INTRODUÇÃO

É de extrema importância conhecer as propriedades físicas dos agregados graúdos, para que possam ser definidas suas formas de uso corretamente. A seguir apresentaremos algumas das principais propriedades físicas e os seus respectivos ensaios para determina-las, ensaios estes que são padronizados em normas técnicas da NBR e ABNT.

RESISTÊNCIA AO ESMAGAMENTO:

Determinada pelo ensaio descrito na NBR 9938, que consiste em aplicar no agregado um esforço de compressão, com capacidade de causar fraturas nos grãos o ensaio é realizado da seguinte maneira: pesa-se uma amostra das partículas que foram passadas na peneira de malha com 12,7 mm, e ficaram retidas na peneira com malha de 9,51 mm (secas a 105 C). coloca-se o material dentro de um cilindro de metal com dimensões conhecidas e com a ajuda de um equipamento que possui um êmbolo de ferro são aplicadas forças graduadas de forma crescente nas partículas. Por fim determina-se o percentual de agregados que passa pela peneira de malha com 2,4 mm de abertura, a resistência ao esmagamento é dada pela relação entre a massa do material que passou pela peneira (M2) sobre a massa da amostra inicial (M1). Como mostra a fórmula a seguir:

R= _M2__ x 100

M1

RESISTÊNCIA AO DESGASTE

Também chamada de resistência à abrasão é a resistência ao desgaste superficial causado por algum esforço sofrido no material o método é descrito pela norma da NBR (NM 51).

O ensaio é realizado na máquina de Los Angeles e permite avaliar a resistência de amostras do agregado ao desgaste por abrasão, consiste basicamente da introdução das partículas com sua granulometria determinada, num tambor cilíndrico, com movimento de rotação em torno do eixo colocado na posição horizontal.

É inserido posteriormente um certo número de esferas metálicas com cerca de 47 mm de diâmetro cada. O número de esferas é dado em função da granulometria da brita.

A perda por desgaste na máquina de Los Angeles é dada pela equação:

P = _M 1 – M 2 _ x 100

M1

Onde:

M1 é a massa do provete;

M2 é a massa do agregado retido na peneira de 1,68 mm.

Para sua aplicação em concretos ou em pavimentos rodoviários, essa porcentagem não deve ultrapassar 50% e, para lastros de ferrovias a porcentagem máxima é de 40% segundo NBR.

RESISTÊNCIA AO CHOQUE

O ensaio de impacto ou choque consiste em dar uma série de golpes com um soquete padrão no agregado colocado dentro do cilindro do aparelho Treton. Calcula-se a perda de massa após o impacto.

As partículas são colocadas em um cilindro oco, entre a face inferior de um outro cilindro maciço e em seguida deixa-se cair um martelo realizando impactos contínuos cerca de 10 vezes sobre o material a uma altura conhecida.

Após a remoção do cilindro maciço, as partículas são peneiradas em peneira com malha de 1,7 mm de diâmetro. Pesa-se o material retido na peneira.

A resistência do agregado ao choque é dada pela diferença entre a massa inicial da amostra e a massa do material retido na peneira, e é expressa em porcentagem como mostra a equação a seguir:

T = _M r _ x 100 Ml

Onde:Mr é a massa de material retida.Ml é a massa inicial da amostra.

Esse tipo de ensaio é bastante utilizado na pavimentação de pistas de aeroportos, pois é de extrema importância simular os impactos que serão causados sobre o asfalto das pistas de voo.