ROTEIROS DE ENSAIOS:

UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIOAS AMBIENTAIS E TECNOLÓGICAS CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

LABORATÓRIO DE ENSAIO DE MATERIAIS

ROTEIROS DE

ENSAIOS:

CIMENTO E AGREGADOS

Professora: Marilia Pereira de Oliveira

Técnico do Laboratório: Allyson Bezerra

Mossoró, 2013




1. CIMENTO PORTLAND: DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À

COMPRESSÃO

NORMA: NBR 7215: 1996

MATERIAIS/EQUIPAMENTOS:

Balança com capacidade mínima de 1000g e precisão de 0,1g;

624 ± 0,4g de cimento;

300 ± 0,2g de água;

468 ± 0,3g de areia normal fração fina(# 0,15);

468 ± 0,3g de areia normal fração média fina(# 0,30);

468 ± 0,3g de areia normal fração média grossa(# 0,60);

468 ± 0,3g de areia normal fração grossa(# 1,18);

Misturador mecânico;

Moldes cilíndricos, colarinho ou gola e soquete;

Prensa universal;

Régua metálica;

Paquímetro;

Placa de vidro;

Espátula metálica;

Desmoldante pano limpo e úmido;

Copo de Becker.

EXECUÇÃO:

01) Misturar a seco todas as frações de areia;

02) Preparar argamassa padrão:

a. Ligar o misturador na velocidade baixa;




b. No espaço de 30seg. colocar com o auxílio do copo de Becker toda a água

na cuba do misturador, bem como adicionar todo o cimento (anote o

horário);

c. Não desligue o misturador;

d. No espaço de 30seg., colocar as areias já homogeneizadas;

e. Mudar a velocidade do misturador para alta, por 30seg;

f. Desligar o misturador;

g. No espaço de 90seg., faça:

Nos primeiros 15seg., raspe com a espátula a cuba e a pá, de

modo que toda a argamassa fique no fundo da cuba; Espere 75seg.

com a cuba coberta com um pano limpo e úmido;

Retire o pano;

Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg.;

Desligar o misturador.

03) Moldagem dos corpos de prova:

a. Untar com o óleo a parte interna dos moldes;

b. Colocar a argamassa nos moldes com o auxílio da espátula, em quatro

camadas (¼ + ¼ + ¼ + ¼), promovendo em cada camada 30 golpes

uniformes e homogeneamente distribuídos pela superfície, para isso use o

soquete;

c. Rasar todos os topos para posterior reconhecimento.

04) Cura inicial:

a. Colocar sobre cada um dos moldes placas de vidro, de modo a protegeros

topos;

b. Levar todos os moldes com suas respectivas placas à câmara úmida;

c. Deverão permanecer ali por um período de 20 à 24h;

05) Cura final:

a. Desformar os corpos de prova;




b. Identifique-os melhor (marque-os com giz de cera em sua superfície

lateral);

c. Imergir todos os corpos de prova, separados entre si, em um tanque com

água parada e saturada com cal, localizado dentro da câmara úmida;

d. Deverão permanecer ali até o instante de seus rompimentos.

06) Capeamento:

Durante a cura final, os corpos deverão se capeados com uma mistura fundida de

enxofre, caulim, pozolanas, quartzo em pó ou outras substâncias que não alterem o

ensaio, de modo a uniformizar os topos do corpo de prova (face do cilindro)

promovendo um paralelismo entre os topos.

O processo abaixo exige EPI‟s, tais como luvas de raspo de couro, óculos de

segurança, avental e máscara com filtro para gases ácidos.

a. Retirar os corpos de prova do tanque;

b. Promover a liquefação dos componentes da camada capeadora;

c. Untar o prato do capeador;

d. Colocar a mistura liquefeita no prato do capedor, para isso use um cadinho;

e. Sempre tangenciando a cantoneira do capeador, deslize o corpo de prova

em direção ao prato do mesmo;

f. Espere a solidificação da camada capeador;

g. Repita esse procedimentos para a outra face, bem como para todos os

corpos de prova;

h. Colocar todos os corpos de prova novamente no tanque da câmara úmida.

07) Determinação da carga de ruptura:

Os corpos de prova capeados deverão ser levados até à prensa universa, de modo a

serem ensaiados quanto as resistência dos mesmos à compressão.

O prato da prensa deverá estar limpo e o corpo de prova deverá estar centrado no

mesmo, para a execução do ensaio.

A velocidade de carregamento transmitida ao corpo de prova pela prensa, deverá

ser de 0,20 a 0,30 Mpa por segundo.




Os corpos de prova deverão ser ensaiados nas seguintes idades:

IDADE DE RUPTURA TOLERÂNCIA

24 horas ± 30 minutos

3 dias ± 1 hora

7dias ± 2 horas

28 dias ± 4 horas

91 dias ± 1 dia

OBS.: a idade de um corpo de prova é contada a partir do instante que a água

entrou em contato com o cimento, até o instante atual.

RESULTADOS:

Idade de ___________dias.

Corpo de

Prova

Força

(Kgf)

Área

(cm²)

Tensão

(Kgf/cm²)

Tensão

(Mpa)

Tensão

Média (Mpa)

Desvio Relativo

Máximo (%)

****** ******* * ** *** **** *****

Onde:

* identificação do corpo de prova.

** força obtida no manômetro (visor) da prensa.




*** Área da seção do corpo de prova. Área = π x R² ou π x ²

**** Tensão em Kgf/cm² = Força

Área

***** Tensão em Mpa = Tensão em Kgf/cm²

10

****** Média aritmética das tensões em Mpa.

Tensão Média = Tensões em Mpa

nº de corpos ensaiados

******* DRM = a maior das diferenças entre a tensão média e cada uma

das tensões em Mpa dividido pela tensão média e multiplicado por cem.

D.R.M. = maior das diferenças x 100

Tensão média

Logo:

D.R.M. ≤ 6% - série aceita.

D.R.M. > 6% - calcula-se uma nova média, desconsiderando o valor

discrepante.

Persistindo o fato (D.R.M. > 6%), refazer todo o ensaio. Série rejeitada.

Comparar a tensão média com os dados extraídos da (NBR 7215) conforme o

quadro:

CP I S

32

CP II F

32

CP IV

32

CP V

ARI

Resistência à compressão 1

dia (Mpa) ≥ 14


dia (Mpa) ≥ 10 ≥ 10 ≥ 10 ≥ 24


dia (Mpa) ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 34





dia (Mpa) ≥ 32 ≥ 32 ≥ 32




2. CIMENTO: DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75 mm

(nº 200)

NORMA : NBR 3432: 1991

MATERIAIS / EQUIPAMENTOS:

Balança com precisão de 0,01g;

Tampa, peneira # 0,075mm e fundo;

Pincel médio e pequeno;

Bastão de PVC;

Flanela;

Relógio ou cronômetro;

Vidro-relógio; (vidraria)

Amostra de cimento (50 ± 0,05g) Mi.

EXECUÇÃO:

01) Peneiramento – eliminação dos finos ( 3 a 5 min):

a. A peneira deve estar limpa e ancaixada no fundo;

b. Colocar o cimento sobre a malha da peneira;

c. Imprimir suaves movimentos de vaivém na horizontal de maneira que o

cimento se espalhe sobre a superfície da malha, peneiras até que os grãos mais

finos passem quase que totalmente pela malha da peneira.

02) Peneiramento – etapa intermediária (15 a 20min):

a. Tampas a peneira;

b. Retirar o fundo e dar suaves golpes no rebordo esterior do caixilho com o

bastão de PVC para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da

peneira;

c. Limpar com o auxílio do pincel médio toda a superfície inferior da tela ;

d. Esvaziar e limpar o fundo com a flanela;




e. Encaixar o fundo à peneira;

f. Destampar e promover suaves movimentos de vaivém na horizontal de modo

que o cimento fique uniformemente espalhado na tela, bem como girar e

limpar a tela por baixo com o pincel médio a intervalos regulares.

03) Peneiramento – peneiramento final (60seg):

a. Colocar a tampa e o fundo da peneira;

b. Segurar o conjunto com as duas mãos e, mantendo ligeiramente inclinado,

imprimir movimentos rápidos de vaivém, girando o conjunto ± 60 (1/6 de

volta) a cada 10seg;

c. Limpar a tela por baixo com o auxílio do pincel médio recolhendo todo

material ao fundo;

d. Repetir esta etapa (item 3) do ensaio até que a massa de cimento que passa ao

fundo durante o item 3 seja inferior a 0,05g (0,1% da massa inicial), para isso

use o pincel pequeno.

04) Transferência do resíduo

a. Transferir a parte retirada na peneira para um recipiente (vidro-relógio), para

isso use o pincel médio;

b. Pesar este material retido “R” com precisão de 0,01g.

RESULTADO:

O índice de finura é calculado pela fórmula:

IF = R x 100(%)

Mi

O resultado é dado por uma única determinação e calculado até os décimos.

OBS.: No processo mecânico utiliza-se o peneirador aerodinâmico com amostra de 20

± 0,02g durante 3 minutos.




3. CIMENTO: DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA

NORMA: NBR NM 65: 2003

MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:

Balança com precisão de 0,01g;

Misturador mecânico;

Espátula;

Capo de Becker;

500 ± 0,1g de cimento;

Molde tronco cônico e placa de vidro;

Aparelho de Vicat;

Relógio / cronômetro.

EXECUÇÃO:

01) Zerar o aparelho:

a. Descer a agulha até a placa de vidro;

b. Deixar a haste solta e em repouso, de modo que a agulha fique livremente

encostada na placa dE vidro;

c. Ajustar o indicador do aparelho no zero;

d. Subir a haste e fixá-la através do parafuso específico;

02) Preparar a pasta padrão, observando o instante em que se deu o contato do

cimento com a água (anote o horário);

03) Encher e rasar o topo da fora tronco-cônica (que se apóia na placa de vidro) com a

pasta padrão, para isso utilize a espátula:

a. Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho Vicat;

b. Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta. Fixe-a

então como o parafuso. Depois, soltar rapidamente a Agulha de Vicat

(haste) sobre o modelo tronco-cônico, após 30 segundos fixe-a através do

parafuso;




c. Efetuar a leitura no indicador;

d. Tempo de início de pega:

i. O início de pega é constatado no momento em que a agulha

estacionar a (4 ± 1)mm da placa de vidro (anote o horário);

ii. Caso não seja constatado o início de pega, levante a haste com a

agulha, limpe-a e volte a descê-la até a superfície da pasta de modo

que a nova tentativa não se de a menos de 10mm da borda do molde

e entre as tentativas anteriores;

iii. Até a constatação do início de pega fazer a leitura a cada 15 min.

(respeitando os espaçamentos citados) e após o fim do início da

pega, continuar a fazer as leituras em intervalos de 30 min.

e. Tempo de início de pega:

i. Substituir a Agulha de Vicat para a determinação do tempo de

início de pega pela Agulha de Vicat para a determinação do tempo

de fim da pega, cujo acessório anular facilita a observação exata de

penetrações pequenas;

ii. Inverter o molde cheio, de forma que os ensaios sejam feitos na

face oposta (que estava em contato com a base), e efetuar as

medidas conforme anteriormente;

iii. O fim de pega é constatado quando a agulha penetrar pela primeira

vez 0,5mm na pasta. (anote o horário);

iv. É proibido o uso da mesma pasta que já foi utilizada para

determinar a água de consistência normal.

RESULTADO:

O resultado tempo de início de é expresso em horas e minutos, com aproximação de

5min., sendo seu valor obtido em uma única determinação. O mesmo se aplica ao resultado do

tempo de fim de pega.

O tempo de início de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o

contato do cimento com a água e o instante em que se constatou o início da pega.




O tempo de fim de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o contato

do cimento com a água e o instante em que se constatou o fim da pega.

Dados obtidos:

Conforme a água da pasta de consistência normal calculada:

Mágua =

Mcimento =

a/c = água/cimento = Massa da água / Massa de cimento =

Tempo do início de pega =




5. AGREGADO: MASSA ESPECÍFICA: DETERMINAÇÃO DA MASSA

ESPECÍFICA DO AGREGADO MIÚDO POR MEIO DO FRASCO DE CHAPMAN

NBR 9776


1 Kg de areia;

400 ml de água.

Balança com capacidade de 1 Kg e resolução de 1g;

Frasco de Chapman;

Funil de plástico;

Pincel;

Flanela.

EXECUÇÃO:

OBS.: Agregado miúdo (passante na peneira 4,75 mm).

01) Colocar água no frasco (até marca de 200 cm³);

02) Introduzir 500g de agregado seco, com a ajuda do funil;

03) Agitar até eliminar as bolhas de ar, com a ajuda de uma flanela;

04) Efetuar a leitura do nível atingido pela água.

RESULTADO:

A massa específica do agregado miúdo é calculada pela seguinte expressão:

s = 500

L – L0 L – 200

Onde:

massa específica do agregado miúdo expressa em Kg/dm³;

Ms = massa do material seco (500 g);

L0 = leitura inicial do frasco (200 cm³);

L = leituras do frasco final.

OBS.:

Duas determinações consecutivas não devem divergir entre si de mais de 0,05 Kg/dm³;

Resultado expresso com três algarismos significativos.




6. AGREGADO: DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA NM 7251*


A amostra deve ser coletada segundo o procedimento adotado na norma NBR NM 26

de maio de 2001;

O volume do material deverá ser no mínimo o dobro do volume do recipiente

utilizado;

Balança com resolução de 100 g;

Concha ou pá;

Recipiente paralelepípedo de material metálico, conforme a tabela 1 abaixo.

Dimensão máxima do agregado (mm) Volume mínimo do recipiente (dm³)

Dmax ≤ 4,8 15

4,8 < Dmax ≤ 50 20

Dmax > 50 60

EXECUÇÃO:

01) Secar previamente o material ao ar;

02) Lançar o agregado a uma altura de 10 a 12 cm do recipiente, preenchendo-o

totalmente;

03) Rasar o agregado miúdo com horizontais de haste metálica, evitando comprimir o

agregado, rasar o agregado graúdo e, com os dedos, compensar os vazios que houver abaixo

do nível do topo do recipiente com grãos deixados acima desse nível e determinar sua massa.

RESULTADOS:

A massa unitária é obtida como se segue:

Massa unitária = Massa do agregado / volume do recipiente, g/cm³

OBS.: os resultados obtidos com duas determinações de massa unitária feita com o mesmo

agregado não deve, diferir em mais de 0,02 g/cm³.

*Cancelada e substituída pela NBR NM 45:2006, porém o laboratório não dispõe do equipamento como consta na nova

norma.




7. AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE UMIDADE TOTAL PELO

MÉTODO DA ESTUFA NBR 9939:2011

Teor de umidade do agregado é por definição a relação expressa em porcentagem entre a

massa total da água envolvida na superfície dos grãos dos agregados a qual preenche os

poros permeáveis do agregado em relação a sua massa seca.

MATERIAIS/EQUIPAMENTOS

500 g de areia;

Estufa;

Espátula;

Balança.

AMOSTRAGEM

a. Coletar a amostra do agregado úmido em vários pontos, o mais homogêneo possível,

tomando cuidado para não perder umidade.

b. Para agregado miúdo (areia) amostra mínima de 100 g. Quanto maior a amostra mais

precisão no ensaio.

EXECUÇÃO:

a. Determinar a massa da amostra úmida Um;

b. Coloque o recipiente com a amostra úmida na estufa por 24 horas na temperatura a 105°C,

c. Após o tempo na estufa, determine a massa do agregado seco (Ms).

OBS.: Faça o ensaio para 2 amostras de agregado miúdo.




8. AGREGADO: INCHAMENTO DO AGREGADO MIÚDO


Encerado de lona;

Balanças com capacidade de 50 Kg e resolução de 100 g e com capacidade de 200 g e

resolução de 0,01 g;

Recipiente padronizado (NBR 7251);

Régua;

Estufa;

Cápsulas com tampa;

Concha ou pá;

Proveta graduada;

A amostra deve ser o dobro do volume do recipiente.

EXECUÇÃO:

01) Secar a amostra em estufa até constância de massa;

02) Resfriá-la sobre a lona e homogeneizar;

03) Determinar sua massa unitária conforme NBR 7251;

04) Adicionar água sucessivamente para a umidade de 0,50%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%,

9% e 12%.

Teor de Umidade

(%)

Água (ml)

0,5 150

1,0 300

2,0 600

3,0 900

4,0 1200

5,0 1500

7,0 2100

9,0 2700

12,0 3600




OBS.: A cada adição de água, considerar o complemento da água já adicionada antes.

Para cada adição de água:

a. Homogeneizar a amostra;

b. Determinar sua „massa unitária úmida‟;

c. Coletar material em cápsulas para determinação da umidade em estufa.

RESULTADO:

01) Para cada massa unitária determinada, calcular o teor de umidade do agregado;

02) Para cada teor de umidade, calcular:

Cl = Vh = µ x (100 + h)

Vs µh 100

Onde:

Cl = coeficiente de inchamento;

H = umidade do agregado (%);

µ = massa unitária do agregado seco (Kg/dm³);

µh = massa unitária do agregado com h% de umidade (Kg/dm³).

03) Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vs ) em gráfico, e traçar curva de inchamento;

04) Traçar a tangente a curva, paralela ao eixo das umidades, pelo ponto Cl máximo;

05) Traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência da reta traçada

anteriormente (Cl máximo);

06) Traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda, e determinar:

a. A umidade crítica que corresponde, na abscissa, ao ponto de interseção das duas

tangentes;

b. O coeficiente de inchamento médio que corresponde à média aritmética entre os Cl

máximos e aquele correspondente à umidade crítica.

OBS.:

O coeficiente de inchamento médio é empregado para correção do volume dop agregado

miúdo;

Seu emprego é adequado quando a umidade do agregado é superior ou igual à umidade

crítica.




9. AGREGADO: ANÁLISE GRANULOMÉTRICA NBR 248: 2003


Balança com resolução de 0,1g da massa da amostra;

Estufa;

Peneiras (tabela 1) + tampas + fundo;

Agitador de peneiras;

Bandejas;

Escova ou pincel.

A massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve

estar de acordo com a tabela 2.

Tabela 1




Tabela 2

EXECUÇÃO:

O ensaio deve ser realizado para duas amostras de agregados (M1 e M2).




01) Formar as amostras para o ensaio seguindo a tabela 2 para agregado graúdo e para

agregado miúdo considerar 0,5Kg para o ensaio;

02) Montar a série de peneiras, observando-se a ordem crescente (base para topo) da

abertura das malhas;

03) Colocar a amostra (M1) ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de

modo a evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das

peneiras;

04) Executar o peneiramento, com o agitador de peneiras (mecânico) ou de forma manual;

05) Pesa-se o material que ficou retido em cada peneira;

06) Repetir o ensaio para uma segunda amostra (M2).

RESULTADOS:

Para cada amostra, calcular:

01) A percentagem retida em cada peneira com aproximação de 0,1%;

02) A percentagem média retida e acumulada com aproximação de 1%;

03) O módulo de finura, com aproximação de 0,01.

OBS.:

a) O somatório de todas as massas retidas nas peneiras e no fundo não pode diferir mais

de 0,3% da massa inicial da amostra;

b) As amostras M1 e M2 devem apresentar necessariamente a mesma dimensão máxima

característica;

c) Nas duas amostras, valores de percentagem retida individualmente não devem diferir

de mais de 4% entre peneiras da mesma abertura de malha.

04) A partir dos dados coletados preencher a tabela 3.




10. AGREGADO: ÍNDICE DE FORMA DE AGREGADO GRAÚDO PELO

MÉTODO DO PAQUÍMETRO NBR 7809/83


A amostra deve ser coletada segundo o procedimento adotado na norma NBR NM 26

de maio de 2001;

A quantidade de material utilizado no ensaio é de acordo com a dimensão máxima

apresentada na tabela 1.

Dimesão máxima (mm) Massa mínima (Kg)

Dmax ≤ 19 8

19 < Dmax < 25 16

25 < Dmax < 38 24

Dmax > 38 32

Tabela 1: relação massa mínima / dimensão máxima

Paquímetro;

Balança (resolução 0,1 g);

Balança (resolução 1 g);

Serie normal de peneiras, com as seguintes aberturaas de malha: 0,15; 0,3; 0,6; 1,2;

2,4;4,8; 9,5; 19; 38; 76 mm, de acordo com a NBR NM-ISO 3310 parte 1 e 2;

Peneiras intermediárias, com as seguintes aberturas de malha: 6,3; 12,5; 25; 32;

50mm, de acordo com a NBR NM-ISSO 3310 parte 1 e 2;

Escova com cerdas de náilon;

Escova com cerdas de latão;

Recipiente plástico para a determinação da massa;

Estufa (110 ± 5) °C.

EXECUÇÃO:

01) Seca o material em estufa até constância de peso;




02) Determinar a composição granulométrica do agregado de acordo com o método NBR

7217;

Nota: desprezar as frações que passam na peneira de 9,5 mm e aquelas com porcentagens

retidas individuais inferior a 5 %.

03) Calcular, para cada fração, o número de grãos necessários para o ensaio:

Ni = 200 x Fi

F1 + F2 + ... + Fi + .. + Fn

Onde:

Ni = némuro de grãos para medição da fração i;

Fi = porcentagem retida individual da fração i;

F1 +F2 + ... + Fi + ... + Fn = soma das porcentagens retidas individuais das frações que serão

medidas;

200 = número total de grãos necessários para o ensaio.

04) Quartear cada fração até obter a quantidade necessária de material;

05) Determinar, com aproximação de 0,1 mm, as dimensões “C” e “e” de cada grão

(figura 1) sendo:

C = comprimento de um grão: é a maior dimensão possível de ser medida e define a direção

do comprimento;

e = espessura de um grão: é a menor distância possível entre dois planos paralelos à direção

do comprimento do grão;

06) Calcular, com aproximação de 0,1, o fator C/e para cada grão;

07) Calcular, com aproximação de 0,1, a média dos duzentos fatores C/e,correspondentes

aos duzentos grãos medidos. Expressar o índice de forma do agregado como a média dos

duzentos fatores C/e.

OBS.: lembrar que a medida e do grão não é simplesmente a menor espessura do grão, e, sim

a menos distância possível entre dois planos paralelos à direção da medida C.




11. AGREGADO GRAÚDO - ENSAIO DE ABRASÃO "LOS ÁNGELES"

NBR 7809/83


Brita Calcária, segundo Tabela 2;

Brita Granítica, segundo tabela 2;

Máquina Abrasão “Los Angeles”;

Bandeja;

Peneira 2,00 mm;

Balança;

Estufa.

Carga abrasiva

A quantidade de carga abrasiva depende do tipo de material a ser ensaiado, conforme definido

na tabela 1.

Preparação da amostra

1) A amostra destinada ao ensaio deve ser obtida separando, por peneiramento, as diferentes

frações do agregado, de acordo com a tabela 2.




2) Lavar e secar separadamente cada fração do agregado em estufa a (107,5±2,5)oC, até

obter, em duas pesagens sucessivas, massa constante (± 0,5 g).

3) Verificar qual o tipo de material definido na tabela 2 que mais se aproxima do agregado

em

estudo; pesar as quantidades correspondentes das frações obtidas em 4.2, de forma a

completar a massa total da amostra, nas proporções estabelecidas na tabela 2 e misturá-las

entre si.

EXECUÇÃO:

01) Pesar, com precisão de 1 g, a amostra obtida conforme 4.3, secá-la em estufa e colocá-la,

juntamente com a carga abrasiva, dentro do tambor. Fazer o tambor girar a uma velocidade

compreendida entre 30 rpm e 33 rpm, até completar 500 rotações para graduações A, B, C e D

ou até competar 1 000 rotações para graduações E, F e G de acordo com a tabela 2.

02) Retirar o material do tambor e peneirá-lo na peneira com abertura de malha de 1,7 mm.

03) Lavar e secar em estufa a (107,5±2,5)oC a fração retida na peneira definida em 5.2 e

pesá-la, com precisão de 1 g.

RESULTADOS

Calcular a porcentagem de perda por abrasão através da fórmula seguinte:

onde:

P, é a perda por abrasão, em porcentagem;

m, é a massa da amostra seca, determinada de acordo com 5.1, em gramas;

m1 , é a massa do material retido na peneira com abertura de malha de 1,7 mm, de acordo

com 5.2, em gramas.




EEEEEEDDDDE

OBS.: TODAS AS TABELAS, LISTAS E INFORMAÇÕES FORAM RETIRADAS DAS

NORMAS, DE ACORDO COM CADA ENSAIO E SUA NORMATIZAÇÃO.

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