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PLANO DE INSPEÇÃO E TESTES

PIT-02-03-001-00-Tanque de Armazenamento Alta Capacidade (Grande Porte)

Montagem

JCarlim Inspeções Industriais Ltda. Rua Modesto Junqueira, 239 – CEP 14076-120 Ribeirão Preto-SP Fones: 16-3234-7178 | 16-99355-8282 | 67-9665-0784 www.jcarlim.com.br - [email protected]

PLANO DE INSPEÇÃO E TESTES Nº PIT-02-03-001 Rev. 0 Área: 02 - Montagem Equipamento: 03 – Tanque de Álcool

Normas de referência: API 650, Ed. 2004 NBR 7821 ASME Seção VIII e IX, Ed. 2010

OS: Cliente: Obra:



Montagem

JCarlim Inspeções Industriais Ltda. Rua Modesto Junqueira, 239 – CEP 14076-120 Ribeirão Preto-SP Fones: 16-3234-7178 | 16-99355-8282 | 67-9665-0784 www.jcarlim.com.br - [email protected]

ABREVIAÇÕES

Tipo de Documento

REP – Relação de Procedimentos de Soldagem

RQS – Relação de Soldadores Qualificados

RCO – Relação de Consumíveis Utilizados

RVS – Relatório de Ensaio Visual e Dimensional de Soldagem

RLP – Relatório de Ensaio por Líquido Penetrante

RUS – Relatório de Ensaio por Ultrassom

RMJ – Relatório de Mapeamento de Juntas Soldadas

RMS – Relatório de Verificação de Máquinas de Solda e Estufas

RIC – Relatório de Inspeção de Campo

RTH – Relatório de Teste Hidrostático

RCQ – Relatório de Controle do Recalque

Tipos de Inspeções

HP – Ponto de parada obrigatória para inspeção e testes

IT – Ponto de inspeção sem interrupção da produção – testemunhada

AD – Análise de documentação

IA – Inspeção por amostragem

TC – Inspeção testemunhada pelo cliente

NA – Não aplicável



Montagem

ELABORADO POR: APROVADO POR: CLIENTE:

Johnny Robson Carlim Data Johnny Robson Carlim Data Odebrecht Costa Rica Data

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COMPONENTES

INSPEÇÕES E TESTES Á SER REALIZADOS

RECEBIMENTO MONTAGEM

NOTAS

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TIPO DE INSPEÇÃO

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EPS / RQPS / RQS - - √ - - - - √ - - - - √ 1 REP/RQS AD

CONSUMÍVEIS - - √ - - - - √ √ - - - √ 2 RCO IT

ESTUFAS / INSTRUMENTOS √ √ √ - - - - √ - - - - √ 3 RMS IT

MÁQUINAS E CABOS DE SOLDA √ - √ - - - - √ - - - - √ 3 RMS IT

BASE CIVIL √ √ - √ - - - - - - - - - 4 e 5 RIC IT

FUNDO - - - - √ - √ √ √ √ - - - 4, 6, 8, 9 e 10 RMJ/RIC/RVS/ RLP HP

COSTADO - - - √ √ √ √ √ √ √ - √ - 4, 5, 6, 8, 9, 10 e

12 RMJ/RIC/RVS/ RLP/

RUS HP

TETO - - - - √ √ √ √ √ - - √ - 4, 6, 8, 9 e 12 RIC/RVS/RLP HP

ESTRUTURAS DO TETO E MASTROS - - - - √ - √ √ - - - - - 4, 6 e 8 RIC/RVS IT

PORTA DE LIMPEZA (SE APLICÁVEL) √ √ √ - √ - √ √ √ √ - √ - 4, 6, 8, 9, 10 e 12 RIC/RVS/RLP IT

BOCA DE VISITA, CONEXÕES E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO - - - - √ √ √ √ √ - - √ - 4, 6, 8, 9 e 12 RIC/RVS/RLP IT

DRENO DE FUNDO - - - - √ √ √ √ √ - - - - 4, 6, 8 e 9 RIC/RVS/RLP IT

ANEIS DE CONTRAVENTAMENTO (SE APLICÁVEL) - - - - √ - √ √ - - - √ - 4, 6, 8 e 12 RIC IT

ESCADA, PLATAFORMAS E GUARDA-CORPO - - - - √ - √ √ - - - √ - 7, 8 e 12 RIC IT

VÁLVULAS CORTA-CHAMA √ √ √ - √ - √ - - - - - - 7 e 13 RIC HP

TANQUE FINALIZADO - - - - - - - - - - √ - √ 5, 7, 11 e 13 RTH/RCQ HP



Montagem



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NOTAS

A - RECEBIMENTO DE MATERIAL

1 – Os procedimentos de soldagem e as qualificações dos soldadores / operadores de soldagem devem estar em conformidade com o ASME IX e norma de construção; verificar se os registros dos soldadores / operadores de soldagem serão expirados durante o andamento da obra. O procedimento de montagem deve ser apresentado pela montadora, conforme sua experiência e norma de construção adotada pelo projeto.

2 – Os consumíveis de soldagem / lápis térmico e seus certificados de origem devem atender às especificações do ASME II Parte C; Líquido penetrante e revelador em conformidade com o ASME V e procedimento de ensaio de líquido penetrante.

O prazo de validade refere-se ao prazo de consumo que consta na embalagem. 3 – As estufas devem suprir em parâmetros e em quantidade à demanda de consumíveis, conforme ASME II Parte C e procedimento de recebimento, armazenagem e acondicionamento de consumíveis de

soldagem. Os certificados de aferição / calibração são referentes às estufas, cochichos, máquinas de solda, instrumentos de medição, medidores de temperatura digitais ou eletrônicos e válvulas corta chama, que devem estar dentro do prazo de validade e atendendo as especificações de projeto.

Nota: Verificar periodicamente durante a montagem do equipamento: - A temperatura das estufas (ressecagem, manutenção e cochichos); - A amperagem e voltagem das máquinas de solda.

Critério de Aceitação: - Estufas: a temperatura deve estar nos valores toleráveis conforme procedimento; - Máquinas de solda: conforme valores especificados na EPS que está sendo utilizada.

4 – Verificar os componentes: - Certificados dos materiais devem atender às especificações da norma de projeto (composição química e propriedades mecânicas) e de construção (itens comprados-acabados);

- Checar classe de resistência e limite de temperatura dos parafusos ou estojos (ex: ASTM A 193 Gr. B16, ASTM A 307, etc). As juntas dos flanges devem ser de material resistente à alta temperatura e a tomada da escotilha de medição deve ser revestida com material isolante e anti-faísca (tanque para produto inflamável e volátil); - Verificar conformidade com as dimensões de projeto;

- Os componentes devem estar livres de marcas profundas de trabalhos mecânicos ou, geradas durante o transporte que possam afetar suas espessuras mínimas; também devem estar livres de deformações excessivas que possam comprometer o uso ou a seqüência de montagem. As extremidades das chapas deves estar protegidas por verniz de proteção (anti-oxidante); As extremidades dos flanges devem estar protegidas com disco de madeira e as peças pequenas acondicionadas em caixotes ou sacos devidamente identificados e protegidos. Verificar se o projeto prevê aberturas na extremidade inferior e superior da

seção tubular dos mastros, para drenagem e saída de gases (tanque para produto inflamável e volátil); - A base civil deve estar livre de irregularidades excessivas, acabamento grosseiro e materiais ponteagudos, capazes de reduzir a espessura ou até mesmo perfurar a chapa do fundo do tanque a longo prazo; Verificar se o projeto prevê revestimento betuminoso.

B – MONTAGEM E TESTES FINAIS

5 – Conferir ou analisar laudo dimensional e topográfico: - Base civil - realizar medição do nível na extremida (a medição deve ser feita a cada 9 metros ao longo do perímetro - conforme procedimento). Checar também a declividade mínima de 1:120, do centro para a periferia; verificar se o projeto prevê na região dos mastros blocos ou colunas de concreto (reforços) – caso positivo mapear o seu layout para transpor às chapas do fundo;

- Costado - verificar o nível após montagem do 1º anel e ao final, com o Tanque concluído (antes do teste hidrostático). 6 – Pré-montagem:



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- Fundo e teto = a sequência da montagem (juntas sobrepostas) deve permitir uma boa drenagem; a dimensão do raio do fundo deve ultrapassar o limite do costado em no mínimo 50 mm (medido a partir da margem da solda externa do costado ou da solda de qualquer chapa de reforço que exista); a declividade mínima do teto deve ser de 1:16, e a máxima de 1:6.

As distâncias mínimas entre as soldas e a defasagem das juntas das chapas anulares com as juntas do costado (quando aplicável ) devem ser verificadas. - Costado = verificar a defasagem entre as juntas verticais - mínimo de 1/3 do comprimento de cada chapa, sendo admissível o mínimo de 5 vezes a espessura da chapa mais grossa para as juntas de fechamento de cada anel.

O diâmetro interno do tanque deve ser traçado sobre a chapa do fundo, e a circularidade do 1º anel deve ser controlada, medindo-se a 300 mm acima do fundo. A tolerância máxima de desvio do raio é de ± 13 mm para Ø < 12 m e de ± 19 mm para Ø entre 12 e 45 m. Caso o tanque seja provido de porta de limpeza, a sequência de montagem do tanque deve se dar a partir deste acessório (marco zero).

Os acoplamentos das juntas verticais e horizontais devem estar protegidos por verniz anti-oxidante. A borda superior de cada chapa que constituirá os anéis do corpo deve ser nivelada antes de prosseguir a montagem, dentro das tolerâncias de ± 3 mm a cada 2 m e acumulado de 6 mm. Verificar desalinhamento das chapas, aberturas de raiz, verticalidade a cada virola, abaulamento, embicamento e travamentos para a soldagem. Tolerâncias recomendadas:

- Desalinhamento das chapas: (juntas verticais = espessura > 16 mm = máximo 10% da espessura ou 3,0 mm – o que for menor; espessura ≤ 16 mm = máximo 1,5 mm); (juntas horizontais = máximo 3,0 mm ou 20% da espessura da chapa do anel superior, o que for menor (projeção da face da chapa superior com a inferior) - para espessura da chapa do anel superior < 8,0 mm, a máxima projeção admissível é de 1,5 mm).

- Verticalidade dos anéis (total) = máximo 1/200 da altura. - Abaulamento e embicamento = máximo 15 mm, tanto na posição vertical como na horizontal, conferido com gabarito de 1 metro. - Demais parâmetros = conforme projeto, EPS qualificada e procedimento de montagem do tanque.

- Mastros = verificar a verticalidade (máximo 1/200 da altura), layout (ver nota 8), posicionamento / formato / dimensões das chapas de reforço e folga da sapata com as cantoneiras. Nota: É recomendável, por razão de segurança, que durante a montagem dos anéis do corpo e mastros, seja providenciado pela montadora ou cliente um sistema de estaiamento com cabos de aço, principalmente em épocas e / ou regiões com incidência de ventos fortes. Os anéis de contraventamento (quando aplicável) devem ser pré-montados logo após o fechamento do anel para servir de reforço e

minimizar os riscos de queda das chapas. - Verificação do acoplamento das tomadas, conexões e acessórios com o tanque: Critério de Aceitação: - Visual = o corte de abertura deve ser uniforme e suave, com cantos arredondados (exceto onde a superfície será totalmente abrangida pela solda).

- Dimensional = conforme projeto (inclusive biséis), sendo recomendada uma folga média de 3,5 mm entre a abertura e o pescoço da conexão. Checar a projeção interna e externa e distâncias das linhas de centro. - Posicionamento = as conexões e tomadas devem estar posicionados de forma a manter os seus centros alinhados, nivelados e perpendiculares o suficiente para garantir um perfeito ajuste com as interligações

flangeadas e / ou tubulações que serão diretamente soldadas a elas, externa e internamente. O espaçamento mínimo com as demais soldas do tanque deve ser respeitado. Nota: Realizar inspeção por líquido penetrante após a goivagem das soldas com penetração total ligadas ao costado, conforme nota 9.

7 - Inspeção visual e dimensional do conjunto: - Conferir dimensões gerais, altura, verticalidade total, quantidade e layout das tomadas, conexões e acessórios. Critério de aceitação = conforme projeto e definição do cliente (layout).

8 - Inspeção visual e dimensional das soldas acabadas: Realizar conforme procedimento.

Critério de Aceitação: - Visual = isento de trincas, porosidades, mordeduras excessivas (com profundidade ≥ 0,4 mm nas juntas verticais, fundo e teto e ≥ 0,8 mm nas horizontais), abertura de arco, respingos, cantos vivos, sobreposição, etc.

- Dimensional = soldas de ângulo conforme projeto (na ligação teto / cantoneira a dimensão da solda não deve ultrapassar 4,8 mm); altura do reforço das soldas de topo: espessura ≤ 13 mm (juntas verticais e fundo = máx. 2,5 mm; horizontais = máx. 3,0 mm); espessura acima de 13 e ≤ 25 mm (juntas verticais = máx. 3,0 mm; horizontais = máx. 5,0 mm). Verificar se todas as soldas forma completadas, inclusive das escadas, plataformas e corrimãos.

9 – Inspeção por líquido penetrante (LP) nas soldas:



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- Realizar em 100% - soldas do fundo, fundo com costado, nas soldas das tomadas, conexões e acessórios com o tanque (inclusive chapas de reforço) e nas soldas entre o costado e cantoneira de amarração (argolão) e cantoneira de amarração e teto, conforme procedimento;

- Realizar por amostragem (mínimo 10%) - soldas verticais e cruzamentos da 1ª virola (anel) e por amostragem nos cruzamentos dos demais anéis, conforme procedimento. Critério de Aceitação = conforme ASME VIII, Div. 1 Apêndice 8 e isento de descontinuidades relevantes, tais como falta de fusão, escória, trinca, poros, etc. Nota: Regiões com reparos de solda também devem ser avaliadas.

10 – Inspeção por ultra som nas soldas (realizado manualmente com gravação do resultado): - Realizar conforme procedimento.

Critério de amostragem adotado conforme API 650 (corpo de norma), ou seja: - Juntas do anel anular (anel periférico) = realizar por soldador, um trecho mínimo de 300mm; - Juntas verticais e horizontais do corpo:

1º anel (espessura 19, 16 ou 13mm) = 1 ponto a cada 3 metros de solda de cada soldador / operador de soldagem (incluindo vertical e horizontal); + 1 ponto aleatório de cada junta; + todos os cruzamentos. 2º anel (espessura 16, 13 ou 10mm) = 1 ponto a cada 3 metros de solda de cada soldador / operador de soldagem (incluindo vertical e horizontal); + 2 pontos aleatórios de cada junta; + 50% dos cruzamentos. 3º anel (espessura 13, 10 ou 8mm) = 1 ponto a cada 3 metros de solda de cada soldador / operador de soldagem (incluindo vertical e horizontal); + 2 pontos aleatórios de cada junta; + 50% dos cruzamentos.

4º anel (espessura 10 ou 8mm) = 2 pontos de cada soldador / operador de soldagem (1 vertical e 1 horizontal); + 25% dos cruzamentos com o 5º anel. Caso tenha mais anéis seguir o mesmo critério do 4º anel, porém só realizar o ensaio se o resultado até o 4º anel apresentar reprova superior a 50% dos pontos inspecionados. Nota1: cada ponto significa um trecho mínimo de solda de 150 mm e nos cruzamentos 50 mm para cada lado.

Critério de Aceitação = conforme ASME VIII, Div. 1 Apêndice 12. Todas as soldas inspecionadas devem ser identificadas no equipamento e mapeadas em relatório. Nota2: este ensaio se aplicará quando o projeto do tanque não previr os ensaios solicitados por norma, que são radiografia ou ultra-som automatizado para espessuras maiores ou iguais a 10 mm (Apêndice U da API 650).

Nota3: a amostragem acima definida será aplicada para as faixas de espessura citadas entre parênteses e foi estabelecida a partir de dimensões de tanques de álcool comumentes empregadas (30 a 50 metros de diâmetro e altura de anel entre 1500 e 2440 mm). Para outras dimensões a norma deverá ser consultada.

11 - Teste hidrostático (TH) e controle de recalque (acompanhamento): Procedimento para a realização: - Devem ser marcados pelo menos 8 pontos equidistantes ao longo da circunferência do tanque para medição dos níveis durante o controle de recalque.

- Todas as tubulações externas devem estar desconectadas; - As válvulas corta-chamas / pressão e vácuo não podem estar instaladas; - Todas as bocas de visita e conexões do teto devem estar abertas para saída de ar;

- A temperatura do tanque e da água não pode abaixo de 10 °C; - O enchimento deve ser lento e gradativo para evitar grandes deslocamentos de água no interior do tanque, e conduzido preferencialmente durante o dia para melhor monitoramento; - As medições de recalque devem ser feitas nos níveis 0, 25, 50, 75 e 100% (enchimento total + 50 mm acima do nível da cantoneira do teto), e tomadas diariamente durante o dia e em temperatura o mais

próxima possível da medição anterior, para propiciar uma boa acomodação do solo e prevenir erros de leitura devido dilatação ou contração; - O tempo de permanência recomendado em cada nível é de 1 a 2 dias, ou tempo suficiente para estabilização da leitura. - Utilizar os mesmos parâmetros durante o esvaziamento do tanque, porém, evitar uma velocidade muito grande na drenagem da água, pois poderá ocorrer vácuo no interior do tanque e como conseqüência

deformações estruturais. - Após a drenagem de toda a água do tanque, realizar inspeção visual para verificação de deformações ou recalques internos. Critérios de Aceitação:

- Teste hidrostático = durante todo o teste o tanque deve estar isento de vazamentos e deformações visuais. Em caso de dúvida no julgamento de locais com suspeita de vazamento, poderá ser adicionado á água de teste corante vegetal. - Controle de recalque = valores máximos admissíveis:

Recalque absoluto = 300 mm. Recalques diferenciais: 38 mm a cada 9 metros medidos na periferia do tanque;



Montagem



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50 mm entre dois pontos quaisquer da periferia; 70 mm - periferia do fundo e ponto interno a 1150 mm do costado (medição radial);

A declividade do fundo do tanque deve ser mantida após o teste hidrostático. 12 - Testemunhar ou analisar laudo da inspeção de pintura, conforme procedimento qualificado a ser fornecido pelo fabricante/montador ou cliente. Verificar se há especificação no projeto para pinturas especiais

(além da pintura de proteção). As inspeções devem atender ao seguintes requisitos: - Visual de jateamento: realizar conforme norma ISO 8501-1 grau de corrosão “A”, “B”, “C” ou “D” ou conforme a norma ISO 8504-2 grau Sa 1, Sa 2, Sa 2.1/2 e Sa 3, utilizando o padrão fotográfico para jateamento;

- Perfil de rugosidade: realizar medição do perfil de rugosidade no primeiro metro quadrado (m²) da área jateada ou no primeiro metro linear (m), no caso de tubulações; prosseguir com as medições para cada 30m² ou 30m lineares, respectivamente; - Acompanhamento da pintura: deve-se verificar a umidade relativa do ar, a temperatura do metal (substrato), a temperatura de orvalho, as condicões da tinta em relaçãoao volume, homogeneização, proporção de

mistura, tempo de indução, vida útil após mistura, método de aplicação, a diluição e solvente utilizado na diluição; - Visual de pintura: realizar em 100%; - Verificar espessura úmida de camada de tinta: a medição de espessura de película úmida deve ser acompanhada durante a aplicação de tinta. Em tubulações deve ser realizada, pelo menos, uma medição para

cada 10m ou fração do comprimento. Para demais equipamentos deve ser realizado um número de medições correspondente, em valor absoluto, a 20% da área total pintada; - Verificar espessura seca de camada de tinta: a medição de espessura seca de tinta deve ser efetuada após decorrido o tempo mínimo de secagem para repintura de cada demão. Em tubulações deve ser realizado, pelo menos, uma medição de espessura para cada 25m ou fração de comprimento. Para demais equipamentos deve ser realizado um número de medições de espessura correspondente, em valor

absoluto, a 10% da área total pintada, distribuídas uniformemente pela área pintada; - Verificar aderência: o teste de aderência deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagem de repintura para cada demão. Quando a espessura de película seca for ≤ 100µm, realizar o corte em grade (método B); quando a espessura de película seca for > 100µm, realizar o corte em X (método A). Exceto para tintas ricas em zinco, corte em X (método A), inclusive nas demãos posteriores, independente

da espessura de película seca. A freqüência da medição em tubulações será no mínimo um teste a cada 100m lineares ou fração; para demais equipamentos será 1% da área total pintada. Estes ensaios deverão ser executados conforme ABNT NBR 11003. Critério de Aceitação: - Visual de jateamento: conforme o grau da norma especificada; isento de vestígios de óleo, graxa, cimento, concreto, gorduras, carepa de laminação, pontos de corrosão e outros materiais estranhos;

- Perfil de rugosidade: O perfil de rugosidade deve estar compreendido entre 40µm e 85µm, ou quando a especificação solicite; - Acompanhamento da pintura: conforme norma NBR 14847; a umidade relativa do ar deve estar <85%, a temperatura do substrato entre 10°C e 50°C, e 3°C acima da temperatura de orvalho; - Visual de pintura: isento de enrugamento, descascamento, bolhas, crateras, fendilhamento, descaimento, impregnação de abrasivos e/ou mateirias estranhos, pulverização seca, sangramento, manchamento ou

outros defeitos; - Dimensional de espessura úmida: deve estar com valores especificados em projeto ou procedimento de pintura industrial; - Dimensional de espessura seca: nenhuma espessura deve apresentar valor inferior a espessura de película seca mínima especific ada. Onde houver constatação de espessura mínima inferior à especificada, a

área deve ser mapeada por meio de novas medições e em seguida ser aplicada uma demão adicional, exceto para as tintas ricas em zinco a base de silicato de etila que, neste caso, deve ser totalmente removidas para nova aplicação. São aceitas áreas com aumento de até 40% da espessura prevista por demão no esquema de pintura. Para as tintas ricas em zinco a base de silicato de etila é aceito um aumento de até 20% da espessura mínima por demão prevista no esquema de pintura.

13 - A liberação do equipamento deverá ser feita após a retirada dos andaimes e inspeção visual geral (existência de soldas provisórias, cortes com maçarico, etc) e apresentação do data-book da montadora, ou de toda documentação pertinente ao equipamento.

Verificar se o projeto prevê placa de identificação. Checar se os dispositivos de travamento e proteção das válvulas corta-chamas / pressão e vácuo foram retirados antes da montá-las no tanque.

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