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Layouts e Movimentação

em armazéns

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entrada

saída

movimentação rápidamovimentação lenta

movimentação média

Organização do Layout

Popularidade

os artigos que apresentam um maior número detransacções de entrada e saída devem ficar armazenadosem locais por forma a minimizar as distâncias a percorrer

Aspectos Importantes:

Similaridade

• produtos recebidos e/ou enviados em conjunto devem ser

armazenados juntosEx: armazenar as partes de um motor próximas umas dasoutras

Tamanho

os produtos devem ser armazenados em espaços apropriados para oseu tamanho o sistema deve ser projectado para se ajustar às necessidades

Ex: racks de altura regulável

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Utilização do espaço

uma excessiva optimização do espaço pode conduzir à

degradação das condições de acesso corredores de acesso devem ser largos e as infra-estruturas de armazenamento acessíveis de ambos os lado

Características dos produtos

Perecíveis: podem requerer ambiente controlado(refrigeração)

Forma irregular: necessitam de armazenamento emespaço livre

Materiais perigosos (inflamáveis, ácidos)

Segurança contra roubo de artigos de valor

Incompatibilidades (ambiente refrigerado partilhado)


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• Frequência de recepção e embarque de encomendas

• Número de veículos

• Horários de chegada

• Horários de carga e descarga

• Volume por linha de produto

• Volume por meio de transporte

Aspectos a ter em conta na recepção e expedição deartigos:

As operações de recepção/expedição devem serprojectadas para estimativas de pico de carga

do ano de projecto.


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Um armazém ideal:

movimentação lenta

movimentação lenta


movimentação alta

movimentação alta


“É aquele em que se diminuem as distâncias percorridas no seu interior e emque se facilita o acesso de veículos às zonas próprias para produtos/materiais

de maior uso” (Harmom, 1993) in Logística, de Crespo de Carvalho, J.

M.

Esse ideal opõe-se às configurações maisfrequentes que os armazéns apresentam e queprivilegiam fluxo :

• em linha recta (tipo straight-through)

• em forma de U

Segundo Harmom, a configuração de um layoutde armazém ideal deveria apresentar umaforma circular.

Mas...


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Modelos de fluxo U, L e I


Modelos de fluxo de materiais:

Quando o layout de instalação do armazém o permite, a zona de entrega e

expedição de material podem ser na mesma área, efectuando um fluxo demateriais em U, ou em áreas diferentes, num fluxo em L ou I.

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Recepção e Expedição na mesma área:

maior flexibilidade na utilização da zona de carga e

descarga promovendo a capacidade de canais cruzados

facilita a consolidação da função de supervisão para asduas operações

Recepção e Expedição em áreas afastadas:

a separação pode melhorar a segurança

redução drástica do congestionamento interno eexterno

redução considerável do tempo de deslocação

adaptação mais apropriada à pratica do cross-docking

adaptação mais apropriada às instalações fabris

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Recepção

Transferência

“Order picking”

“Cross docking”

Expedição

Actividades demovimentação

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http://slidepdf.com/reader/full/org-layout 9/41“Loading area” (caribtrans)


Recepção

Verificação da mercadoria –(qualidade/quantidade)

100% de aceitação Amostragem aleatória (7 a 10%) 100% de verificação

Descarregamento da mercadoria

Retirar a mercadoria recebida do veículo de transporte e colocá-lanuma área de armazenamento temporária (“dock staging area”)

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Actualização do inventário

Identificação pode ser:

Nenhuma – é usada a do vendedor Manual Impressa por máquinas com leitura humana Impressa por máquinas com leitura automática e humana RFID – rádio frequência

Empacotamento – em unidades de stock mais pequenas


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Transferência

Envolve o movimento físico da mercadoria para um lugarpredeterminado, seja armazenamento, “picking” ouexpedição.

“Order Picking” - selecção de encomendas

Envolve a selecção e levantamento dosprodutos em inventário, por forma a satisfazeras encomendas dos clientes.

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“Cross docking”

Transferência da mercadoria directamente da recepçãopara a expedição

Expedição

Juntar as encomendas na área de expedição(“staging”)

Movimentar as encomendas fisicamente para oveículo de transporte

Controlar as encomendas a serem expedidas

Actualizar o inventário

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O investimento em stocks é determinado por:

- Quantidade consumida por ano- Custo unitário do produto.

Geralmente apenas um pequeno número de produtos contribuipara uma grande percentagem dos custos anuais.

Análise ABC (lei de Pareto)

Quem?A análise de Pareto, ABC 80-20, é baseada no teorema que o

economista Vilfredo Pareto inventou no século XIX, quando, aoestudar a distribuição da riqueza em Itália do século XIX observouque uma pequena parcela da população, 20%, concentrava a maiorparte da riqueza, 80%.

Porquê?

Este princípio funciona de modo inequívoco

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de Pareto por fenómeno: para determinar quais são os maiores problemas

Qualidade : defeitos, falhas, reclamações, devoluções, reparaçõesCusto: perdas, despesasEntregas : rupturas de stock, atrasos nos pagamentos, atrasos nas entregasSegurança : acidentes, falhas paragens

de Pareto por causas: para determinar quais são as principais causas dosproblemas

Operário : turno, idade, grupo, experiência, habilidadeMáquina : máquina, equipamento, ferramenta, modelo, instrumento, organizaçãoMatéria Prima : fabricante, fábrica, lote, tipo

Método de operação: condições, encomendas, métodos

O diagrama de Pareto é um método de identificação de “pontos vitais”,distinguindo-se dois tipos de diagramas:

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Há ainda a considerar os seguintes aspectos na utilização dosdiagramas de Pareto:

Verificar várias classificações e construir muitos tipos de Pareto (analisar oproblemade vários ângulos).

É indesejável que "outros" representem uma grande percentagem.

Utilizar o custo como unidade de medida sempre que possível.

Se um item tiver uma solução simples, implementá-la logo mesmo que oimpacto não seja dos mais significativos.

Elaborar sempre o diagrama de Pareto por causas.

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Constata-se que em geral somente um pequeno número de causas é quecontribuem para uma grande percentagem dos custos anuais de má

qualidade, enquanto que a maior parte das causas contribuem apenas parauma pequena percentagem dos custos anuais de consumo.

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Produtos A: produtos que contribuem com uma grande percentagem dos custosmas que representam uma pequena fracção dos produtos.

Produtos C: produtos que contribuem com uma pequena percentagem dos custosmas que representam um número elevado de produtos.

Produtos B: produtos não classificados em A ou C.


A análise de ABC consiste em classificar os produtos em três grandes grupos:

Percentagens usadas para a classificaçãoABC:

Classe % de Produtos % Custo Anual

A 15-25 70-80

C >50 5-10

Como?

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Esta análise é uma ferramenta valiosa para a gestão de stock

Através da análise ABC, o gestor sabe que:

– Os produtos A devem ter o controle mais cuidado de todos, com registos exactos,controle contínuo, etc.

– O sistema de controle dos produtos C deve ser simples e eficaz.

– Os produtos B devem ser objecto de um controlo não tão cuidado como os produtosA mas não tão simples como os produtos C


Utilidade?

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Equipamentos deArmazenamento

“Shelving”

“Gravity Racks”

“Carousels”

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“Gravity Racks”

Mais rápido e eficiente do que “shelving” Mão-de-obra mais qualificada

Custo mais elevado

Necessidade de pouca manutenção

Processos semi-automatizados

Necessidade frequente de rearmazenamento deprodutos


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“Carousels”

Tempo de armazenamento muito menor

Elevado custo de equipamento

Fluxo contínuo

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Equipamentos deMovimentação

Porta-paletes

Empilhadoras

“Stacker Crane”

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Equipamentos deMovimentação

Porta-paletes

Carrinhos com braços estáticos em forma degarfo e um pistão hidráulico para a elevação da

carga Eléctricos

Manuais

Empilhadoras

Usados quando o peso e as distâncias são grandes

Quando existe movimento vertical das cargas

“Stacker Crane”

Torre apoiada sobre um trilho e guiada por um

trilho superior

http://pt.logismarket.com/pv/empilhadores-de-portugal-comercio-e-industria-sa/empilhador-telescopico-manitou-serie-buggiscopic/id/25617745/id2/25617569/ctg/24071969



http://pt.logismarket.com/p/tima-sa/porta-paletes-electrico-com-condutor-apeado-komatsu-serie-mwp/id/166356627/ctg/1584078

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Armazenamento

OrderPicking

Empacotamento

Separação

Chegada

Envio

Processamentodo pedido

Lista deProdutos

Funções-base de um armazém:

Recepção da mercadoria

Armazenamento

Order Picking

Envio das encomendas

OrderPicking

d

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Utilização do Tempo de um Operador de

O picking é uma das actividades mais críticas dentro de um armazém.Consoante o tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está

associado a esta actividade

Aliado ao custo, o tempo de pickinginfluencia de maneira substancial otempo de ciclo de uma encomenda

objectivo fundamental

para uma boaprodutividade de umsistema de picking

minimização dos tempos dedeslocamento ou movimentação

OrderPicking

O d

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Dar prioridade superior a produtos de maior circulação

20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações

A documentação deve ser clara e de fácil operação

Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas

Manter um sistema eficiente de localização de produtos

O operador deve ser avaliado pelos seus erros

Evitar a contagem de produtos durante a recolha

Eliminar documentação em papel

Como melhorar o sistema de recolha de pedidos (‘order picking’)?

Layout básico de uma área de picking

OrderPicking

O d

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É comum no planeamento de um sistema de picking, as consideraçõessobre estratégias de picking serem mal avaliadas ou desprezadas,

começando directamente pela implementação de tecnologias e adopção

de pacotes de soluções

Procedimentos básicos de actividade de picking :

Picking discreto

Picking por zona

Picking por lote

Picking por onda

OrderPicking

O d

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Cada operador é responsável por um pedido de cada vez recolhendo apenasum produto de cada vez.

Existe apenas uma janela de scheduling por turno.

PickingDiscreto

Desvantagens

é o procedimentomenos produtivo

o tempo dedeslocamento é muitomaior que nos outrosprocedimentos

Vantagens

é a mais simples,especialmente quando toda

a documentação está empapel.

risco de erros naactividade é reduzido, porexistir apenas umdocumento para cada ordem

de separação de produtos.

Picking Discreto

OrderPicking

O d

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As áreas de armazenamento são divididas em zonas

Cada zona possui determinados produtos.

Cada operador da actividade de picking está relacionado com uma dessas zonas.

Picking porzona

Desvantagens

maior complexidade

Vantagens

procedimento utilizadoquando existem diferenças

de produtividade entre ostrabalhadores ou diferentesequipamentos/tecnologiasutilizados na área de picking

aumento da produtividaderelativamente ao picking discreto

Picking por zona (‘zoning’)

OrderPicking

O d

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O operador espera a acumulação de um certo número de pedidos, e verifica osprodutos comuns aos vários pedidos

Recolhe a quantidade total de cada produto necessário para atender todos ospedidos.

Distribui os produtos recolhidos por cada pedido na proporção correcta.

Picking por

lote

Desvantagens

indicado para

configurações com poucavariedade de produtos e depequeno volume

maior complexidade

necessidade de utilizar

severas medidas paraminimizar os riscos de erros

Vantagens

aumento daprodutividade face aoutras estratégias

redução de tempoem trânsito dosoperadores

Picking por lote (‘batch’)

OrderPicking

O d

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Cada operador é responsável por um tipo de produto de cada vez

Agendamento de vários pedidos ao longo do turno.

Utilizado para coordenar funções de separação de pedidos e despacho.

Picking por onda

A partir das estratégias apresentadas anteriormente é possível criar novosprocedimentos.

Tipo deProcedimento

Operadores porpedido

Produtosrecolhidos por

operador

Períodos paraagendamento da

actividade porturno

Discreto 1 1 1

Zona mais de 1 1 1

Lote 1 mais de 1 1

Onda 1 1 mais de 1

Zona-Lote mais de 1 mais de 1 1

Zona-Onda mais de 1 1 mais de 1

Zona-Lote-Onda mais de 1 mais de 1 mais de 1

OrderPicking

O d

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Bucket Brigades

Estratégia recente e inovadora desenvolvida por professores da Georgia TechAjusta-se ao sistema automaticamente

Funcionamento da Estratégia Bucket Brigades

Exige:

- rigorosa coordenação entre operadores

- estudo prévio de produtividade de cadaum

- preparação dos pedidos de acordo com aconfiguração física dos racks

OrderPicking

O d

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Vantagens

Redução de necessidade de planeamento e administração

Processo ágil e flexívelAumento de unidades processadas

Trabalho secundário reduzido

Qualidade aumenta pela redução do work-in-process

Esta estratégia de organização faz com que os trabalhadorescirculem em torno de uma divisão óptima de trabalho, eliminando a

actividade de balanceamento e planeamento

OrderPicking

Order

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A actividade de picking é cada vez mais uma actividade crítica nosarmazéns, não só porque requer mão-de-obra elevada e movimentação

de materiais intensiva como o mercado exige cada vez um tempo deciclo menor.

Para além dos equipamentos e sistemasenvolvidos na armazenamento, é necessário

definir uma estratégia de recolha e separaçãode produtos de forma a atender as exigênciasde produtividade e flexibilidade da linha,

apontando sempre para o mínimo tempo deciclo possível.

OrderPicking

Order Picking

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‘SpaceFilling curve’ - SFC

Tende a visitar todos os pontos de uma dada região a

partir do momento em que entra nessa região‘Sierpinski’s spacefilling curve’ é uma das mais famosas,

e é obtida através da repetição e diminuição de umafigura inicial

A curva final é uma figura unidimensional contínua quepreenche uma figura bidimensional

Para encontrar um caminho razoável que passe portodos os locais necessários, basta visitá-los na mesma

sequência em que a SFC o faz

Order Picking -Heurística

Order Picking

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‘SpaceFilling curve’ - SFC

Vantagens:

o algoritmo SFC é rápido

O(n log n) para construir um caminho de n pontos

O(log n) para actualizar a solução adicionando ou removendo pontosesta heurística não necessita de distâncias explicitas entre pontos, e

por isso não há necessidade de medidas, como na maioria das heurísticas

o algoritmo é paralelizável . Em contrapartida, o algoritmo do “Vizinhomais próximo”, aparentemente não o é.

A heurística SFC tem muitas vantagens se estivermos dispostos a

aceitar soluções cujos caminhos são cerca de 25% mais longosque os óptimos.


Order Picking

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Considerando o seguinte mapa de n produtos a serem recolhidos:

Aplicação do Método


Order Picking

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E aplicando a ‘Sierpinski spacefilling curve’ ao mapa obtemos uma solução de caminho:


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Conclusão

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Bibliografia

Lambert, Stock and Ellram, Fundamentals of Logistics Management, p.275-8

David E. Mulcahy, Warehouse Distribution and Operations Handbook, chapter 4.1-4.10 and chapter 2.1-2.6

Gonçalves, José Fernando. Gestão de Aprovisionamentos - teoria e práctica. Porto: Edição de autor, 1997

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