PROPOSTA DE MELHORIA PARA O DESENVOLVIMENTO DE … · dentro da cadeia produtiva. A empresa objeto...

PROPOSTA DE MELHORIA PARA O

DESENVOLVIMENTO DE ATIVIDADES

LOGÍSTICAS DE UM ALMOXARIFADO

ATRAVÉS DA UTILIZAÇÃO DE

MÉTODOS, FERRAMENTAS E

CONCEITOS ORIUNDOS DA

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Diego de Andrade Silva (Feamig)

[email protected]

Huesle Santos Dias (Feamig)

[email protected]

Nesiane Fatima do Carmo (Feamig)

[email protected]

Pierre Junior de Moraes (Feamig)

[email protected]

O presente artigo visa analisar o emprego de alguns métodos e

processos no âmbito da Logística, que são adotadas pelo setor de

almoxarifado de uma empresa que produz máquinas de solda e

eletrodos, bem como demonstrar que suas devidas aplicaações são

capazes de minimizar os desperdícios ocorridos durante os processos

efetuados pelo referido setor e assim atender de forma eficaz o cliente

interno. Os desperdícios constatados foram: excesso de movimentação

de equipamentos e pessoas, mau aproveitamento do espaço físico, má

distribuição dos materiais no almoxarifado, layout inadequado e

programação de pedido de determinado material ineficaz. Estes

desperdícios aumentam consideravelmente o tempo de realização de

algumas atividades, geram atraso no atendimento ao cliente interno, e

consequentemente impactam na eficácia dos processos. Visando um

melhor atendimento ao cliente interno e racionalização dos processos

de forma integrada, será proposto modificações no layout atual, na

redistribuição de materiais estocados, na movimentação de

almoxarifes.

Palavras-chaves: Logística, almoxarifado, desperdícios.

XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.



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1. Introdução

O termo “logística” tem sido largamente difundido nas empresas nos dias atuais. Todavia, não

é novidade. Há muito tempo, a logística e seus norteamentos são aplicados em atividades

relacionadas com movimentação e armazenamento de materiais.

Processos eficientes na cadeia logística têm despertado grande interesse no meio empresarial,

hoje é tido como um desafio, uma vez que o gerenciamento eficaz das atividades logísticas

agrega valor ao produto final.

A busca por vantagem competitiva tem sido um dos maiores desafios das organizações

contemporâneas. Empresas que conseguem aplicar novos métodos, através da utilização de

ferramentas necessárias para desenvolver de forma mais eficaz os seus processos,

consequentemente atingem a redução de desperdícios e perdas e maximizam a sua margem de

lucros.

Sob a óptica logística, um dos pontos mais relevantes nos processos produtivos, são as

atividades efetuadas pelo setor de almoxarifado, pois são atividades ligadas ao início, meio e

fim de todo o processo produtivo, ou seja controle de entrada de insumos, controle de

utilização de matéria – prima na produção, separação e controle na expedição de produtos

acabados. Ou seja, são atividades que impactam diretamente nas operações e distribuições

dentro da cadeia produtiva.

A empresa objeto do Estudo está localizada na cidade de Contagem, Minas Gerais. Presente

no Brasil há 50 anos e em diversas partes do mundo, como Europa, América do Norte e Sul,

Ásia e Índia. Sua sede é na Alemanha.

2. Revisão bibliográfica

2.1 Logística

O termo logístico é um conceito aplicado há muito tempo a práticas exercidas a atividades de

movimentação e armazenagem, mas com o passar do tempo notou-se que estas atividades

agregavam um valor bem considerado ao produto. A partir de então, observou que é de suma

importância a necessidade de administrar essas práticas de forma coordenada.

Uma representação mais fiel desse campo pode ser aquela refletida na

definição promulgada pelo Council of Logistics Management (CLM), uma

organização de gestores logísticos, educadores e profissionais da área

criada em 1962 para incentivar o ensino nesse campo e incentivar o

intercambio de idéias, sendo definido a logística como o processo de

planejamento, implantação e controle do fluxo eficiente e eficaz de

mercadorias, serviços e das informações relativas desde o ponto de origem

até o ponto de consumo com o propósito de atender ás exigências dos

clientes. (BALLOU, 2006, p.27)

Esta definição busca explicar o fluxo das mercadorias desde o seu ponto de origem até o

destino final e faz entender que a logística agora faz parte do processo da cadeia de

suprimento e não do processo por inteiro.

2.1.1 Atividades logísticas

Segundo Ballou (1993), existem atividades logísticas primárias e de apoio, que juntas tornam

possível uma gestão integrada e estratégica de fluxo de informação e materiais ao longo da

cadeia de valor.



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As atividades primárias ou atividades chaves são as mais importantes dentro de uma empresa

e participa de grandes percentuais de custos logísticos. Para Ballou (1993), em conseqüência a

essas definições podem ser consideradas três atividades primárias de logísticas, são elas:

transporte, manutenção de estoque e processamento de pedido.

Seguindo o raciocínio e as definições de Ballou (1993) as atividades de apoio logístico são as

seguintes: armazenagem, manuseio de matérias, embalagem, programação do produto

(compras) e manutenção da informação.

2.2 Armazenagem

Segundo Viana (2006), o principal objetivo do armazenamento é utilizar todos os espaços de

maneira mais eficiente para proporcionar uma movimentação rápida e fácil de suprimentos

desde o recebimento até a expedição. Assim sendo, alguns cuidados devem ser observados.

a) Determinação do local, em recinto aberto ou não;

b) Definição adequada do layout;

c) Definição de uma política de preservação, com embalagens plenamente convenientes aos

materiais;

d) Ordem, arrumação e limpeza de forma constante;

e) Segurança patrimonial, contra furtos, incêndios etc.

2.3 Layout

Segundo Viana (2006, p.309),

O significado de layout pode se explicado por meio das palavras desenho,

plano, esquema, ou seja, é o modo pelo qual ao se inserirem figuras e

gravuras surge uma planta, podendo-se, por conseguinte, afirmar que o

layout é uma maquete no papel.

Segundo Matos (1998), os objetivos básicos do layout correspondem à integração total de

todos os fatores que afetam o arranjo físico, a movimentação de materiais por distâncias

mínimas, trabalho fluindo corretamente, espaço físico totalmente utilizado, satisfação e

segurança para os empregados, e a flexibilidade do arranjo para maior facilidade de reajuste.

Para Viana (2006), o layout de um armazém deve possuir objetivos que assegurem a maior

utilização do espaço, movimentação de material mais eficiente, propiciar a estocagem mais

econômica, em relação ás despesas de equipamentos, espaço, danos de materiais e mão de

obra, e o armazém deve ser bem organizado.

Para Viana (2006), existem 5 passos para projetar um layout de armazém:

a) Definir a localização de todos os obstáculos;

b) Localizar as áreas de recebimento e expedição;

c) Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem;

d) Definir o sistema de localização de estoque;



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e) Avaliar as alternativas de layout do armazém.

O layout de um almoxarifado envolve uma série de fatores, que são fundamentais para

definição do posicionamento de materiais. Normalmente todos os almoxarifados possuem as

mesmas etapas de trabalho, recebimento, armazenagem, separação e expedição, portanto

deve-se criar um local para cada uma das etapas citadas.

2.4 Almoxarifado

De acordo com Lopes, Souza, Moraes (2000, p.148), o almoxarifado é o local responsável

pelo recebimento, armazenagem, expedição e distribuição dos materiais e tem finalidade de

guardar e conservar estes. Pode ser coberto ou não, pois isso irá variar conforme a

necessidade dos produtos que serão armazenados.

De acordo com Viana (2006), para que um almoxarifado seja eficaz dentro do canal de

distribuição, ele necessita primeiro atingir sua eficiência interna. Isso depende

fundamentalmente de:

a) Realização de cargas e descargas de veículos mais rápidas;

b) Agilidade dos fluxos internos, tanto de materiais quanto de informações;

c) Acesso fácil a todos os itens (grau de seletividade);

d) Máxima proteção aos itens estocados;

e) Maior otimização do layout para reduzir distâncias e perdas de espaços.

2.5 Manuseio de materiais

O objetivo primordial do manuseio é entregar para o cliente no local, no tempo, e na

quantidade certa o material solicitado. Segundo Bowersox; Closs (2001), as principais

atividades do manuseio de materiais são o recebimento, o manuseio interno e a expedição.

a) Recebimento: É a primeira atividade de movimentação de materiais em uma empresa.

Pode ser feita manualmente ou através de equipamentos específicos, normalmente os

materiais são empilhados sobre paletes, para facilitar a movimentação;

b) Manuseio interno: Após a etapa de recebimento, os materiais são enviados, normalmente,

para dentro do galpão, para que sejam realizadas outras atividades;

c) Expedição: Possui a finalidade de verificar e carregar mercadorias em um caminhão. O

objetivo é de conferir as mercadorias que são enviadas para os clientes.

2.6 Gestão de estoque

Para satisfazer às necessidades dos clientes e melhorar a qualidade dos produtos as empresas

utilizam métodos para racionalizar seus processos de produção, como por exemplo: sistemas

de controle de estoque, ferramentas para previsão de demanda, sistemas de classificação e

priorização de estoques e gerenciamento e dimensionamento de pedidos. (RODRIGUES;

OLIVEIRA, 2008)



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2.6.1 Curva ABC

Muitas empresas trabalham com uma grande variedade de produtos e itens desse produto em

estoque no mais diversos estágios do clico de vida, por isso Ballou (2006) e Bowersox (2006)

se posicionam com ideia que convém tratar estes individualmente e dividindo-os em

categorias.

Diante a gestão de estoque torna-se super necessário a estratificação de materiais e aplicação

de tratamentos específicos a cada grupo. Através dos estudos Vilfredo Pareto no século XVIII

conseguiu-se demonstrar que a classificação de diferentes classes pode ser orientada no

gerenciamento dos estoques, principalmente por critérios econômicos, rotatividade de

estoque, aplicabilidade, importância estratégica e aquisição. (GASNIER, 2002)

Para Corrêa e Corrêa (2006, p. 541) “A utilização da técnica ABC ocorre quando há

necessidade de classificação dos itens de estoque por algum critério de importância, de forma

a identificar os itens que merecem maior atenção e alocação de recursos em sua gestão.”

2.6.2 Classificação PQR

Segundo Gasnier (2002), a popularidade propaga à frequência de transações (entregas,

recebimentos, devoluções), abarcando as unidades conservadas em estoque.

a) Classe P: muito popular, pois apresenta elevada frequência de movimentação;

b) Classe Q: popularidade média apresenta frequência intermediária de movimentação;

c) Classe R: baixa popularidade apresenta pouca freqüência de movimentação.

2.7 Qualidade

Para Gil (1997) a qualidade consiste em atender os anseios do cliente de forma eficiente

contemplando seus desejos, ou seja, define a qualidade como a imagem da empresa perante a

sociedade.

A qualidade a empresa deve se estender por todas as áreas e pessoas,

atingindo todas as fases do processo e todos os níveis hierárquicos. Não

podem ficar de fora deste contexto os fornecedores e os clientes e suas

necessidades. ROCHA (1995, p. 216).

2.7.1 Gráfico de Pareto

O nome desta ferramenta deriva de Vilfredo Pereto (1848-1923). Ele concluiu que 20% da

população detinha 80% da riqueza social.

O Gráfico de Pareto é um gráfico de barras e é elaborado a partir de um processo de coleta de

dados com o objetivo de analisar problemas ou causas de um determinado tema. Para

Bonifácio (2006) esta ferramenta tem num critério de importância no uso de soluções de

problemas, pois contribui significativamente para analise e destes.

O Gráfico de Pareto é uma ferramenta da qualidade em forma de gráfico de

barras que dispõe a informação de forma a tornar evidente e visual a

priorização de temas. A informação assim disposta também permite o

estabelecimento de metas numéricas viáveis de serem alcançadas. (GODOY,

2009, p.10)



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Nos processos, dentro das organizações, observa-se que o comportamento dos problemas em

geral são semelhantes. Por isso, identificar quais as principais causas e atacá-las efetivamente

é importante para obter ganhos em termos da solução dos problemas.

2.7.2 Diagrama de causa e efeito

Segundo Davis (2001) o diagrama de Causa e Efeito, conhecido também como diagrama de

Ishikawa ou de espinha de peixe, é uma ferramenta simples utilizada em qualidade e busca

identificar todas as causas potenciais de um defeito ou falha. Criado por Kaoru Ishikawa 1943

e utilizado em ambientes industriais para verificar a dispersão na qualidade dos produtos e

processos, esta ferramenta permite uma identificação e análise das potenciais causas de

variação de um determinado processo, bem assim como da forma como essas causas

interagem entre si. Ela também é bastante utilizada para análise de problemas organizacionais.

A análise de processo é a análise que esclarece a relação entre os fatores de

causa no processo e os efeitos como qualidade, custo, produtividade, etc.,

quando se está engajado no controle de processo. O controle de processo

tenta descobrir os fatores de causa que impedem o funcionamento suave dos

processos. Ele procura assim a tecnologia que possa efetuar o controle

preventivo. Qualidade, custo e produtividade são efeitos ou resultados deste

controle de processo. (Ishikawa,1993)

3. Metodologia

Segundo Appolinário (2006) o delineamento de uma pesquisa (também conhecido pelo termo

em inglês research design) representa o planejamento, com certo grau de detalhamento,

daquilo que se pretende realizar. Trata-se do plano ou do esquema que o pesquisador pretende

realizar em seu trabalho.

Plano de trabalho para a presente pesquisa:

a) Realização de visitas técnicas, com o objetivo de conhecer todos os processos que são

direta e indiretamente ligados ao almoxarifado. Nestas oportunidades, pretende-se

conhecer o layout, a estocagem, distribuição e giro de materiais, fluxo de movimentação

de equipamentos e almoxarifes;

b) Traçar o universo de pesquisa e selecionar amostra para a realização de um pré-teste. O

objetivo da aplicação do pré-teste é conhecer as principais dificuldades e problemas

levantados pelos profissionais que atuam diretamente com as atividades do almoxarifado;

c) Em posse do resultado do pré-teste, será estabelecido um questionário. No questionário

serão listados os principais problemas encontrados no almoxarifado da Empresa Objeto de

Estudo. Após elaboração do questionário, haverá a definição do universo de pesquisa e

seleção da amostra;

d) Após a aplicação do questionário, ocorrerá a coleta dos resultados. Gráficos e tabelas

serão elaborados com o propósito de esboçar a frequência de cada problema listado pela

população pesquisada;

e) Posteriormente haverá a análise da coleta de dados, que terá como objetivo, discutir os

resultados coletados e com base nestes discorrer considerações acerca dos resultados

obtidos. Após, haverá os dados concernentes a limitação da pesquisa e características da

organização.



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Por fim, haverá os resultados, análises comparativas e considerações gerais sobre os

resultados obtidos.

4. Resultados

4.1 Situação atual do almoxarifado

A empresa em questão utiliza a classificação PQR para classificar os materiais, porém esta

classificação se restringe apenas ao uso do setor de compras, já que o mesmo possui a

necessidade de identificar os materiais quanto ao consumo e a classificação os auxilia quanto

a periodicidade que um material deve ser comprado. Contudo, o método de classificação PQR

não é utilizado para gestão das atividades do almoxarifado. A inutilização desta classificação

para distribuir os materiais no estoque gera problemas referentes a excesso de movimentação

e tempo elevado para executar atividades ligadas à movimentação de material.

Após analisar a classificação, foram encontrados 50 materiais classificados como P, de maior

giro, 1918 como itens Q, de média movimentação e 5287 como itens R, pouca movimentação,

de um total de 7255 produtos.

4.1 Layout atual

Uma distribuição adequada de materiais no estoque é fundamental para uma resposta rápida

frente aos pedidos do ciente, abaixo segue a figura do layout do almoxarifado demonstrando

onde estão localizados os materiais que obtiveram a descriminação P na classificação PQR,

ou seja, os materiais de maior giro.

Figura 1 - Layout geral do almoxarifado

Fonte – Os autores

A Figura 2 representa uma relação de materiais solicitados por um clientes.



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Figura 2 - Tela para separação de materiais via SAP

Nesta separação foram solicitados 23 itens. O Quadro 1 demonstra o tempo e a distância real

utilizado e faz uma prospecção de valores necessários para realizar as separações dos

materiais descritos na figura acima e de aproximadamente todas as separações realizadas em

um dia e em um mês

Quadro 1 - Variáveis quantitativas de um almoxarife


Onde:

Distância percorrida = 213 m

Tempo utilizado = 28 minutos

Freqüência = Aproximadamente 9 vezes por dia

Tempo total / dia = 9 x 28 = 252 minutos ou 4:20 horas/mês

Distância total / dia = 213 x 9 = 1917 m/dia ou aproximadamente 2 Km

Tempo total / mês = 26 dias (dias trabalhados) x 252 min = 6652 min/mês, ou seja, 109:12

horas/mês

Distância total / mês = 1917 m x 26 dias = 49842 m ou 49,8 km / mês

Vale ressaltar que no almoxarifado da empresa objeto de estudo, dentre os colaboradores do

setor, apenas cinco deles realizam as separações.

4.2 Propostas de melhorias

4.2.1 Identificação de possíveis causas

Durante a execução do artigo, foi encontrada uma série de fatores que dificultam a entrega

dos materiais entre o almoxarifado e o cliente (linhas de montagem e fornecedores internos

destas linhas). Considerando que o operador de produção, neste caso o almoxarife, é um

recurso fundamental para o sucesso de um almoxarifado, foi realizada uma pesquisa (pré-

teste), levando em consideração as dificuldades e necessidades deste profissional. Portanto

fez-se necessário a aplicação de um questionário para entender quais são as dificuldades

encontradas pelos profissionais do setor de almoxarifado. No entanto, é necessário entender

também a visão dos profissionais ligados às atividades efetuadas pelo almoxarifado, como por



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exemplo, PCP (programação e controle de produção) e compras. Portanto, foi aplicado um

questionário a estes profissionais, com o intuito de verificar os problemas e levantar sugestões

focadas em solucionar tais problemas. O Quadro 2 resultante dos problemas citados pelos

profissionais questionados.

Quadro 2 - Tipos de problemas encontrados em um almoxarifado


Foram citados dez problemas que dificultam o atendimento aos clientes pelos profissionais

pesquisados, cada entrevistado pode marcar mais de um problema. Veja o gráfico a seguir

relacionando os problemas com as quantidades citadas para cada um.

Baseado na teoria de Vifredo Pareto, que 20% das causas são responsáveis por 80% dos

problemas, foi elaborado um gráfico de Pareto (Gráfico 1), baseado na Tabela 1, para

identificar as principais causas do problema citado acima.

Tabela 1 - Freqüência dos problemas encontrados em um almoxarifado

Fonte: Os autores.

Gráfico 1 – Gráfico de Pareto



10

Fonte: Os autores.

Através deste gráfico, é possível notar que apenas os quatro primeiros problemas, conforme

ordem da Tabela 1, são responsáveis por quase 80% do total dos problemas da área. Isso

significa que, ao analisar o gráfico, os principais problemas levantados foram:

a) Inutilização dos horários pré-estabelecidos para solicitação;

b) Excesso de movimentação;

c) Demora na entrada de notas fiscais no sistema;

d) Falta de comunicação entre almoxarifado e cliente.

Para a solução de problemas, é vital o conhecimento das causas que os geram. Nesse sentido,

torna-se bastante útil a utilização do Diagrama de Ishikawa, também conhecido como espinha

de peixe, que tem como objetivo de encontrar os elementos causais, conforme Figura 3.

Figura 3 – Diagrama de Ishikawa a aplicado aos problemas do almoxarifado

Fonte: Os autores.

Várias causas foram apresentadas através do uso do diagrama, porém visando cumprir a

proposta do artigo, apenas as causas circuladas serão analisadas, são estas: disposição

inadequada dos materiais no almoxarifado e layout inadequado.

4.2.2 Layout proposto

Vários fatores são preponderantes para a proposta de um novo layout, visto que, ao mudar o

layout deste almoxarifado espera-se modificar o local onde está armazenado alguns materiais

e automaticamente alterar a rota fixa utilizada pelos operadores de empilhadeira. Os fatores

preponderantes podem ser descritos como: Periodicidade de separações, locais em que serão

utilizados, quantidade necessária para um determinado período de tempo e características

físicas do material.

Visando resolver as causas encontradas no diagrama de ischikawa, baseado na teoria de Viana

(2006) dos prés-requisitos para a elaboração de um layout, segue a ilustração da Figura 4 da

proposta para o novo layout do almoxarifado.



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Figura 4 – Proposta do novo layout

Fonte: Os autores.

As modificações no layout proposto se restringem ao comprimento na estrutura e na posição

das prateleiras que estão na horizontal e na vertical indicadas pelas setas na cor azul, na

largura do porta pallet, utilizado para estocar cabos, na extrema direita do layout, na

instalação de um novo porta pallet indicado pela seta verde e na criação de um portão na

divisa do almoxarifado com a fábrica. Os objetivos de tais alterações podem ser listados

como:

a) Aumento no comprimento das prateleiras: ganhar área útil para armazenar materiais;

b) Modificação na posição de algumas prateleiras: diminuir a movimentação do almoxarife;

c) Modificar a largura do porta pallet de cabos: Trocar o local onde estão armazenados as

chapas para onde estão condicionados os cabos, já que na atual situação, se for

armazenado pallets de chapas no porta pallet de cabos, os mesmos ficariam fora das

limitações do porta pallet, automaticamente geraria riscos de quedas dos pallets, podendo

causar acidentes;

d) Instalação de um novo porta pallet: Ganhar necessariamente 65 vagas para estocar pallets

de materiais no galpão 1;

e) Criação de um portão: Eliminar movimentação desnecessária para entrega dos produtos

solicitados até a fábrica.

Utilizando este layout é possível distribuir os materiais classe P (classificação PQR), e grande

parte dos produtos classe Q de forma contínua entre as prateleiras próximas ao portão que liga

o almoxarifado a fábrica, possibilitando a tão desejada redução de tempo e de distância

necessária para efetuar as separações. Há a possibilidade também de definir locações fixas

para alguns produtos, que estão armazenados no galpão 2, nas novas prateleiras posicionadas

verticalmente na figura localizadas dentro do galpão 1. Outra mudança considerável será na

alteração dos locais para armazenamento de chapas usadas na fábrica, uma vez que,

modificando a largura do porta pallet utilizado para armazenar cabos, será possível transferir

vários pallets de chapas para tal prateleira, próxima ao local de uso. A Figura 5 exemplifica

tal afirmação.



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Figura 5 – Distribuição dos materiais classe P no novo layout

Fonte: Os autores.

Quadro 3 –Prospecção de novos valores para separações de um almoxarife

Fonte: Os autores.

Onde:

Distância percorrida = 16 m;

Tempo utilizado = 19 minutos;

Freqüência = Aproximadamente 9 vezes por dia;

Tempo total / dia = 9 x 19 = 171 minutos ou 2:51 horas/mês;

Distância total / dia = 16 x 9 = 144 m/dia ou aproximadamente 0,15 Km/dia;

Tempo total / mês = 26 dias (dias trabalhados) x 171 min = 4446 min/mês, ou seja, 74:6

horas/mês;

Distância total / mês = 3744 m x 26 dias = 3744 m ou 3,7 km / mês.

4.3 Análise comparativa

Ao verificar o quadro referente a movimentação de um almoxarife, com o segundo, percebe-

se que a variável distância total é 84,3% menor que na situação atual, e a variável tempo total

também é menor, porém o valor correspondente a tal variável é de 21,63%.

È interessante notar que os ganhos calculados baseado na mudança do layout são

significativos, uma vez que os ganhos descritos acima, são abrangentes também para o

processo de armazenagem.



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É visível o quanto este setor necessita de melhorias, uma vez que, apesar do valor do quadro

após a mudança do layout ser mensurado, são prospectivas muito próximas dos valores reais,

já que foram feitos testes práticos para mensurar tais valores.

5 Conclusão

A palavra logística possui vários sinônimos, porem, após a conclusão deste artigo, para o

grupo, o que mais se adéqua a esta palavra é: vantagem competitiva, já que ao se aplicar

métodos, conceitos e ferramentas logísticas visando eliminar perdas e reduzir os custos, a

empresa automaticamente aumenta a margem de lucro em suas vendas.

Pode-se dizer que os problemas que há no almoxarifado estudado são comuns entre as

empresas, baseado no estudo dirigido para a elaboração deste trabalho, portanto é

fundamental o uso de ferramentas, tais como as que foram utilizadas, que visam minimizar ou

até mesmo eliminar as perdas do processo.

Após usar algumas ferramentas como, diagrama de ischikawa, gráfico de Pareto e

classificação PQR o grupo atingiu os objetivos deste artigo.

Através das ferramentas utilizadas para análise dos problemas, foi identificado que o principal

fator para eliminação de perdas e melhorias no processo é a proposta de mudança do layout

juntamente com a nova redistribuição de materiais no estoque, já que em função dos

resultados obtidos, a redução na movimentação do almoxarife foi de 84,3% impactando

diretamente no tempo necessário para a atividade.

Referências

APPOLINÁRIO, FÁBIO. Metodologia da Ciência: filosofia e pratica da pesquisa. São Paulo: Editora Pioneira Thomson Learning, 2006. BALLOU, R.H. Logística empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 1993. BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimento: logística empresarial, 5.ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. BOWERSOX, J. D.; CLOSS J. D., Logística empresarial: o processo de integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2001. BOWERSOX, D. J.; CLOSS, D. J.; COOPER, M. B. Gestão logística de cadeias de suprimentos. 5.ed. São Paulo: Atlas, 2006. CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração da produção e operações. 2.ed. São Paulo: Atlas, 2006. DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J; CHASE, R. B. Fundamentos de administração de produção. 3.ed. Porto Alegre: Bookman, 2001. GASNIER, D. G. A dinâmica dos estoques. São Paulo: IMAM, 2002. GODOY, Adelice Leite. Ferramentas da qualidade. São Paulo, 2008. Disponível em: <http://www.cedet.com.br/index.phb?O-que-e-Gestao-da-Qualidade/grafico-de-pareto-ferramenta-da-qualidade.html>. Acesso em: 26 mar. 2011. ISHIKAWA, Kaoru. Controle de qualidade total: à maneira japonesa. Rio de Janeiro: Campos, 1993. LOPES, S. A.; SOUZA, R. E.; MORAES, L. M., Gestão estratégica de recursos materiais: um enfoque prático. Rio de Janeiro: Fundo de cultura, 2000.

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MATOS, ANTÔNIO CARLOS. Layout: passos. São Paulo: Atlas, 1998. ROCHA. Duílio. Fundamentos técnicos da produção. São Paulo. Makron Books, 1995. RODRIGUES, P. C. C.; OLIVEIRA, J. O. Um estudo sobre a gestão de estoques intermediários em uma empresa brasileira de manufatura de produtos a base de papel. 2008. Disponível em: <http://www.latec.uff.br/cneg/documentos/anais_cneg4/T7_0069_0053.pdf>. Acesso em: 12 de out. 2010. VIANA, João José. Administração de materiais. São Paulo: Atlas, 2006.

http://www.latec.uff.br/cneg/documentos/anais_cneg4/T7_0069_0053.pdf

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