Planejamento de Manutenção
-
Upload
roberto-grandelle -
Category
Documents
-
view
214 -
download
0
description
Transcript of Planejamento de Manutenção
Planejamento de Manutenção Mecânica
Ipiranga - Lubrificantes
Índice
INTRODUÇÃO 2
SOBRE A EMPRESA 2FABRICAÇÃO 3ENVASE 4
MANUTENÇÃO 6
SIM 7TIPOS DE MANUTENÇÃO 7INDICES DE COFIABILIDADE E EFICÁCIA DE MANUTENÇÃO 8CUSTOS DE MANUTENÇÃO 9
conclusão 10
1
Introdução
Para este trabalho visitamos a fábrica de lubrificantes da Ipiranga. Fomos
acompanhados pelo supervisor de manutenção que nos mostrou a fábrica e respondeu
nossas perguntas. Neste relatório mostraremos como é fabricado e envasado a graxa e o
lubrificante e como é feita a manutenção de seus equipamentos.
Sobre a Empresa
A Ipiranga foi criada a mais de 70 anos e era apenas uma pequena refinaria de
petróleo, a empresa superou muitos desafios desde então: uma Guerra Mundial,
mudanças na política econômica, falta de matéria-prima, disputa com multinacionais e
etc. Hoje a Ipiranga passa por uma nova fase. No mês de março, a Ultrapar firmou
acordos para a aquisição dos ativos de distribuição de combustíveis e lubrificantes da
Ipiranga localizados nas Regiões Sul e Sudeste. Na foto abaixo, a fábrica visitada. O
tanque com o logotipo da empresa é um tanque de óleo básico e os menores de aditivos.
2
Tanques de estoque de matéria prima
Fabricação
Depois que a fábrica que ficava no Sul do país foi fechada esta se tornou a única
fábrica de lubrificantes da Ipiranga no Brasil se tornando responsável pela produção de
mais de 60 mil quilos de graxa e mais de 78 mil caixas de lubrificante por dia. Esta
produção é feita misturando óleo básico, sabão e aditivos em tambores onde uma
máquina funciona como uma grande batedeira para homogenizar essa mistura. Existem
mais de 100 tambores como este na fábrica.
3
Tambores de fabricação de lubrificante
Tubulações levam o óleo e o aditivo para os tambores e levam o lubrificante e a
graxa resultantes para o envase. São necessárias mais de dez bombas para isso. Essa é
uma das partes mais desafiantes da fabricação, pois, por o aditivo ser um material muito
viscoso é necessário aquecê-lo bastante para conseguir levá-lo aos tambores. E depois
de fabricado, o produto pronto precisa ser resfriado e passa por um controle de
qualidade antes de ser mandado para as linhas de envase ou para tanques de estoque. Os
aditivos e o óleo básico, que é comprado da Petrobrás, chegam à fábrica pela área de
carregamento de granel, onde também é feita a entrega para mais de 20 mil litros de
lubrificante. A fábrica é basicamente dividida em cinco partes: a área de carregamento
de granel, fabricação, envase, estoque de matéria prima (tanques) e estoque de produto
pronto (galpões).
4
Bombas que levam o aditivo aos tambores Bombas que levam o produto pronto ao envase
Envase
A Ipiranga trabalha com cinco embalagens para o envase de lubrificante. Ele é
fabricado em 0,5 litros (frasco), 1 litro (frasco), 3,5 litros (frasco), 20 litros (frasco) ou
200 litros (tambor). Cada embalagem possui a sua própia linha de envase e suas própias
características. A linha de 1 litro por necessidade do mercado é a mais automatizada e
chega a produzir 20 caixas por minuto. Os frascos de 1 litro são produzidos por uma
empresa terceirizada que fica do lado da fábrica e são levados para o envase por uma
esteira externa que liga as duas fábricas. Esta é a única linha em que a paletização das
caixas é automática.
A esteira que liga as fábricas O trilho que leva ao galpão de estoque
5
As caixas e os tambores que estão empilhados em paletes são transferidos para o
galpão de estoque por um pequeno trem. O envase de graxa é parecido com o de
lubrificante e suas linhas são de 1 quilo, 10 quilos (balde), 20 quilos (balde) e 170
quilos (tambor).
A linha de envase de 1 litro
O galpão de estoque
6
Manutenção
Esta fábrica conta com mais de 1300 equipamentos entre eles: mais de dez
bombas, 22 empilhadeiras, paletizadora automática, máquinas para envase, máquinas de
fabricação, termômetros, balanças, etc. E a manutenção tem o objetivo de conseguir
deixá-los funcionando 90% do tempo. A equipe de manutenção é composta por 16
funcionários: 1 coordenador, 2 supervisores, 2 engenheiros, 2 analistas, 4 eletricistas, 2
mecânicos, 1 soldador, 1 torneiro e 1 encanador. Os analistas trabalham na parte de
metrologia e calibragem, enquanto os engenheiros trabalham na parte de projetos,
instalação de bombas e novas linhas. Na fábrica existem três oficinas para o concerto de
peças e equipamentos.
Oficina de empilhadeiras Oficina de peças
Esta fábrica possui um Sistema Informatizado de Manutenção (SIM) que tem o
cadastro de todos os equipamentos e é onde é registrado todas as Ordens de Serviço,
segundo o supervisor a melhor ferramenta para a manutenção é a OS. Os funcionários
são instruídos a gerar uma OS para qualquer intervenção e relatar para a manutenção
qualquer barulho ou atividade incomum da máquina. A manutenção predial (ou seja, a
manutenção de luz, tomada, maçaneta, etc.) é terceirizada e não é responsabilidade desta
equipe.
7
SIM
O SIM como foi citado anteriormente, é considerado pelo supervisor como a
melhor ferramenta da manutenção, já que é este sistema que gera as OS. Este sistema
também tem outras utilidades, é nele que todos os equipamentos e todos os materiais do
almoxarifado estão cadastrados e, além disso, ele que gera as listas de checagens de
monitoramento para a inspeção e por ele que se consulta e analisa os históricos tornando
possível fazer um estudo estatístico e até análises de recursos. O SIM também é muito
útil para o Plano de Lubrificação, nele se programa o tipo de lubrificante, os pontos do
equipamento que precisam da lubrificação e o intervalo em que esta atividade se torna
necessária. Um exemplo da lista de checagem está no Anexo 1, e do roteiro de
lubrificação no Anexo 2.
Tipos de Manutenção
Para o atendimento das intervenções, são aplicados três tipos de manutenção:
CORRETIVA: é a manutenção que irá corrigir as “falhas” ocorridas no item
(intervenção imediata) e tem seu tempo de atendimento apontado. O serviço
poderá ser executado sem a necessidade imediata da abertura de uma OS,
podendo realizar seus apontamentos no SIM após a conclusão do serviço.
PLANEJADA: é a manutenção realizada após a detecção de problema no
funcionamento de algum item. Manutenções deste tipo são acionadas
verbalmente através da necessidade de uma melhoria nos equipamentos ou
através de Solicitação de Manutenção e são executadas através de uma OS
informatizada.
SISTEMÁTICA: é a manutenção efetuada em intervalos de tempo
predeterminados, destinados a reduzir a probabilidade de problemas e falhas no
funcionamento de um item. A Manutenção Sistemática é dividida em:
Inspeção/Preditiva, Preventiva e Lubrificação. Manutenções deste tipo são
executadas através de uma OS informatizada.
8
Essas manutenções executam diversos tipos de serviço. Os principais destes são:
Inspeção/ Preditiva Operacional: serviços sistemáticos para atender as
listas de checagem de monitoramento, que serão executados em períodos
predeterminados
Corretiva Operacional: serviço de intervenção imediata no item para
sanar a falha.
Planejada Operacional: serviço de manutenção planejada após ter sido
detectada uma falha enquanto o equipamento estava em operação.
Planejada Através de Inspeção: serviço de manutenção planejada após ter
sido detectada uma falha durante a inspeção.
Corretiva Durante a Inspeção: serviço de corretiva que será executado
durante uma inspeção.
Lubrificação: serviços sistemáticos de reposição ou troca de lubrificante.
Os tipos de serviço e suas ocorrências podem ser vista no Anexo 3.
Índice de Confiabilidade
A inspeção é feita em períodos de pelo menos seis meses, mas esse período varia
dependendo do equipamento. Na Ipiranga este período é determinado usando o manual
do equipamento e a experiência com o uso deste como referência. Conversando com o
supervisor sugerimos o uso do índice de confiabilidade que poderia ser calculado pelo
método analítico de fatores. Foi-nos respondido que um estagiário já tentou determinar
este período usando o índice de confiabilidade da linha de 1 litro, mas ele o calculou
usando a teoria probabilística de falha e o resultado encontrado foi de uma
periodicidade de apenas dois meses, o que é inviável segundo o supervisor. Podemos
ver o seu resultado no Anexo 4.
Índice de Eficácia da Manutenção
O Rendimento Produtivo da fábrica é analisado diariamente e é o maior objetivo
da manutenção: alcançar 90% de disponibilidade dos equipamentos todos os meses. As
linhas de envase funcionam por 13 horas por dia e todo o esforço e planejamento dos
funcionários da manutenção tem a meta de deixá-las rodando. No Anexo 5 podemos ver
o índice de disponibilidade de algumas linhas de envase em novembro de 2009,
podemos perceber na tabela no final da página do Anexo 5 que o objetivo esta sendo
9
cumprido em 2009 em todas as linhas de envase. A parada dos equipamentos são
controladas com muito cuidado como podemos ver no Anexo 6 que mostra uma tabela
com os dias e as ocorrências que causaram a parada na linha de 1 litro. As ocorrências
de manutenção estão destacadas em verde. Percebemos que naquele mês a manutenção
foi o motivo da linha parar de produzir por 23 horas e 37 minutos, mas esta linha ficou
parada no total por 120 horas e 45 minutos. O que resulta em menos de 20% do tempo
que a linha ficou parada foi por motivos de manutenção.
Custo da Manutenção
É pelo motivo explicado acima que na fábrica quando é calculado o custo de
manutenção não é contabilizado o Custo de Hora Improdutiva, pois como 80% das
vezes que a linha fica parada nada tem a ver com a manutenção o CHI seria baixo
considerando outras atividades, esta foi a justificativa que nos foi dada pelo supervisor.
Podemos ver um exemplo de um relatório de análise dos recursos no Anexo 7, onde
novamente é analisada a linha de 1 litro. No relatório mostrado o gasto fixo com salários
da mão de obra interna não interessa, por isso foi zerado. Em C. Materiais somente
estão computados os materiais que estão estocados, materiais que se tem que
encomendar ou exportar são computados em C. Diversos, assim como outros custos
variados. Em C. S. Externo é mostrado o quanto foi gasto com serviço externo, ou seja,
mão de obra terceirizada.
10
Conclusão
Percebemos ao longo deste trabalho que a manutenção na fábrica visitada é
bastante valorizada, sendo constantemente monitorada e estudada buscando novas
melhorias. Nossas sugestões foram citadas durante a visita, mas não parecem que serão
implantadas por este setor, foram elas:
O cálculo do índice de confiabilidade pelo método analítico de fatores e o uso do
Custo de Hora Improdutiva para calcular o custo total da manutenção. Pensamos que
estas sugestões poderiam melhorar a manutenção nesta fábrica que apesar de conseguir
atingir o seu objetivo de ter o Rendimento Produtivo acima de 90% praticamente todo
mês, ainda tem uma porcentagem muita alta de manutenção corretiva (mais de 23% dos
serviços de manutenção são de corretiva operacional) talvez com o CHI fazendo parte
do cálculo dos custos, mostraria que valeria a pena calcular um índice de confiabilidade
e diminuir a periodicidade das inspeções, visto que a manutenção corretiva tem a
característica de ter um CHI mais elevado. Mas, isto é apenas uma suposição, tudo o
que podemos afirmar é que a manutenção nesta fábrica cumpre os seus objetivos e faz a
sua parte.
11