PFMEA Planej Estrat

Tecnologia em Gestão da Qualidade

FMEAAnálise de Modo e Efeitos

de Falha Potencial“Failure Mode and Effect Analysis”

4ª Edição

1. OBJETIVO

2

Descreve o princípios básicos e implementação do processo de

FMEA e como ele é integrado dentro do ciclo de desenvolvimento do

produto e processo.

Provê exemplos de metodologias de suporte para análise, suas

vantagens específicas e limitações.

Análise para maximizar a confiabilidade da melhoria ou redução de

riscos potenciais de segurança, como representá-lo, medi-lo, e priorizá-lo

para a redução efetiva do custo do efeito da falha.

Identifica a severidade do efeito potencial da falha, fornece uma

medida de probabilidade dos modos de falha. Esta probabilidade de falha é

reduzida com o aumento da confiabilidade do produto ou do processo.

A FMEA é uma ferramenta fundamental na melhoria da confiabilidade.

1. OBJETIVO

3

Situações básicas para aplicação de FMEA:

Caso 1: Novo projeto ou novo processo.

Caso 2: Modificação em projetos ou processos existentes (inclusive

ambiente, localização).

Caso 3: Sempre que ocorrer uma falha grave.

Caso 4: Melhoria contínua, otimização.

3. DESENVOLVIMENTO

4

As FMEAs são parte integrante da gestão de risco e suportam a

melhoria contínua. Consequentemente, as FMEA’s são pontos chaves do

desenvolvimento do Produto e Processo.

O processo de Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP)

identifica cinco áreas gerais de foco no processo de desenvolvimento:

Planejamento e Definição do Programa (programação, cotação, etc)

Projeto e Desenvolvimento do Produto (desenho, dFMEA, etc)

Projeto e Desenvolvimento do Processo (pFMEA,etc)

Validação do Produto e do Processo (Try-out, On Day Production, etc)

Retro alimentação, Avaliação e Ação Corretiva

A FMEA é um documento vivo e deveria sempre refletir as últimas ações

relevantes, incluindo suas ocorrências depois do início da produção.

3. DESENVOLVIMENTO

5

Cronograma de Planejamento da Qualidade do Produto

3. DESENVOLVIMENTO

6

pFMEA x dFMEA

A FMEA de Projeto responde à questão (dFMEA):

“Como o projeto pode falhar em fazer o que é suposto que faça?”

A FMEA de Processo responde à questão (pFMEA):

“Como o processo de manufatura pode falhar fazendo com que o produto

não cumpra as funções para as quais foi projetado?”

3. DESENVOLVIMENTO

7

A pFMEA deveria:

Iniciar antes do estágio de viabilidade;

Ser iniciado antes do ferramental para produção;

Levar em consideração todas as operações de manufatura para

montagem de componentes individuais;

Incluir todos os processos dentro da planta que possam impactar as

operações de manufatura e montagem, como expedição, recebimento,

transporte de materiais, armazenamento, transportadores e operações de

identificação.

Ser retro alimentado a partir de possíveis falhas não previstas.

OBS.: O desenvolvimento da pFMEA pode assumir que máquinas e equipamentos

irão atingir seus objetivos de projeto. Entretanto, controle de recebimento de peças

e materiais podem necessitar serem considerados (clientes e históricos como base)

3. DESENVOLVIMENTO

8

O desenvolvimento da dFMEA e pFMEA utiliza uma abordagem

comum para endereçar:

Falhas potenciais de produto ou processo em cumprir as expectativas

(modo de falha);

Potenciais conseqüências (efeito);

Potenciais causas de modos de falhas (causas);

Aplicação dos controles correntes (detecção e prevenção);

Nível de risco (S x O x D = NPR);

Redução de risco (ações recomendadas)

Antes do documento FMEA ser iniciado, a equipe deve coletar as

informações existentes que são necessárias para desenvolver um

processo de FMEA eficaz e eficiente.

5. DESENVOLVIMENTO DA pFMEA

9

5. DESENVOLVIMENTO DA pFMEA

10

O engenheiro/líder da equipe responsável do processo tem a sua

disposição um número de documentos que será útil na preparação da

pFMEA.

A pFMEA deveria começar com um fluxograma geral do processo,

para entender a manufatura e operação de montagem sendo analisada e

definir seus requisitos.

Este fluxograma deveria identificar as características do

produto/processo associadas a cada operação, bem como seus objetivos e

o que não é esperado. Deveria ser incluído a identificação de efeitos pela

dFMEA.

O fluxograma do processo é a primeira entrada da pFMEA.

5. DESENVOLVIMENTO DA PFMEA

11

FLUXOGRAMA DO PROCESSO

SAÍDAS - são os objetivos relacionados ao processo de fabricação

(características do produto, requisitos, procedimentos, resultados

esperados, normas, legislação, etc).

ENTRADAS - são as ferramentas utilizadas para atender aos

objetivos (características do processo, parâmetros, fontes de variação,

mão-de-obra, ambiente, etc).

FLUXO - o processo em si, são todas as operações, incluindo

entrega, recebimento, transporte, retrabalho, armazenamento e

identificações.


12

Formulário pFMEA

Existem vários formulários sugeridos pelo manual, todos com o

mesmo conteúdo e objetivo.

Abaixo apresenta-se um exemplo de formulário:

a b c d e

f gh

i

k l m n o qp r s t u v w x y z

j


13

Formulário pFMEA

a. De que se trata Projeto (dFMEA) ou Processo (pFMEA);

b. Número de referência / rastreabilidade do documento FMEA;

c. Número de revisão do FMEA (ideal é equivaler a revisão de FOP);

d. Data de aprovação desta revisão do FMEA;

e. Paginação; *

f. Descrição do produto;

g. Código do produto e/ou família de produtos;

h. Identificação do responsável / líder;

i. Identificação de todos os membros da equipe multifuncional;

j. Data de elaboração do 1º FMEA;


14

Formulário pFMEA

k. Seqüência numérica do item (usualmente, o número da operação);


15

Formulário pFMEA

l. Identificação dos passos do processo ou operações (operações de

recebimento, armazenamento, retrabalho, transporte devem incluir).

Sugestão: incluir o requisito / função / especificação;


16

Formulário pFMEA

m. Modo de falha potencial é definido como a maneira com a qual o

processo poderia falhar em atender os requisitos do processo (incluindo

os objetivos do processo);

Na preparação do FMEA, assumir que as peças, materiais recebidos e

projeto do produto estão corretos. Exceção pode ser feita quando a

equipe do FMEA tiver dados históricos indicando deficiências de

qualidade no recebimento das peças, problemas com o projeto que

puder resultar em preocupações com o processo.

Listar os modos de falha para um operação particular em termos dos

requisitos de processo, que se estiverem bem definidos, os modos

potenciais de falha são facilmente identificados. Assumir que a falha

pode ocorrer, mas não necessariamente vai ocorrer.


17

Formulário pFMEA

Passos do Processo / Função

Requisitos Modo Potencial de Falha

Op 20: Apertar o acolchoamento do

assento usando uma parafusadeira.

Quatro parafusos Menos do que quatro parafusos

Parafusos especificados Parafuso errado usado (ø menor)

Seqüência de montagem: 1º lado do direito no furo da frente

Parafuso colocado em qualquer furo

Parafuso totalmente apertado Parafuso não apertado totalmente

Torque de parafusamento conforme especificação de

torque dinâmico

Torque de aperto muito alto

Torque de aperto muito baixo

É preciso uma revisão de coisas que deram errado no passado, rejeições,

refugos, brainstorming do grupo, comparação de processos similares,

análise crítica das reclamações de clientes, seja o usuário final ou

operações subseqüentes.


18

Formulário pFMEA

n. Probabilidade (ou Ocorrência) que uma causa específica da falha

ocorrerá. Estimar a probabilidade de ocorrência de uma causa potencial

de uma falha em uma escala de 1 a 10.

Os “incidentes” são usados para indicar o número de falhas que serão

antecipados durante a execução do processo. Se dados estatísticos

estão disponíveis, de processos de produtos similares, os dados

deveriam ser usados para determinar a pontuação da ocorrência.

Em outros casos, uma avaliação subjetiva pode ser feita usando

palavras para descrever na coluna esquerda da tabela, juntamente com

a experiência da equipe multifuncional.


19

Formulário pFMEA

Probabilidade de Falha

Critério: Ocorrência da Causa – pFMEA (incidentes)

Pontuação

Muito Alta ≥ 100 por mil ≥ 1 em 10 10

Alta 50 por mil 1 em 20 9

20 por mil 1 em 50 8

10 por mil 1 em 100 7

Moderada 2 por mil 1 em 500 6

0,5 em mil 1 em 2.000 5

0,1 por mil 1 em 10.000 4

Baixa 0,01 por mil 1 em 100.000 3

≤ 0,001 por mil 1 em 1.000.000 2

Muito Baixa As falhas são eliminadas através de controles preventivos. 1

Tabela de Ocorrência / Probabilidade


20

Formulário pFMEA

o. Efeitos Potenciais das Falhas são definidos como efeitos do modo de

falha e descritos em termos do que seria percebido, observado,

experimentado pelos clientes (interno ou externo).

Os efeitos devem ser consistentes e, em maioria, advindos do dFMEA.

Para clientes internos, o efeito deve ser descrito em termos do

desempenho do processo/operação. Para clientes externos, o efeito

deve ser descrito em termos de desempenho do sistema ou produto.

Para determinar o Efeito Potencial, as três seguintes questões devem

ser feitas:


21

Formulário pFMEA

1. O Modo de Falha Potencial previneprevine fisicamente o processamento na

próxima etapa ou causa perigo potencial ao equipamento ou operador?

Exemplos:

Incapaz de montar na operação X;

Incapaz de conectar na planta do cliente;

Não consegue suportar na operação X;

Causa uso excessivo de ferramenta na operação X;

Danos ao equipamento na operação X;

Coloca operador em risco na operação X;

Coloca operador em risco na planta do cliente.


22

Formulário pFMEA

2. O que é impacto potencial no usuário final?

Exemplos:

Barulho;

Alto esforço;

Operação intermitente;

Vazamento;

Parada de linha;

Não da ajuste;

Dificuldade de controle;

Aparência ruim.


23

Formulário pFMEA

3. O que deveria acontecer se um efeito é detectado antes de alcançar o

usuário final?

Exemplos:

Parada de linha;

Parada de embarque;

Bloqueio de pátio;

Refugo;

Diminuição da velocidade da linha;

Incremento de mão-de-obra para manter as faixas da linha requeridas.


24

Formulário pFMEA

Requisito Modo de Falha Efeito

Quatro parafusos Menos do que quatro parafusos

Usuário Final: Perda do acolchoamento e ruído

Montagem: Parada de embarque e seleção adicional da parte afetada.

Parafusos especificados Parafuso errado usado (ø menor)

Montagem: Não consegue instalar o parafuso na estação.

Seqüência de montagem: 1º lado do

direito no furo da frente

Parafuso colocado em qualquer furo

Montagem: Dificuldade para instalar os parafusos restantes na estação.

Parafuso totalmente apertado

Parafuso não apertado totalmente

Usuário Final: Perda do acolchoamento do acento e ruído.

Montagem: Seleção e retrabalho da parte afetada.

Torque de parafusamento conforme especificação de torque

dinâmico


Usuário Final: Perda do acolchoamento por quebra do parafuso ou ruído.



Usuário Final: Perda do acolchoamento do acento por torque baixo do parafuso e ruído.



25

Formulário pFMEA

p. Gravidade (ou Severidade) é o valor associado ao efeito mais sério,

causado por um modo de falha. A gravidade é uma pontuação relativa

dentro do escopo individual de um FMEA.

Não é recomendado modificar o critério para pontuação de

características críticas, com valores 9 e 10. Modos de falha com

pontuação 1 podem não ser analisados.


26

Formulário pFMEAEfeito Critério: Gravidade ou Severidade do Efeito no Produto

(Efeito no Usuário Final)

Pontu-ação

Falha em atender exigências de segurança e/ou reguladoras

Pode por operador em perigo (máquina ou montagem) sem aviso prévio. 10Pode por operador em perigo (máquina ou montagem) com aviso prévio. 9

Ruptura grande 100% do produto pode ser destruído. Parar linha de produção ou parar carregamento. 8

Ruptura Significante

Parte da produção pode ter que ser destruída. Desvio do processo primário incluindo diminuição da velocidade da linha de produção ou aumento de pessoa.

7

Ruptura Moderada

100% da produção pode ser retrabalhada fora da linha e aceita. 6Parte da produção pode ser retrabalhada fora da linha e aceita. 5

Ruptura Moderada Menor

100% da produção pode ser retrabalhada em estações antes de ser processadas. 4Parte da produção pode ser retrabalhada em estações antes de ser processada. 3

Ruptura Pequena Pequena inconveniência com processo, operação, ou operador. 2Sem defeito Sem defeito perceptível. 1

Tabela de Gravidade – Efeito no Processo


27



Pontu-ação


Modo de falha potencial afeta operação segura do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação sem aviso prévio

10

Modo de falha potencial afeta operação segura do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação com aviso prévio

9

Perda ou Degradação de Função Primária

Perda de função primária (veículo inoperante, não afeta operação segura de veículo) 8Degradação de função primária (veículo operante, mas desempenho reduzido) 7

Perda ou Degradação de Função Secundária

Perda de função secundária (veículo operante, mas conforto/conveniência inoperável) 6Degradação da função secundária (veículo operável, mas função conforto / conveniência com nível de desempenho reduzido)

5

Incômodo Aparência ou Barulhos, veículo operável, percebido pela maioria dos clientes (> 75%) 4Aparência ou Barulhos, veículo operável, percebido por muitos clientes (50%) 3Aparência ou Barulhos, veículo operável, percebido por clientes acurados (< 25%) 2

Sem defeito Sem defeito perceptível 1

Tabela de Gravidade – Efeito no Usuário Final


28



Pontu-ação


Modo de falha potencial afeta a operação segura do veículo e/ou envolve não-conformidade com regulamentação governamental, sem prévio aviso.

10

Modo de falha potencial afeta a operação segura do veículo e/ou envolve não-conformidade com regulamentação governamental, com prévio aviso.

9

Perda ou Degradação de Função Primária

Perda de função primária (veículo inoperável, não afeta a operação segura do veículo).Degradação de função primária (veículo operável, mas com nível reduzido de desempenho).

8

Degradação de função primária (veículo operável, mas com nível reduzido de desempenho).

7

Perda ou Degradação de Função Secundária

Perda de função secundária (veículo operável, mas as funções de conforme/conveniência estão inoperáveis).

6

Degradação de função secundária (veículo operável, mas as funções de conforme/conveniência apresentam um reduzido desempenho).

5

Incômodo Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme e percebido pela maioria dos clientes (> 75%).

4

Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme e percebido por muitos clientes (>55%).

3

Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme e percebido por clientes observadores (< 25%).

2

Sem defeito Nenhum efeito perceptivel. 1


29

Formulário pFMEA

q. Causa(s) Potencial do Modo de Falha é definida como uma indicação de

como a falha pode ocorrer, e é descrita em termos de alguma coisa que

pode ser corrigida ou pode ser controlada. Pode ser uma indicação de

fraquezas no projeto ou processo, a conseqüência é o modo de falha.

Separando as causas resultará em uma análise focada de cada uma e

pode resultar em diferentes medições, controles e planos de ações.

Pode existir uma ou mais causas que podem resultar em um modo de

falha sendo analisado.

Erros específicos e mau funcionamento devem ser relacionados (ex.:

etiqueta não instalado, ou, etiqueta instalada de forma invertida). Frases

ambíguas não devem ser usadas (ex.: erro do operador, ou, etiqueta

mal instalada).


30

Formulário pFMEA

Requisito Modo de Falha Causa


Parafuso não apertado totalmente

Torqueadeira não é segura em posição perpendicular à superfície de trabalho, pelo operador.

Torque de parafusamento conforme especificação de torque

dinâmico


Torqueadeira ajustado muito alto por pessoal não qualificado.

Torqueadeira ajustado muito alto pelo pessoal de ajuste.


Torqueadeira ajustado muito baixo pelo pessoal não qualificado.

Torqueadeira ajustado muito baixo pelo pessoal de ajuste.


31

Formulário pFMEA

r. Detecção é a pontuação associada com o melhor controle do processo.

Para alcançarmos uma pontuação mais baixa, geralmente o controle de

detecção planejado deve ser melhorado.

Quando mais de um controle é identificado, a pontuação registrada

deve ser a mais baixa.

Assumir que a falha ocorreu e avaliar a capacidade de todos os

controles do processo prevenirem o embarque de peças que tenham o

modo de falha. Não presumir que a pontuação de detecção é menor

porque a ocorrência é baixa, mas fazer uma avaliação da habilidade

dos controles do processo em detectar baixa freqüência do modo de

falha ou prevenir que ela vá para o processo.

Tabela de Detecção


32

Formulário pFMEAOportunidade para Detecção

Critério:

Probabilidade de Detecção pelos Controles do Processo

Pontu-ação

Quase Impossível Não existe controle de processo corrente, não pode detectar ou não foi analisado. 10Muito Remota Modo de falha e/ou erros (causas) não são facilmente detectadas (ex.: Auditorias). 9

Remota Detecção do modo de falha após o processamento por um operador através de meios sensitivos (visuais/tatos/auditivos) (ex.: inspeção visual 100%).

8

Muito Baixa Detecção do modo de falha na estação por um operador através de meios sensitivos ou através do uso de um dispositivo de atributo após o processamento (PNP, estalo).

7

Baixa Detecção do modo de falha após o processamento pelo operador através do uso de dispositivo por variável ou na estação pelo operador através de dispositivo por atributo.

6

Moderada Detecção na estação pelo operador através do uso de dispositivo por variável ou por controles automáticos que irão detectar e notificar o operador (luz/alarme). Dispositivos usados no set-up e primeiras peças verificadas (causas de set-up apenas).

5

Moderadamente Alta

Detecção após o processamento, por um controle automático que irá detectar e bloquear peças para prevenir o processamento futuro.

4

Alta Detecção na estação por um controle automático que irá detectar e bloquear peças para prevenir o processamento futuro.

3

Muito Alta Detecção na estação através de controles automáticos que irá detectar o erro (causas) e prevenir peça discrepantes.

2

Quase Certa Prevenção de erros (causas). Peças não-conformes não podem ser produzidas. 1


33

Formulário pFMEAOportunidade p/ Detecção

Critério:

Probabilidade de Detecção pelos Controles do Processo

Pontu-ação

Quase Impossível

Nenhum controle de projeto atual. Não se pode detectar ou não está analisado. 10

Muito Remota Os controles de análise/detecção de projetos tem uma fraca capacidade de detecção. Análise virtual (por exemplo, CAE, FEA, etc) não está correlacionada às condições operacionais reais esperadas.

9

Remota Verificação/validação do produto, após o Congelamento do Projeto e antes do lançamento, com ensaios passa/falha (teste de subsistema ou sistema, com critérios de aceitação tais como condução e manuseio, avaliação de tranporte, etc)

8

Muito Baixa Verificação/validação do produto, após o Cong. Projeto e antes do lançamento, com ensaios de teste para falhar (teste de subsist. ou sist., até que a falha ocorra, teste de interações de sist., etc).

7

Baixa Verificação/validação do produto, após o Cong. Projeto e antes do lançamento, com ensaios de degradação (teste de subsistema ou sistema, após teste de durabilidade, ex.: verificação de função)

6

Moderada Validação do produto (ensaio de confiabilidade, teste de desenvolvimento ou validação), antes do Cong. Projeto, usando ensaios passa/falha (ex.: critérios de aceitação para desempenho, verificações de função, etc)

5

Moderadamente Alta

Validação do produto (ensaio de confiabilidade, teste de desenvolvimento ou validação), antes do Cong. Projeto, usando teste para falha (por exemplo, até vazar, ceder, rachar, etc)

4

Alta Validação do produto (ensaio de confiabilidade, teste de desenvolvimento ou validação), antes do Cong. Projeto, usando ensaios de degradação (ex.: tendências de dados valores antes/depois etc)

3

Muito Alta Os controles de análises/detecção de projeto tem uma forte capacidade de detecção. Análise virtual (ex.: CAE, FEA, etc) está altamente correlacionada às condições operacionais reais esperadas antes do Congelamento do Projeto

2

Quase Certa A causa de falha ou modo de falha não pode ocorrer pq foi totalmente prevenida atrávés de soluções de projeto (ex.: padrão de projeto comprovado, melhor prática, ou material comum, etc)

1


34

Formulário pFMEA

s. Controle Preventivo: Elimina (previne) a causa da folha ou o modo da

falha de ocorrer, ou reduzir a sua taxa de ocorrência.

A aproximação preferível é para o controle de prevenção inicial, se

possível.

A pontuação de ocorrência inicial será afetada pelos controles de

prevenção fornecidos, eles estão integrados como parte do processo. A

pontuação de detecção inicial será baseada no controle de processo,

mas também no controle detectivo.

CEP deve ser considerado como controle de prevenção para causas

específicas, cujas tendências são identificáveis com antecedência em

relação a uma não-conformidade ainda em produção, como desgaste

de ferramental.


35

Formulário pFMEA

t. Controle Detectivo: Identifica (detecta) a causa da folha ou o modo da

falha, levando ao desenvolvimento de ações corretivas associadas ou

medidas contrárias.

A pontuação de detecção inicial será baseada, além do controle

preventivo, no controle de processo que detecta a causa da falha ou

detecta o modo de falha.


36

Formulário pFMEARequisito Modo de

FalhaCausa Controle de

PrevençãoControle de Detecção


Parafuso não

apertado totalment

e

Torqueadeira não é segura em posição perpendicular à superfície de trabalho, pelo operador.

Treinamento do Operador.

Sensor de ângulo incluído na torqueadeira para detectar rosca remontada não permitindo a parte de ser removida do dispositivo até que o valor seja satisfatório.

Torque de parafusam

ento conforme especifica

ção de torque

dinâmico


Torqueadeira ajustado muito alto por pessoal não qualificado.

Painel de controle protegido por senha.

Caixa de validação da torqueadeira incluída no processo de ajuste para validar ajuste do funcionamento.

Torqueadeira ajustado muito alto pelo pessoal de ajuste.

Treinamento do pessoal de ajuste


Ajuste adicionado às instruções de ajuste

NA.

Torque de aperto

muito baixo

Torqueadeira ajustado muito baixo pelo pessoal não qualificado.

Painel de controle protegido por senha


Torqueadeira ajustado muito baixo pelo pessoal de ajuste.

Treinamento do pessoal de ajuste


Ajuste adicionado às instruções de ajuste

NA.


37

Formulário pFMEA

u. NPR: Número de Prioridade de Risco.

Uma vez que a equipe completou a identificação inicial dos modos de

falha, efeitos, causas e controles incluindo índices probabilidade (P),

gravidade (G) e detecção (D), eles devem decidir se esforços futuros

serão necessários para reduzir o risco, levando em conta as limitações

de recursos, tempo, tecnologia e outros fatores, eles devem escolher a

melhor priorização dos esforços.

O foco inicial da equipe deve ser orientado atráves dos modos de falha

com índices de gravidade altos, se 9 ou 10, é imprescindível que a

equipe assegure que o risco foi tratado.

É responsabilidade da equipe verificar informações e determinar os

esforços para a melhor priorização de redução de riscos.


38

Formulário pFMEA

u. NPR: Número de Prioridade de Risco é o produto dos índices G, P e D.

RPN = Gravidade ou Severidade x Probabilidade ou Ocorrência x DetecçãoRPN = Gravidade ou Severidade x Probabilidade ou Ocorrência x Detecção

Exemplo: se o cliente definir o limite de RPN em 100, o que priorizar?

Item Severidade Ocorrência Detecção RPN

A 9 2 5 90

B 7 4 4 112

O RPN é mais alto para a característica B em relação a A. Entretanto, a prioridade

deveria ser trabalhar na A com índice de severidade 9, mesmo com um RPN de

90 que é menor do que o limite de 100.

A utilização de, somente, um limite de RPN NÃO é uma prática

recomendada para a determinação da necessidade de ações.


39

Formulário pFMEA

v. Classificação de Características: Relação direta com a Gravidade.

C – Causa acidente ou fere legislação

M – Diminui a durabilidade, causa desconforto

K – Diminui a durabilidade, causa desconforto

40

Exemplo: CHUVEIRO


41

Exemplo: CHUVEIRO



42

Métodos Alternativos de Avaliação de Risco

Outros métodos, além do RPN, podem ser usados, vejam abaixo:

a) SO (S x O = SO)

Algumas organizações podem escolher o foco em Severidade e

Ocorrência. Utilizando este índice pode focar na redução do SO pela

redução do valor de O através de ações preventivas. Além disso, pode

levar melhorias na detecção para os valores mais altos de SO.

b) SOD

Algumas organizações podem escolher o SOD ou SD como foco. É

uma combinação aritmética dos índices, conforme abaixo:

SOD: SD: S=7, O=3, D=5 S=7, D=5 Logo: SOD = 735 Logo, SD = 75


43

Formulário pFMEA

w. Ação Corretiva Proposta: Em geral, ações de prevenção (isto é,

reduzindo a ocorrência) são preferidas em relação a ações de

detecção. Um exemplo disto é a utilização de um poka-yoke de projeto

do processo ao invés de uma inspeção.

A intenção de qualquer ação recomendada (descrita no formulário TRW

como “corretiva”) é reduzir os índices na seguinte ordem: gravidade,

probabilidade e detecção.


44

Formulário pFMEA

Quase sempre, envolve o projeto do cliente.

É necessário alterações em conceitos.

1. Como reduzir o índice de Severidade / Gravidade:

Apenas uma revisão do projeto do produto pode trazer uma redução

no índice de severidade.

Entretanto, uma ação no projeto do produto, por si só, não implica que

a gravidade será reduzida.

Para que a gravidade seja reduzida é necessário uma mudança no

projeto afim de alterar o efeito do modo da falha.


45

Formulário pFMEA

2. Como reduzir o índice de Probabilidade / Ocorrência:

Para reduzir a ocorrência, revisões no processo ou produto podem ser

necessárias. A redução no índice de ocorrência pode ser afetada pela

remoção ou o controle de uma ou mais causas do modo de falha

através de uma revisão do produto ou do processo.

Estudos para entender as fontes de variação do processo usando

métodos estatísticos podem ser implementados.

Além disso, o conhecimento adquirido pode auxiliar na identificação de

controles adequados, incluindo feedback contínuo de informações para

a melhoria contínua e prevenção de problemas nas operações

adequadas.


46

Formulário pFMEA

3. Como reduzir o índice de Detecção:

O método preferencial é usar um prova de erros / poka-yoke.

Em alguns casos, uma alteração no projeto pode ser requerida para

diminuir o índice de detecção. Geralmente, para melhorar os controles

de detecção é necessário conhecimento e entendimento das causas

dominantes de variação do processo e de causas especiais.

Aumentar a freqüência de inspeção não é uma ação efetiva e deveria

ser usada apenas como coleta de informações enquanto as ações

permanentes possam ser implementadas.


47

Formulário pFMEA

x. Responsável e Data: Entre com o nome da pessoa ou organização

responsável para implantar cada ação recomendada incluindo a data

objetivo.

O líder da equipe / responsável do processo é responsável por

assegurara que todas as ações recomendadas estão sendo

implementadas ou adequadamente endereçadas no prazo previsto.


48

Formulário pFMEA

y. Ações Tomadas e Data de Implementação: Depois das ações terem sido

implementadas, preencha uma breve descrição da ação tomado e da

data atual que foi implementada. DETALHAMENTO.


49

Formulário pFMEA

z. Índices: Depois que as ações corretivas/preventivas foram

implementadas, determine e registre o resultado dos índices de

Probabilidade/Ocorrência, Detecção e o produto final do novo RPN.

Observe que não está habilitado a possibilidade de alteração no índice

de Gravidade/Severidade, pois, quando ocorrer, a alteração deve ser

feita em toda a estrutura (linha em questão) do FMEA.

Ações isoladas não garantem que o problema foi resolvido, então uma

análise ou teste apropriado deveria ser feito e verificado. Se mais ações

são consideradas necessárias, repetir a análise. O foco deveria sempre

ser a Melhoria Contínua.


50

Formulário pFMEA

Durante o desenvolvimento da pFMEA, é de responsabilidade da equipe

garantir que todos os modos de falhas potenciais do processo que

indicam um efeito relativo ao produto estejam consistentes.

É de responsabilidade da equipe que haja coerência entre as seguintes

documentações:

Desenho;

dFMEA;

pFMEA;

Plano de Controle.

6. SUGESTÕES

51

SUGESTÃO 1: Para uma boa prática, é recomendado uma boa análise

crítica da equipe em relação ao produto e processo de manufatura,

sempre em busca de Melhoria Contínua.

Sugerimos a seqüência de priorização abaixo:

1. Priorizar os modos de falha com severidade 10, 9 e 8 (nesta ordem);

2. Aplicar os limites definidos pelo cliente (requisito específico);

3. Definir um valor limite para trabalhar o RPN (com análise crítica);

4. Estabelecer Melhoria Contínua, de forma a tornar o pFMEA em um

documento vivo, sempre seguindo a ordem dos itens acima.

PFMEA Planej Estrat

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