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Processo de anticorroção

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Métodos de proteção anticorrosiva :

•Fatores que aceleram ou retardam os processos corrosivos;

•Aspectos econômicos da resistência à corrosão;•Inibidores de corrosão metálica;•Ampliação da resistência à corrosão com uso de

revestimentos protetores e pré-tratamento de superfície;

•Revestimentos protetores metálicos: metalização, cladização, imersão a quente, eletro deposição, cementação e deslocamento galvânico;

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Métodos de proteção anticorrosiva

• Revestimentos protetores inorgânicos: revestimento com materiais vítreos e cerâmicos, anodização, cromatização e fosfatização;

• Revestimentos protetores orgânicos: tintas, borrachas e plásticos;

• Proteção catódica;• Proteção anódica;

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Ensaios de corrosão

•Monitoramento da corrosão e diagnóstico de falha;

•Ensaios de laboratório e de campo

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Métodos para Combate à Corrosão

• Corrosão :conseqüências diretas e indiretas (ex. Econômica)

• Substituição do equipamento corroído;• Paralisação do equipamento;• Emprego de manutenção preventiva (ex.

Pintura, adição de inibidores de corrosão; revestimentos, etc);

• Contaminação ou perda de produtos;

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Métodos para Combate à Corrosão

• Perda de eficiência do equipamento (ex. Caldeiras, trocadores de calor, bombas, etc);

• Super dimensionamento de projetos.

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Variáveis dependentes do material metálico

• Composição química;• Processo de obtenção;• Presença de impurezas;• Tratamentos térmicos e mecânicos;• Condições da superfície;• Forma;• União de materiais: soldas, rebites, etc.

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Variáveis dependentes do meio corrosivo

• Composição química;• Concentração;• Impurezas;• Ph;• Teor de oxigênio;• Temperatura;• Pressão;• Sólidos em suspensão.

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Variáveis dependentes da forma de emprego

• Meios de proteção contra a corrosão;• Solicitações mecânicas;• Movimento relativo entre o material metálico

e o meio;• Condições de imersão no meio: total ou

parcial.

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Métodos baseados na modificação do meio corrosivo

• De aeração da água ou solução neutra (W)• Purificação ou diminuição da umidade do ar

(A)• Adição de inibidores de corrosão (W) (A e G

em casos especiais)

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Inibidores de Corrosão

• Inibidor é uma substância, ou mistura de substâncias, que quando presente, em concentrações adequadas, no meio corrosivo reduz ou elimina a corrosão.

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Considerações fundamentais

• Causas da corrosão no sistema : identificar problemas que podem ser solucionados com o emprego de inibidores;

• Custo da utilização de inibidores : verificar se excede ou não o custo das perdas originadas pelo processo corrosivo.

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O que deve ser considerado?

• Aumento da vida útil do equipamento;• Eliminação de paradas não programadas;• Prevenção de acidentes resultantes de

fraturas por corrosão;• Aspecto decorativo de superfícies metálicas;• Ausência de contaminação de produtos;

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Classificação dos Inibidores

•Quanto a composição:-orgânicos-inorgânicos

•Quanto ao comportamento-oxidantes-não-oxidantes-anódicos-catódicos-adsorção

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Inibidores Anódicos

• Atuam reprimindo, retardando ou impedindo reações anódicas (funcionam reagindo com o produto de corrosão inicialmente formado, ocasionando um filme aderente e extremamente insolúvel, na superfície do metal, ocorrendo a polarização anódica).

Ex. carbonatos, silicatos, hidróxidos, boratos e fosfatos terciários de metais alcalinosEx. cromatos, molibdatos e nitritos.

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Mecanismo de ação inibidora de cromatos

-oxidação de FeO para Fe2O3na superfície do metal;-formação de cromato de ferro insolúvel na superfície do metal;-filme protetor constituído de Ƴ-Fe2O3e Cr2O3; 2 Fe + 2 Na2CrO4+ 2 H2O -----Fe2O3 + Cr2O3+ 4 NaOHInibidores Anódicos -passivadoresVantagens do cromato como inibidor↓ custo;↑ facilidade de aplicação;↑ facilidade de controle;↑ eficiente ação de proteção contra corrosão Desvantagensgrande impacto ambiental por despejos industriais (caráter altamente tóxico e poluente).

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Inibidores Catódicos

• Atuam reprimindo reações catódicas. São substâncias que fornecem íons metálicos capazes de reagir com a alcalinidade catódica, produzindo compostos insolúveis, que envolvem a área catódica, impedindo a difusão do oxigênio e a condução de elétrons.

Ex. ZnSO4; MgSO4; NiSO4.Ação de Inibidores Catódicos•Os íons Zn2+, Mg2+e Ni2+formam com as hidroxilas, OH-, na área catódica, hidróxidos insolúveis, Zn(OH)2, Mg(OH)2e Ni(OH)2, cessando o processo corrosivo.

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• Inibidores anódicos são combinados com inibidores catódicos. Ex. sais de zinco, polifosfatos e cromatos em água de sistemas de refrigeração. Inibidores de Adsorção• Funcionam como películas protetoras. Têm a capacidade de

formar películas sobre as áreas anódicas e catódicas. Ex. colóides, sabões de metais pesados, aldeídos, aminas, compostos heterocíclicos nitrogenados, mercaptanas, uréia e tiouréia substituídas.

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Fatores que afetam a ação de inibidores de adsorção

• Velocidade do fluido;• Volume e concentração do inibidor;• Temperatura do sistema;• Tipo de substrato eficaz para adsorção do

inibidor;• Tempo de contato entre o inibidor e a

superfície metálica;• Composição do fluido do sistema.

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• Inibidores de AdsorçãoAminas octadecilamina, hexadecilamina e

dioctadecilamina evitam a ação corrosiva de CO2.

Dietiletanolamina, ciclo-hexilamina, benzilamina e morfolina atuam neutralizando o ação ácida do ácido carbônico.

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Emprego dos Inibidores

tanque de decapagem ácida; limpeza química de caldeiras; indústria petrolífera; solventes clorados; sistemas de refrigeração; tubos de condensadores; misturas anticongelantes; polimento de metais; minerodutos; proteção de cobre; proteção de alumínio; tubulações de água potável

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• O método de proteção usando protetivos temporários é baseado na obtenção de uma película superficial, fácil de se aplicar e de remover, que atua como uma barreira de proteção, impedindo a penetração de umidade e de substâncias agressivas.

• Devem ser aplicados em superfícies limpas e secas.

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Inibidores para Proteção Temporária

Controle do meio ambiente –ventilação, desumidificação, controle de impurezas do ar;

Emprego de substâncias anticorrosivas formadoras de películas de proteção –óleos protetores, graxas protetoras;

Uso de embalagem adequada, usando papéis impregnados com inibidores de corrosão, inibidores voláteis e desidratantes (ex. Sílica gel, alumina ativada, óxido de cálcio;

Uso combinado das medidas anteriores.

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Ex. materiais formadores de películas: óleos, graxas, ceras, resinas e vaselina;Inibidores de corrosão, geralmente compostos polares de enxofre e nitrogênio;Agentes desaguantes;Neutralizadores de ácidos;Eliminadores de impressões digitais.

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Inibidores para Proteção Temporária

• Entre os formadores de películas e os inibidores de corrosão temporários usam-se: naftenato de zinco; sais de metais alcalinos ou alcalinos terrosos de óleos sulfonados, sais de ácidos graxos (sabões de chumbo), lanolina, aminas ou misturas de aminas e sais de ácido sarcosínico.

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Inibidores em fase vapor

• São sólidos voláteis que, ao serem colocados em espaços fechados, saturam o ar com seus vapores, formando uma película que recobre e protege os materiais colocados nessa atmosfera.

• São indicados para proteger partes críticas de máquinas, durante a estocagem e transporte, proteção de equipamentos eletrônicos e de peças de reposição, peças de museus, caldeiras paradas, etc.

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Inibidores em fase vapor

• Revestimentos: Limpeza e Preparo de Superfícies• A causa básica da corrosão é conhecida. Os metais apresentam

uma condição termodinâmica instável e tendem a mudar para uma condição estável pela formação de óxidos, hidróxidos, sais, etc. A corrosão é um processo natural e indesejável.

• A boa resistência da maioria dos metais à corrosão é devida a formação de uma película, normalmente invisível, impermeável, contínua e insolúvel.

• Originam-se de transformações químicas e resultam em compostos que aderem ao metal base. Ex. aço inoxidável (Cr2O3) e alumínio (Al2O3).

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• Impurezas ou sujidades as substâncias encontradas na superfície e que podem interferir, seja no processamento, seja na qualidade da proteção visada.

• Ex. oleosas: óleos minerais, óleos graxos, emulsões óleo-graxa, óleos de laminação, estampagem, trefilação, além dos protetores oleosos contra corrosão.

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• Semi-sólidas: no desengraxamento alcalino a quente, processos de jateamento, essas sujidades (parafina, graxas, ceras, sabões e protetivos) não apresentam grande dificuldade de remoção.

• Protetivos pesados à base de materiais altamente polares são de remoção muito difícil (fosfatização e eletrodeposição).

• Aplicação de detergentes fortemente alcalinos com mistura adequada de solventes orgânicos.

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• Sólidas: partículas disseminadas em massas de polimento, massas de estampagem, resíduos carbonáceos de películas parcialmente carbonizadas;

• Óxidos e produtos de corrosão: são os que aparecem por ex. em um tratamento térmico, chapas laminadas a quente, etc.

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Meios de Remoção de Sujidades de Superfícies Metálicas

• Os meios de remoção mais frequentemente utilizados são:

• Detergência;• Solubilização;• Ação química;• Ação mecânica.

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Detergência: Desengraxamento Alcalino

• Objetiva-se remover os filmes e agregados de sujidades que se encontram aderidos às superfícies metálicas, mas que não tenham, em geral, reagidos com as mesmas.

Variáveis importantes• Concentração do desengraxante alcalino;• Temperatura;• Tempo;• Ação mecânica (agitação por ar comprimido, circulação

por bomba ou jateamento);• Tipo de sujidade.

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Detergência: Desengraxamento Alcalino

•Banhos alcalinos pesados: pH entre 12,4 e 13,8 (↑[soda cáustica]; ↑[orto-ou polifosfatos]; silicatos e tensoativos aniônicos combinados ou não com não iônicos).

•Limpeza de aço (sujidades pequenas) ou limpeza de metais macios (Al; Zn e latão): banhos alcalinos médios: pH entre 11,2 e 12,4.

•Casos especiais (metais facilmente atacáveis): banhos alcalinos leves (isentos de alcalinidade por hidróxido): pH entre 10,5 e 11,2 (boratos, carbonatos e fosfatos).

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Solubilização

•A remoção de impurezas, por meio de solventes, é eficiente quando os óleos são de natureza simples, graxas com um grau leve de contaminação em relação às partes em tratamento

•Derivados da indústria petrolífera (hidrocarbonetos alifáticos);

•Derivados da indústria de carvão ( hidrocarbonetos aromáticos);

•Incombustíveis (hidrocarbonetos clorados) ex. percloroetileno; tricloroetileno(cancerígeno); 1,1,1-tricloroetano(metil-clorofórmio);

•Polares ( cetonas, álcooise fenóis).

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Solubilização –classificação dos solventes

•São utilizados na pré-limpeza ou em casos especiais onde o caráter hidrofílico da superfície não é desejado ou quando se requer um tratamento rápido. Desvantagens•↑ custo;•inflamáveis•tóxicos •Imersão das peças no solvente;•Jateamento das peças com o solvente;•Desengraxamento por vapor (as peças em tratamento funcionam como condensadores numa câmara de vapor) -1,1,1-tricloroetanoé o mais usado (contendo inibidor de corrosão ou estabilizante).

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-É especialmente utilizado quando o material contém aparas, cavacos ou outras sujidades sólidas. •Desengraxamento associando imersão (solvente quente) e vapor: na primeira fase há afrouxamento e solubilização de impurezas compatíveis com o processo, na segunda fase (condensação de vapor) há um enxaguamento pelo solvente puro.

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Lubrificantes

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Conceito

• Consiste na formação de uma película que impede o contato direto entre duas superfícies que se movam relativamente entre si, reduzindo ao mínimo, o atrito entre as partes.

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FALANDO SOBRE PELÍCULA LUBRIFICANTE

• Pra que haja formação de película lubrificante, é necessário que o fluído apresente adesividade, para aderir às superfícies e ser arrastada por elas durante o movimento, e coesividade, para que não haja rompimento da película. A propriedade que reúne a adesividade e a coesividade de um fluído é denominada OLEOSIDADE.

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FUNÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO

• Evita contato metal/metal entre peças em movimento.

• Reduz o atrito(fricção).

• Reduz a pressão da câmara de combustão, vedando as folgas dos anéis de segmento.

• Auxilia o arrefecimento do motor.

• Reduz o desgaste nas fases de partida, parada e em regime de alta carga de motor.

• Evita a ferrugem e o desgaste corrosivo.

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• Evita a formação de resíduos e sedimentos.

• Age como receptor de contaminantes, impedindo sua ação nociva ao motor.

• Remove os contaminantes(detergências/dispersância).

• Amortece os choques.

• Facilita a partida em baixas temperaturas.

• Reduz o aquecimento(temperatura).

• Durabilidade no sistema

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• A escolha do método de aplicação do óleo lubrificante depende dos seguintes fatores:

• Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo).

• Viscosidade do lubrificante.

• Quantidade do lubrificante.

• Custo do dispositivo de lubrificação.

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• AO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO, ESTA PODE SER:

• Por gravidade

• Por capilaridade

• Por salpico

• Por imersão

• Por sistema forçado

• A graxa.

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TIPOS DE LUBRIFICANTES

• Os tipos de lubrificantes são classificados, de acordo com seu estado físico, em:

• Líquidos(óleos lubrificantes).

• Pastosos(graxas).

• Sólidos(grafita, bissulfeto de molibdênio, talco, mica).

• Gasosos(ar, nitrogênio e gases halogenados).

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CLASSIFICAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO

• Lubrificação Hidrostática

• Lubrificação Hidrodinâmica

• Lubrificação Total

• Lubrificação Limite

• Lubrificação Mista

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FALANDO UM POUCO SOBRE:

• Lubrificação Hidrostática: O fluído é introduzido sobre pressão,de modo a separar as partes, fazendo com que as saliências microscópicas em uma e em outra superfície sejam separadas.

• Lubrificação Hidrodinâminca: A película ou cunha de óleo separa completamente as superfícies em movimento relativo. Dá-se após o arranque e durante a continuidade do movimento.Ela terá de garantir que não ocorra contato metal-metal.

• Lubrificação Total: Aespessura da camada lubrificante é superior à soma das alturas das rugosidades. O atrito gerado é pequeno.O desgaste insignificante.

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• Lubrificação Limite: A película, mais fina, permite o contato entre as superfícies de vez em quando, isto é, a película possui espessura igual à soma das alturas das rugosidades das superfícies.

• Lubrificação Mista: Até que se inicie o movimento a camada de lubrificante não tem espessura suficiente para separar totalmente as superfícies- lubrificação limite. Quando se inicia o movimento, há formação da cunha de óleo- lubrificação total.

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• A FALTA DE LUBRIFICAÇÃO CAUSA UMA SÉRIE DE PROBLEMAS NAS MÁQUINAS:

1. Aumento do atrito.2. Aumento do desgaste.3. Aquecimento.4. Desalinhamento.5. Dilatação das peças.6. Ruídos.7. Grimpagem.8. Ruptura das peças .

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CONDIÇÕES GERAIS PARA UMA LUBRIFICAÇÃO CORRETA:

• Uma lubrificação adequada, com lubrificantes de boa qualidade, é muito mais do que uma simples seleção dos melhores lubrificantes e sua aplicação correta.

• Observamos que um fator importantíssimo é o controle da contaminação. O lubrificante novo deverá ser armazenado em locais que evitem sua contaminação. Os reservatórios das máquinas que recebem os lubrificantes deverão estar limpos para não gerarem mais partículas de contaminação. O armazenamento dos tambores e baldes de lubrificantes deverão estar, de preferência, em locais ventilados e cobertos, evitando sua proximidade com fontes de calor, água , ambientes poeirentos e ácidos.

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Quando da impossibilidade de se armazenar os lubrificantes em recintos fechados ou cobertos, deve-se tomar os seguintes cuidados para evitar a contaminação pela água ou outras impurezas:

Colocar os tambores deitados sobre ripas de madeira a fim de evitar o contato direto com o solo.

O ataque corrosivo às chapas de aço dos tambores traz sérios danos ao lubrificantes.

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Escorar as extremidades da pilha de tambores por calços que impeçam o seu movimento.

Verificar regularmente o estado dos tambores quanto a vazamentos e à sua identificação.

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• Contaminação por impurezas

A presença de impurezas no lubrificante, tais como poeira, areia, fiapos etc, poderá causar danos às máquinas e equipamentos. Além da deterioração do lubrificante, poderá ocorrer obstrução da tubulação do sistema de lubrificação grimpamento de válvulas de sistemas hidráulicos e desgaste excessivo devido à presença de materiais abrasivos.

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A presença de contaminantes de qualquer espécie reduzem sensivelmente o poder dielétríco de óleo isolante. Com a contaminação, óleos solúveis podem perder suas características de miscibilidade com a água, além da degradação da emulsão.

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• A mistura acidental de um lubrificante com outro tipo diferente pode vir a causar sérios inconvenientes. Se, por exemplo, um óleo de alta viscosidade for contaminado com um de baixa viscosidade, a película lubrificante formada pelo produto contaminado será mais fina que a original e, consequentemente, haverá maior desgaste.

• Os óleos para sistemas de circulação, como os óleos hidráulicos e de turbinas, se misturados com óleos solúveis, óleos para motores ou óleos para cilindros, além da possibilidade de reação dos aditivos, perderiam suas características de separação de água, ocasionando sérios problemas para os equipamentos.

Contaminação com outros tipos de lubrificantes.

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• Portanto, é da maior importância que se mantenha as marcas e identificações originais das embalagens dos lubrificantes conservadas e desobstruídas de sujeiras e de qualquer outra coisa que possa esconder ou dificultar a leitura das mesmas. Um engano desta natureza pode trazer conseqüências imprevisíveis.

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Deterioração devido à extremos de temperaturas.

• Extremos de temperatura podem deteriorar certos tipos de óleos e graxas lubrificantes. Por exemplo, algumas graxas não devem ser armazenadas em locais quentes, pois o calor poderá separar o óleo do sabão inutilizando-as como lubrificantes. Os óleos solúveis contém uma determinada percentagem de umidade, necessária para sua estabilidade. Quando armazenados em locais quentes ou muito frios, esta umidade pode evaporar-se ou congelar-se, inutilizando o produto.

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Deterioração devido a armazenagem prolongada.

A maioria dos aditivos dos óleos e graxas lubrificantes podem decompor-se quando submetidos a armazenagem muito longa. Portanto, deve-se efetuar um cronograma de circulação dos produtos em estoque, certificando-se de que não ficarão estocados por muito tempo.

Portanto, o local de estocagem dos lubrificantes deve ser bem ventilado e separado de fontes de calor ou frio. Os lubrificantes podem deteriorar-se mesmo que a embalagem original ainda esteja lacrada. O excesso de calor, além de degradar o produto, pode trazer perigo à segurança da empresa.

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Produto mais novo

Saída para uso

Produto mais antigo

Circulação de produtos em estoque

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Contaminação com outros tipos de produtos

• A armazenagem dos lubrificantes deve ser sempre separada de outros produtos tais como solventes, detergentes, tintas, óleo de linhaça, etc.

• Se por engano forem colocados em um sistema de lubrificação, podem causar sérios problemas ao equipamentos. Assim, deve-se organizar o almoxarifado de forma que não haja possibilidade de que ocorra este tipo de acidente, fazendo-se uma identificação específica para cada tipo de produto.

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Depósito de lubrificantes

• A armazenagem deve ser feita tendo em vista as facilidades de carga e descarga e os pontos de consumo da fábrica. O depósito de lubrificantes deve ser em local coberto, bem ventilado, afastado de fontes de contaminação e de calor excessivo e suficientemente amplo para permitir a movimentação dos tambores e a guarda de todo o material e equipamento necessário à lubrificação.

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• É necessário espaço para a estocagem de recipientes cheios e não abertos e para os recipientes em uso, dos quais são retirados os lubrificantes para a distribuição para vários pontos a serem aplicados. A armazenagem destes produtos pode ser num único ambiente ou ambientes separados, convenientemente situados no interior de uma indústria.

• Em qualquer situação, sempre deve-se ter um controle e organização eficaz sobre os produtos armazenados e manipulados, para evitar uma contaminação ou confusão de tipos e assegurar a rotatividade do estoque.

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• É conveniente que haja uma sala de lubrificação separada do depósito ou almoxarifado de lubrificantes a fim de facilitar o controle e o serviço dos lubrificadores. Nesta sala deve-se guardar os produtos em uso e os equipamentos e dispositivos utilizados na sua aplicação. Também, deve ser o local para limpeza deste material, além de servir de escritório para o encarregado da lubrificação. Por isso, deve-se localizar a sala de lubrificação o mais próximo possível das áreas a serem servidas.

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• Dependendo do tamanho da indústria ou do tipo de máquinas a serem lubrificadas, torna-se necessário instalar armários ou pequenas salas de lubrificação perto das máquinas que necessitam dos mesmos.

• A não ser quando a necessidade de lubrificação pode afetar diretamente a qualidade de trabalho e o desempenho da máquina não se deve deixar o operador da máquina efetuar a lubrificação.

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Além dos equipamentos normais, o serviço de lubrificação requer outros materiais que devem existir na sala de

lubrificação, tais como panos e trapos limpos (nunca se deve usar estopa ou panos que soltem fiapos), pinos

graxeiros, vidros e copos de conta-gotas, recipientes limpos para coleta de amostras de óleo, ferramentas adequadas, etc.

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• O depósito e a sala de lubrificação devem possuir o pisa firme para agüentar a estocagem dos tambores e devem ser der um material que não se quebre, solte ou absorva eventuais derrames de óleo e que permita uma limpeza total. A limpeza do piso deve ser feita com líquidos de limpeza de secagem rápida, Nunca se deve usar serragem ou materiais semelhantes para secar o chão, pois além do problema de segurança pode contaminar os lubrificantes.

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• A fim de facilitar o controle e a identificação dos lubrificantes dentro do depósito, almoxarifado ou satã de lubrificação, é importante armazená-los fazendo-se uma separação por tipos de aplicação (exemplo: óleos de corte, óleos hidráulicos, óleos automotivos, graxas para rolamentos, etc.) e dispô-los em ordem crescente de viscosidade ou consistência.

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Estocagem e manipulação de lubrificantes em uso.

• Óleo: Os tambores de óleo em uso devem ser estocados deitados sobre estrados adequados, de forma que uma torneira especial instalada no bujão inferior possibilite a retirada do lubrificante. Estas torneiras devem ser instaladas com o tambor em pé. A utilização de um carrinho que pega o tambor em pé e coloca-o na posição horizontal facilita esta operação.

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• Durante o período que não se retira óleo dos tambores, as torneiras ou os bujões devem permanecer perfeitamente fechados e limpos, sendo que os pingos acidentais devem ser captados por recipientes pendurados às torneiras ou por bandejas. Para dar maior segurança ao operador durante o manuseio e facilitar a limpeza, é conveniente instalar-se uma grade metálica sob as torneiras.

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Este tipo de torneira de fechamento rápido evita respingos de óleo e permite trancá-la

com cadeado.

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• No caso dos tambores na posição vertical, recomenda-se a utilização de uma bomba que pode ser manual, elétrica ou pneumática.

• Entretanto deve-se tomar a precaução de ter-se uma bomba para cada tipo de produto pois, devido ser praticamente impossível limpá-las totalmente, a utilização de uma só bomba em diversos tipos de lubrificantes resultará em contaminação ou desperdício.

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Graxa

• Devido à sua consistência, as graxas apresentam maiores dificuldades para manuseio, exigindo frequentemente a remoção da tampa dos tambores, o que pode causar contaminação do produto com pó, água, cinza, etc.

• A espátula é o método mais comum de retirar graxa de um tambor e é também a maior causa de contaminação da mesma. Condena-se o uso de pedaços de madeira ou outros objetos não apropriados, quando for necessário o uso de espátulas, deve-se usar as de metal, tomando-se cuidado de ter uma para cada tipo de graxa e de limpá-las e protegê-las do pó e da sujeira quando não estão em uso.

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• Assim, recomenda-se a instalação de bombas especiais para se retirar graxa, o que possibilita manter os recipientes fechados durante o uso.Existem bombas manuais e pneumáticas que podem ser instaladas diretamente no tambor. Acessórios especiais permitem transferir a graxa para enchedoras de pistolas, engraxadoras portáteis, pistolas manuais ou diretamente ao ponto a ser lubrificado.

• Quando se faz necessário usar a espátula para encher pistolas, enchedoras de pistolas ou equipamento portátil de engraxar, deve-se tomar o cuidado de evitar a formação de bolsões de ar através da compactação da graxa, pois prejudica a lubrificação quando são pressurizados. Também, é indispensável manter-se os tambores fechados e limpos quando fora de uso, atém de se conservar limpas as espátulas.

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Os cuidados na movimentação de lubrificantes

• A movimentação dos lubrificantes da sua embalagem original aos locais onde serão utilizados, é de grande importância. O controle das retiradas parciais e os cuidados na manipulação para se evitar contaminação e confusão entre produtos distintos, devem ser rigorosamente observados.

• A identificação do lubrificante dentro do almoxarífado ou da sala de lubrificantes é de fundamental importância, pois se o nome do produto estiver ilegível pode causar sérios problemas quando da utilização nos maquinários, devido a uma troca do óleo indicado. Os recipientes originais e os recipientes e equipamentos de transferência e distribuição devem ter uma marcação que indique claramente o produto. Essa marcação deve ser de acordo com o seu nome ou outro código qualquer que o identifique perfeitamente. Estes recipientes e equipamentos devem conter sempre o mesmo tipo de lubrificante a que foram destinados e nunca se deve utilizá-los para outros fins.

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Codificação

• Cor; letra; número; símbolo ou nome.

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• Para se recolher o óleo usado que é retirado das máquinas, deve-se reservar um recipiente específico, devidamente marcado. Na hora da necessidade, a maioria dos operários se utiliza de qualquer óleo ou recipiente que esteja à mão. Deve ser proibido o uso de vasilhames improvisados, tais como latas velhas de tintas, regadores, garrafas, panelas, etc.

• Portanto, além do indispensável treinamento e conscientização do pessoal, é necessário criar-se meios e condições adequadas para se fazer funcionar um sistema de lubrificação eficiente.

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Recebimento e armazenamento a granel de óleos lubrificantes

Recebimento.a) Verificar se o produto que está sendo entregue é o mesmo

do pedido e da nota fiscal. b) Verificar se os lacres do caminhão estão intactos (nãoviolados).

c) Verificar se os freios do auto-tanque estão aplicados e suas rodas calçadas.

d) Abrir a boca de visita (ou de carregamento) e a válvula de segurança da tubulação de saída.

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e) Utilizar uma mangueira de descarga para cada tipo de óleo lubrificante. Nunca usar as mangueiras de óleos lubrificantes para descarga de outros tipos de produtos e vice-versa.

f) Colher uma amostra do óleo antes da descarga, em recipiente limpo e transparente.

g) Terminada a descarga, escorrer bem o óleo da mangueira.

h) Quando a mangueira não estiver sendo usada, proteger.

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Armazenamento

a) Os tanques e instalações para armazenagem de óleos lubrificantes devem obedecer as Normas ABNT e CNP.b) O tanque pode ser aéreo ou subterrâneo, porém a primeiraalternativa é preferível.c) Para cada tipo de óleo lubrificante deve haver uma linha de serviço.d) O tanque deve ser drenado regularmente.e) As linhas e os tanques devem ser identificados conformecada tipo de produto.f) Para óleos lubrificantes muito viscosos, é convenienteutilizar aquecimento no tanque e na linha, devido àsvariações de temperatura.

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Descarte de óleos usados

• Para as empresas que utilizam grande quantidade de óleos lubrificantes, a recuperação de determinados tipos de óleos para reutilização no mesmo ou outros fins constitui-se uma grande forma de economia. Através dos métodos de decantação, centrifugação e filtração, consegue-se recuperar ou aumentar a vida útil dos lubrificantes industriais.

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• Entretanto, sempre haverá uma parte que não poderá ser reaproveitada e que precisará ser descartada. Através de orientação estipulada pelo CNP - Conselho Nacional do Petróleo, é obrigado captar-se todas as sobras e envasá-las convenientemente em tanques ou embalagens limpas, para posterior revenda às empresas especializadas em recuperação e re-refinação de óleos lubrificantes, que posteriormente os revenderão para outros fins.Órgãos criados especificamente para o controle da poluição ambiental, proíbem terminantemente o descarte de óleos lubrificantes em esgotos, afluentes, rios e mar.

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Monitoramento da condição do equipamento através da análise do

lubrificante

• A análise do lubrificante nos permite identificar, quantificar, traçar um perfil de desgaste do equipamento e componentes, além de avaliar a sua degradação natural. Do lubrificante que circula entre as partes do equipamento se obtém todas as informações necessárias sobre o seu estado. As partículas de contaminação e as partículas de desgaste estão nele presentes e, identifica-las através de análises especificas, nos permite traçar um perfil de desgaste dos seus componentes.

• O controle de lubrificantes é vital para que o equipamento se mantenha em condições de plenitude operacional. Este controle nos permite identificar não somente o desgaste do equipamento mas a degradação natural e a sua troca ou intervenção no momento exato

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O monitoramento das partículas de desgaste baseia-se principalmente em dois fatos:

• Que a interface das peças móveis são continuamente"lavadas" pelo lubrificante e que as partículas de desgastesão arrastadas por este lubrificante

• Que a velocidade de geração destas partículas torna-semaior com o aumento do desgaste;

• Que o exame das partículas de desgaste arrastadas pelolubrificante é um meio reconhecidamente eficaz de seconhecer a saúde dos equipamentos e quando exercidoregularmente habilita a detecção de falhas incipientes e aimplementação de um programa de monitoramento dascondições dos mesmos no dia-a-dia de uso.

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• Técnicas tem sido aplicadas para conhecer a natureza das partículas de desgaste em termos qualitativos, quantitativos e atualmente a maioria destas técnicas são aplicadas em amostras do lubrificante em uso. Estas amostras são coletadas em intervalos regulares - pré-determinados - e a avaliação dos metais de desgaste é executada.A adequada tabulação destes dados leva ao conhecimento do perfil normal de desgaste e a predição de ocorrência de falhas.

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As metodologias mais usadas atualmente para o monitoramento das partículas de desgaste são:

espectrofotometria de absorção atômica

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Técnica de detecção e identificação de partículas através da especificação da

espectrofotometria de absorção atômica

• Nesta metodologia de ensaio, a amostra é atomizada em uma chama sobre a qual incide uma determinada radiação -característica do elemento a ser analisado. Esta radiação tem como fontes "lâmpadas" específicas para cada elemento. Os átomos do elemento dispersos na chama absorvem parte da radiação incidente ocasionando a diminuição de intensidade da mesma que é medida por um detector. Quanto maior a concentração do elemento, maior será a absorção da radiação incidente.

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• Esta determinação quantitativa é feita através de comparação com padrões conhecidos dos elementos, produzidos pela diluição de compostos organo - metálicos de pureza analítica. Os elementos de interesse ao estudo das partículas de desgaste geralmente são:

• Alumínio, cromo, cobre, ferro, manganês, magnésio, sódio, níquel, chumbo, silício, estanho, zinco, titânio, cálcio, bário e vanádio.

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• A técnica da Espectrofotometria nos permite identificar qualitativa e quantitativamente o tipo de material de desgaste ou seja, o tipo e a quantidade de elementos dispersos no óleo. É também de grande utilidade na quantificação de aditivos metálicos incorporados aos lubrificantes novos. Em virtude da limitação da capacidade de detecção, por via direta, de partículas de até no máximo 2 microns e por ser muito trabalhoso e demorado a execução do teste por via indireta, fica inviável, na maioria das vezes, a utilização desta técnica para identificar desgaste em equipamentos industriais onde as partículas se apresentam na faixa de > 1 < 50 microns. Entretanto para se detectar partículas em óleos lubrificantes de motores de combustão interna e fluidos de sistemas hidráulicos ela se apresenta ideai pois as partículas se apresentam < 2 microns.

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A técnica de identificação de partículas através da ferrografia

• A Ferrografia consiste na contagem e na observação visual das partículas existentes em uma amostra de lubrificante. Baseia-se nos seguintes princípios:

• A maior parte dos sistemas mecânicos desgaste-se antes defalhar;

• O desgaste gera partículas • A natureza e a quantidade de partículas dependem da causa

e da severidade do desgaste;• Analisar partículas é o mesmo que analisar as superfícies

que se desgastam.

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Existem dois níveis de Análise Ferrográfica

• A primeira, quantitativa fornece uma indicação da severidade do desgaste;

• A segunda, analítica, leva ao conhecimento das causas do desgaste.

Descobriu-se que durante o funcionamento normal de um elemento de máquina corretamente lubrificado, são produzidas partículas metálicas, principalmente ferrosas, de tamanho inferior a 15 microns e que, em condições de sobrecarga & má lubrificação cresce a quantidade e o tamanho das mesmas.

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Criou-se então, um método eficaz de coletar, separar, contar e identificar as

partículas suspensas no lubrificante.

• Fazendo-se fluir o óleo, ou graxa, através de um tubo capilar ou lamina de vidro, cercada por forte campo magnético, as partículas ferrosas de maior tamanho precipitam-se primeiro na entrada do substrato, aglomerando-se em local bem definido. É a posição em que são encontradas as partículas maiores consideradas de desgaste severo. Cinco a seis milímetros adiante, precipitam-se as partículas menores, resultantes do desgaste considerado normal. Às partículas não ferrosas precipitam-se em qualquer local, pela ação da gravidade e do fraco magnetismo adquirido no contato com as partículas ferrosas. Após a lavagem do depósito obtido, utilizando-se um solvente especial que elimina todo o óleo, permanecem apenas as partículas retidas pelas forças eletromagnéticas, prontas para a contagem e observação visual.

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• Para a contagem são utilizadas fontes de luz e detectores apropriados, ligados a um dispositivo eletrônico que mede as intensidades da luz transmitida através de duas áreas, entrada e seis milímetros adiante, da amostra. A relação entre elas, correspondente à relação entre as partículas grandes e pequenas, indica a severidade do desgaste. Este é o princípio da Ferrografia Quantitativa, que pode ser efetuada periódica ou continuamente e possibilita o traçado de um gráfica de tendências e o estabelecimento de um nível de alarme.

• A Ferrografia Analítica requer a utilização de um microscópio de pesquisa, além de outros instrumentos auxiliares para observação visual da amostra. A natureza das partículas fornece uma indicação precisa das causas do desgaste.

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• A amostra levada ao microscópio em laminas de vidro, é análoga a um espectro, pois decompõe o "sinal", ordenadamente, segundo suas características, que tem relação com as causas.

• A análise da forma, tamanho e cor das partículas permite inferir as causas tais como, sobrecarga, má lubrificação, fadiga, abrasão e outras. A identificação da composição química dos elementos que compõe as partículas é viabilizada pela distribuição das mesmas no Ferrograma (lamina de vidro), pela cor, aquecimento e ataques químicos. Raramente é necessário a utilização de outros métodos de identificação da composição química dos elementos.

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• Com a Ferrografia pode-se efetuar o monitoramento periódico, monitoramento de start-up, análise de falhas e desenvolvimento de lubrificantes apropriados para condições específicas.

• A Ferrografia Quantitativa é realizada com um instrumento denominado Ferrógrafo de Leitura Direta.

• A Ferrografia Analítica requer um microscópio de pesquisas, um ferrógrafo preparador de laminas e outros instrumentos auxiliares.

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Materiais identificáveis pela ferrografia

Materiais de Construção

• Aço Carbono -> 1,5%C

• Aço de baixa liga

• Aço de média liga - 3 - 8%C

• Aço de alta liga

• Aço com alto teor de Níquel

• Aço inoxidável

• Ferro Fundido - 3 ~ 4%C

• Ligas de cobre - bronze, latão

• Alumínio

• Prata

• Cromo

• Cádmio

• Molibdênio

• Titânio

• Zinco

• Ligas chumbo-estanho - babite

Outros materiais

• Flocos de carbono - selos, juntas

• Fibras de asbestos - juntos

• Fibras de celulose - filtros

• Fibras de vidro - filtros

• Poliéster - filtros

• Sílica - contaminação

• Polímeros de fricção - degradação

de lubrificantes

• Óxidos - produtos de corrosão

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Lubrificação. Avaliação:

1. A escolha do dispositivo para lubrificação visa:2. A escolha do método de aplicação do lubrificante dependedos seguintes fatores:3. Escreva o nome de cinco dispositivos de lubrificação.4. Escreva o nome de três dispositivos de lubrificação a graxa.5. Por que não devemos usar óleo em engrenagens abertas?6. Explique o que significa Sinergismo e Anti-sinergismo.7. Quais a funções de um lubrificante?8. Um dos principais inimigos dos lubrificantes em estoque é a

água, porque ela?9. Na lubrificação de mancais, a preferência pela graxa em

relação ao óleo ocorre quando?10. Quais regras devem ser seguidas no recebimento para um

bom desempenho dos lubrificantes na industria?11. Quais os fatores que afetam os produtos estocados?