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1 QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1Módulo III Aulas Práticas

QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIALNível 1

Módulo III

Aulas Práticas

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Sumário

1. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE TINTAS ........................................................................................................................ 7

1.1 Inspeção de Recebimento de Tinta ........................................................................................................................9

1.2 Exemplos ........................................................................................................................................................................9

2. INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE DE AÇO PARA PINTURA ...................................................................................... 12

2.1 Objetivo ......................................................................................................................................................................... 12

2.2 Normas .......................................................................................................................................................................... 12

2.3 Procedimento .............................................................................................................................................................. 13

2.4 Inspeção de Falhas e/ou Defeitos (durante a aplicação ou após exposição) ......................................... 132.4.1 Normas ................................................................................................................................................................ 13

2.5 Relatório .......................................................................................................................................................................14

3. AFERIÇÃO E CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE .................................................................................15

3.1 Objetivo .........................................................................................................................................................................16

3.2 Procedimentos ............................................................................................................................................................16

4. CONTROLE DE QUALIDADE DA APLICAÇÃO DO SISTEMA DE PINTURA, EXECUÇÃO E APARELHAGEM ............18

4.1 Abrasivos para jateamento ......................................................................................................................................184.1.1 Inspeção de impureza .......................................................................................................................................19

4.2 Determinação de granulometria do abrasivo ...................................................................................................19

4.3 Determinação de perfil de rugosidade ...............................................................................................................224.3.1 Métodos para determinação do perfil de rugosidade ............................................................................22

5. TEMPERATURA DO AR, UMIDADE RELATIVA DO AR, PONTO DE ORVALHO E TEMPERATURA DO SUBSTRATO ..........................................................................................25

5.1 Medição das temperaturas ......................................................................................................................................265.1.1 Temperatura ambiente (ou do ar) .................................................................................................................265.1.2 Temperatura do substrato ou da superfície ..............................................................................................265.1.3 Calibração / Certificação .................................................................................................................................265.1.4 Localização dos instrumentos e número de medições ..........................................................................26

5.2 Limites de temperaturas para aplicação de tintas ..........................................................................................275.2.1 Baixas temperaturas .........................................................................................................................................275.2.2 Temperaturas elevadas ...................................................................................................................................27

5.3 Recomendações para aplicação de tintas ..........................................................................................................285.3.1 Medição da umidade relativa do ar (U.R.A.) ..............................................................................................285.3.2 Conceitos de umidade relativa do ar e ponto de orvalho ....................................................................295.3.3 Instrumentação e procedimentos ...............................................................................................................295.3.4 Calibração e certificação.................................................................................................................................295.3.5 Limite máximo de U.R.A. para pintura ........................................................................................................295.3.6 Ponto de Orvalho ............................................................................................................................................. 30

6. DETERMINAÇÃO DE ADERÊNCIA EM PINTURA INDUSTRIAL .....................................................................................32

6.1 Objetivo .........................................................................................................................................................................33

6.2 Normas .........................................................................................................................................................................33

6.3 Métodos de testes .....................................................................................................................................................33

6.4 Aparelhagem ...............................................................................................................................................................33

6.5 Frequência do teste ..................................................................................................................................................34

6.6 Execução do teste .....................................................................................................................................................34

6.7 Resultados .................................................................................................................................................................. 36

6.8 Aceitação e Rejeição .................................................................................................................................................39

DETERMINAÇÃO DE ESPESSURA DE FILME SECO ........................................................................................................... 40

7.1 Normas ........................................................................................................................................................................ 40

7.2 Aparelhagem .............................................................................................................................................................. 41

7.3 Princípio de funcionamento dos instrumentos ................................................................................................ 41

7.4 Ajuste de instrumentos de medição – Métodos A e B .................................................................................... 41

7.5 Precauções na medição da espessura seca ......................................................................................................42

7.6 Execução do teste de medição de espessura seca ..........................................................................................43

7.7 Critérios de aceitação e rejeição ...........................................................................................................................43

7.8 Relatório ...................................................................................................................................................................... 44

7. TESTE DE DESCONTINUIDADE EM PINTURA INDUSTRIAL..........................................................................................45

8.1 Normas ..........................................................................................................................................................................45

8.2 Aparelhagem .............................................................................................................................................................. 46

8.3 Seleção do instrumento ......................................................................................................................................... 46

8.4 Execução do teste de descontinuidade via úmida com aparelho com tensão entre 9 V a 90 V ........47

8.5 Execução do teste de descontinuidade via seca com aparelho de tensão variável de 500 V a 5.000 V (espessura total da pintura até 1.000 µm) .....................................................47

8.6 Execução do teste de descontinuidade via seca com tensão acima de 5.000 V (espessura total da pintura acima de 1.000 µm) ......................................47

8.7 Relatório ...................................................................................................................................................................... 48

Lista de figurasFigura 1 – Esquema da inspeção de recebimento de tintas ........................................................................................8

Figura 2 – Conjunto de peneiras 12, 40, tampa e fundo. ............................................................................................. 21

Figura 3 – Padrões comparadores de rugosidade ........................................................................................................22

Figura 4 - Rugosimetro, placa de vidro, chave Allen e fazendo a medição ...........................................................24

Figura 5 – Gráfico da relação entre a temperatura ambiente, umidade relativa e ponto de orvalho ........... 31

Figura 6 – Dispositivo de corte para o Método B - corte em Grade ........................................................................35

Figura 7 – Destacamento ao longo das incisões .......................................................................................................... 36

Figura 8 – Destacamento na intersecção ........................................................................................................................37

Figura 9 – Destacamento na área quadriculada .......................................................................................................... 38

Lista de tabelasTabela 1 – Altura do perfil de rugosidade em função da granulometria e tipo de abrasivos ........................ 20

Tabela 2 – Relação de peneiras e aberturas de acordo com ASTM E 11 ................................................................. 21

Tabela 3 – Relação entre umidade relativa, temperatura ambiente e ponto de orvalho ................................ 30

Tabela 4 – Fatores de Redução da Espessura ................................................................................................................42


1INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE TINTAS

Tanto a aquisição como o recebimento de tintas são duas etapas importantes dentro de uma especificação de pintura. Na etapa de aquisição ou compra das tintas não se pode considerar apenas o custo unitário das mesmas, no momento em que se vai decidir de quais fabricantes elas serão adquiridas. Além da qualidade há também que se considerar também o rendimento teórico das tintas (m2/l) e com ele calcular o custo, por unidade de área. Estes fatores indicarão qual a tinta em princípio será a mais econômica.

Uma vez realizada a avaliação econômica, deve ser verificar se as tintas que estão sendo fornecidas atendem aos requisitos quantitativos estabelecidos nas normas técnicas das mesmas. A verificação da qualidade das tintas adquiridas é um dos fatores importantes para se obter de um sistema de pintura o desempenho esperado.

É necessário estabelecer o procedimento a ser utilizado na inspeção de recebimento de tintas. Deve fixar, em função da quantidade de tinta adquirida, os ensaios a serem executados, dentre aqueles previstos nas normas de cada tinta. Estes ensaios são realizados normalmente por laboratório qualificado.

O processo de inspeção de recebimento de tintas consiste inicialmente na inspeção visual das embalagens. Esta norma fixa o modo pelo qual deve ser executada a inspeção visual de produtos acondicionados em recipientes fechados tais como latas, baldes, tambores, fracos, garrafões, sacos


de papel ou de tecido. Nela são estabelecidos também, os critérios de amostragem, em função do tamanho do lote adquirido, para se avaliar as condições dos recipientes fornecidos.

Após a inspeção visual das embalagens e na presença de um inspetor qualificado são retiradas as embalagens a serem enviadas para um dos laboratórios credenciados. O laboratório ao receber as tintas deve separá-las de acordo com os lotes indicados nos rótulos das embalagens. O passo seguinte é identificar a classe a que pertence à tinta. Conhecida a classe da tinta e o volume de tinta adquirida verificam-se então os ensaios a serem executados.

A figura 1 mostra a sequência a ser empregada durante a inspeção de recebimentos das tintas.

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Figura 1 – Esquema da inspeção de recebimento de tintas

1.1. Inspeção de Recebimento de Tinta

O envio das embalagens para o laboratório de análises deve ser feito na presença do inspetor qualificado. Antes do envio das embalagens de tinta para laboratório, para a realização dos ensaios, estas devem ser submetidas a exame visual (Petrobras N-1288) e a amostragem deve ser de, no mínimo, uma embalagem para cada 3.000 litros ou fração de tinta comprada. No caso de os 3.000 litros serem constituídos de mais de um lote de fabricação a amostragem deve ser no mínimo, de uma embalagem para cada lote. Notar que as quantidades de tintas para análise referem-se a cada tipo de tinta e não ao volume total de tinta comprada.

INSPEÇÃO VISUAL DAS EMBALAGENS (N-1288)

APROVADO REPROVADO

LOTE DEVOLVIDO PARA O FABRICANTE

RETIRADA DAS EMBALGENS

(N-1571)

SELEÇÃO DOS ENSAIOS N-1571 CLASSE; VOLUME

TINTAS PARA O LABORATÓRIO

ANÁLISE DOS RESULTADOS E RELATÓRIOS FINAL

Figura 1 – Esquema da inspeção de recebimento de tintas


1.1 Inspeção de Recebimento de Tinta O envio das embalagens para o laboratório de análises deve ser feito na presença do inspetor qualificado. Antes do envio das embalagens de tinta para laboratório, para a realização dos ensaios, estas devem ser submetidas a exame visual (Petrobras N-1288) e a amostragem deve ser de, no mínimo, uma embalagem para cada 3.000 litros ou fração de tinta comprada. No caso de os 3.000 litros serem constituídos de mais de um lote de fabricação a amostragem deve ser no mínimo, de uma embalagem para cada lote. Notar que as quantidades de tintas para análise referem-se a cada tipo de tinta e não ao volume total de tinta comprada.

Para compras até 200 litros, o fornecedor deve apresentar, obrigatoriamente, junto à nota fiscal correspondente à encomenda, um Certificado de Garantia de Qualidade.

A amostragem do lote, baseada na norma ABNT NBR 5426, deve ser executada considerando:

◼ Lotes até 25 unidades – 100% de amostragem

◼ Lotes de 26 a 50 unidades:

◼ Amostragem simples

◼ Nível geral de inspeção II

◼ Nível de qualidade aceitável: 2,5

◼ Lotes acima de 50 unidades:

◼ Nível de inspeção II

◼ Amostragem dupla

◼ Nível de qualidade aceitável: 2.5

Amostragem simples é aquela feita de uma só vez e definitiva para aceitação ou rejeição do lote.

Amostragem dupla deve ser feita em duas etapas, podendo o lote ser aceito, rejeitado ou submetido a segunda amostragem, de acordo com o resultado da inspeção realizada na primeira amostragem

A norma também descreve os ensaios a serem realizados em função da classe de tinta e do volume comprado.

1.2 ExemplosComo já foi mencionado anteriormente o processo de inspeção de recebimento de tintas envolve a realização ordenada das seguintes etapas:

◼ Inspeção visual de produtos acondicionados em recipientes fechados.

◼ Seleção dos ensaios a serem realizados em laboratório credenciado, em função da classe e volume adquirido da tinta;

◼ Avaliação dos resultados dos ensaios realizados.


O lote da tinta estará automaticamente rejeitado caso não atenda aos requisitos da norma N-1288 (etapa 1). Caso o lote seja aprovado na etapa 1 o mesmo é então submetido às etapas 2 e 3. A seguir serão apresentados alguns exemplos de inspeção de recebimento de tintas abordando diferentes condições, com objetivo de auxiliar o aluno a se familiarizar com este processo.

Caso exemplo:

Foram recebidos no canteiro de obras 720 litros, em galões de 3,6 litros, tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura.

Pergunta-se:

Que tipo de amostragem deve ser realizado?

Resposta: Antes da resposta propriamente dita deve-se em primeiro lugar saber quantos recipientes foram fornecidos. Assim tem-se: 720 l : 3,6 l (1 galão) = 200 galões Logo, consultando a tabela da N-1288, verifica-se que para a quantidade de 200 galões a amostragem a ser realizada é DUPLA.

Qual o tamanho da amostra?

Resposta: Ainda na tabela da N-1288 verifica-se que na:

◼ 1º amostragem deve ser retirada 20 galões

◼ 2º amostragem deve ser retirada 20 galões

Supondo que após a realização da inspeção da primeira amostragem tivessem sido encontrados 3 galões com defeitos, o lote seria aceito ou rejeitado? Por quê?

Resposta: O lote seria rejeitado, pois de acordo com a tabela da N-1288 um número de recipientes defeituosos maior ou igual a 3 reprova o lote.

Supondo-se que após a inspeção da primeira amostragem não tivesse sido detectado quaisquer recipientes com defeito, o lote seria aceito ou rejeitado? Por quê?

Resposta: O lote seria aceito, pois de acordo com a tabela da N-1288 o número de recipientes defeituosos para aceitação é zero.

Supondo-se que após a inspeção da primeira amostragem fossem encontrados 2 galões com defeitos. Qual seria a próxima etapa?

Resposta: Como pode-se observar na tabela N-1288 o número de defeituosos encontra-se entre 0 (zero) e 3. Quando isto acontece realiza-se a 2º amostragem com a retirada de mais 20 galões do lote inicial.

Supondo-se que após a realização da inspeção da 2º amostragem fossem encontrados 2 galões com defeitos, o lote seria aceito ou rejeitado? Por quê?

Resposta: O lote seria rejeitado.

◼ 1º amostragem – 2 galões com defeitos


TOTAL: 4 galões com defeitos


Somando-se o nº de recipientes defeituosos das duas amostragem obtém-se 4 galões. Consultando a tabela verifica-se que para um nº de defeituosos maior ou igual a 4 o lote é rejeitado.

Supondo-se que após a realização da 2º amostragem fosse encontrado 1 galão com defeito, o lote seria aceito ou rejeitado?

Resposta: O lote seria aceito.


◼ 2º amostragem – 1 galão com defeito

TOTAL: 3 galões com defeito

Consultando a tabela verifica-se que até 3 galões (nº de aceitação) o lote é aceito.

Observações importantes

Cada lote de tinta deve ser tratado separadamente.

A tabela da N-1288 refere-se ao número de recipientes fornecidos (balde, galão, tambor, etc)

Ler com atenção a Norma N-1288.


2INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE DE AÇO PARA PINTURA

2.1 ObjetivoO objetivo da inspeção visual da superfície de aço é identificar a presença de contaminantes que possam prejudicar o desempenho da pintura anticorrosiva.

A inspeção visual deve ser feita na superfície de aço, na pintura pré-existente e também na pintura aplicada.

2.2 NormasAs normas a serem consultadas:

NBR-15185 – Inspeção visual de superfícies para pintura industrial


NBR-14847 – Inspeção de serviços de pintura em superfícies metálicas

ISO 8501-1 – Graus de enferrujamento e graus de preparação de substrato de aço sem pintura e substrato de aço pintado com remoção total da pintura pré-existente. Avaliação visual da superfície tratada.

ASTM D 610 – Método para avaliação de graus de intemperismo de superfície de aço pintado.

Norma Petrobrás N-13 – Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura

2.3 Procedimentoa) Para ambientes confinados, a iluminação deve ser adequada para não prejudicar a avaliação com

padrões visuais;

b) Superfície galvanizada nova, verificar a presença de óleo, graxa, cimento, corrosão e materiais estranhos, antes da aplicação da pintura;

c) Superfície galvanizada exposta, verificar a presença de corrosão do zinco;

d) Superfície de aço sem pintura, verificar vestígios de óleo, graxa, cimento, carepa de laminação, ferrugem e outros materiais estranhos;

e) Superfície de aço sem pintura, classificar o grau de enferrujamento conforme ISO 8501-1;

f) Superfície de aço com pintura nova ou envelhecida, também deve verificar vestígios de óleo, graxa, cimento, ferrugem e outros materiais estranhos.

g) Superfície de aço com pintura envelhecida deve ser avaliada conforme ASTM D 610.

2.4 Inspeção de Falhas e/ou Defeitos (durante a aplicação ou após exposição)

2.4.1 NormasNBR 14951 – Sistemas de pintura em superfícies metálicas – Defeitos e correções

NBR 15156 – Pintura industrial – Terminologia

NBR 15185 – Inspeção visual de superfícies para pintura industrial

Norma Petrobrás N-13 – Requisitos técnicos para serviços de pitura.

Efetuar a inspeção visual na pintura pré-existente e também após aplicação de cada demão, quanto a presença das seguintes falhas e/ou defeitos:

a) Escorrimento;

b) Empolamento (bolha);


c) Enrugamento;

d) Fendimento (craqueamento);

e) Olho de peixe (cratera);

f) Impregnação de abrasivo, pelo ou contaminante;

g) Descolamento;

h) Ferrugem;

i) Poros e porosidade;

j) Sangramento;

k) Manchamento;

l) Pulverização seca (“overspray”);

m) Empoamento (gizamento ou calcinação);

n) Fervura (“bubbling”).

2.5 RelatórioOs dados obtidos na inspeção visual deve ser registrada em relatório, utilizando a terminologia constante na NBR 15156 e deve conter:

a) Nome do inspetor;

b) Identificação numérica;

c) Registro dos resultados, indicando os tipos de falhas;

d) Normas de referência;

e) Laudo indicando aceitação ou rejeição;

f) Data, e

g) Assinatura do Inspetor.


3AFERIÇÃO E CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE

É sabido que o inspetor de pintura “habita” um universo de valores microscópicos seja nas medições que realiza, ou seja, na observação de ocorrências como as mini ou micro falhas – quer no âmbito da preparação de superfície ou da pintura industrial. E como decorrência, as faixas de tolerância, além de também micrométricas, são estreitas.

E é por isso que o Inspetor de Pintura tem que ter confiabilidade nos instrumentos com os quais opera.

Por outro lado, nota-se com frequência, um linguajar cheio de subjetividades, como as expressões “estão boas ou ruins”, “pouco ou muito”, etc. em vez de valores tecnológicos. Isto é ruim, pois não conduz a nada; não há reprodutibilidade e resulta no relaxamento dos padrões do desempenho e da qualidade do Inspetor de Pintura.

Enfim, a rastreabilidade da qualidade feita pelo Inspetor deve resultar em relatórios expressos em quantidades numéricas, escritas corretamente em termos de valores, símbolos, unidade, etc. em linguagem lacônica, porém tecnicamente expressivas, sem subjetividades nem empirismos, empregando a terminologia e normalização concernente ao tema pintura industrial.


3.1 ObjetivoEnfatizar aos treinados a necessidade de que operem com instrumentos confiáveis, calibrando-os com os padrões e que se conduzam profissionalmente, centrados no resgate da tecnologia, terminologia e normalização, evitando subjetivismos, empirismos, arcaísmos, etc.

3.2 ProcedimentosPercebe-se que nas instruções fornecidas, aplicam-se o “princípio da suficiência”, isto é, toda vez que numa matéria é citado determinado ensaio ou análise instrumental, dedica-se um item referente a certificação da qualidade seja do instrumento seja dos padrões para Aferição/Calibração do mesmo, instruções estas centradas nas informações obrigatórias do seu fabricante.

Por esta razão, aproveita-se o espaço deste item para enfatizar e discutir os seguintes aspectos:

a) UnidadesSendo o Brasil signatário do SI – Sistemas Internacionais, que é uma extensão do Sistema Métrico Decimal, tem-se por obrigação, desde janeiro de 1979, expressar em unidades SI.

b) Instruções do fabricanteSeja de instrumentos, aparelhos, calibres, etc as instruções do fabricante devem ser rigorosamente seguidas.

c) Cuidado com o que realmente está medindo, como e o que reportaDe fato, muita atenção para o que é real e aparente. Por isso, muita atenção quando reportar os resultados para o seguinte:

Desvios, erros e correções.

Tolerâncias, limites e adequabilidade.

Sensibilidade e precisão

Médias (mínimas e máximas)

Recalibração e/ou reaferição

Cuidados com a guarda, uso e, sobretudo manutenção de instrumentos, calibrações padrões, etc.

NOTA:

A réplica, além de ser um testemunho, um corpo-de-prova representa uma advertência de que está sendo realizado um bom trabalho.

Valores, abreviações com justeza vocabular técnica e científica.

Sempre que possível e necessário, juntar ao relatório algo tridimensional; uma réplica, corpo-de-prova, amostra, testemunho, etc. É sempre bom mencionar o especificado e o encontrado ou achado. Vale, ainda, mencionar o método, norma, procedimento, instrumento, condições,


hora data e local. Assim procedendo, o relatório estará sendo preenchido adequadamente com terminologia em forma normalizada.

d) Segurança Vale lembrar que certos ensaios exigem todo o cuidado para evitar acidentes, atos ou condições inseguras. Acima de tudo, SEGURANÇA.


4CONTROLE DE QUALIDADE DA APLICAÇÃO DO SISTEMA DE PINTURA, EXECUÇÃO E APARELHAGEM

4.1 Abrasivos para jateamentoOs abrasivos utilizados em jateamento em campo aberto é a escória da siderurgia de cobre (“copper slags”) conhecido como “escória do cobre” e o “Cobau” que é produzido a partir de rocha basáltica triturada. Podem ser utilizadas no campo por não oxidar e ter baixo custo.

Para cabines de jateamento abrasivo, é utilizado basicamente a granalha de aço. Também em instalação automática conhecida como “shot blasting”. A granalha de aço tem no formato esférico e também angular. Por ser feita de aço, este abrasivo está sujeito a oxidar.

Outro abrasivo é o óxido de alumínio sinterizado utilizado principalmente em jateamento de superfície que vai receber metalização por aspersão térmica e também em jateamento de aço inox.


Recentemente foi introduzido no mercado um novo abrasivo com esponja de poliuretano impregnado com abrasivo que pode ser de óxido de alumínio eletrofundido ou granalha de aço.

4.1.1 Inspeção de impurezaEsta inspeção é visual para constatar a presença de materiais estranhos no abrasivo.

A determinação de impurezas no abrasivo deve ser feita, coletando uma pequena amostra do abrasivo e colocar numa folha de papel sulfite branca e fazer a inspeção com ajuda de um lupa. As impurezas mais comuns são: corrosão, tinta velha, pó, umidade, e outras matérias estranhas.

Para verificação se a granalha de aço está oxidada, deve-se jatear 1 m² da superfície, limpar a superfície jateada com aspiração, sopro de ar comprimido ou utilizando vassoura, e depois colar uma tira de fita adesiva do tipo utilizado em teste de aderência. Se a fita apresentar impregnação de ferrugem, a granalha deve ser reprovada e sofrer um processo de purificação de abrasivo.

O abrasivo para jateamento deve ser livre de materiais estranhos.

4.2 Determinação de granulometria do abrasivoa) Objetivo Este teste tem como objetivo determinar a granulometria do abrasivo que vai promover a

rugosidade na superfície jateada.

A rugosidade produzida vai depender do tipo, tamanho, formato, dureza e velocidade de impacto do abrasivo contra a superfície.

b) Normas NBR 16267 – Determinação de granulometria de abrasivos para jateamento;

NBR 14847 – Inspeção de serviços de pintura em superfícies metálicas;

Norma Petrobrás N-9 – Tratamento de superfícies de aço com jato abrasivo e hidrojateamento.

ASTM E 11 – Relação de peneiras e aberturas.

c) Procedimentoc.1 – Homogeneizar o abrasivo a ser testado;c.2 – Pesar 1 kg do abrasivo homogeneizado;c.3 – Montar o conjunto de peneiras, sendo a primeira peneira correspondente ao perfil máximo de

rugosidade, a segunda peneira correspondente a eliminação do pó, que é a peneira de nº 40 e o fundo para coletar o pó;

c.4 – Colocar o abrasivo na peneira superior;c.5 – Peneirar durante 1 minuto, com movimento rotativo intenso;c.6 – Pesar as frações que ficaram retidas nas peneiras e no fundo.


A Tabela 1 abaixo consta na NBR 16267 deve ser usada para a seleção da primeira peneira ou a peneira correspondente ao perfil máximo..

Tabela 1 – Altura do perfil de rugosidade em função da granulometria e tipo de abrasivos

Tipo de Abrasivo Altura Máxima do Perfilµm

Escória do Cobre:Grosso # 12/40Médio # 18/40

Fino # 40

1007550

Granalha de aço angular:G-14G-25G-40G-50

1501007550

Granalha de aço esférica:S-390S-330S-280S-230

110857565

Óxido de alumínio sinterizado angular: # 8/16

# 12/20# 20/40

13010080

Óxido de alumínio sinterizado esférico:# 8/16

# 12/20# 20/40

1008565

Abrasivo com esponja:Com G-40

Com óxido de alumínio 16Com óxido de alumínio 30

7510050


Tabela 2 – Relação de peneiras e aberturas de acordo com ASTM E 11

Número da peneira Abertura (mm)10 2,0012 1,7014 1,4016 1,1818 1,0020 0,8525 0,7130 0,6035 0,5040 0,425

d) Relatório Registrar os resultados das pesagens, os respectivos percentuais de retenção de abrasivos nas

peneiras.

e) Critérios de aceitação e rejeição O abrasivo estará aprovado quando o peso do abrasivo retido na peneira 40 for maior que 80%.

Ou a soma dos abrasivos retidos na peneira 12 e dos finos do fundo, for inferior a 20%.

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Tabela 2 – Relação de peneiras e aberturas de acordo com ASTM E 11

Número da peneira Abertura (mm)

10 2,00 12 1,70 14 1,40 16 1,18 18 1,00 20 0,85 25 0,71 30 0,60 35 0,50 40 0,425

d) Relatório Registrar os resultados das pesagens, os respectivos percentuais de retenção de abrasivos nas peneiras. e) Critérios de aceitação e rejeição O abrasivo estará aprovado quando o peso do abrasivo retido na peneira 40 for maior que 80%. Ou a soma dos abrasivos retidos na peneira 12 e dos finos do fundo, for inferior a 20%.

Figura 1 – Conjunto de peneiras 12, 40, tampa e fundo.

Figura 2 – Conjunto de peneiras 12, 40, tampa e fundo.


4.3 Determinação de perfil de rugosidadeO processo de preparação de superfície, com jateamento abrasivo, resulta numa superfície com perfil de rugosidade irregular também conhecido como perfil de ancoragem. Este perfil variará conforme tamanho, tipo, geometria, dureza e velocidade e ângulo de impacto na superfície.

Os diferentes tipos de aspereza podem apresentar a mesma amplitude que é a distância do pico ao vale, porque abrasivos esféricos dão perfis com conformações diferentes dos obtidos com abrasivos angulares.

A importância do perfil de rugosidade está na aderência que o esquema de pintura terá sobre o substrato. Um substrato não deve ter um perfil tão pequeno que não propicie boa aderência e nem tão grande que a espessura do esquema de pintura, acima dos picos, seja baixa suficiente para originar corrosão por baixa espessura do filme nestes pontos, ou que haja um consumo exagerado de tinta de fundo.

O perfil de rugosidade tem grande importância no rendimento prático da tinta de fundo ou 1ª demão.

4.3.1 Métodos para determinação do perfil de rugosidadea) Comparativos São comparadores padrões conhecidos como “margarida” de fabricação da Keane & Tator e são muito convenientes para utilização em superfície não planas. Cada “margarida” possui 5 folhas com perfil variado. Apoia-se a “margarida” sobre a superfície jateada e com o auxílio de uma lupa luminosa, procura-se identificar a folha que mais se aproxima da rugosidade da superfície jateada. Uma vez definida a folha, verifica-se a identificação da folha e consulta-se uma tabela que informa o perfil de rugosidade fornecendo a média, mediana, faixa de perfil e desvio padrão. Também pode ser usado de 4 padrões comparativos.

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4.3. Determinação de perfil de rugosidade O processo de preparação de superfície, com jateamento abrasivo, resulta numa superfície com perfil de rugosidade irregular também conhecido como perfil de ancoragem. Este perfil variará conforme tamanho, tipo, geometria, dureza e velocidade e ângulo de impacto na superfície. Os diferentes tipos de aspereza podem apresentar a mesma amplitude que é a distância do pico ao vale, porque abrasivos esféricos dão perfis com conformações diferentes dos obtidos com abrasivos angulares. A importância do perfil de rugosidade está na aderência que o esquema de pintura terá sobre o substrato. Um substrato não deve ter um perfil tão pequeno que não propicie boa aderência e nem tão grande que a espessura do esquema de pintura, acima dos picos, seja baixa suficiente para originar corrosão por baixa espessura do filme nestes pontos, ou que haja um consumo exagerado de tinta de fundo. O perfil de rugosidade tem grande importância no rendimento prático da tinta de fundo ou 1ª demão. Métodos para determinação do perfil de rugosidade a) Comparativos São comparadores padrões conhecidos como “margarida” de fabricação da Keane & Tator e são muito convenientes para utilização em superfície não planas. Cada “margarida” possui 5 folhas com perfil variado. Apoia-se a “margarida” sobre a superfície jateada e com o auxílio de uma lupa luminosa, procura-se identificar a folha que mais se aproxima da rugosidade da superfície jateada. Uma vez definida a folha, verifica-se a identificação da folha e consulta-se uma tabela que informa o perfil de rugosidade fornecendo a média, mediana, faixa de perfil e desvio padrão. Também pode ser usado de 4 padrões comparativos.

Figura 1 – Padrões comparadores de rugosidade

Figura 3 – Padrões comparadores de rugosidade

b) Fita réplica


O perfil de rugosidade é medido com uma fita em forma de pequeno disco plástico deformável. Este disco tem duas camadas, sendo uma deformável e outra não deformável. A espessura da fita é padronizada em 50 micrometros. Aplica-se a fita em uma superfície jateada e com auxílio de um aplicador, esfrega-se sobre a fita que vai estampar o perfil de rugosidade. Mede-se a espessura com um micrômetro e desconta-se a espessura original da fita. A diferença é o perfil de rugosidade da superfície. Existem dois tipos de fitas, uma para perfil de rugosidade entre 20 a 50 micrometros e outra para faixa de 37 a 112 micrometros.

c) Rugosímetro

d.1) Objetivo

Determinar o perfil de rugosidade médio de uma superfície de aço jateado.

d.2) Normas

NBR 15488 – Pintura industrial – Superfície metálica para aplicação de tinta – Determinação de perfil de rugosidade;

NBR 14847 – Inspeção de serviços de pintura em superfícies metálicas;

Norma Petrobrás N-9 – Tratamento de superfícies de aço com jato abrasivo e hidrojateamento.

d.3) Ajuste do zero

O rugosímetro deve ser calibrado zerando-o numa superfície plana, e com dureza suficiente para que a agulha não penetre na superfície. O gabarito usual é vidro plano. No campo pode ser usado o vidro para máscara de jatista.

Primeiramente a base do rugosímetro deve ser fixada para que a agulha opere na faixa indicada no visor. O ajuste da base é feito, fixando-se o parafuso com chave Allen que vem acompanhando o instrumento. Feito isto, se faz o ajuste fino, soltando-se o parafuso fixador do visor do relógio e zerando-se o instrumento em placa de vidro. Depois de zerado, aperta-se o parafuso e o instrumento está com o zero ajustado.

Para fins de facilitar a leitura, o ponteiro maior que indica a rugosidade, na operação do ajuste do zero deve estar apontando para “meio dia”.

d.4) Efetuando a medição

◼ Selecionar a área a ser medida que não deve apresentar defeitos visíveis como alvéolos, respingos de solda e outras imperfeições superficiais;

◼ Colocar luvas de malha para evitar o contato das mãos com a superfície jateada;

◼ Com auxílio de uma trena, estimar a região escolhida que deve ter 200 mm x 200 mm;

◼ Efetuar 5 medições, sendo uma no centro geométrico e as demais próximas as extremidades das diagonais.

◼ O valor do perfil de rugosidade é obtido pela média aritmética das 5 medições.

Obs.: Evite deslizar a agulha do rugosímetro na superfície jateada. Para mudar de posição, sempre levante o instrumento.


d.5) Critérios de aceitação e rejeição

O critério para aceitação deve constar em norma ou documento contratual e a média do perfil de rugosidade deve atender esta exigência.

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d.4 – Efetuando a medição Selecionar a área a ser medida que não deve apresentar defeitos visíveis como alvéolos, respingos de solda e outras imperfeições superficiais; Colocar luvas de malha para evitar o contato das mãos com a superfície jateada; Com auxílio de uma trena, estimar a região escolhida que deve ter 200 mm x 200 mm; Efetuar 5 medições, sendo uma no centro geométrico e as demais próximas as extremidades das diagonais. O valor do perfil de rugosidade é obtido pela média aritmética das 5 medições. Obs.: Evite deslizar a agulha do rugosímetro na superfície jateada. Para mudar de posição, sempre levante o instrumento. d.5 - Critérios de aceitação e rejeição O critério para aceitação deve constar em norma ou documento contratual e a média do perfil de rugosidade deve atender esta exigência.

Figura 2 - Rugosimetro, placa de vidro, chave Allen e fazendo a medição

Figura 4 - Rugosimetro, placa de vidro, chave Allen e fazendo a medição


5TEMPERATURA DO AR, UMIDADE RELATIVA DO AR, PONTO DE ORVALHO E TEMPERATURA DO SUBSTRATO

É conhecida pelos técnicos a interferência das condições ambientais ou climáticas sobre a pintura seja no ato da aplicação ou durante a secagem.

As condições ideais para a pintura são:

◼ Dias e noites firmes e quentes;

◼ Umidade do ar relativamente baixa;

◼ Temperatura do substrato pouco mais alta do que a temperatura ambiente ou do ar;

◼ Pouco vento, tipo brisa leve.

Todavia ocorrem variações ou instabilidade e por isso é uma boa prática estar informado a respeito dos boletins meteorológicos que dão, pelos jornais, rádio, TV, etc. a previsão do tempo, atualmente bem confiável devido aos satélites meteorológicos.


Contudo, não basta confiar é preciso medir estas condições atmosféricas, como se segue:

5.1 Medição das temperaturas

5.1.1 Temperatura ambiente (ou do ar)Para a medição da temperatura ambiente são utilizados termômetros de mercúrio ou álcool, bulbo seco com escala em 0C (Centígrados e/ou graus Celsius) com faixa de -10 ou -30 (menos dez ou menos trinta) a 50 ou 60 (cinquenta ou sessenta).

NOTA: Normalmente, tem-se no canteiro um conjunto de dois termômetros: bulbo seco e bulbo úmido, cujas leituras integradas resultam na medição da umidade relativa do ar (U.R.A.) que será visto mais adiante.

5.1.2 Temperatura do substrato ou da superfíciePara medição da temperatura emprega-se o termômetro eletrônico digital provido de sonda móvel que em contato com a superfície registra a temperatura.

Esta modalidade apresenta resposta rápida, com a vantagem de ter em alguns modelos multi - escalas para diferentes faixas de temperatura.

5.1.3 Calibração / CertificaçãoTodos os termômetros, bem como os psicrômetros e/ou higrômetro, estes usados na medição da U.R.A., tem que vir com Certificado de Aferição e/ou Instruções para Calibração, quando for o caso, fornecida pelo fabricante do instrumento.

Recomendam-se recalibrar todos estes instrumentos em caso de suspeita de mau funcionamento, em laboratório independente, garantindo a confiabilidade.

5.1.4 Localização dos instrumentos e número de mediçõesUma das principais fontes de dados falsos é a exagerada distância destes instrumentos da área de trabalho real. Cuidado especial deve ser tomado para evitar danos, sobretudo pelo jateamento abrasivo. Por isso mantenha-os próximos a área protegida, leve-os ao local, faça as medições e os recolha. Normalmente, a temperatura e a U.R.A. são tiradas 2 vezes por dia pela manhã e a tarde, salvo suspeita de mudança brusca no tempo.


5.2 Limites de temperaturas para aplicação de tintas

5.2.1 Baixas temperaturasTemperaturas baixas, próximas a 0o C, por exemplo, retardam os dois mecanismos básicos da troca de fase (estado) das tintas:

Passagem do estado líquido (ou úmido) para o sólido, que são a evaporação dos solventes – a secagem física

Reações químicas das tintas reativas como as alquídicas e as de dois componentes – a cura.

São mais críticos nas tintas de dois componentes (epóxi, epóxi-alcatrão, poliuretano, poliéster, etc) na versão alta espessura (‘high build’) AE/HB isto é, tintas que resultam em espessuras secas acima de 100 μm por demão.

Como os dois mecanismos - secagem/evaporação e cura/reação ocorrem simultaneamente, há risco de “secarem aparentemente”, porém sem evaporar os solventes, sobretudo os mais pesados, resultando em filmes “secos”, porém moles, com mais brilho e fraca aderência.

Tintas que formam seus filmes apenas por evaporação dos solventes, de secagem física como borracha-clorada, vinílicas, acrílicas, betuminosas, entre outras, são menos críticas. Assim não é recomendado aplicar as tintas reativas que curam por polimerização – sobretudo as AE/HB abaixo de 5 a 10o C, caso contrário devem aumentar o intervalo de repintura até que o filme endureça para evitar os problemas já mencionados.

5.2.2 Temperaturas elevadasA aplicação de tintas a base de solventes orgânicos constitui riscos à qualidade quando aplicadas acima de 50ºC, pois ou a tinta pulverizada chega “quase seca” ao suporte resultando no fenômeno conhecido como ‘dry/over spray’ ou formam-se bolhas minúsculas, conhecidas como “fervura” devido à saída abrupta do solvente e a película “não fecha”; também pode ocorrer fendimento/ruptura linear do filme ou “vidramento” pela superexposição do filme, por longos tempos, a alta temperatura dificultando a aderência das demãos subsequentes.

Empregam-se solventes pesados, chamados “retardadores”, para minimizar os efeitos deletérios da alta temperatura.

Do ponto de vista da segurança, o forte calor resulta em grandes volumes de vapor de solventes com riscos de explosão, incêndios e danos à saúde, sobretudo em espaço confinados. EPI e ventilação são fundamentais.


5.3 Recomendações para aplicação de tintasQuando das aplicações de tintas, recomenda-se os seguintes limites para umidade relativa do ar e temperaturas:

◼ U.R.A. máxima: 85%

◼ Temperatura máxima da superfície: 52° C ou 40º C para tintas de zinco a base de silicatos.

◼ Temperatura mínima da superfície: 3° C acima do ponto de orvalho.

◼ Temperatura ambiente: não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente for inferior a 5° C, salvo quando se tratar tinta cuja secagem se opera exclusivamente pela evaporação dos solventes; tais tintas podem ser aplicadas se a temperatura não for inferior a 2° C.

NOTA: Para acelerar a secagem em baixas temperaturas existe o recurso de ceder calor ao ambiente/superfície através de ar quente, lâmpadas de infravermelho, etc.

5.3.1 Medição da umidade relativa do ar (U.R.A.)Como já foi visto, o efeito do frio e do calor pode afetar a dinâmica de formação do filme de tinta. Outro fator climático, que presente no ambiente, afeta a pintura, podendo até, inutilizá-la.

É sempre bom lembrar que antes de pintar, deve ter o cuidado, a nível de preparo de superfície, de remover todas as impurezas, que geralmente, são visíveis. Neste caso, trata-se de uma “impureza” que também contamina a superfície, porém invisível, ou melhor: quando se nota, já se transformou em água. Trata-se da umidade relativa do ar (U.R.A.) que por sua vez, é fortemente influenciada pela temperatura.

Sabe-se que quando se aplica tintas, o solvente, que é um líquido, evapora-se. E toda vez que uma substância troca de fase ou estado, ela realiza um trabalho que consome energia. Esta energia termodinâmica “sai” da superfície, como se “arrastada” pela volatilização do solvente resultando no esfriamento da superfície.

É sabido que se a umidade relativa do ar estiver alta, isto é, há grande concentração de água (invisível) no ar ambiente, a tendência é que este gás, estando mais quente do que a superfície fria, vai se condensar sobre a superfície fria, resultando em gotinhas ou filme d’água visível que se forma pobre a pintura ou substrato.

Este fenômeno é mais frequente com as tintas de secagem rápida, como as lacas automotivas, e é conhecido pelos pintores como “tinta gelada” causando, de imediato, o embaçamento do brilho (‘blushing’) como se fosse uma névoa de nuvem, podendo ir além e causar outros defeitos..


5.3.2 Conceitos de umidade relativa do ar e ponto de orvalhoUmidade relativa do ar é a relação entre a quantidade de água existente no ar e o teor máximo de água (saturação) em determinada temperatura. A U.R.A. é expressa em percentagem.

Assim, quando esta capacidade relativa do ar de absorver umidade está saturada corresponde a 100% de U.R.A. E o ponto de orvalho é a temperatura que a umidade do ar começa a se condensar.

É então necessário medir a U.R.A. e o ponto de orvalho, antes de iniciar os trabalhos de pintura, sobretudo a céu aberto e próximo ao litoral e/ou outras regiões reconhecidamente úmidas. E também efetuar a medição da temperatura da superfície.

5.3.3 Instrumentação e procedimentosPara a medição da U.R.A. (%) empregam-se os seguintes instrumentos:

Higrômetros: Baseados na contração e expansão de fio de pêlo animal ou similar, conforme o estado seco/úmido do ar, este movimento aciona um mecanismo tipo rodas de relógio ao qual está acoplada num ponteiro que indica na escala do mostrador, graduada de 0 a 100 %, a U.R.A.

NOTA:

Devido à sua vulnerabilidade, sobretudo à poeira, que tranca o mecanismo, este tipo de instrumento é substituído, com vantagem pelo tipo psicrômetro.

Psicrômetro: Como já vimos anteriormente este instrumento consta de dois termômetros sendo um deles mantido com o bulbo seco que indica a temperatura do ar e outro úmido que indica a condição higroscópica do ar.

Existem os estacionários e os de giro. Este último é o mais usado no campo por ser portátil e pelo fato de poder se girá-lo com as mãos. A amostragem do ar e sua condição são mais realísticas.

Acompanhando estes instrumentos, o fabricante fornece um gráfico no qual as interseções das leituras dos bulbos seco e úmido indicam a U.R.A. e o ponto de orvalho.

5.3.4 Calibração e certificaçãoA exemplo dos termômetros, os fabricantes destes instrumentos fornecem um Certificado de Garantia e Instruções para Uso.

5.3.5 Limite máximo de U.R.A. para pinturaÉ estabelecido universalmente o valor máximo de 85%, pois quando a umidade relativa do ar estiver a 85% a temperatura ambiente vai estar aproximadamente 3º C acima do ponto de orvalho e considerando que a temperatura do equipamento ou estrutura esteja igual a temperatura do ar, com umidade relativa do ar de 85%, a temperatura do substrato vai estar 3º C acima do ponto de orvalho.


Estes 3° C é a margem de segurança utilizado para pintura industrial. 1º C referente a erro na leitura, 1° C devido a um possível esfriamento da superfície com a evaporação da tinta e mais 1° C como segurança.

5.3.6 Ponto de OrvalhoTemperatura na qual a umidade se condensará na superfície. Nenhuma demão deverá ser aplicada, salvo se a temperatura da superfície estiver, no mínimo, 3° C acima deste ponto. A temperatura deverá ser mantida durante a cura.

Exemplo:

Se a temperatura ambiente for 20° C e a umidade relativa 65%, o ponto de orvalho será 13° C, conforme Tabela 1 e Figura 1. Nenhuma demão deverá ser aplicada se a temperatura da superfície não for, no mínimo, 16° C.

Tabela 3 – Relação entre umidade relativa, temperatura ambiente e ponto de orvalho

Umidade Relativa (%)Temperatura ambiente (em ºC)

-5 0 5 10 15 20 25 30 35 4090 -6,5 -1,3 3,5 8,2 13,3 18,2 23,2 28,0 33,0 38,285 -7,2 -2,0 2,6 7,3 12,6 17,4 22,1 27,0 32,0 37,080 -7,7 -2,8 1,9 6,5 11,7 16,5 21,0 25,9 31,0 36,275 -8,4 -3,6 0,8 5,6 10,4 15,4 19,9 24,8 29,6 35,070 -9,2 -4,5 -0,2 4,5 9,1 14,2 18,8 23,3 28,5 33,565 -10,0 -5,4 -1,0 3,3 8,0 13,0 17,4 22,0 27,6 32,060 -10,8 -8,5 -2,1 2,3 6,7 11,9 16,2 20,8 25,4 30,555 -11,6 -7,4 -3,2 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 23,9 28,950 -12,8 -8,4 -4,4 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,145 -14,3 -9,6 -5,7 -1,5 2,6 7,0 11,7 16,0 20,3 25,240 -15,9 -10,8 -7,3 -3,1 0,9 5,4 9,5 14,0 18,5 23,035 -17,5 -17,1 -8,8 -4,7 -0,8 3,4 7,4 12,0 16,6 20,830 -19,0 -14,3 -10,2 -6,9 -2,9 1,2 6,2 9,2 13,7 18,0


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Tabela 1 – Relação entre umidade relativa, temperatura ambiente e ponto de orvalho

Umidade Relativa (%) Temperatura ambiente (em ºC)

-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40

90 -6,5 -1,3 3,5 8,2 13,3 18,2 23,2 28,0 33,0 38,2

85 -7,2 -2,0 2,6 7,3 12,6 17,4 22,1 27,0 32,0 37,0

80 -7,7 -2,8 1,9 6,5 11,7 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2

75 -8,4 -3,6 0,8 5,6 10,4 15,4 19,9 24,8 29,6 35,0

70 -9,2 -4,5 -0,2 4,5 9,1 14,2 18,8 23,3 28,5 33,5

65 -10,0 -5,4 -1,0 3,3 8,0 13,0 17,4 22,0 27,6 32,0

60 -10,8 -8,5 -2,1 2,3 6,7 11,9 16,2 20,8 25,4 30,5

55 -11,6 -7,4 -3,2 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 23,9 28,9

50 -12,8 -8,4 -4,4 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,1

45 -14,3 -9,6 -5,7 -1,5 2,6 7,0 11,7 16,0 20,3 25,2

40 -15,9 -10,8 -7,3 -3,1 0,9 5,4 9,5 14,0 18,5 23,0

35 -17,5 -17,1 -8,8 -4,7 -0,8 3,4 7,4 12,0 16,6 20,8

30 -19,0 -14,3 -10,2 -6,9 -2,9 1,2 6,2 9,2 13,7 18,0

Figura 1 – Gráfico da relação entre a temperatura ambiente, umidade relativa e ponto de orvalho

Figura 5 – Gráfico da relação entre a temperatura ambiente, umidade relativa e ponto de orvalho

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Higrômetro ou psicrômetro Disco para calcular U.R.A. e Ponto de Orvalho

Instrumento que mede a U.R.A., temperatura ambiente, temperatura do substrato, temperatura do ponto de orvalho e calcula a diferente entre temperatura da superfície com ponto de orvalho.

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Instrumento que mede a U.R.A., temperatura ambiente, temperatura do substrato, temperatura do ponto de orvalho e calcula a diferente

entre temperatura da superfície com ponto de orvalho.


6DETERMINAÇÃO DE ADERÊNCIA EM PINTURA INDUSTRIAL

Quando se estuda os procedimentos para a medição da espessura, enfatiza-se sua importância como um parâmetro fundamental da pintura já que a espessura do filme condiciona outras tantas características não menos importantes como cobertura, brilho, rendimento, etc.

O que se avalia é a resistência desta barreira em termos das forças que mantêm “colado” o filme de tinta ao substrato.

Esta característica fundamental da pintura se chama ADERÊNCIA e às vezes também é conhecida como ADESÃO e/ou ADESIVIDADE.

Quando a pintura, por si só, perde a ADERÊNCIA e solta do substrato, esta falha é conhecida como descolamento espontâneo do filme.

Quando se arranca o filme, como por exemplo, no teste com fita adesiva forçando a ocorrência da falha, isto é conhecido como descolamento provocado do filme.

Como a aderência é uma força, medimo-la através de uma outra força, esta conhecida como forca de arrancamento da fita adesiva, como será visto a seguir.

Antes porem, vale lembrar que este teste é destrutivo. Assim, para evitar retoques recomenda-se sempre que possível, adotar a modalidade do teste em réplica ou corpos de provas representativos da superfície que está sendo pintada para fins de evitar danos à pintura aplicada em equipamentos ou estruturas.


6.1 ObjetivoCapacitar os inspetores de pintura a executar o teste de aderência em pintura, interpretar o resultado e preencher o relatório.

6.2 NormasNBR 11003 – Tintas – Determinação de aderência

NBR 14847 – Inspeção de serviços de pintura em superfícies metálicas

NBR 10443 – Tintas e vernizes – Determinação da espessura da película seca sobre superfícies rugosas

Norma Petrobrás N-13 – Requisitos técnicos para serviços de pintura

6.3 Métodos de testesa) Método A – Corte em X

◼ Para espessura de filme seco por demão maior ou igual a 70 µm.

◼ Para tintas de fundo ricas em zinco à base de silicatos, inclusive as demãos posteriores independente da espessura de filme seco das demãos.

b) Método B – Corte em grade

◼ Para espessura de filme seco por demão menor que 70 µm.

6.4 Aparelhagema) Para método A – Corte em X

◼ Dispositivo de corte A: lâmina de aço com aproximadamente 17 mm de largura e ângulo de corte de 19° ± 2°;

◼ Fita adesiva com 25 mm de largura, espessura de 0,2 mm, adesão ao aço de mínimo de 55 gf/mm e resistência à tração mínima de 4,6 kfg/mm;

◼ Medidor de espessura seca;

◼ Guia ou gabarito para traçar o corte;

◼ Borracha;

◼ Lupa com aumento mínimo de 7 vezes.


b) Para método B – Corte em grade

◼ Dispositivo de corte em grade, conjunto de seis gumes com distância de 2 mm (Figura 1);

◼ Fita adesiva, a mesma para corte em X;

◼ Medidor de espessura seca;

◼ Borracha;

◼ Lupa com aumento mínimo de 7 vezes;

◼ Pincel com cerdas macias.

6.5 Frequência do testeA frequência do teste de aderência deve ser de um teste a cada 100 m ou fração de comprimento para tubulação ou um número de testes correspondente, em valor absoluto a 1% da área total pintada para outros itens como tanques e equipamentos.

6.6 Execução do testea) O teste de aderência deve ser feito por demão, após o intervalo mínimo para repintura. Sempre

que possível, o teste deve ser feito em corpos de prova (réplica);

b) O tempo mínimo para execução do teste de aderência da última demão deve ser estabelecido em comum acordo entre as partes interessadas, sendo recomendado o mínimo de 7 dias.

c) O teste de aderência no campo deve ser feito com a temperatura ambiente de 25 ± 5º C e a umidade relativa do ar abaixo de 70%.

d) O teste deve ser feito seguindo o passo a passo da norma NBR 11003.


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6.5. Frequência do teste A frequência do teste de aderência deve ser de um teste a cada 100 m ou fração de comprimento para tubulação ou um número de testes correspondente, em valor absoluto a 1% da área total pintada para outros itens como tanques e equipamentos. 6.6. Execução do teste a) O teste de aderência deve ser feito por demão, após o intervalo mínimo para repintura.

Sempre que possível, o teste deve ser feito em corpos de prova (réplica);

b) O tempo mínimo para execução do teste de aderência da última demão deve ser estabelecido em comum acordo entre as partes interessadas, sendo recomendado o mínimo de 7 dias.

c) O teste de aderência no campo deve ser feito com a temperatura ambiente de 25 ± 5º C e a

umidade relativa do ar abaixo de 70%.

d) O teste deve ser feito seguindo o passo a passo da norma NBR 11003.

Figura 1 – Dispositivo de corte para o Método B - corte em Grade Figura 6 – Dispositivo de corte para o Método B - corte em Grade


6.7 ResultadosA avaliação deve ser feita quanto ao descolamento logo após a remoção da fita, devendo o descolamento ser analisado na superfície testada. Classifica-se a aderência de acordo com as Figuras 2, 3 e 4.

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6.7. Resultados A avaliação deve ser feita quanto ao descolamento logo após a remoção da fita, devendo o descolamento ser analisado na superfície testada. Classifica-se a aderência de acordo com as Figuras 2, 3 e 4.

Figura 2 – Destacamento ao longo das incisões

Figura 7 – Destacamento ao longo das incisões


31

Figura 3 – Destacamento na intersecção

Figura 8 – Destacamento na intersecção


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Figura 4 – Destacamento na área quadriculada

Figura 9 – Destacamento na área quadriculada


6.8 Aceitação e Rejeiçãoa) Critério para aceitação para o Método A - Corte em X

Quando o teste de aderência efetuado for pelo Método A – Corte em “X”, os critérios para aceitação são os seguintes:

Avaliação ao longo das incisões: X1 (máximo)

Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo)

E o resultado é dado assim: X1 Y2

b) Critério para aceitação para o Teste Corte em Grade

Quanto o teste de aderência efetuado for pelo Método B – Corte em grade, o critério para aceitação deve ser:

Gr1 (máximo)

c) Critério para aceitação para o Teste Corte em “X” para tintas ricas em zinco a base de silicato

Quando a tinta de fundo for tinta rica em zinco a base de silicato, o teste a ser feito deve ser pelo método A, corte em “X”, independentemente da espessura aplicada, inclusive para as demãos subsequentes. E os critérios para aceitação por demão de toda especificação de pintura devem ser:

Avaliação ao longo das incisões: X2 (máximo)

Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo)

Ou, X2 Y2

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6.8. Aceitação e Rejeição a) Critério para aceitação para o Método A - Corte em X Quando o teste de aderência efetuado for pelo Método A – Corte em “X”, os critérios para aceitação são os seguintes: Avaliação ao longo das incisões: X1 (máximo) Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo) E o resultado é dado assim: X1 Y2 b) Critério para aceitação para o Teste Corte em Grade Quanto o teste de aderência efetuado for pelo Método B – Corte em grade, o critério para aceitação deve ser: Gr1 (máximo) c) Critério para aceitação para o Teste Corte em “X” para tintas ricas em zinco a base de

silicato Quando a tinta de fundo for tinta rica em zinco a base de silicato, o teste a ser feito deve ser pelo método A, corte em “X”, independentemente da espessura aplicada, inclusive para as demãos subsequentes. E os critérios para aceitação por demão de toda especificação de pintura devem ser: Avaliação ao longo das incisões: X2 (máximo) Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo) Ou, X2 Y2

Executando o teste de aderência Executando o teste de aderência


7DETERMINAÇÃO DE ESPESSURA DE FILME SECO

A espessura do filme de tinta seca e um parâmetro fundamental da pintura industrial, tendo influencia sobre:

◼ O controle da corrosão, pois compões a barreira;

◼ O desempenho estético, por exemplo, a cobertura (sobretudo nas cores claras), o brilho, o acabamento, etc.

◼ A tecno-economicidade, como o rendimento, o número de demãos, a velocidade e ciclo de aplicação (secagem, repintura, etc), o desperdício e falhas devido a excessiva espessura e também falhas devido a insuficiência da barreira; seja em tintas comuns ou especiais, vernizes e correlatos;

◼ Do ponto de vista da uniformidade, a espessura do filme seco revela a habilidade do pintor.

7.1 Normas NBR 10443 – Tintas e vernizes – Determinação da espessura da película seca sobre superfícies rugosas


Norma da Petrobrás N-13 – Requisitos técnicos para serviços de pintura


7.2 Aparelhagem Os aparelhos normalmente utilizados no campo são do tipo A e B, não destrutivo.

Tipo de Substrato MétodoNão Metálico Metálico Não Destrutivo Destrutivo

Não Magnetizável Magnetizável- - Ímã Permanente A -- Correntes

ParasitasMagneto Indutivo B -

Relógio Comparador

Relógio Comparador

Relógio Comparador

- C

Corte em “V” Corte em “V” Corte em “V” - D

7.3 Princípio de funcionamento dos instrumentosa) Método A – Ímã permanente

Este método é baseado no princípio da força de atração entre ímã permanente e o substrato magnetizável ser inversamente proporcional à distância entre eles.

b) Método B – Magneto indutivo e corrente parasita

Magneto indutivo – baseia-se na energização de uma bobina por corrente alternada de faixa frequência ou por corrente contínua que passa a atuar como eletromagneto. O fluxo magnético varia inversamente com a distância entre o substrato magnetizável e a bobina. Se esta distância corresponder a uma camada não magnetizável, o resultado deve ser função da espessura desta camada.

Corrente parasita – baseia-se na energização de uma bobina por corrente alternada de alta frequência que induz correntes parasitas no substrato metálico. Estas correntes parasitas criam um campo magnético oposto ao campo inicial, modificando as características elétricas da bobina (impedância). A magnitude destas mudanças deve ser função da distância entre o substrato metálico e a bobina. Se esta distância corresponder a uma camada não condutora de eletricidade, o resultado deve ser função da espessura desta camada.

7.4 Ajuste de instrumentos de medição – Métodos A e Ba) Ajuste do zero

Antes da execução do teste, o ajuste do zero deve ser realizado em placas de teste de aço, lisas, planas e visualmente limpas, isentas de carepa de laminação e com pelo menos 3 mm de espessura e dimensões mínimas de 25 mm x 25 mm.


b) Verificação contra película padrão

Após o ajuste do zero, fazer a medição com uma película de plástico padrão com espessura mais próxima da espessura a ser medida. Se não conseguir fazer ajuste, o aparelho não deve ser usado.

Nota 1: Tanto o instrumento quanto a película padrão devem ter certificado de calibração.

Nota 2: Caso o ajuste seja realizado sobre superfície rugosa, desconsiderar o Fator de Redução citado na Tabela 1.

Nota 3: O Fator de Redução deve ser aplicada para medição de espessura acima de 40 µm. Para medição de espessura abaixo de 40 µm, o Fator de Redução deve ser obtido diretamente no substrato.

Tabela 4 – Fatores de Redução da Espessura

Perfil de Rugosidadeµm

Fator de Reduçãoµm

25 a 39 10

40 a 69 25

70 a 100 40

Nota 4: Se o perfil de rugosidade não for conhecido e não existir amostra sem pintura, deve ser utilizado um Fator de Redução de 25 µm.

7.5 Precauções na medição da espessura seca a) Posicionamento

A posição do instrumento deve ser sempre perpendicular à superfície. No caso de instrumento do tipo ímã permanente (mono e bipolares), a medição em superfícies verticais ou em posição sobre cabeça, pode resultar em medidas errôneas (esta condição se aplica aos métodos A, B, C e D).

b) Curvatura da superfície

A medição da espessura é sensível à curvatura da superfície. Esta sensibilidade se torna mais pronunciada com a diminuição do raio da curvatura. Neste caso, a calibração deve ser efetuada sobre a mesma superfície ou sobre outra com raio de curvatura próximo (esta condição se aplica ao método A).

c) Áreas afetadas por processos de fabricação

Devem ser identificadas áreas críticas da estrutura que sejam afetadas por soldagem, dobramento e outros processos que alteram a forma, espessura, propriedades magnéticas ou o acabamento da superfície e devem ser medidos a espessura nestas áreas que devem ser consideradas prioritárias para efeito de medição de espessura e devem ser efetuadas no mínimo a 15 mm das arestas, bordas, cantos vivos, rebaixos, fendas, furos e soldas.


d) Campos magnéticos

As medidas sofrem interferência de campos magnéticos fortes, tais como de equipamentos de solda, eletroímãs, proximidade de linhas de transmissão ou de cabos elétricos. O magnetismo residual do metal base também pode interferir nos resultados (esta condição se aplica aos métodos A e B)

e) Tintas condutoras

As tintas com propriedades condutoras de eletricidade (por exemplo, tintas ricas em zinco) não devem ser medidas com o instrumento tipo corrente parasita (esta condição se aplica ao método B).

f) Temperatura

A precisão do instrumento é afetada pela temperatura ambiente e/ou substrato. Portanto, a faixa de temperatura recomendada pelo fabricante do instrumento deve ser observada (esta condição se aplica aos métodos A, B, C e D).

g) Vibração

A calibração e a medição de espessura não deve ser realizada quando for perceptível a presença de vibrações no substrato (esta condição se aplica aos métodos A, B, C e D).

7.6 Execução do teste de medição de espessura secaPara os métodos A e B, devem ser efetuadas no mínimo 12 medições de espessura para cada área teste selecionada. Cada área teste deve medir 200 mm x 200 mm.

Abandonar a maior e o menor valor obtido e tirar a média aritmética.

A média aritmética representa a medida da espessura de filme seco da região selecionada.

7.7 Critérios de aceitação e rejeiçãoEste critério se baseia na norma da Petrobrás N-13:

a) Menor espessura

A menor espessura não deve ser inferior à espessura especificada no esquema de pintura. Onde houver constatação de espessura menor que a especificada, a área deve ser mapeada por meio de novas medições e em seguida aplicar uma demão adicional. Ou fazer uma compensação na demão seguinte desde que as tintas sejam de mesma natureza química e mecanismo de proteção anticorrosiva.

Para tintas ricas em zinco a base de silicato, constatando espessura mínima menor que a especificada, a demão deve ser totalmente removida para nova aplicação.


b) Maior espessura

São aceitas espessuras até 40% acima da espessura especificada no esquema de pintura. Para aumentos superiores a 40%, o fabricante de tinta deve ser contatado sobre a possibilidade de aceitação deste excesso de espessura.

Para tintas ricas em zinco a base de silicato, é aceito espessura máxima de até 20% acima da espessura especificada no esquema de pintura.

7.8 RelatórioO relatório deve conter as seguintes informações:

a) Esquema de pintura

b) Tipo de substrato

c) Preparação de superfície

d) Identificação do instrumento de medição de espessura

e) Método de ajuste do instrumento

f) Fator de redução adotado

g) Resultado da medição

h) Temperatura ambiente e umidade relativa do ar durante a medição

i) Temperatura da superfície durante a medição

j) Data das medição e número de medições efetuados

k) Identificação do relatório.

l) Nome do inspetor e assinatura

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b) Maior espessura São aceitas espessuras até 40% acima da espessura especificada no esquema de pintura. Para aumentos superiores a 40%, o fabricante de tinta deve ser contatado sobre a possibilidade de aceitação deste excesso de espessura. Para tintas ricas em zinco a base de silicato, é aceito espessura máxima de até 20% acima da espessura especificada no esquema de pintura. 7.8. Relatório O relatório deve conter as seguintes informações: a) Esquema de pintura b) Tipo de substrato c) Preparação de superfície d) Identificação do instrumento de medição de espessura e) Método de ajuste do instrumento f) Fator de redução adotado g) Resultado da medição h) Temperatura ambiente e umidade relativa do ar durante a medição i) Temperatura da superfície durante a medição j) Data das medição e número de medições efetuados k) Identificação do relatório. l) Nome do inspetor e assinatura


8TESTE DE DESCONTINUIDADE EM PINTURA INDUSTRIAL

Durante o processo de aplicação de tinta e também na formação do filme, podem ocorrer falhas na pintura que são impossíveis de serem detectadas a olho nu. Estas falhas são pequenas porosidades que expõem o aço nestes pontos podendo iniciar o processo de corrosão notadamente em ambientes agressivos, úmidos ou imersão.

A água penetra por estas porosidades dando início a corrosão eletroquímica. Normalmente as porosidades se concentram em cordões de solda onde a geometria da superfície é complicada para a aplicação de um filme uniforme e sem falhas e em locais de baixa espessura como em cantos vivos e regiões de difícil acesso para a pintura.

8.1 NormasNBR 16172 – Revestimentos anticorrosivos – Determinação de descontinuidades em revestimentos anticorrosivos aplicados sobre substratos metálicos.

NBR 10443 – Tintas e vernizes – Determinação da espessura da película seca sobre superfícies rugosas.


Norma da Petrobrás N-13 – Requisitos técnicos para serviços de pintura


8.2 AparelhagemPara localização destas porosidades, utilizam-se os seguintes aparelhos:

a) Via úmida – Aparelho via úmida utiliza tensão constante na faixa de 9 V a 90 V com os seguintes acessórios: haste para suporte da esponja, esponja de celulose e fio terra com garra tipo jacaré.

b) Via seca – Aparelho via seca utiliza tensão variável na faixa de 500 V a 15.000 V, corrente contínua com os seguintes acessórios: eletrodo de alta tensão com manopla de segurança para suporte da vassoura metálica, ou mola espiral para tubulação, a vassoura metálica e a mola espiral e fio terra com garra tipo jacaré.

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b) Via seca

Aparelho via seca utiliza tensão variável na faixa de 500 V a 15.000 V, corrente contínua com os

seguintes acessórios: eletrodo de alta tensão com manopla de segurança para suporte da vassoura

metálica, ou mola espiral para tubulação, a vassoura metálica e a mola espiral e fio terra com garra

tipo jacaré.

Aparelhos de Via Seca e Via Úmida

8.3. Seleção do instrumento

a) Via úmida – para esquemas de pintura com espessura total inferior a 500 µm.

Aparelho com tensão entre 9 V a 90 V sendo que a tensão a ser utilizada deve ser acordada

entre as partes interessadas.

b) Via seca – aparelho com tensão variável entre 500 V a 5.000 V para esquemas de pintura com

espessura total entre 300 µm até 1.000 µm. Para espessuras acima de 1.000 µm, utilizar

aparelho com tensão variável entre 3.000 V a 15.000 V.

c) Entre 300 µm a 500 µm - o aparelho, se via úmida ou via seca, deve ser acordado entre as

partes interessadas.

Aparelhos de Via Seca e Via Úmida

8.3 Seleção do instrumentoa) Via úmida – para esquemas de pintura com espessura total inferior a 500 µm.

Aparelho com tensão entre 9 V a 90 V sendo que a tensão a ser utilizada deve ser acordada entre as partes interessadas.

b) Via seca – aparelho com tensão variável entre 500 V a 5.000 V para esquemas de pintura com espessura total entre 300 µm até 1.000 µm. Para espessuras acima de 1.000 µm, utilizar aparelho com tensão variável entre 3.000 V a 15.000 V.

c) Entre 300 µm a 500 µm – o aparelho, se via úmida ou via seca, deve ser acordado entre as partes interessadas.


8.4 Execução do teste de descontinuidade via úmida com aparelho com tensão entre 9 V a 90 V

a) Fazer o aterramento;

b) Verificar o funcionamento do aparelho, passando a esponja umedecida em uma área sem pintura ou na garra jacaré. O sinal sonoro indica que o aparelho está pronto para uso.

c) Para esquemas de pintura até 250 µm, usar água potável para umedecer a esponja de celulose.

d) Para esquemas de pintura entre 250 µm e 500 µm, adicionar um agente tensoativo na água (por exemplo: 15 gotas de lauril sulfato de sódio por litro de água).

e) Passar a esponja com velocidade menor que 20 cm/s.

8.5 Execução do teste de descontinuidade via seca com aparelho de tensão variável de 500 V a 5.000 V (espessura total da pintura até 1.000 µm)

a) Selecionar na área pintada uma região isenta de falhas visuais e com espessura idêntica à espessura especificada.

b) Aterrar o aparelho;

c) Passar a escova metálica na região selecionada com tensão mínima de 1.000 V e elevando a tensão de 500 V em 500 V até o disparo do alarme ou até o máximo de 5.000 V.

d) Se ocorrer o disparo do alarme que significa queimar a pintura, reduzir a tensão em 500 V e executar o teste. Tomar cuidado que uma porosidade pode disparar o alarme também.

e) Caso não ocorra o disparo do alarme, executar o teste com 5.000 V.

f) Passar a escova metálica com velocidade menor que 20 cm/s.

g) O disparo do alarme e a formação de uma faísca mais forte, indica a existência de porosidade na pintura.

8.6 Execução do teste de descontinuidade via seca com tensão acima de 5.000 V (espessura total da pintura acima de 1.000 µm)

a) Utilizar uma tensão correspondente a 5 V/µm de espessura. Exemplo: Espessura de 1.100 µm, até 1.000 µm a tensão é 5.000 V. Como ultrapassou em 100 µm e cada µm deve ter um aumento de 5 V, para 100 µm, deve aumentar a tensão em 500 V ou seja, executar o teste com 5.500 V.

b) Executar o teste com velocidade menor que 20 cm/s.


8.7 RelatórioDiferentemente de outros testes na pintura industrial, o teste de descontinuidade sempre deve ser feito duas vezes no mínimo no mesmo tanque, tubulação ou equipamento.

O primeiro teste tem o objetivo de detectar as porosidades existentes na pintura.

E o segundo teste tem o objetivo de verificar se foram feitos os devidos retoques dos pontos com porosidade.

O relatório deve ser preciso na localização das porosidades e fácil para o encarregado de pintura entender e encontrar as porosidades para fazer o retoque.

Importante é o ponto de referência que se chama Zero. Fazer as medições horizontais e verticais da distância da porosidade aos eixos que passam pelo Zero.

1 - CROQUI 2 - TABELA (Medidas em cm)

No Horizontal Vertical

1

2

3

4

5

0 6

Em tanques, a boca de visita pode ser um ponto de referência. Em tubulações, cordão de solda ou extremidade serve como ponto de referência.

AGRADECIMENTO

A Associação Brasileira de Corrosão - ABRACO agradece aos seus instrutores pelo apoio na elaboração deste material

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