Universidade Federal de Santa Catarina Centro Tecnológico

Departamento de Engenharia Mecânica Coordenadoria de Estágio do Curso de Engenharia

Mecânica CEP 88040-970 - Florianópolis - SC - BRASIL

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RELATÓRIO DE ESTÁGIO – 1/3 (primeiro de três) Período: de 13/08/07 a 05/10/07

REMY AUTOMOTIVE BRASIL

Nome do aluno: BRUNO MAGGI SCHWARZ Nome do supervisor: MAURÍCIO JACOBS Nome do orientador: JONNY CARLOS DA SILVA

BRUSQUE, OUTUBRO DE 2007

ÍNDICE 1. A EMPRESA.............................................................3 1.1. APRESENTAÇÃO E HISTÓRIA..................................3 1.2. ÁREA DE ATUAÇÃO E PRODUTOS...........................5 2. A MANUTENÇÃO......................................................6 2.1. INTRODUÇÃO..............................................................6 2.2. GRÁFICOS DOWN TIMES...........................................7 2.3. OBJETIVOS..................................................................9 2.4. PIRÂMIDE....................................................................10 2.5. PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO.......................11 2.6. ORGANOGRAMAS......................................................11 3. O ESTÁGIO...............................................................15 3.1. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO.................................15 3.2. INFORMATIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO.....................16 3.3. O SOFTWARE..............................................................17 3.4. ATIVIDADES REALIZADAS.........................................18 4. ESTUDO DE CASO COMPARATIVO.......................20 4.1. MANUTENÇÃO.............................................................20 4.2. TEMPOS MÉDIOS.........................................................26 5.CONCLUSÕES............................................................29 6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................30

APRESENTAÇÃO E HISTÓRIA REMY INTERNATIONAL A Remy International, Inc é uma empresa fundada em 1896 pelos irmãos Frank e

Perry Remy, iniciando a produção dos “Magnetos Remy” para empresas

automotivas Americanas a partir de 1906. Em 1911 patenteou o primeiro motor de

partida e em 1916 uniu-se a United Motors Corporation e incorporou a Dayton

Engineering Laboratories Co., tem-se a origem do nome “Delco”. Tornou-se uma

divisão da General Motors Corporation em 1918 e expandiu a linha de produtos para

motores de partida, ignição, alternadores e baterias. Em 1994 separou-se da GM,

mas manteve um acordo para utilização da marca “Delco” para os próximos 10 anos,

sendo constituída a Delco Remy International, com o lançamento de ações na bolsa

de valores de Nova York em 1997. A partir daí, descentralizou suas operações nos

estados Unidos e expandiu seus negócios para outros continentes e para os

principais clientes mundiais. Em Agosto de 2004, data que completa os 10 anos em

que a Delco tornou-se uma empresa independente, a Delco Remy International

muda a sua razão social para Remy International Inc. e mantém a produção dos

motores de partida leves e pesados e dos alternadores pesados Delco Remy®

.Remy International, Inc é uma companhia independente com faturamento de 1.3

bilhões de dólares. Uma empresa com operações em mais de 11 países, com mais

de 6.000 colaboradores. É uma das maiores fabricantes mundiais de motores de

partida e alternadores para veículos linha pesada, leve e marítima. Durante a sua

trajetória de sucesso, tem buscado tornar-se cada vez mais competitiva, através do

desenvolvimento tecnológico, da abrangência de suas operações, da valorização

profissional e do respeito ao homem e ao meio ambiente.Ocupa posição de

liderança nos mercados de produtos originais e reposição. A empresa mantém

operações nos seguintes países: EUA, Canadá, México, Japão, Brasil, Índia, China,

Coréia, Malásia e em alguns paises da África e da Europa.

A marca Delco Remy® é sinônimo de imagem e suporte premium, principalmente no

mercado americano e no Brasil. Com posicionamento global em atividades de

engenharia e manufatura a empresa possui forte base de clientes globais tanto em

mercado original – fornecimento para montadoras - como Reposição.

A empresa foca principalmente a tecnologia e qualidade dos produtos e processos,

em um mercado onde os padrões de qualidade exigidos são de verdadeira

excelência. Nesse mercado não há espaço para falha, a competitividade no setor é

grande, portanto o objetivo é falha “zero”. Assim, além dos padrões rigorosos de

qualidade e o nível de tecnologia empregado, o próprio sistema de manufatura

emprega conceitos modernos de concepção como a manufatura enxuta – lean

production system, objetivando a produção de menor custo. Flexibilidade produtiva

/logística e suporte/engenharia de aplicação também são fatores chaves de sucesso

na Remy International, Inc.

REMY BRASIL A Remy Automotive Brasil, subsidiária da Remy International, Inc, é uma empresa

fundada em Setembro de 1999, fabricante de motores de partida e alternadores para

veículos automotores. Localizada na Cidade de Brusque em Santa Catarina – Brasil,

a empresa possui área construída de 2800 metros quadrados e produz atualmente

motores de partida para linha de carros de passeio, com perspectivas de ampliação

de outras linhas de produção para motores de partida e alternadores linha pesada a

“curto ou médio prazo”. Existem planos de expansão para linha de produtos pesados

(motores de partida e alternadores) em breve. Conta também com um suporte de

vendas, engenharia aplicação e serviços em São Paulo-SP.

A Remy Automotive Brasil obteve o certificado IS0/TS 16949:2002 em Março de

2002, certificação que unifica os requisitos de qualidade do segmento automotivo,

ela possui também um Sistema de Gestão Integrada implementado com certificação

ISSO/TS 16949 referente à Qualidade e certificação ISO 14001 para questões

ambientais e está em meio ao processo de certificação da ISO 14000 previsto para o

final de 2005, reforçando o comprometimento da Remy Automotive Brasil com a

qualidade e atingindo os requerimentos dos clientes mais exigentes.

Constantemente concentrando esforços para atingir o mais alto nível de satisfação

dos nossos clientes, com alto nível de flexibilidade, investindo nos funcionários para

atingir excelência em todos os processos da empresa.

PRODUTOS A Remy International, Inc atua no mercado mundial nos seguintes seguimentos de

manufatura e remanufatura:

• motores de partida, alternadores;

• motores diesel / gasolina;

• transmissões, sistemas de injeção e injetores;

• produtos para aplicações automotivas, pesadas & off road

A Remy Automotive Brasil atua com linha variada de produtos voltados para o

mercado denominado “mercado original”, compreendido pelas montadoras e o

mercado de reposição, pelos “revendedores”, tais produtos definidos como:

• Motores de Partida e seus componentes para motores à combustão à Diesel,

classificado como “linha pesada”;

• Alternadores e seus componentes para motores à combustão à Diesel,

classificado como “linha pesada”, da mesma forma;

• Motores de partida e seus componentes para motores de combustão à Gasolina,

classificado como “linha leve”.

Todos esses produtos são comercializados no mercado Sul Americano, sendo a

Remy Automotive Brasil responsável pelo desenvolvimento dos clientes, vendas e

assistência técnica. A planta da Remy Automotive Brasil é responsável pela

produção dos motores de partida para linha de veículos de passeio, atendendo, a

General Motors do Brasil, Fiat Brasil Automóveis, Ford Brasil e PSA Peugeot Citroën

do Brasil.

MANUTENÇÃO

INTRODUÇÃO

A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade de reparo

para se tornar um meio essencial ao alcance dos objetivos e metas da organização.

Coloca-se, estrategicamente, como parte fundamental do processo produtivo em um

ambiente onde, cada vez mais, se utilizam equipamentos de ultima geração, com os

mais modernos sistemas mecânicos e eletroeletrônicos,de maior grau de

complexidade, alta custo e exigências elevadas quanto à manutenção.

Gerenciar corretamente esses modernos meios de produção exige conhecimento de

métodos e sistemas de planejamento e execução, que sejam ao mesmo tempo

eficientes e viáveis.

Equipamentos parados em momentos inoportunos comprometem a produção e

podem significar perdas irrecuperáveis num ambiente altamente competitivo.

Na Remy Brasil, esses equipamentos e/ou máquinas parados ocasionam um gráfico

de perdas produtivas em reuniões, setup, manutenção, treinamento, limpeza,

ginástica e horas trabalhadas conforme ilustração abaixo:

É através da análise desse gráfico que conseguimos verificar o desperdício de

tempo em alguns itens e estudar formas de diminuir as partes que ocasionam

paradas de máquinas e aumentar as horas trabalhadas.

Portanto, a manutenção sempre existirá, mas quanto mais rápida e mais eficiente

ela for, o índice de paradas e de menor produtividade diminuirá e a produção ficará

cada vez mais satisfatória.

Segue abaixo como ilustração a comparação entre o previsto e o real dos up times

de 2007:

700.000

720.000

740.000

760.000

780.000

800.000

820.000

Armature

Armature 816.000 748.800

Planejado Real

~ 85% UP TIME

~ 78% UP TIME

Perda ~ 67200 pçs /

ano

OBJETIVOS O gerenciamento de todo o processo torna-se cada vez mais complexo visto a

diversidade de sistemas de manutenção e da necessidade de um controle da

realização da manutenção junto ao desenvolvimento de técnicas modernas de

gestão relacionada à organização e estratégia da manutenção.

A responsabilidade de gerenciar relaciona-se a um sistema de planejamento e

controle eficiente e economicamente viável, o que justifica sua existência face às

oportunidades de melhorias no processo de manutenção.

Diante desse cenário, a estruturação de planejamento, programação e controle da

manutenção tem um único objetivo: fazer com que a manutenção trabalhe de forma

planejada, para que os recursos sejam aplicados de forma correta, no momento

adequado, garantindo assim a disponibilidade dos equipamentos e

consequentemente uma maior produtividade.

Portanto, enumerar todos os recursos necessários à execução do trabalho,

eliminando possíveis interferências entre eles, considerando antes da execução da

tarefa os seguintes aspectos: atividade, materiais, ferramentas, acesso a

equipamentos e liberação para a ação, afim de diminuir algumas deficiências

intrínsecas à manutenção e relacionadas à correta alocação de mão-de-obra

descrevem os objetivos da manutenção bem executada e planejada.

A pirâmide abaixo tem como função descrever os passos de gerenciamento da

manutenção a serem executados cronologicamente, a partir da sua base seguindo

em direção ao topo.

Na base da pirâmide (vermelho), temos a sistematização e informatização da

manutenção, a gestão de materiais, o planejamento e programação da manutenção,

manutenções preventivas e análises dos desempenhos.

Após a base (laranja), temos a análise de falhas, manutenção preditiva, flexibilidade

de mão-de-obra e perfil de perdas.

Antes do topo (verde), temos a manutenção autônoma, análise de mantenabilidade,

benchmarketing, padronização de equipamentos.

Já no topo (azul), começamos a trabalhar com confiabilidade, RCM e gestão de

ativos.

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO É a área responsável pela programação das atividades de manutenção, garantindo o

correto nivelamento de recursos (mão de obra própria e terceira), requisição e

apropriação de materiais, registros de históricos no sistema, controle da execução,

gestão de recursos financeiros, gerenciamento de itens de controle referentes à área

e outras atividades definidas como de responsabilidade da manutenção.

A função planejamento da manutenção exige organização, planejamento,

programação, alocação de recursos físicos, financeiros, treinamento e qualidade.

Estas tarefas podem ser executadas de diversas maneiras corretas, mas é sempre

necessário que existam preparações e métodos para uma harmonia entre a

execução, a expectativa do cliente e critérios de economia. As atividades de

manutenção realizadas pela equipe interna estão determinadas pelas políticas e

diretrizes que foram estruturadas e desenhadas em processos focados na

excelência da manutenção, tais como: estabelecer planejamento de longo prazo,

estabelecer metas e revisar indicadores, coordenar a realização de auditorias,

revisar e acompanhar o plano de implantação do Sistema de Gestão da

Manutenção, consolidar orçamento anual (custeio e investimento), monitorar a

utilização das funcionalidades do Sistema Informatizado de Manutenção, dentre

outras.

ORGANOGRAMAS Seguem abaixo três organogramas (rotina do planejamento da manutenção,

programação mensal, semanal e diária) para uma melhor visualização das rotinas de

um planejador/programador de manutenção.

Ajustar a programação do dia seguinte e atualizar o

restante da semana

Inicio

Encaminhar programação semanalÀ execução

Enviar programação semanal atualizada à execução

fim

Analisar o mapa de 52 semanasE serviços pendentes do

Mês corrente

Preencher planilha do planoMensal de paradas

EquipamentoTem previsão de

Parada?

Comunicar à operação e demais áreas as datas e serviços programados

Enviar plano mensal paraAprovação do Gerente

NÃO

SIM

Definir OS’s a serem executadas, em cada dia da semana, em reunião junto a execução,

operação e demais programadores

Atualizar plano mensalDe paradas

Inicio

Avaliar Backlog e ajustar serviçosAs paradas prevista p/

Próxima semana

Priorizar OS’s e ativos conforme critério de criticidade, urgência,

meio ambiente e segurança

Inicio

Confirmar a parada dos equipamentos junto a operação e

execução na reunião diária

Avaliar serviços extra programação semanal e registrar

possíveis desvios de programação

Comunicar à operação eDemais áreas

Execução

Planejador Mensal

ProgramadorSemanal

ProgramadorDiário

Avaliar necessidadeDe manutenção

Inicio

SS/OSProcede?

Receber solicitações / ordens deServiço de manutenção

Necessário detalhamentoPor parte doSolicitante?

Conferir de todos osCampos significativos

Foram preenchidos

Analisar aspectos de saúdeSegurança ocupacional

E meio ambiente

Definir equipamentos e Ferramentas especiais necessárias

Fluxo deProgramação

Fl 1.2

Fluxo deAprovisionamento

Fl 1.3

Planejamento podeSer padronizado?

Existe PT?

OS é deMP?

Comunica / Enviar OS Para solicitante

Fazer planejamento do PTConsiderando material, serviço

Mão de obra, ferramentasE segurança

É necessárioMaterial e/ou

Serviço?

Conferir planejamentoDa OS

Definir prioridade da OS(contato c/ solicitante)

Associar PTA OS

Cancelar OSJustificar

Dimensionar mão de obraE tempo padrão

Fazer detalhamentoDas tarefas

SIM

NÃO

NÃO

NÃO

SIM

NÃO

NÃO

É necessário materiale/ou serviço?

SIM SIM

SIM

SIM

NÃO

NÃO

SIM

Nivelamento dos serviços e recursos disponiveis

Inicio

Status da OSAguardando programação

Inserir OS na programação diária p/ os respectivos dias

fim

Filtrar serviços de planejamentoQue serão analisados p/

elaboração da programação da semana seguinte

Status das OS’sEM ANDAMENTO

Programado todosOs serviços?

Consolidar a programação dos

serviços com a supervisão

Alterar status de programada p/ definitiva (status interno)

NÃO

SIM

Distribuição das OS’s ao longo da semana

Enviar p/ execução

Programação Semanal

Programação Diária

O ESTÁGIO HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO Primeiramente, a manutenção na Remy Brasil era realizada por terceiros, através de

um carro de ferramentas que circulava pelas máquinas, fazendo ajustes, trocas e

reparos necessários.

Após, a mudança foi a formação inicial de um grupo de técnicos mecânicos, os quais

faziam a mesma manutenção com o carro de ferramentas.

Essas manutenções não possuíam quantidade e variedade de ferramentas, peças e

acessórios necessários. Além de não possuírem um controle de falhas, de trocas, de

serviços, enfim, um histórico de manutenção.

Devido a essa falta de registros, um cadastro de ocorrências e ações realizadas por

máquinas foi criado . Contudo, esse cadastro não tinha utilidade para nenhum

estudo e/ou melhoria, pois ele era lançado em uma planilha para registro apenas.

Já a manutenção corretiva, começou a ser realizada através de pequenos

formulários . Os líderes de cada linha de produção escreviam a falha no formulário e

entregavam-lhe aos técnicos, e esses faziam a manutenção priorizando a urgência

do serviço e a disponibilidade para execução.

Além disso, as preventivas começaram a ocorrer. Um check list de cada máquina foi

criado e de dois em dois meses os técnicos tentavam realizar as tarefas contidas

nessa lista. Aqui, existe um grave problema nas freqüências de execução: alguns

serviços não precisam ser realizados de dois em dois meses e outros necessitam

ocorrer em uma freqüência maior.

Portanto, percebe-se que a forma com que a manutenção era executada tornou-se

obsoleta e ultrapassada, ocasionando um grande desperdício de tempo e de

produção, mas a manutenção continuava assim até a instalação do Sistema

Informatizado de Manutenção.

INFORMATIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO O crescimento da fábrica, a chegada de novas linhas e máquinas, a cobrança dos

fornecedores para o alcance da metas de produtividade e suprimento da demanda e

o aumento exorbitante da produção foram alguns dos poucos itens que ocasionaram

a necessidade do Sistema de Manutenção ser modificado.

Todas as falhas e paradas de máquinas, juntamente com suas causas, as

intervenções, as trocas de sobressalentes, as lubrificações, as calibrações, as

instalações, os ajustes, as limpezas, dentre outros precisavam ser cadastrados.

Além disso, necessitava-se de um histórico dessas manutenções, mas um histórico

de fácil acesso e interpretação e, também, uma análise detalhada de gráficos e

indicadores desse histórico, para que melhorias, alterações e argumentações sejam

observados e estudados mais claramente e possam ser executados com bases em

estatísticas e fatos numéricos e gráficos.

Com isso, será possível melhorar a manutenção, diminuir máquinas paradas,

aumentar a produtividade, apresentar resultados e sugestões para diretores e para

auditores, dentre outros.

A maneira de adequar-se a todas essas necessidades era a informatização da

manutenção através de um software moderno, rápido e eficaz, o qual atendesse

todas as exigências e objetivos da Remy Brasil.

O SOFTWARE O software escolhido foi o que mais se adaptou às necessidades da empresa, além

disso, ele trabalha na web, com funcionamento intranet, é de fácil navegação, é bem

flexível, é especializado em gestão de manutenção de ativos e pode operar com

palmtops.

Segue abaixo uma tabela com algumas das questões que a empresa deseja junto

com suas respectivas funcionalidades no software:

O QUE DESEJA-SE FUNCIONALIDADES Quanto dinheiro é gasto com manutenção?

Análise de gastos do setor de manutenção através de uma curva ABC.

Quanto meus equipamentos falham?

% de disponibilidade, ABC de falhas, MTBF.

Como meus equipamentos falham?

Tabulações para as conclusões técnicas de como seus equipamentos falham e de MTTR, MTBI.

Qual o cronograma de ações preventivas e preditivas?

Visualização do cronograma anual das ações sistemáticas.

Qual o impacto do plano nos recursos disponíveis?

Quantidade e valores de materiais e mão-de-obra previstos no cronograma anual.

Como gerir a carteira de serviços pedidos?

Informações sobre o andamento e a situação de cada serviço.

Como reduzir o nível de estoques de sobressalentes?

Onde cada sobressalente pode ser aplicado e quanto tem sido aplicado.

Como rastrear os equipamentos e conjuntos?

Histórico completo de cada recondicionável.

Como ter liberdade para produzir relatórios?

Produção de relatórios para a sua gestão, conforme necessidades individuais.

Como reduzir o manuseio de documentos impressos?

Acesso e registro de informações através de computadores de mão (palmtops).

ATIVIDADES REALIZADAS O estágio curricular obrigatório da Universidade Federal de Santa Catarina

corresponde à disciplina EMC5522 – Estágio Profissional em Engenharia Mecânica.

É uma oportunidade do estudante colocar em prática os conhecimentos adquiridos

ao longo do curso, conhecer o ambiente dentro da empresa, sua estrutura, como

tudo se relaciona e usufruir do contato com pessoas com diferentes experiências,

culturas e níveis sociais.

A minha área de atuação nessa primeira etapa do estágio foi na manufatura, mais

especificamente na manutenção, com o cargo de planejador e programador de

manutenção. Por isso, nos itens introdutórios desse relatório, foram feitas

descrições, observações e comentários da manutenção da Remy Brasil e os itens

sobre a informatização da manutenção e sobre o software foram para um melhor

esclarecimento da minha principal função exercida nesse período inicial.

Na primeira semana do estágio tive a liberdade de ficar sem tarefas específicas,

apenas circulei pela linha de produção para conhecer todo o processo produtivo e

me interagir com os operadores e técnicos. Na sexta-feira da primeira semana tive a

oportunidade de fazer todo o processo de montagem de um motor de partida para

sentir na prática como funcionavam as máquinas e seus sistemas.

Já na segunda semana, tivemos o treinamento inicial para o conhecimento e

instalação inicial do software de manutenção, treinamento este ministrado

diretamente pela empresa possuidora dos direitos do programa. Através desse

treinamento conseguimos entender toda a filosofia do sistema informatizado e das

necessidades de manutenção da Remy Brasil.

A partir do conhecimento do programa, iniciou-se o momento de alimentar o sistema

com os dados da empresa. Esse cadastro de dados ocupa muito tempo, pois nele é

necessário incluir todas as máquinas existentes, juntamente com seus sistemas de

funcionamento e com os subconjuntos desses sistemas. Foram vinculadas as peças

sobressalentes em cada máquina, sistema ou subconjunto e foram cadastrados

todos os equipamentos da fábrica (compressores, motores, redutores, exaustores,

bombas...) com seus respectivos dados técnicos.

Após isso, foram cadastrados os modos de falha de cada máquina, sistema ou

subconjunto, para através dele conseguirmos analisar através de gráficos

indicadores como as máquinas estão parando e quebrando, e também verificarmos

a ocorrência e duração das paradas e o que falhou, quebrou, trincou, desgastou...

Outra função desses modos de falha é a possibilidade de se preencher ordens de

serviço vinculadas diretamente à falha em questão já cadastrada.

Consequentemente, as ordens de serviço começaram a ser planejadas,

programadas, emitidas e realizadas. Entretanto, para o funcionamento das OS’s, foi

necessário o cadastro de várias tabelas auxiliares, tais como: modalidades, causas,

efeitos, prioridades, centros de custo, motivos de não execução, grau de importância

operacional...

Portanto, nas seis semanas seguintes ao treinamento eu me dediquei ao cadastro

de dados para alimentar o programa. Contudo, esse cadastro me auxiliou para

entender melhor o funcionamento da empresa, desde a parte produtiva e

administrativa até a manutenção propriamente dita. Além disso, devido ao cadastro

no sistema, ficou mais fácil visualizar as máquinas e componentes delas quando os

técnicos fazem as manutenções e como eles fazem esses serviços e porque o

fazem.

Outra atividade que eu exerci foi o acompanhamento aos técnicos nas execuções de

manutenções, setup e melhorias, para que, mesmo visualmente eu pudesse

entender melhor como os serviços e setup são feitos, percebesse as dificuldades

encontradas no cotidiano e conhecesse melhor as peças, ferramentas,

equipamentos e máquinas.

ESTUDO DE CASO COMPARATIVO MANUTENÇÃO Nesta seção será abordada uma comparação entre a forma como as atividades de

manutenção eram registradas e como elas estão ficando através do novo Sistema

Informatizado de Manutenção, proporcionando uma visualização em gráficos e

indicadores para um estudo detalhado e realista dos problemas da empresa e para

um controle dos processos de produção.

Segue abaixo uma parte da planilha na qual as intervenções eram registradas, cada

máquina possui uma planilha. Nela eram anotadas as manutenções preventivas e

corretivas com suas ocorrências, ação tomada, peça trocada, peça consertada,

tempo de manutenção, executor de manutenção e observações.

Manutenção Preventiva / Produtiva. Data Ocorrência Ação Tomada / Peça

Trocada / Peça Consertada

Tempo de Manutenção

Executor da Manutenção

11-jan-06 N/A N/A 1 João F. 11-mar-06 N/A N/A 1 Diego

13-mai-06 N/A N/A 1 Diego 6-jul-06 Lampada queimada ( control on

) N/A 0,5 Diego

22-set-06 N/A N/A 1 Diego 15-nov-06 Alteração da base da pinça

para melhorar o setup Foi substituido conjunto que indexa a peça e alinhado

25,5 Asten/Diego/João F.

02,04,05,06/01/07 valores de calibração elevados, polias das bases trabalhando deslocadas do centro, correias gastas

retrabalhadas as polias, com uma furação M4, para dividir os pontos de fixação, para facilitar centralização das polias, troca das correias dentadas,

9,25 Diego

23-mar-07 N/A N/A 1 Diego 21-mai-07 N/A N/A 1,5 Diego

Manutenção Corretiva Urgente. Data Ocorrência Ação Tomada / Peça Trocada / Peça

Consertada Tempo de Manutenção

6-jun-06 Demora na aprovação das peças, Descalibração da máquina e oxidação no comutador

Calibração da maquiná, peças repassadas na escova

0,35

8-jun-06 Maquina descalibrada de uma estaçao de verificaçao

Foi calibrado a maquina e passado informaçao para

0,75

10-jun-06

Peça raspando no berço Foi alinhado a pinça 0,33

Pinça desalinhada 12;06;06 Maquina descalibrada Foi calibrado a maquina 0,66 Operadores largam a peça no berço

com muita força

13-jun-06

Maquina descalibrada Operadores largam a peça no berço com muita força

Foi calibrado a maquina 0,5

14-jun-06

Maquina não estã balanceando a peça Peça raspando no berço fazendo a uzinagem em posiçao errada

Foi alinhado a peça 0,58

14-jun-06

Retirando excesso de material calibração do valor Left 0,5

23-jun-06

Maquina descalibrada Operadores largam a peça no berço com muita força

Foi calibrado a maquina 0,5

27-jun-06

Maquina cortando papel Batente do shaft torto

Foi endireitado o batente 0,33

28-jun-06

Maquina descalibrada Posiçao do berço lado do comutador da estação 01 fora de posiçao

Foi regulado altura do berço e calibrado a maquina

0,5

30-jun-06

Maquina descalibrada Operadores largam a peça no berço com muita força

Foi calibrado a maquina 0,33

6-jul-06 Maquina cortando papel Peça raspando no berço

Foi ajustado a pinça 0,5

19-jul-06

Maquina cortando papel Peça raspando no berço

Foi ajustado a pinça 0,5

27-jul-06

Maquina cortando papel Peça raspando no berço

Foi ajustado a pinça 0,5

11-ago-06

Maquina cortando papel Peça raspando no berço

Foi ajustado a pinça, troca das fresas de corte e ajuste de parâmetros

1,75

Percebe-se que essas planilhas serviam apenas como registro das informações,

visto que não consegue-se visualizar onde e como as falhas estão ocorrendo, nem o

porque delas e sua repetibilidade. E caso deseje-se buscar alguma ocorrência antiga

é inviável procurar visualmente onde ela se encontra com suas características.

Devido a esses e outros problemas instalou-se o software de manutenção, no qual

tudo está informatizado e vinculado, podendo existir buscas, históricos, análise de

gráficos e indicadores, detalhamento de ações, controle de estoques e todas as

possibilidades já citadas anteriormente. Segue abaixo alguns exemplos de páginas

do programa:

Acima foram mostrados apenas algumas funções do programa, tais como: lista de

OS’s, lista de modos de falha, uma OS especifica, histórico de intervenções e

indicadores de modos de falha e de ocorrência de paradas. Vale ressaltar que,

alguns desses itens possuem a função de pesquisa para facilitar a busca e que,

futuramente, os índices de custos de manutenção aparecerão nos indicadores para

uma programação anual dos gastos com manutenção, além de outros.

TEMPOS MÉDIOS A empresa não possui nenhuma forma de controlar o tempo gasto nas

manutenções, tempo para ir fazer o serviço, tempo entre cada falha...Isso ocasiona

uma falta de controle e de estimativas para programações de serviços e de mãos-

de-obra. Além disso, não consegue-se verificar a ocorrência e repetibilidade de

incidências e a possibilidade de controlá-las e até evitá-las.

Devido a isso, uma outra função do sistema são alguns itens dos indicadores

chamados tempos médios:

-MTTR - TEMPO MÉDIO PARA REPARO: média da soma das durações de todas as

paradas de determinado período.

-MTTE – TEMPO MÉDIO PARA EXECUÇÃO: média da soma das durações de

todas as OS’s de determinado período.

-MTBF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS: média da soma do intervalo de duração

entre as paradas dentro de determinado período.

-MTBI – TEMPO MÉDIO ENTRE INTERVENÇÕES: média da soma do intervalo de

duração entre as OS’s dentro de determinado período.

-MTTA – TEMPO MÉDIO PARA ATENDIMENTO: média da soma das durações do

tempo para atendimento de uma ocorrência.

Todos esses controles de tempos podem ser feitos diretamente pelo sistema

conforme mostrado abaixo:

Sabendo-se o tempo que leva para atender uma solicitação de serviço, o tempo

gasto para executar a manutenção e para executar a OS e o tempo entre cada falha

torna-se possível analisar os prováveis aspectos que podem ser acrescentados ou

alterados para que o tempo útil de manutenções e atendimentos reduza-se.

Portanto, a manutenção atuará com bastante foco nos resultados mostrados nesses

gráficos de tempos, visto que, eles indicam um resumo de como estão distribuídas

as mãos-de-obra e suas quantidades na fábrica, assim como a eficiência de

manutenção está, baseada nos desperdícios de tempo.

CONCLUSÕES O estágio curricular existe para complementar os ensinamentos dos cinco anos de

curso de uma forma prática e dinâmica. Além de possibilitar a chance de conhecer

melhor as atividades realizadas para o esclarecimento das afinidades profissionais

com a empresa e almejar uma possível carreira dentro da mesma.

O cotidiano de uma empresa pode transmitir muitos conhecimentos tanto para a vida

profissional como à pessoal. Uma empresa do porte da Remy, com grande número

de funcionários, tecnologia de ponta e reconhecimento mundial, possibilita um

imenso aprendizado. É surpreendente o espírito cooperativo e coletivo que se

encontra dentro da empresa, a facilidade de se obter informações e auxílios em

algumas dificuldades.

Esse relatório é referente às primeiras oito semanas de estágio, que correspondem

ao período de 13/08/2007 até 05/10/2007. Serão três relatórios, totalizando 24

semanas de estágio.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] www.remyinc.com.br [2] http://smi.remyinc.com.br [3] APOSTILA DE TREINAMENTO OPERACIONAL BÁSICO - SMI [4] ARTIGOS E DOCUMENTOS INTERNOS DA REMY BRASIL