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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE GOIÁS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA

ENGENHARIA CIVIL

RELATÓRIO DE DOSAGEM DE CONCRETO (MÉTODO IPT)

Eriquelton de Souza Custódio

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GOIÂNIA, 12 DE NOVEMBRO DE 2013.

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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE GOIÁS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA

ENGENHARIA CIVIL

RELATÓRIO DE DOSAGEM DE CONCRETO (MÉTODO IPT)

Eriquelton de Souza Custódio

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Relatório de Dosagem de Concreto

(Método IPT) apresentado como requisito

de avaliação na disciplina de Materiais de

Construção Civil no curso de graduação de

Engenharia Civil da Pontifícia Universidade

Católica de Goiás, ob orientação da

professora Francielle Coelho dos Santos.

/

Orientador: Prof. Francielle Coelho dos Santos

GOIÂNIA, 12 DE NOVEMBRO DE 2013

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO..............................................................................................4

2. OBJETIVO....................................................................................................5

3. ENSAIO DE PRODUÇÃO DE CONCRETO ................................................6

3.1– Método de ensaio .....................................................................................6

3.2. – Aparelhagem...........................................................................................6

3.3. – Material Utilizado.....................................................................................6

3.4. – Procedimentos........................................................................................7

3.5. – Resultado................................................................................................7

4– DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE.............9

4.1. – Aparelhagem...........................................................................................9

4.2 – Material....................................................................................................9

4.3 – Procedimento..........................................................................................10

4.4. – Resultado...............................................................................................10

5 MOLDAGEM E CURA DOS CORPOS DE PROVA.....................................11

5.1. – Aparelhagem..........................................................................................10

5.2. – Material...................................................................................................10

5.3. – Procedimento.........................................................................................11

5.4. – Resultado...............................................................................................12

6 ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO............................................13

6.1. – Aparelhagem.........................................................................................13

6.2. – Material..................................................................................................13

6.3. – Procedimento........................................................................................13

6.4. Resultados................................................................................................13

7 Ensaio de resistência à tração através da compressão diametral........16

7.1 Aparelhagem.............................................................................................16

7.2 – Material...................................................................................................16

7.3 – Procedimento..........................................................................................16

7.4. – Resultado...............................................................................................17

8 CONCLUSÃO............................................................................................. 20

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................21

ANEXOS..........................................................................................................22

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1. – INTRODUÇÃO

O concreto possui três principais propriedades mecânicas, que são

resistência compressão, resistência à tração e módulo de elasticidade. Ambas

são medidas a partir de ensaios em laboratório que atendem critérios

estabelecidos pelas normas técnicas e em condições específicas. De modo

geral, os ensaios de concreto são realizados para controle de qualidade e para

verificar se ele atende às especificações de projeto. Assim, o presente relatório

trata dos ensaios realizados em corpos de prova cilíndricos de concreto para

estabelecimento das resistências à compressão e à tração dos cilindros. Antes

de proceder com os ensaios fez-se necessário obter o traço e a dosagem de

materiais.

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2. – OBJETIVOS

Este relatório tem como objetivo a análise e a obtenção da melhor

proporção entre os materiais constituintes do concreto, ou seja, seu traço. Para

as dosagens realizadas seguiu-se o método IPT.

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3. – ENSAIO DE PRODUÇÃO DE CONCRETO

3.1 – Método de ensaio

O princípio geral do método IPT é a determinação do teor ótimo de

argamassa na mistura do concreto, por meio de tentativas e observações

práticas, em busca de um concreto com boa aparência, quantidade ideal de

argamassa, menor custo por metro cúbico e pequena porosidade. É um

método de dosagem prático e de fácil entendimento, consistindo inicialmente

na determinação do teor ótimo de argamassa para o traço 1:3.5 (Rico),1:5

(intermediário), 1:6.5 (Pobre). Esta determinação foi realizada com base nas

quantidades de materiais calculadas em sala de aula.

Também foi realizado o ensaio de massa especifica, pesando três moldes

para os corpos de prova vazios. Foram preenchidos com o concreto em duas

camadas com doze golpes cada. Depois foram pesados novamente.

3.2. – Aparelhagem

A aparelhagem utilizada foi:

Betoneira estacionária automática;

Balança;

Recipiente metálico retangular;

Colher de pedreiro.

3.3. – Material Utilizado

Os materiais utilizados foram cimento Portland, areia, brita e água,

sendo que suas respectivas quantidades foram calculadas em sala de aula.

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3.4. – Procedimentos

A determinação do teor ótimo de argamassa foi realizada da seguinte

forma: primeiramente foi necessário imprimar a betoneira. Os materiais eram

pesados e colocados na betoneira, sempre respeitando a ordem descrita pelo

método: 80% da quantidade de água, 100% agregado graúdo, 100% cimento,

100% agregado miúdo; os materiais eram misturados por dois minutos e então

era adicionado o restante da água para obtenção do abatimento requerido.

Assim, a partir do teor de argamassa fixado em = 53%, que representa o teor

de argamassa ótimo, foi possível a obtenção do traço rico, intermediário e

pobre proposto pelo método IPT.

3.5. – Resultado

No total, foram moldados 06 cilindros para cada traço, sendo eles de

10X20 cm. Após 24 horas de cura ao ar eles foram colocados na câmara

úmida, onde permaneceram durante 25 dias.

Determinação do teor ideal de argamassas para o Traço 1:3.5

ideal= 55 % ideal= 53 %

Traço 1:3.5 = 1: 1,475 : 2,025 : 0,60 Traço 1:3.5 = 1: 1,385 : 2,115 : 0,

Quantidade de materiais Quantidade de materiais

Brita 0: 1,5 kg Brita 0: 1,5 kg

Brita 1: 13.5 kg Brita 1: 13.5 kg

Cimento: 7,408 kg Cimento: 7,082 kg

Areia: 10,926 kg Areia: 9,822 kg

Água : 4,445 l Água : 4,255 l

Relação água/cimento (a/c) = 0,60 Relação água/cimento (a/c) = 0,60

Determinação do teor ideal de argamassas para o Traço 1:5

ideal= 53 % ideal= 53 %

Traço 1:5 = 1: 2,18 : 2,82 : 0,55 Traço 1:5 = 1: 2.18 : 2,82 : 0,58

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Quantidade de materiais Quantidade de materiais

Brita 0: 1,5 kg Brita 0: 1,5 kg

Brita 1: 13.5 kg Brita 1: 13.5 kg

Cimento: 5,32 kg Cimento: 5,32 kg

Areia: 11,595 kg Areia: 11,595 kg

Água : 2,926 l Água : 3,086 l

Relação água/cimento (a/c) = 0,55 Relação água/cimento (a/c) = 0,58

Determinação do teor ideal de argamassas para o Traço 1:6.5

ideal= 53 % Desdobramento do traço 1:6.5 = 1 : 2,975 : 3,325 : 0,60

Quantidade de materiais

Brita 0: 1,5 kg

Brita 1: 13,5 kg

Cimento: 4,256 kg

Areia: 12,660 kg

Água : 2,554 l

Relação água/cimento (a/c) = 0,60

Determinação do teor ideal de argamassas para o Traço

1:5 corrigido

ideal= 53 % Desdobramento do traço 1:5 (corrigido) = 1 : 2,18 : 2,82 : 0,60


Brita 0: 1,5 kg

Brita 1: 13,5 kg

Cimento: 5,32 kg

Areia: 11,595 kg

Água : 3,192 l


Determinação do teor ideal de argamassas para o Traço 1:5 com

aditivo

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ideal= 53 % Desdobramento do traço 1:5 (aditivo) = 1:


Brita 0: 1,5 kg

Brita 1: 13,5 kg

Cimento: 5,32 kg

Areia: 11,595 kg

Água : 10,64 ml

Aditivo: 50 g


4. – DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO

TRONCO DE CONE

Com uma amostra do que foi produzido no ensaio anterior, procedeu-se

com o ensaio de consistência pelo abatimento do tronco de cone.



Molde metálico;

Haste de compactação de seção circular em aço de 16 mm de diâmetro

por 600 mm de comprimento;

Placa de apoio do molde;

Complemento tronco-cônico do molde;

Colher de pedreiro;

Trena de 5 metros.

4.2 – Material

10

O material utilizado foi uma amostra do concreto produzido na betoneira

estacionária.

4.3 – Procedimento

O procedimento foi o seguinte:

Limpou-se e umedeceu-se internamente o molde, colocando-o sobre a

placa de base igualmente limpa e umedecida, assentado sobre o chão;

O operador posicionou-se com os pés sobre as aletas do molde,

mantendo-o estável, e, então, encheu-o de concreto em três camadas,

cada uma com aproximadamente um terço do molde;

Compactou-se cada camada com 25 golpes utilizando a haste de

compactação;

Após adensamento, retirou-se o complemento tronco-cônico e foi feita a

remoção do excesso de concreto com uma colher de pedreiro;

Levantou-se o molde de concreto na direção vertical com um movimento

constante, de modo a não torcer a amostra lateralmente;

Mediu-se o abatimento de consistência com a trena através da diferença

entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo de prova.

4.4. – Resultados

O abatimento obtido foi através da diferença de altura, inicial menos a

final.

Abatimento traço 1:3.5

Slump =

Abatimento traço 1:5 com 100% de Brita 1

Slump = 0

Abatimento traço 1:5 convencional

11

Slump = 10 cm

Abatimento traço 1:6.5

Slump =

Abatimento traço 1:5 Corrigido

Slump =

Abatimento traço 1:5 Com aditivo

Slump =

5. – MOLDAGEM E CURA DOS CORPOS DE PROVA

O ensaio relatado de moldagem e cura dos corpos de prova fora realizados

durante as aulas ministradas e seguiu aos critérios estabelecidos pelo método

de ensaio ME 046/98 – Concreto: moldagem e cura de corpos de prova

cilíndricos ou prismáticos, do extinto DNER.



06 moldes cilíndricos de 10X20 cm;

Haste de compactação de seção circular em aço de 16 mm de diâmetro

por 600 mm de comprimento;

Colher de pedreiro.

5.2. – Material

O material utilizado foi o concreto produzido na betoneira estacionária.

5.3. – Procedimento

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Colocou-se o concreto em cada corpo de prova em três camadas com

altura aproximadamente igual a um terço da altura do cilindro;

Compactou-se cada camada, sendo que foram 12 golpes para os

cilindros de 10X20 cm;

Retirou-se excesso de concreto da parte superior do cilindro;

Deixaram-se os cilindros durante 24 horas em processo de cura inicial

ao ar. Após isso, foram desenformados e colocados na câmara úmida.

5.4. – Resultado

No total, foram moldados 06 cilindros para cada traço, sendo de 10X20

cm os corpos de prova. Após 24 horas de cura ao ar eles foram colocados na

câmara úmida, onde permaneceram durante 25 dias.

Data de moldagem de corpos de prova para traço 1:3.5

24 / Setembro / 2013

Data de moldagem de corpos de prova para traço 1:5


Data de moldagem de corpos de prova para traço 1:6.5


Data de moldagem de corpos de prova para traço 1:5 corrigido


Data de moldagem de corpos de prova para traço 1:5 Com aditivo

04 / Outubro / 2013

6. – ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

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O ensaio de resistência à compressão tem como objetivo determinar a

carga máxima que o concreto pode sofrer sem se romper.



Máquina de ensaio de resistência (prensa)

6.2. – Material

Os materiais utilizados foram os seguintes:

06 corpos de prova cilíndricos de concreto de 15X30 cm;



Colocou-se o cilindro na prensa, ajustando-a;

Acionou-se a máquina e mediu-se a carga de ruptura do concreto em

tonelada-força.

6.4. Resultados

6.4.1. – Ruptura do corpo de prova aos 3 dias

Utilizando-se a aparelhagem, os materiais e o procedimento descritos

aos 3 dias de cura foi feita a ruptura dos seguintes corpo de prova de 10X20

cm na prensa. A carga de ruptura obtida foi de:

Traço 1:3.5

14

Rompimento 27 / 09/ 13 Resistência = 18,19 MPa


Traço 1:5



Traço 1:6.5

Rompimento 01 / 10/ 13 Resistência = MPa


Traço 1:5 Corrigido


Traço 1:5 Com aditivo


6.4.2. – Ruptura do corpo de prova a 7 dias




Traço 1:3.5

Rompimento 01/ 10 / 13 Resistência = MPa

Rompimento 01 / 10 / 13 Resistência = MPa

Traço 1:5


15


Traço 1:6.5





Rompimento 01/ 10/ 13 Resistência = MPa




6.4.1. Ruptura do corpo de prova aos 28 dias




Traço 1:3.5



Traço 1:5



Traço 1:6.5


16








7. – Ensaio de resistência à tração através da compressão

diametral

O ensaio de compressão diametral é um modo mais simples de se obter a

resistência à tração. Devido a certa dificuldade de realizar o ensaio de tração

de forma direta, o brasileiro Lobo Carneiro criou, em 1943, esse modo que

utiliza o mesmo equipamento do ensaio de compressão. Porém, nesse caso o

corpo de prova é colocado com seu eixo horizontal entre os pratos da prensa.

Então, a máquina aplica uma carga que irá romper o corpo de prova por

fendilhamento, o que é uma tração indireta.



Máquina de ensaio de resistência (prensa).

7.2. – Material

17

Os materiais utilizados foram os seguintes:

03 corpos de prova cilíndricos de concreto de 15X30 cm.



Colocou-se o cilindro com seu eixo horizontal entre os pratos da prensa,

ajustando-a;

Acionou-se a máquina e mediu-se a carga de ruptura do concreto em

tonelada-força.

7.4. – Resultado

Este ensaio foi realizado durante as aulas ministra no laboratório de

Materiais de Construção, com o rompimento dos cilindros após as tolerâncias

de cura na câmara úmida. As cargas de ruptura obtidas foram as seguintes:

Resistência a tração por compressão as 24 horas

Traço 1:3.5


Traço 1:5


Traço 1:6.5




18



Resistência a tração por compressão aos 3 dias

Traço 1:3.5


Traço 1:5


Traço 1:6.5







Traço 1:3.5


Traço 1:5


Traço 1:6.5




19




Traço 1:3.5


Traço 1:5


Traço 1:6.5






8. CONCLUSÃO

20

Como esperado, entre os concretos convencionais o que obteve a

resistência mais elevada foi do traço rico (m = 3,5), por ter a menor relação

a/c. Já o concreto onde utilizamos somente uma qualidade de agregado

graúdo não obtivemos bons resultados, o que já se era esperado, o mesmo

ocorreu com concreto com adição de aditivo , este não apresentou bons

resultados, devido o aditivo ser propriamente para argamassas, sendo assim

não apresentando bom resultado para concretos.

Dos testes de abatimento realizados obtivemos apenas um traço com

abatimento zero, os demais traços apresentaram abatimentos compatíveis com

sua relação água cimento.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

21

http://www.concretophd.com.br/imgs/files/DosagemCap12Concreto2011.pdf

http://professor.ucg.br/SiteDocente/admin/arquivosUpload/13326/material/com eto

%20-%20Dosagem%20e%20controle%201.pdf

ANEXOS

http://professor.ucg.br/SiteDocente/admin/arquivosUpload/13326/material/com%20eto%20-%20Dosagem%20e%20controle%201.pdf

http://professor.ucg.br/SiteDocente/admin/arquivosUpload/13326/material/com%20eto%20-%20Dosagem%20e%20controle%201.pdf

http://www.concretophd.com.br/imgs/files/DosagemCap12Concreto2011.pdf

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