mão de obra, da periodicidade

das inspeções realizadas nos equipamentos e da qualidade e disponibilidade de

materiais.

Atualmente, devido à grande concorrência, o uso de informações imprecisas e dados incorretos em uma empresa podem prejudicá-la em muito no processo de tomada de decisão, em sua produtividade e, inclusive, na sua própria permanência no mercado. (CAETANO, 2000).

De nada adianta monitorar o funcionamento adequado dos equipamentos se

não houver uma equipe qualificada e preparada para efetuar o reparo das falhas

mecânicas assim que elas forem detectadas. É necessário haver uma parceria entre

as equipes de operação e manutenção, pois a primeira tende a operar os

equipamentos da maneira correta e a segunda precisa manter os equipamentos em

perfeitas condições de uso.

O trabalho em equipe é o fator crítico de sucesso da manutenção e a maior dificuldade das organizações. Constitui uma das principais causas que determina o sucesso ou o fracasso empresarial. Às vezes, uma organização com muitos talentos individuais consegue resultados inferiores a uma outra com menos talentos individuais e mais espírito de equipe. Essa parceria, operação e manutenção, além da engenharia, é fundamental para o processo produtivo da empresa. (GURSKI, 2002)

Deve haver melhorias na estrutura da empresa tanto em termos materiais

(máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) como em

termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo

conhecimentos, habilidades e atitudes). É necessária a participação de todos os

envolvidos com a manutenção correta dos equipamentos.

A solução dos problemas da empresa, ou seja, a melhoria dos resultados da empresa (já que o problema é resultado indesejado) deve ser feito de forma metódica e com a participação de todos, todos devem estar envolvidos na solução de algum problema da empresa. (CAMPOS, 1994)

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6.2. Eliminando as falhas

Geralmente a solução dos problemas da manutenção de um equipamento

consiste em identificar e eliminar as causas de suas falhas. Falha é o término da

capacidade de um item desempenhar a função requerida (NBR 5462-1994). Quanto

maior o número de falhas menor a confiabilidade e a segurança do equipamento

mecânico. Existem sete classificações que podem ajudar a identificar as falhas nos

equipamentos.

Importantes classificações de causas de falha são:1. Falhas de projeto;2. Defeitos de materiais;3. Deficiências de processos de fabricação;4. Erros de montagem ou instalação;

5. Condições de operações inadequadas;6. Manutenção inadequada (procedimentos negligenciados);7. Operação inadequada. (GEITNER, 2015)

De acordo com Sabará (1997) estima-se que as empresas do mundo

gastavam cerca de US$ 160 bilhões anualmente devido à baixa produtividade. E

grande parte desta baixa produtividade encontra-se na Manutenção. Como exemplo

de baixa produtividade na Manutenção pode-se citar: má qualificação da mão de obra,

tempo ocioso, atraso em iniciar as tarefas, intervenções desnecessárias, faltas de

peças de reposição, tempo de retrabalho etc.

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Figura 04 – Procedimentos para análise de falhas – tecnologia de falhasFonte: GEITNER 2015

A figura 04 é um exemplo de análise de falhas de componentes mecânicos. O

aumento das falhas é um dos motivos que acarreta na diminuição do lucro, gerando

altos custos e tornando a empresa menos competitiva no mercado de trabalho. Este

aumento ocorre devido a erros na gestão financeira da manutenção que podem

causar baixa produtividade devido às paradas para manutenção.

As empresas precisam trabalhar com o mínimo de gastos. Isto quer dizer produzir com qualidade, sem desperdício e garantir a sua permanência no mercado. Isto significa que é essencial estar sempre se aperfeiçoando. Todos na empresa devem pensar diariamente em como trabalhar melhor em termos de qualidade, produtividade, custos, vendas e satisfação do cliente. (AUBUQUERQUE, 2009)

Muitas empresas possuem praticamente tudo o que precisam, mas acabam

investindo em novas tecnologias e novos recursos que podem gerar um grande

prejuízo pelo fato de não conseguir mantê-los. A gestão da manutenção deve

capacitar a mão de obra que possui e saber explorar os recursos disponíveis para ter

uma gestão eficiente e eficaz.

É possível conseguir sensíveis aumentos de produção sem investir em novas instalações e sim em novos métodos de trabalho, na modernização das instalações existentes e, sem dúvida, implantando um sistema de qualidade na manutenção e em toda a empresa. (PINTO, 2001)

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7. METODOLOGIA

A metodologia a ser utilizada neste trabalho busca através da análise

bibliográfica baseado em estudos de autores que abordaram temas envolvendo a

gestão de qualidade, a qualidade total, o planejamento correto de uma manutenção e

a manutenção centrada em confiabilidade. A partir dessa revisão será possível

identificar a melhor maneira de aplicar em uma empresa uma gestão em tempo real

de uma manutenção centrada na confiabilidade.

Será analisado as referências bibliográficas desde o surgimento dos primeiros

estudos relacionados à manutenção centrada em confiabilidade até os recentes

avanços tecnológicos e científicos utilizados para o monitoramento em tempo real do

funcionamento dos equipamentos mecânicos com o objetivo de dar maior

credibilidade ao trabalho.

Em seguida serão analisadas as principais falhas que acarretam na

diminuição da confiabilidade das máquinas e algumas sugestões a fim de eliminar a

causa raiz do problema, garantindo, portanto maior confiabilidade dos equipamentos

mecânicos.

Será realizada uma pesquisa documental e teórica através da consulta de

livros, documentos, normas regulamentadoras, revistas, vídeos, documentários que

tratem dos assuntos relacionados ao tema proposto. A análise das principais

informações obtidas é apresentada na fundamentação teórica da tese, que propõe um

método eficiente para solucionar o problema apresentado.

8. RESULTADOS ESPERADOS

Apresentar um sistema em que a empresa possa monitorar a produção em

tempo real no chão de fábrica a fim de aumentar a sua lucratividade. O

monitoramento é feito através de um dispositivo instalado na máquina que captura os

dados da produção de forma automática em tempo real utilizando uma rede wi-fi.

Através desse monitoramento é possível consultar o histórico das máquinas, as

paradas dos equipamentos, o desempenho, variáveis e gráficos.

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9. CONCLUSÃO

Este trabalho teve como foco principal apresentar os principais pontos da

manutenção centrada em confiabilidade e a gestão em tempo real a fim de aumentar

a disponibilidade dos equipamentos mecânicos. Com base nos estudos apresentados

na revisão bibliográfica foi possível apontar as principais soluções para melhorar a

confiabilidade da manutenção mecânica realizada nas empresas baseado na redução

de custos e consequentemente no aumento do lucro.

Algumas normas devem ser seguidas como a NRR 5462, NR-12 e muitos

fatores devem ser levados em conta como a gestão em tempo real e o trabalho em

equipe voltado para a eliminação das falhas mecânicas para otimizar e aumentar a

vida útil das peças mecânicas. É de suma importância que as empresas investem no

monitoramento dos equipamentos e na manutenção centrada em confiabilidade para

sobreviver e destacar no mercado atual que tem se tornado cada vez mais

competitivo.

Este trabalho pode colaborar e melhorar muito o gerenciamento das

empresas que utilizam equipamentos mecânicos. As boas práticas das técnicas da

manutenção mecânica aliadas ao monitoramento em tempo real da produção podem

caminhar rumo a excelência da qualidade dos produtos.

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10. REFERÊNCIAS

ALBUQUERQUE, Marcelo. Simplificando o gerenciamento da manutenção usando o MMS. Manutenção y Qualidade, Rio de Janeiro, 78, Ano 15, página 26,

dez/mar. 2009

CAETANO, Andrég. l.s. – Sistemas de supervisão de chão-de-fábrica: uma contribuição para implantação em indústrias de usinagem. São Carlos,

dissertação (mestrado em engenharia mecânica) - Escola de Engenharia de São

Carlos da Universidade de São Paulo, 2000.

Associação brasileira de normas técnicas. NBR 5462: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de janeiro: ABNT, 1994.

BARACHO, Fernando. Gestão da qualidade total. Fundação biblioteca nacional.

2009.

BATALHA, Mário Otávio. Introdução à Engenharia de Produção. Rio de Janeiro:

Elsevier, 2008.

BAZZO, Walter. Introdução a Engenharia mecânica conceitos, ferramentas e equipamentos. Florianópolis: Editora da UFSC ed.2006.

CAMPOS , V. F. T.Q.C. Controle da qualidade total (no estilo japonês).5ed. Rio

de janeiro: Bloch Editores s.a. 1994.

GEITNER, Fred. Análise e solução de falhas em sistemas mecânicos. Rio de

Janeiro: Editora Elsevier ed. 2015.

GURSKI, Carlos. Noções de confiabilidade e manutenção industrial. Curitiba:Petrobras : Unicenp, 2002.

16

LEMIS, L. Reability: probabilistc models and estatistical methods.New York: Prentice

Hall, 1995.

MOUBRAY, J. (2000), Manutenção centrada em confiabilidade (reliability-centredmaintenance). United kingdom, biddlesltd.

NR, Norma Regulamentadora Ministério do Trabalho e Emprego. NR-12 - Máquinas e Equipamentos. 2009. 

PINTO, Alan K., XAVIER, Júlio A. N. Manutenção Função Estratégica, Rio

deJaneiro, Qualitymarck Ed., 2001.

SABARÁ, J. Manutenção fonte eficaz de lucro. 12º Congresso Brasileiro de

Manutenção, São Paulo, 1997.

SCIUTOO,Lisandro. Da prancheta para as nuvens. Gestão de Manutenção &

Ativos, Rio de Janeiro, 159, Ano 27, página 15, mai/jun. 2015

SHIGLEY, Joseph. Projeto de engenharia mecânica. Porto Alegre: Bookman.

2005.

VIANA, Herbert. Planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro:

Qualitymark ed. 2002.