PROJETO FINAL - MANUTENCAO PREDITIVA BBAS TRANSF PETRÓLEO-Textuais_REV pela esposa kelly

14

CAPÍTULO I - INTRODUÇÃO

1.1 CONTEXTO

Em uma plataforma de petróleo (figura 1) a logística para alocação de mão-

de-obra e peças de reposição, assim como envio de equipamento para manutenção

em terra tem as suas complexidades. O meio de transporte é via barco rebocador,

sendo que o tempo de transporte da plataforma para Macaé leva cerca de 12 (doze)

horas, mas dependendo das condições metereológicas, poderá levar um tempo

ainda maior.

Figura 1 – Plataforma de petróleo fixa

Para garantir a segurança das instalações, pessoas e meio ambiente, os

equipamentos monitorados utilizam limites de alarmes que são baseados em

normas internacionais, sendo classificados pela severidade dos eventos. Em

Manutenção Preditiva o alarme um (alerta) significa que o equipamento está em

condição de operar por um período limitado de tempo, até que uma intervenção seja

15

factível, sendo acompanhado com intervalos mais curtos de monitoramento. No caso

de alarme dois (perigo), o equipamento opera em condições perigosas e sujeito a

danos, deve-se parar o equipamento e providenciar reparo, principalmente quando

este ponto foi atingido rapidamente. Neste nível, a operação torna-se perigosa, para

o equipamento, segurança e meio ambiente, podendo elevar o custo de reparo

expressivamente.

Após análise dos gráficos de tendência e “feedback” do pessoal offshore

sobre as intervenções efetuadas nas bombas de transferência de petróleo,

percebeu-se que os níveis de alarmes vibracionais para estes equipamentos não

estavam adequados à realidade dos mesmos. Havia uma necessidade de reajustá-

los, evitando intervenções e conseqüentemente custos desnecessários.

1.2 OBJETIVO

Este estudo tem o objetivo de apresentar como reduzir a quantidade de

intervenções de manutenção nas bombas de transferência de óleo cru em uma

plataforma de petróleo, e consequentemente, minimizar os custos envolvidos na

manutenção, através de técnica preditiva.

1.3 OBJETIVO ESPECÍFICO

Reduzir em 50% do custo da média gasta de 2006 a 2009, através de uma

revisão nos níveis vibracionais estabelecidos para estes equipamentos, boas

práticas e treinamento, proporcionando otimização das manutenções e a atuação

assertiva no início da falha, fornecendo o retorno das condições normais de

funcionamento antes de uma falha catastrófica, representando um maior custo e

necessidade de manutenção em terra.

16

1.4 JUSTIFICATIVA

Ao avaliar o histórico de intervenções do SAP R3, foi observado que o

número de intervenções era elevado e frequente quando comparados às outras

bombas, gerando elevados custos de manutenção, apesar dos equipamentos

estarem no ciclo de vida normal da curva da banheira (figura 3). Estas intervenções

causavam grandes desgastes para a equipe de manutenção e exposição do

mantenedor às condições insalubres da atividade.

Assim sendo, reduzir o número de intervenções implica em ganhos tangíveis

e intangíveis, que deve ser o objetivo principal de uma equipe de engenharia de

manutenção.

17

CAPÍTULO II – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

A manutenção é uma ferramenta utilizada desde os tempos remotos, sendo

citada em livros históricos e religiosos. O betume, por exemplo, era utilizado para

impermeabilizar casco de barcos (Gênesis 6:14 – “Faze uma arca de tábuas de

cipreste; nela farás compartimentos e a calafetarás com betume por dentro e por

fora.”) [1]. Para resolver problemas de abastecimento de água, através de

bombeamento, os egípcios desenvolveram a Picota por volta de 1500 a.C. (figura

2a) e os chineses posteriormente inventaram a esteira com pés (figura 2b).

Figura 2 - Exemplos de engenharia de bombas na antiguidade

Fonte: Extraído do livro Mecânica das Bombas [2].

Com o grande salto da industrialização e da necessidade de produção em

massa, o homem de manutenção passou a exercer um papel importantíssimo e ser

cada vez mais exigido.

No início, a manutenção era ditada pela máquina, onde toda intervenção era

corretiva não-programada, gerando perda de produção e altos custos. No entanto,

com o desenvolvimento tecnológico dos equipamentos, principalmente após a 2ª

grande guerra mundial e a crescente procura por produtos industrializados, a

indústria passa a cobrar mais disponibilidade e confiabilidade das instalações

industriais, pois este fato já impactava na produtividade e qualidade de seus

(a) (b)

18

produtos. A exigência por produtos de qualidade e com entrega no prazo

estabelecido promoveu o desenvolvimento de uma manutenção que não mais

poderia aceitar a falha do equipamento. Assim, surge uma nova modalidade de

manutenção que prometeria a garantia da continuidade operacional, a Manutenção

Preventiva. [3]

A manutenção preventiva se baseia na teoria da curva da banheira mostrada

na figura 3, com isso procura-se efetuar as trocas antes do período onde

estatisticamente ocorrem as quebras. É a manutenção baseada no tempo.

Figura 3 – Curva de taxa de falha com aspecto de “banheira”

Fonte: www.fontem.com/documentos/descargar/218.html

Contudo, as exigências do mercado continuaram crescendo, assim como a

competitividade. A manutenção passou a ser vista como fator decisivo para a

redução do custo e garantia de produtos de qualidade, devendo-se garantir maior

disponibilidade e eficiência operacional com menos intervenções nos equipamentos,

menor contingente de pessoal, maior qualidade dos produtos, maior produtividade.

Inicia-se também a conscientização com saúde, meio-ambiente e saúde (SMS).

Desta forma, além da Manutenção Preventiva, surge a necessidade de saber a

condição real da máquina, ou seja, a sua saúde. Sendo assim, a Manutenção

Mortalidade infantil

Falhas aleatórias

Falhas por desgaste

h (t)

(t)

19

Preditiva estabelece-se com o intuito de maximizar a vida dos equipamentos através

de intervenções programadas, baseadas em sua condição real, restabelecendo a

vida da máquina, conforme figura 4.

Figura 4 – Gráfico Ilustrativo da Manutenção Preditiva

Fonte: www.dee.ufrn.br/~joao/manut/05%20-%20Cap%EDtulo%203.pdf

O mercado permanece ditando a regra do jogo e mudanças continuam

acontecendo. Cada vez mais as tecnologias avançam desenvolvendo equipamentos

mais compactos e complicados. Certamente esta tecnologia avançada tem sido

benéfica ao homem de manutenção que tem seus sentidos desenvolvidos por

equipamentos processadores de dados.

Nesta busca por excelência, todos são importantes e já não há espaço para

operadores que só operem as máquinas. Neste contexto torna-se imprescindível a

utilização da Manutenção Autônoma, um dos pilares da TPM. Capacitando os

operadores para perceberem irregularidades iniciais e tomarem pequenas ações no

sentido de impedir o avanço de falhas e degradação das máquinas. [4]

Des

empe

nho

Tempo de planejamento da intervenção

Manutenção corretiva planejada

Nível admissível procurado Nível de alarme

Performance esperada

tempo

Acompanhamento Preditivo

t1 t2 t3 t0

20

2.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA

São tarefas efetuadas após a ocorrência de uma falha, destinadas a recolocar

um item num estado no qual pode executar sua função requerida. É efetiva quando

nenhuma manutenção preventiva for efetiva (eficiente + eficaz), quando o custo da

falha é menor que o custo da MP para evitar a falha ou quando a função é de muito

baixa importância. [5]

2.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

São tarefas efetuadas a intervalos predeterminados conforme critérios

prescritos e planejados, destinadas a reduzir a probabilidade de falha ou a

degradação do desempenho de um item.

De acordo com Lafraia [5], as tarefas de MANUTENÇÃO PREVENTIVA são

divididas em:

a) Baseada no Tempo – Destinada à prevenção ou postergação da falha.

Pode incluir: Substituição, Restauração ou Inspeção.

b) Baseada na Condição – Destinada à detecção do início da falha ou do

sintoma da falha.

c) Teste para Descobrir a Falha – Destinada a revelar falhas ocultas antes

de uma falha operacional.

2.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA

É a manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada,

com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se meios de

supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção

preventiva e diminuir a manutenção corretiva [6]. A tabela 1 apresenta um exemplo

de benefícios da Manutenção Preditiva.

21

Tabela 1 – Benefícios da Manutenção Preditiva [7]

Benefício Percentual

Redução de custos de manutenção 50% a 80%

Redução de falhas em máquinas 50% a 60%

Redução do estoque de sobressalentes 20% a 30%

Redução de horas extras para manutenção 20% a 50%

Redução do tempo de parada de máquinas 50% a 80%

Aumento da vida útil das máquinas 20% a 40%

Aumento da produtividade 20% a 30%

Aumento do lucro 25% a 60%

Fonte: http://www.mtaev.com.br/download/mnt2.pdf

2.5 MANUTENÇÃO DETECTIVA

É a atuação realizada em sistemas de proteção buscando detectar falhas

ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. [8]

2.6 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

Possibilita, através de metodologia, efetuar reparos mais rápidos, tornar as

equipes mais eficientes, de melhores métodos de trabalho em manutenção, de

quantidade adequada de sobressalentes, de melhoria de locais de trabalho e das

características das falhas e suas repetições [9].

2.7 MTP ou TPM

É a metodologia que promove a integração homem e máquina, onde ocorre a

condução autônoma das instalações pelos agentes de produção. Essa metodologia

objetiva o zero defeito e a zero perda dos ativos de produção. Busca a melhoria

permanente do desempenho dos equipamentos pelo envolvimento contínuo de

todas as pessoas [10].

22

2.8 TÉCNICA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA POR ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

A técnica de manutenção preditiva por análise de vibração é uma ferramenta

poderosa na identificação de falhas prematuras em equipamentos rotativos [11].

Pequenas ações, com custos reduzidos evitam que uma falha torne-se catastrófica.

Porém, o ciclo do PDCA deve ser verificado sempre para que as intervenções

ocorram no melhor momento possível, sem riscos desnecessários à produção, meio-

ambiente e saúde dos trabalhadores e com custos baixos [12].

Neste estudo foram utilizados os analisadores de vibração CMVA 55, 60 e 65

Microlog (figura 5), GX-70 e o software PRISM4 do fabricante SKF.

Figura 5 - Foto do Analisador CMVA 65 Microlog

Fonte: Fotografia realizada por Anderson José Soares.

2.9 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

A máquina vibra em várias frequências e estas vibrações se propagam por

23

toda a máquina e estruturas próximas. O movimento vibratório é a resposta de uma

máquina às forças dinâmicas que a excitam. [11]

Uma alteração nos sinais de vibração da máquina pode indicar problemas

com componentes da máquina ou desajustes de montagem. Vibrações severas

induzem fadiga e desgaste resultando em quebras definitivas dos equipamentos.

2.9.1 ANÁLISE NO DOMÍNIO DA FREQUÊNCIA

A análise das freqüências é uma ferramenta eficiente para a identificação de

defeitos em máquinas. É feita, basicamente, através do sinal de espectro de

frequências coletado por um transdutor, processado em tempo real por meio das

transformadas rápidas de Fourier (FFT).

É fundamental o conhecimento completo do projeto da máquina para que

possamos calcular e determinar as freqüências de defeitos prováveis que estarão

presentes no espectro, e assim, definir o seu “range” de freqüência. [11]

2.9.2 ANÁLISE DO NÍVEL DE VIBRAÇÃO

Os níveis de vibração globais são utilizados para determinar o nível de

criticidade vibracional da máquina. Esta amplitude é quantificada através dos

movimentos mecânicos de deslocamento, velocidade ou aceleração. Além disso,

cada um dos três parâmetros também é quantificado pelas formas tradicionais de

quantificação de sinais dinâmicos, ou seja, zero a pico, pico a pico, valor médio e

valor eficaz (RMS). [13]

As normas mais utilizadas para determinar as faixas de severidade de

vibração são a norma ISO 10816 e ISO 2372.

A tabela 2, apresenta o exemplo de utilização de faixas de severidades tiradas

da norma ISO 2372.

24

Tabela 2 - Faixas de severidade retirada da ISO 2372 [14]

CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

CLASSE I

até 15kw (20CV)

CLASSE II

15 a 75kw (20-100CV)

CLASSE III acima de 75kw (base rígida)

CLASSE IV acima de 75kw (base flexível)

NÍVEL

VALORES RMS DA VELOCIDADE DE VIBRAÇÃO (mm/s)

A-Bom Até 0,71 Até 1,12 Até 1,80 Até 2,80

B-Satisfatório 0,71 a 1,80 1,12 a 2,80 1,80 a 4,50 2,80 a 7,10

C-Insatisfatório 1,80 a 4,50 2,80 a 7,10 4,50 a 11,20 7,10 a 18,00

D-Inaceitável Acima de 4,50 Acima de 7,10 Acima de 11,2 Acima de 18,0

Fonte: Norma ISO 2372

- Zona A (bom): As vibrações de uma máquina nova comissionada deveria

normalmente cair dentro dessa zona.

- Zona B (satisfatório): Máquinas com vibrações dentro dessa zona são normalmente

consideradas aceitáveis para um longo tempo de operação aceitável.

- Zona C (insatisfatório): Máquinas com vibrações dentro dessa zona são

normalmente consideradas não satisfatórias para operações contínuas de longo

tempo. Geralmente, a máquina pode ser operada por um tempo limitado nessa

condição até que apareça uma oportunidade adequada para uma ação remediada.

- Zona D (inaceitável): Os valores da vibração nessa zona são normalmente

consideradas suficientemente severo para se causar um dano em uma máquina.

A tabela 3 é um exemplo de utilização de faixas de severidades retiradas da

norma ISO 10816.

Tabela 3 - Classificação das zonas de severidade de vibração para máquinas do

Grupo 4: bombas com rotor multiestágio e com um difusor integrado - centrifugo,

fluxo misturado ou fluxo no eixo - com energia acima de 15 KW. [15]

25

Classe do suporte Limite da zona Deslocamento em µ r.m.s.

Velocidade em mm/s r.m.s.

A/B 18 2,3

B/C 36 4,5 Rígido

C/D 56 7,1

A/B 28 3,5

B/C 56 7,1 Flexível

C/D 90 11

Fonte: Norma ISO 10816.

As normas ISO 10816 e a ISO 2372 apresentam sugestões para o início de

um monitoramento preditivo por análise de vibração, porém os níveis de vibração de

cada equipamento devem ser revisados periodicamente através da análise da

tendência vibracional de cada ponto monitorado, pois equipamentos do mesmo

modelo são montados em bases diferentes e montados com tolerâncias diferentes,

gerando níveis de vibração diferentes. O nível de vibração que pode ser normal em

um equipamento montado numa base mais flexível, mas pode não ser tolerado em

uma base com maior rigidez. Portanto, avaliar o histórico de intervenções e suas

reais necessidades, comparando com seus gráficos de tendência vibracionais são

de suma importância para um programa de manutenção preditiva eficiente. A figura

6 mostra um exemplo de gráfico de tendência de análise de vibração global em

mm/s rms de uma bomba centrífuga num período de 5 anos, antes e após uma

intervenção, retirados do software PRISM4 da SKF.

26

Figura 6 – Gráfico de tendência de análise de vibração global em mm/s rms

Fonte: Extraído do software PRISM4 da SKF pelos autores.

2.10 IDENTIFICAÇÃO DAS FALHAS NAS MOTOBOMBAS ESTUDA DAS

Pode-se associar cada defeito de uma máquina com uma frequência de falha

de um espectro de frequência de vibração. Os defeitos mais comuns são:

a) DESBALANCEAMENTO

A vibração causada pelo desbalanceamento ocorre em uma frequência de

1xrpm (uma vez a rotação do eixo da máquina), conforme figura 7. Contudo, nem

toda frequência de 1xrpm é desbalanceamento.

O desbalanceamento mostrado na figura 7, retirado do software PRISM4 da

SKF, ocorre quando há uma desigualdade na distribuição de massa em relação à

linha de centro de um eixo. Este desbalanceamento pode ser residual ou conforme a

alta amplitude vibracional, ser realmente um problema. [13]

Após intervenção

27

Figura 7 - Espectro de frequência do desbalanceamento (O pico predominante do

espectro coincidiu com a rotação da máquina que é de 3570 rpm, ou seja, 1xrpm,

desbalanceamento).


b) DESALINHAMENTO

Ocorre com frequência em máquinas rotativas, principalmente devido à

montagem incorreta. Existem três tipos de desalinhamento: angular, paralelo

(OFFSET) e combinado.

Mesmo utilizando acoplamentos flexíveis, com desalinhamento dentro das

tolerâncias de flexibilidade, ocorrem duas forças, axial e radial.

A frequência característica desta falha ocorre em 1 x rpm nas direções radial

e axial dos mancais do lado acoplado da máquina. Quando o desalinhamento é

severo, predomina a segunda ordem (2 x rpm), podendo apresentar a terceira ordem

também, conforme mostrado na figura 8, retirada do software PRISM4 da SKF. No

caso de um eixo empenado, os sintomas são semelhantes. [11]

Frequência de desbalanceamento (1 x rpm)

28

Figura 8 - Espectro de frequência do desalinhamento (O pico predominante do

espectro coincidiu com duas vezes a rotação da máquina que é de 3600 rpm – esta

máquina roda a 1800rpm, ou seja, 2xrpm, desalinhamento).


c) FOLGAS MECÂNICAS

Podem ocorrer folgas rotacionais que são caracterizadas por um espaço

excessivo entre a parte estacionária, como o suporte e a parte rotativa. Sua

característica é a produção de frequência característica de 1 x rpm, podendo

produzir harmônicos até a décima ordem, conforme figura 9, retirada do software

PRISM4 da SKF. Quando a folga está excessiva, pode aparecer 0,5 x rpm.

As folgas estruturais ocorrem entre o pé do suporte e sua base estrutural,

Geram frequências em 1 x rpm, principalmente na direção de menor rigidez,

podendo excitar outros harmônicos, como no caso anterior. [11]

Frequências de desalinhamento (2 x rpm) do mancal LA de gerador (mancal de deslizamento)

29

Figura 9 - Espectro de folgas acentuadas em mancal de rolamento (predominam

vários picos múltiplos da rotação, representando as folgas)


d) PROBLEMAS HIDRODINÂMICOS

No caso de frequência de passagem de pás diretrizes ou estacionárias,

raramente são problemas sérios, a não ser que excitem outras frequências

estruturais de carcaça, tubulações, pás, pois podem gerar inconvenientes como

trincas, afrouxamentos de parafusos e quebras. Pode ser resultado de um projeto

inadequado entre rotor-estator-pás ou tubulação do sistema. Por exemplo, se uma

bomba tem nove pás diretrizes apresentar-se-á, como no espectro de freqüência da

figura 10, retirada do software PRISM4 da SKF, uma frequência de 9 x rpm. [11]

Frequências de Folgas (1 a 15 x rpm) do mancal LA de uma bomba vertical

30

Figura 10 - Espectro de frequência de passagem de pás (o pico predominante do

espectro é de 534 Hz, ou seja, 9 vezes a rotação da bomba, que roda 59,3Hz).


Também pode ocorrer cavitação, recirculação e turbulência do fluxo. Sua

característica é não possuir um espectro de frequência determinística. No caso da

cavitação, apresenta um ruído característico. Estas implosões aleatórias geram um

sinal também aleatório numa região de alta frequência.

e) ROÇAMENTO

O roçamento ocorre entre as partes rotativas e estacionárias aumentando os

níveis de vibração da máquina. Seu sintoma é semelhante ao de folgas.

Podem ser intermitentes ou contínuos. Se contínuos, podem aumentar a

corrente do motor devido à carga adicional provocada pelo roçamento.

Alguns exemplos de roçamento em moto-bomba são: falhas no selo

mecânico, contato entre o rotor da bomba com a sua carcaça, ventoinha do rotor do

motor em contato com a sua tampa de proteção. [11]

Frequência de Passagem de Pás

(9 x rpm)

31

f) FALHA EM ROLAMENTO

Rolamentos avariados causam vibrações em altas frequências e não são

múltiplas da rotação do equipamento, sendo detectadas por parâmetro de

aceleração e envelope de aceleração (técnica desenvolvida pela SKF).

As amplitudes de vibração medidas em aceleração se elevam. Neste

momento uma lubrificação pode ajudar, mas não resolverá o problema, retornando

em seguida. Na análise do envelope de aceleração, percebe-se que a amplitude

aumenta e os picos de falha do rolamento se destacam. [16]

Pode-se detectar falhas na pista externa, pista interna, gaiola e elemento

rolante. Essas falhas excitam as frequências naturais inerentes aos elementos do

rolamento ou mesmo da carcaça do mancal.

Nomenclatura dos defeitos típicos de rolamento:

• defeito em gaiola: FTF (Fundamental Train Frequency);

• defeito em elemento rolante: BSF (Ball Spining Frequency);

• defeito em pista interna: BPFI (Ball Pass Frequency Inner); e

• defeito em pista externa: BPFO (Ball Pass Frequency Outer).

A figura 11 retirada do software PRISM4 da SKF, é o exemplo de um espectro

de envelope de aceleração do mancal lado acoplado de um motor elétrico com

diagnóstico de falha nos elementos rolantes (BSF), pista externa (BPFO) e pista

interna (BPFI) de seu rolamento SKF 6309.

32

Figura 11 - Espectro de envelope de aceleração de rolamento avariado.


g) LUBRIFICAÇÃO DEFICIENTE

Nas bombas lubrificadas por óleo é possível que ocorra deficiência de

lubrificação. Em motores elétricos com pino de lubrificação a graxa, este problema é

mais freqüente. Há deficiências de lubrificação por excesso ou falta de graxa. No

caso de excesso, ocorre aquecimento do rolamento e é possível que boa parte do

excesso da graxa fique depositada dentro do estator do motor causando baixa de

isolamento elétrico. Por outro lado, o pino graxeiro pode estar entupido ou com

graxa endurecida na caixa de mancal, causando aquecimento, vibração e falha

prematura do rolamento [16]. O sintoma desta falha é uma elevação de amplitude no

espectro de aceleração, mas que após lubrificação adequada volta ao normal.

33

h) RESSONÂNCIA

Todo corpo possui uma freqüência natural característica, devido à sua forma

construtiva e à sua fixação no local de trabalho, às vezes torna-se necessário

identificá-la [16].

A ressonância ocorre quando uma frequência de excitação coincide ou fica

muito próxima de uma frequência natural da máquina, carcaça ou estrutura. A figura

12, retirada do software PRISM4 da SKF, mostra um espectro de freqüência com

sintomas ressonância.

Como a frequência natural varia em relação a rigidez e a massa, quaisquer

alterações nestas duas variáveis alteram a frequência natural correspondente.

Frequência natural:

e

Figura 12 - Espectro de freqüência de ressonância


Frequências de ressonância (inter-harmônico) do mancal LA da bomba

34

i) FALHAS ELÉTRICAS

Falhas elétricas que geram vibrações são resultados de forças magnéticas

desequilibradas, que agem sobre o rotor ou estator e podem ser devido a:

• mancais do rotor excêntricos;

• rotor fora de centro em relação ao estator;

• furo do estator elíptico; e

• barras da gaiola trincadas ou quebradas.

Problemas elétricos relacionados com o rotor geralmente ocorrem na

frequência de 1 x rpm, ladeadas por bandas laterais com espaçamentos iguais de 2

x frequência de escorregamento do rotor. No caso de estator, geram vibração na

frequência de 2 x a frequência da rede, ou seja, 120 Hz. [11]

35

CAPÍTULO III – BOMBAS DE TRANSFERÊNCIA DE PETRÓLEO

3.1 BOMBAS DE TRANSFERÊNCIA DE ÓLEO CRU HZZ-102-532 1 DA SULZER

As bombas de transferência de petróleo (figura 13) são responsáveis por

transferir o petróleo tratado, ou seja, o petróleo que passou pelo processo de

retirada de água, gás e contaminantes nos separadores.

Figura 13 – Bombas de transferência montadas no canteiro


São utilizadas cinco bombas na Plataforma A ou quatro bombas na

Plataforma B, em dois trens de transferência de petróleo mostrado na figura 14,

retirada da tela do computador de processo. Essas bombas operam com vazão de

67m3/h e pressão de sucção de 10,9 kgf/cm2 e descarga de 30,8 kgf/cm2. Utilizam

rolamentos LOA NU313C3 e LA 7313BUA80. Seus motores são GE com potência

de 200cv, 3570rpm, 440v e rolamentos LOA 6315 e LA 6315.

Estas bombas operam 24 horas por dia em regime ininterrupto, em uma área

classificada (risco de explosão). Com isso, a responsabilidade da manutenção é

ainda maior.

36

Figura 14 – Diagrama do processamento do petróleo na Plataforma B

Fonte: Tela do microcomputador da Estação de Supervisão e Controle (ESC) da

plataforma x.

A indisponibilidade destes equipamentos implica diretamente na perda de

produção, impactando no plano de auto-suficiência brasileira na produção de

petróleo. Logo, a manutenção e a operação destes equipamentos requerem um

nível de comprometimento de excelência, caminhando lado a lado como uma equipe

única.

37

CAPÍTULO IV – DESCRIÇÃO DO ESTUDO

Ao longo de 4 anos de monitoramento preditivo por análise de vibração em

bombas de transferência HZZ-102-5321 do fabricante Sulzer e avaliando o histórico

de serviços de manutenção existentes no SAP, que foram efetuados pela equipe de

manutenção offshore, percebeu-se que estavam efetuando muitas intervenções

desnecessárias devido aos limites de alarmes estabelecidos não atenderem a

realidade verificada em campo. Como resultado desta avaliação, foi pesquisado com

maior profundidade alguns conceitos sobre montagens de tubulações e troca de anel

de desgaste (bucha de sacrifício).

4.1 DECISÃO DA ESCOLHA DO CANTEIRO

Foi realizada uma pesquisa adquirindo dados do programa de

armazenamento e gerenciamento SAP R3 e feita as anotações de todos os custos

de serviços de manutenção para cada bomba de transferência efetuados pela

equipe de manutenção offshore nos anos de 2006 a 2009. Esta pesquisa, gerou

alguns gráficos (figuras 15,16 e 17) que auxiliaram na escolha do canteiro.

Custo Total de Manutenção OFF-SHORE das Moto-bombas (2006 a 2009)

R$ -

R$ 20.000,00

R$ 40.000,00

R$ 60.000,00

R$ 80.000,00

R$ 100.000,00

R$ 120.000,00

R$ 140.000,00

Ano

R$

2006 2007 2008 2009

Figura 15 – Gráfico de Custo Total de Manutenção das Bombas (2006 a 2009)

Fonte: Elaborado por Marcelo da Silva Valente.

38

Foi realizado um gráfico de Pareto 80/20 de todas as intervenções em moto

bombas de transferência no período de 2006 a 2009 da plataforma B, conforme a

figura 16, abaixo.

ANÁLISE 80/20 DAS INTERVENÇÕES REALIZADAS EM 2008

12 12

109

5

2 2 2 2

16

39%

69%

82%89% 92% 94% 97% 100%

22%56%

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

Alin

ham

ento

do

conj

unto

rota

tivo.

Tro

ca d

os ro

lam

ento

s da

Bom

ba.

Med

ir vi

braç

ão (s

uspe

ita a

ltavi

braç

ão)

Tro

ca d

e ól

eo d

a B

omba

Tro

ca d

e se

lo.

troca

de

mot

or p

ara

repa

ro o

n-sh

ore

troca

de

rola

men

tos

do m

otor

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o de

bom

ba p

ara

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ro o

n-sh

ore

troca

de

vent

oinh

a do

mot

or

reap

erto

de

term

inai

s de

alim

enta

ção

elét

rica

Oco

rrên

cia

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

% A

cum

ulad

o

Figura 16 – Gráfico de Pareto X 80/20 das motobombas de transferência [17]


Uma parcela considerável das intervenções foi gerada após medição de

vibração efetuada pelos técnicos da equipe de preditiva do Suporte Técnico. Os

próprios mecânicos “offshore” da plataforma eram solicitados a medir a vibração do

equipamento, pois o operador, em sua ronda diária (anexo 1), percebia

anormalidades pela inspeção de cinco sentidos. O nível global de vibração do

equipamento encontrava-se acima do alarme 2 (falha), ou seja, 8,0 mm/s rms,

tentava-se baixar os níveis vibracionais efetuando alinhamento do conjunto rotativo

ou trocando os rolamentos da bomba, mesmo sem o espectro indicar tais falhas.

39

Como a causa fundamental da elevação da vibração não tinha sido sanada, era

gerada nova medição de vibração e nova intervenção.

Algumas intervenções no equipamento eram retrabalhos, ou seja, após uma

troca de selo, rolamento ou bomba, o equipamento era alinhado através de alinhador

a laser, mas ao entrar em operação apresentava seu nível acima do alarme 1

(alerta), ou seja, 5,0 mm/s rms de vibração. Quando este fato ocorria, efetuava-se

nova parada do equipamento para verificação e suposta correção do

desalinhamento, que na maioria dos casos não era necessária. Como são mais de

duas equipes trabalhando em revezamento de 14 dias, uma nova equipe percebia a

vibração elevada no equipamento e tornava a coletar novos dados de vibração e

novo alinhamento desnecessário, ou seja, novo retrabalho. Também foi estratificado,

conforme figura 17, o custo total de manutenção do período de 2006 a 2009 e

ocorreu a verificação de que o maior custo estava concentrado na bomba A,

representando 42% dos gastos totais (R$ 195.427,88) das bombas de transferência

da plataforma B. Desta forma, a redução de custos neste equipamento representa

uma economia significativa.

CUSTO DE MANUTENÇÃO DAS BOMBAS DE TRANSFERÊNCIA DA PLATAFORMA B (2006 a 2009)

R$ 27.865,06

R$ 48.179,13

R$ 195.427,88R$ 85.081,83

R$ 59.211,16

MB-A

MB-B

MB-C

MB-D

MB-E

Figura 17 – Custo de manutenção em bombas de transferência da Plataforma B


40

Então a bomba A de transferência de petróleo foi escolhida como canteiro.

Toda boa prática seria implantada primeiramente neste equipamento, sendo

multiplicada para os demais.

4.2 ESTUDO DAS CURVAS DE TENDÊNCIA DE VIBRAÇÃO

Os alarmes usados nestes conjuntos moto-bomba eram:

- alarme 1 (alerta): 5,00 mm/s rms - Linha amarela; e

- alarme 2 (falha): 8,00 mm/s rms - Linha vermelha.

Após pesquisa exaustiva dos gráficos de tendência do nível de vibração

global de cada ponto de medição do equipamento, percebeu-se que o equipamento

sempre mantinha um nível vibracional muito próximo ou em alarme 1 (alerta). Assim

sendo, o desvio padrão esperado colocava o equipamento em nível de vibração

excessivo. Aqueles níveis de vibração, na realidade, ainda eram satisfatórios não

necessitando de maiores cuidados de manutenção.

Segue abaixo os gráficos de tendência de vibração global de velocidade

medidos em mm/s rms (figuras 18, 19, 20, 21 e 22), no período de 2006 a 2009,

antes da modificação dos limites de alarme. Pode-se verificar claramente o que foi

explicado acima.

41

Figura 18 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba A


Figura 19 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba B


42

Figura 20 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba C


Figura 21 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba D


43

Figura 22 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba E


A maior parte das tendências pesquisadas revelou que o nível de vibração,

com o equipamento novo ou reparado, encontrava-se entre 3,5 mm/s rms e 6,0

mm/s rms, logo, com muitos casos de alarme 1, mostrando que estes níveis de

alarmes adotados poderiam estar equivocados.

4.3 PESQUISA DAS NORMAS ISO 10816 E ISO 2372 E ADEQ UAÇÃO

Ao confrontar os níveis de vibração utilizados com os sugeridos pelas

recomendações da norma ISO 10816 (ISO 2372), foi constatado o que na prática já

era esperado: os equipamentos estavam classificados para um nível de severidade

maior que o sugerido pela norma.

Pela norma ISO 2372 estes equipamentos pertenceriam à CLASSE IV, pois

são equipamentos com potência de 90kw (125HP), montados sobre base flexível,

conforme tabela 2. Os alarmes recomendados seriam:

- alarme 1 (alerta): 7,10 mm/s rms; e

- alarme 2 (falha): 18,00 mm/s rms. [14]

44

Já pela ISO 10816, os seguintes valores são sugeridos, conforme tabela 3:

- alarme 1 (alerta): 7,10 mm/s rms; e

- alarme 2 (falha): 11,00 mm/s rms. [15]

Decidiu-se utilizar as recomendações da ISO 10816, logo os “inputs” para

intervenção devido aos níveis de vibração elevados foram reduzidos. Em

consequência, os custos de manutenção também foram reduzidos.

Apresenta-se abaixo, os gráficos de tendência atuais com os novos limites de

criticidade vibracional adotados (figuras 23, 24, 25, 26 e 27) no período de 2006 a

2010.

Figura 23 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba A, com

novos alarmes


45

Figura 24 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba B, com

novos alarmes


Figura 25 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba C, com

novos alarmes


46

Figura 26 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba D, com

novos alarmes


Figura 27 - Gráfico de tendência global mm/s rms do mancal LA da bomba E, com

novos alarmes


47

Além dos ajustes efetuados nos limites vibracionais das bombas de

transferência de petróleo HZZ-102-5321 do fabricante Sulzer para adequar e

otimizar as intervenções que resultaram nesta redução de custos, aproveitou-se

para inserir algumas boas práticas que deram suporte para atingir este objetivo.

48

4.4 BOAS PRÁTICAS

a) TREINAMENTO DE PESSOAL OFFSHORE, EM ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

Com intuito de efetuar um programa efetivo de manutenção preditiva mensal

por análise de vibração, foram ministrados treinamentos para todos os mecânicos

offshore da plataforma. A plataforma já possuía um analisador de vibração que foi

utilizado para que o plano pudesse ser executado mensalmente. As medições eram

feitas trimestralmente pelo pessoal do Suporte Técnico e esporadicamente pelo

pessoal a bordo, principalmente quando se percebia que uma bomba estava com

ruído anormal ou vibração excessiva, conforme a figura 28.

49

Figura 28 - Fluxograma de monitoramento quadrimestral de vibração das moto-

bombas de óleo cru.

Fonte: Elaborado pelo autor Anderson José Soares baseado em Moraes, 2010 [18].

50

Os técnicos especialistas passaram a embarcar para continuar o treinamento

de coleta e análise dos resultados coletados, mas agora de quatro em quatro meses.

Para que os equipamentos venham ter um monitoramento preditivo eficiente,

as coletas de dados de vibração passaram a serem mensais, pois os mecânicos

foram treinados para coletar os dados de vibração. No caso de um alarme

vibracional, entram em contato com a equipe de preditiva que analisa os dados

coletados, conforme fluxograma da figura 29.

51

Figura 29 – Novo fluxograma de monitoramento mensal de vibração.

Fonte: Elaborado pelo autor Anderson José Soares baseado em Moraes, 2010 [18].

52

b) MONTAGEM DA BOMBA

Os equipamentos ao serem reparados em oficinas onshore devem retornar

com laudo de balanceamento dinâmico e ao serem instalados em suas bases devem

ser respeitadas as tolerâncias de desalinhamento admissível de no máximo 0,05

mm, tanto o desalinhamento paralelo, quanto o angular. A base deve estar limpa,

com calços padronizados evitando colocar mais de três calços em cada pé para

evitar o efeito “sanfona” (soft foot), conferindo antes de tudo a existência de “pé-

manco” que deve ser corrigido. Também antes da montagem das bombas, deve-se

conferir o tensionamento das tubulações de sucção e descarga sobre a carcaça da

bomba. Ao alinhar o conjunto rotativo, manter o alinhador a laser montado nos eixos

e soltar a tubulação de sucção de descarga da bomba para avaliar a influência deste

tensionamento e corrigi-lo, pois não adianta a bomba estar alinhada com o motor,

mas com tensão na carcaça, pois esta força desalinha os mancais da bomba

causando elevadas vibrações e desgastes, levando à falha dos rolamentos e quebra

do selo mecânico. A frequência característica deste defeito é de 1xrpm da bomba e

é confundida com desbalanceamento (ver figura 7).

Lima [2] recomenda que o alinhamento entre os flanges sejam feitos seguindo

as orientações da tabela 4 e figura 30.

53

Figura 30 – Alinhamento de flanges

Fonte: Livro Mecânica das Bombas [2]

Tabela 4 - Desalinhamento angular de flanges

Diâmetro nominal do flange (mm) Diferença de mediçã o máxima (A-B)

D≤100 0,2 mm

100≤150 0,3 mm

150≤200 0,4 mm

200≤250 0,5 mm

250≤300 0,6 mm

300≤D 0,7 mm

Fonte: Livro Mecânica das Bombas [2]

X

A B

54

A atividade de manutenção em bombas implica em recomendações de SMS

avaliados pelos técnicos de segurança do trabalho, conforme tabela 5, retirado do

padrão de execução da empresa x.

Tabela 5 – Aspectos e impactos da tarefa

ASPECTOS IMPACTOS

Queda de altura superior a 2,0m. Morte, fratura ou contusão.

Resíduos contaminados com óleo. Poluição no mar, escorregamento.

Esforço físico e má postura. Contusão.

Manuseio incorreto de peças e

ferramentas.

Contusão.

Ruído. Perda auditiva, irritabilidade.

Vibração. Irritabilidade, problemas cardíacos,

cansaço.

Fonte: Extraído do padrão de execução da Empresa x.

c) TROCA DA BUCHA DE DESGASTE DA SEPARAÇÃO ENTRE OS DOIS

ROTORES

Na análise espectral, percebeu-se uma frequência inter-harmônica (entre 68 a

73 Hz) que se destacava no espectro de velocidade (ver figura 12) de algumas

bombas chegando ao nível de vibração em alarme 2 (falha) ou bem acima.

No princípio pensava-se que esta frequência (aproximadamente 73 Hz)

poderia ser devido ao tipo de fluido bombeado, pois o problema era muito freqüente

nas bombas do separador de teste, onde a mistura óleo-gás-água ocorria acima do

esperado. No entanto, conforme o tempo foi passando, verificou-se que ocorria

também em outras bombas. Com o tempo, testando outras bombas stand-by, com o

mesmo fluido, contatou-se que não apresentava o mesmo sintoma.

Em várias ocasiões, estas bombas eram enviadas para reparo onshore.

55

Quando o reparo era feito offshore (figura 31), geralmente era reparado o selo e

substituídos os rolamentos, mas a causa fundamental da vibração não era

eliminada. Quando a bomba retornava de reparo, seu nível vibracional diminuía, mas

rapidamente retornava a níveis de vibração em alarme 2.

Figura 31 – Foto da Montagem dos elementos internos da bomba na oficina offshore


Um dos mecânicos mais experientes, ao efetuar a manutenção de uma destas

bombas a bordo, percebeu que os anéis de desgaste estavam muito gastos (figura

32) e como não existiam anéis sobressalentes, confeccionou-os com aço inoxidável

316. Após este reparo, a frequência de inter-harmônica citada foi reduzida

drasticamente.

56

Figura 32 - Anel de desgaste interno do rotor com bastante ranhura e desgaste


Logo após a intervenção citada acima, foi observado na plataforma A outra

bomba na bancada para reparo, onde seriam trocados apenas os seus rolamentos.

No entanto, aproveitou-se a oportunidade para solicitar a troca de seus anéis de

desgaste, principalmente o anel de desgaste que separa os dois rotores. Quando o

anel de desgaste interno do rotor foi inspecionado, verificou-se que estava com

desgaste acentuado (figura 33). Após sua troca, os níveis de vibração retornaram às

condições normais.

57

Figura 33 - Anel de desgaste interno do rotor com desgaste acentuado


Esta descoberta é recente, mas já foi confeccionada uma Lição Pontual de

Manutenção (ANEXO 2), para trinar os nossos mecânicos e auxiliá-los nos próximos

reparos de bombas de transferência. Já foram efetuados dois outros reparos com

troca destas buchas na oficina a bordo com sucesso.

O fabricante da bomba recomenda a medição das folgas dos anéis de

desgaste da bomba HZZ-102-5321 da seguinte forma: meça a folga entre os jogos

correspondentes de anel de desgaste estacionário e do rotor em vários locais (figura

34). Calculo da folga:

Folga = Dadc - ddar , onde

Dadc é o maior diâmetro do anel de desgaste da carcaça

Dadc menor diâmetro do anel de desgaste do rotor

Desnível visível a olho nu.

58

Figura 34 – Tolerâncias dos anéis de desgaste da bomba HZZ

Fonte: Extraída do manual do fabricante Sulzer [19].

Folga mínima em mm (com peças novas)

0,7

Folga máxima em mm (com peças desgastadas)

1,4

Anel de desgaste do rotor

Anel de desgaste da carcaça (tampa)

Anel de desgaste da carcaça

Rotor

Anel de desgaste do rotor

59

CAPÍTULO V – ANÁLISE ECONÔMICA

Com a simples alteração nos níveis de vibração utilizados, adequando-os as

realidades da plataforma, diminuíram o número de intervenções na máquina,

reduzindo os custos de manutenção, além de expor menos a mão-de-obra aos

riscos das atividades na área destas bombas (ruído elevado, área classificada como

explosiva, ergonomia, impactos), contribuindo para os índices de SMS.

Destas interações, entre Suporte Técnico e técnico da plataforma, através de

treinamento a bordo e consultas para análise de dados coletados, surgiram às boas

práticas que contribuíram muito para atingirmos estes resultados.

REDUÇÃO DE CUSTOS EM 2010 (APÓS IMPLANTAÇÃO)

Com base no histórico de intervenções no SAP R3 foi elaborado o gráfico da

figura 35.

Redução dos Custos de Manutenção OFF-SHORE das Moto-bombas em 2010

R$ 86.563,52

R$ 117.106,06

R$ 139.601,58

R$ 92.803,75

R$ 26.093,65

R$ 109.018,73

R$ -R$ 20.000,00R$ 40.000,00R$ 60.000,00R$ 80.000,00

R$ 100.000,00R$ 120.000,00R$ 140.000,00R$ 160.000,00

2006 2007 2008 2009 2010 Média

Anos

R$

2006 a 2009

Figura 35 - Redução dos Custos Manutenção OFFSHORE Moto bombas em 2010

Fonte: Elaborado pelo autor Marcelo da Silva Valente.

60

Somente no ano de 2010, foi constatada uma economia de R$82.925,08 com

custos de manutenção em moto bombas de transferência de óleo cru, comparando

com a média dos anos 2006 a 2009. E ainda ocorreu a diminuição no envio de

bombas para reparo onshore, que além dos custos com mão-de-obra e

sobressalentes, contabiliza o custo de transporte marítimo e rodoviário. Sendo

assim, o objetivo de redução acima de 50% dos custos de manutenção foi atingido,

como mostrado na figura 35.

Além disso, houve ganhos intangíveis, ou seja, diminuição dos riscos

ambientais por contaminação com resíduos e de exposição de mão-de-obra aos

riscos inerentes a atividade.

61

CAPÍTULO VI – CONCLUSÃO

Um programa de manutenção preditiva eficiente deve ser constantemente

revisado. Os profissionais que atuam neste ramo devem ser treinados

constantemente.

Na manutenção de área não há espaço para o trabalhador que só executa

ordens, mas sim o profissional pró-ativo que participa da gestão da manutenção.

Esta interação entre o técnico especialista do Suporte Técnico e o técnico da área é

a chave para o sucesso do programa de manutenção preditiva. É através deste

relacionamento que surgem as descobertas que contribuem para as soluções dos

problemas. Na maioria das vezes quem está inspecionando, substituindo peças,

verificando é o técnico da área, e neste momento ele faz o papel de “olhos da

preditiva”. Por mais simples que possa ser uma informação passada ao técnico

especialista, pode ser o detalhe que faltava para a solução do problema.

A metodologia aplicada neste estudo já está sendo implantada em outros

equipamentos e outras plataformas. Os ganhos obtidos por meio deste trabalho

foram expressivos. Ocorreu ainda a revisão dos níveis de vibração das outras

plataformas que também utilizam as bombas HZZ-102-5321 da Sulzer. Além disso,

percebe-se que muitas bombas de outros fabricantes também tinham níveis

vibracionais inadequados, que foram ajustados conforme a norma ISO 10816, sendo

este número de equipamentos um universo muito maior.

62

REFERÊNCIAS:

[1] ALMEIDA, João Ferreira (tradução em português). A Bíblia Sagrada . Revista e Atualizada no Brasil, 2.ed, Barueri: Sociedade Bíblica do Brasil, 1999. 1094 p.

[2] LIMA, Epaminondas Pio Correia. Mecânica das Bombas. 2. ed, Rio de Janeiro: Interciência, 2003. 610 p.

[3] WYREBSK, Jerzy. Manutenção Produtiva Total – Um Modelo Adaptado . Universidade Federal de Santa Catarina, 1997. Disponível em http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/cap2.htm

[4] KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma . Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. 136 p.

[5] LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade . Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001. 374 p.

[6] BRASIL. Lei NBR 5462-94, 30/11/1994. Confiabilidade e Mantenabilidade .

[7] ALMEIDA, Márcio Tadeu de. Manutenção Preditiva: Benefícios e Lucratividade . Escola Federal de Engenharia de Itajubá, 2008. Disponível em http://www.mtaev.com.br/download/mnt2.pdf

[8] SAVELLI, José Camilo, Administração da Engenharia da Manutenção . Volta Redonda UNIFOA. 115 slides – Microsoft Powerpoint . 2009.

[9] BRANCO FILHO, Gil. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção . Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2008. 257 p.

[10] KELLY, Luiz Henrique Farias. Análise da Implementação da Manutenção Produtiva Total – Um Estudo de Caso . 146 p. Dissertação (Mestrado) – Curso de Mestrado em Gestão e Desenvolvimento Regional, Departamento de Economia, Contabilidade e Administração da Universidade de Taubaté. 2006. Disponível em: http://www.ppga.com.br/mestrado/2006/Kelly-Luiz Henrique Farias.pdf. Acesso em 01.fev.2011.

[11] ALMEIDA, Márcio Tadeu de; GÓZ, Ricardo Damião Sales. Apostila do Curso Análise e Medidas de Vibração . Itajubá: FUPAI, 1993. 230p.

63

[12] PINTO, A. Kardec; XAVIER, J.A.Nascif. Manutenção: Função Estratégica . Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001. 384 p.

[13] MELQUESEDEQUE Melo Arco-Verde. Identificação de Falhas em Sistemas Rotativos Empregando Técnicas Não-lineares . 135 p. Dissertação (Mestrado). Universidade Federal do Rio de Janeiro COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, 2008. Disponível em: http://www. ebah.com.br/content/ABAAAA5VAAJ/identificacao-falhas-empregando-analise-vibracao. Acesso em 02.fev.2011.

[14] INTERNATIONAL STANDARDS ORGANIZATION. Mechanical Vibration Of Machines With Operating Speeds From 10 to 200 rev/s - Basis For Specifying Evaluation Standards: ISO 2372-1974: General Guidelines . ISO, 1995.

[15] INTERNATIONAL STANDARDS ORGANIZATION. Mechanical Vibration - Evaluation Of Machine Vibration By Measurements On Non-rotating Parts. ISO 10816-1: 1995

[16] Engenharia SKF do Brasil LTDA. Apostila do Curso de Analista de Máquinas II. São Paulo: 2005. 195 p.

[17] GODOY, Adelice Leite de. Gestão da Qualidade . 2010. Disponível em http://www.cedet.com.br/index.php?/Tutoriais/Gestao-da-Qualidade/grafico-de-pareto.html

[18] MORAES, Juliano, Mapeamento da Cadeia de Valor . Volta Redonda UNIFOA. 76 slides – Microsoft Powerpoint. 2010.

[19] Manual de Instalação e Manutenção da Bomba HZZ . Sulzer Brasil, São Bernardo do Campo: 2000. 43 p.

[20] CASTRO, Flávia Lages de; et al. Manual UNIFOA Para a Elaboração de Trabalhos Acadêmicos . Volta Redonda: FOA, 2008. 74 p.

64

ANEXOS:

Anexo 1 - Rota do operador da bomba HZZ

65

Anexo 2 – Lição Pontual

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