S-401 - ESPESSADOR - WESTECH.pdf

AN EMPLOYEE OWNED COMPANY FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN Y MANUAL DE MANTENIMIENTO

MANUAL DE INSTALACION, OPERACION Y

MANTENIMIENTO

WESTECH PROYECTO NÚMERO: 20231 C WESTECH DOCUMENTO NÚMERO: 20231-004A

PARA:

FERTIVEN, VENEZUELA

EQUIPO: UN (1) 10 m DIA. ESPESADOR Y TANQUE

ELEVADO

SUMINISTRADO POR: WESTECH EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.

SÃO PAULO, BRASIL.

REV. 0 - JANERO 2008

WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 1 de 63


PROYECTO:

FERTIVEN VENEZUELA

EL FABRICANTE:

WESTECH BRASIL LTDA RUA DE CONSOLAÇÃO, 1025 - CONJUNTO 51

SÃO PAULO SP BRASIL 01301-000 PHONE: 011-55-11-3129-5226

FAX: 011-55-11-3129-5118

NÚMERO DE REFERENCIA DE WESTECH

PO: 07/139-BRA

CONTRATO:

2030.7



INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................................................. 4

SECCION 1: INFORMACIÓN DEL EQUIPO.................................................................................................................... 6

GARANTÍA ......................................................................................................................................................................... 7 MAINTENANCE SUMMARY FORM .................................................................................................................................. 8 DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................................................................................ 9 PRECAUCIONES PARA LEVANTAMIENTOS ESTRUCTURALES................................................................................ 12 RECOMENDACIONES Y PRECUACIONES DE IZAJE .................................................................................................. 13 PIEZAS FALTANTES, DISCREPANCIAS Y CARGOS EN CAMPO ............................................................................... 13 CONTRAGARGOS Y CARGOS EN CAMPO .................................................................................................................. 14

SECCION 2: INSTRUCIÓNES DE MONTAJESECUENCIA DE MONTAJE SUGERIDA.............................................. 15

ERECCIÓN DEL TANQUE ELEVADO............................................................................................................................. 17 PASARELA, PLATAFORMA, PASAMANO Y PISO......................................................................................................... 18 INSTALACION DE LA UNIDAD MOTRIZ......................................................................................................................... 19 ESTABLECIMIENTO FINAL DEL CENTRO DEL EJE..................................................................................................... 20 POZO DE REACCION Y SOPORTES ............................................................................................................................. 20 BRAZOS DE RASTRA ..................................................................................................................................................... 21 VER-TEDEROS................................................................................................................................................................ 21

SECCION 3: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN .............................................................................................. 25

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ............................................................................................................................... 26 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA Y OPERACION................................................................................... 26 PUESTA EN MARCHA..................................................................................................................................................... 27 DESCARGA / PARADA.................................................................................................................................................... 28

SECCION 4: MANTENIMIENTO Y PIEZAS................................................................................................................... 30

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO .................................................................................................................................... 31 PRECAUCIONES DE PARADA Y ALMACENAMIENTO................................................................................................. 32 PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA Y LOCALIZACION Y RESOLUCION DE PROBLEMAS ................................. 35 LOCALIZACION Y RESOLUCION DE PROBLEMAS:..................................................................................................... 35 EJEMPLO DE LISTA DE PARTES .................................................................................................................................. 37 PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR REEMPLAZO Y PIEZAS DE REPUESTOS........................................................ 39

SECCION 5: UNIDAD ACIONADORA ..................................................................................................................... 41

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................................................. 42 RECIBIMIENTO E INSPECCIÓN..................................................................................................................................... 42 INSTALACION DE LA UNIDAD ....................................................................................................................................... 46 MANTENIMIENTO ANUAL .............................................................................................................................................. 50 MANTENIMIENTO SEMANAL ......................................................................................................................................... 50 PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR O REEMPLAZO DE PARTES ............................................................................ 52 MANEJE LA LOCALIZACIÓN Y RESOLUCIÓN DE FALLAS DE LA UNIDAD ............................................................... 60



INTRODUCCIÓN



Para asegurar el cumplimiento de la garantía, recomendamos que este Manual De mantenimiento y operaciones sea entendido y leído completamente. Este manual está separado en las siguientes secciones básicas: 1. Información De Equipo 2. Instrucciones De Montaje 3. Puesta En Marcha Y Operación 4. Mantenimiento Y Piezas Refiérase al índice de Volúmenes al frente del manual para las inscripciones específicas. Todo el equipo, incluso la los artículos de “Compra” normal, debe mantenerse según el funcionamiento de cada fabricante respectivo y los procedimientos de mantenimiento adjuntos dentro de este manual, para asegurar que ambos están cubiertos contra la posibilidad de fallas, mientras que la unidad todavía está bajo la garantía, y asegurar que el funcionamiento será libre de problemas para la vida del equipo. Ya que la información adjunta está basada en las instrucciones disponibles en el momento de imprimir, WesTech reserva el derecho para hacer cambios subsecuentes sin la obligación de actualizar las copias existentes. Los derechos de propiedad literaria Este manual sólo es para uso confidencial y es la propiedad de WesTech Engineering Inc., y no es para circulación, distribución, o reproducción sin permiso escrito. Todos los derechos son reservados. La posesión ni confiere ni transfiere cualquier derecho que puede ser perjudicial a nuestros intereses. Propiedad literaria registrada 2007



SECCION 1: INFORMACIÓN DEL

EQUIPO



GARANTÍA Los equipos WesTech están respaldados por la reputación de la que goza WesTech como fabricante de calidad y por muchos años de experiencia en el diseño de equipos confiables. Los equipos fabricados y vendidos por WesTech Equipamentos Industriais Ltda. y que se han pagado íntegramente cuentan con la siguiente garantía: Para el beneficio del usuario original, WesTech garantiza que todos los equipos nuevos fabricados por WesTech Equipamentos Industriais Ltda. están libres de defectos de material y fabricación y que reemplazará o reparará en cualquiera de sus fábricas u otro lugar que éste designe, cualquier pieza o piezas que le sean devueltas, una vez que WesTech haya comprobado mediante un examen que dicha pieza o piezas fallaron bajo condiciones de uso normal y a pesar de que el usuario original lo llevó a servicio técnico. Esta garantía será válida durante un (1) año luego de la puesta en funcionamiento inicial o durante dieciocho (18) meses a partir de la fecha de embarque al comprador, lo que ocurra primero. Dicha reparación o reemplazo será completamente gratuita en el caso de todas las piezas, con excepción de materiales tales como la resina, materiales filtrantes y similares, los cuales son fungibles y normalmente se reemplazan durante el mantenimiento, en cuyo caso su reparación o reemplazo estará sujeta al pago de un cargo a prorrata que estará basado en el estimado que realice WesTech del porcentaje o de la vida útil normal de la pieza. La obligación de WesTech bajo esta garantía está condicionada a la recepción oportuna de una notificación en la que se indique los defectos encontrados, la que en ningún caso se enviará pasados treinta (30) días luego del vencimiento del período de la garantía, y está limitada a la reparación o reemplazo de las piezas, tal como se ha indicado anteriormente. ESTA GARANTÍA ES OTORGADA EXPRESAMENTE POR WESTECH Y ACEPTADA POR EL COMPRADOR EN REEMPLAZO DE TODAS LAS DEMÁS GARANTÍAS, INCLUYENDO LAS GARANTIAS DE COMERCIABILIDAD E IDONEIDAD PARA UN FIN ESPECÍFICO, YA SEAN ESCRITAS, ORALES, EXPRESAS, IMPLÍCITAS O CONTEMPLADAS POR LEY. WESTECH NO ASUME NI AUTORIZA A NINGUNA OTRA PERSONA A ASUMIR EN SU REPRESENTACIÓN CUALQUIER OTRA RESPONSABILIDAD CON RESPECTO A SU EQUIPO. WESTECH NO SE RESPONSABILIZARÁ POR EL DESGASTE OCASIONADO POR EL USO NORMAL NI POR NINGÚN DAÑO O GASTO CONTINGENTE, INCIDENTAL O INDIRECTO CAUSADO POR LA INOPERATIVIDAD PARCIAL O TOTAL DE SU EQUIPO, CUALQUIERA SEA EL MOTIVO. Esta garantía no será aplicable a aquellos equipos o sus piezas que hayan sido alterados o reparados fuera de la fábrica de WesTech o que hayan sido dañados como resultado de la instalación o aplicación inapropiadas o que hayan sido objeto de un mal uso, abuso, negligencia o accidente. Esta garantía es aplicable únicamente a los equipos fabricados o vendidos por WesTech Equipamentos Industriais Ltda. WesTech Equipamentos Industriais Ltda. no otorga ninguna garantía con respecto a piezas, accesorios o componentes fabricados por terceros. Tales piezas están cubiertas por la garantía que otorgan sus respectivos fabricantes.



MAINTENANCE SUMMARY FORM

WesTech Equipamentos Industriais Ltda.

NOTE: To keep your drive warranty in force, this form must be completed for each drive and Returned to WesTech regularly as indicated on the schedule at the bottom. WESTECH PROJECT NUMBER: 20177A WORK WITH DRIVE LUBRICATION DRAWING FOR JOB 20177A Lube Point Description Lube Type Lube Type Date Item No. Used Lubricated 1 Cyclo Reducer EP 2 Grease ________________ ___/___/___

Lithium Based 2 Upper Bearing EP 2 Grease ________________ ___/___/___

Lithium Based 3 Main Bearing EP 2 Grease ________________ ___/___/___

Lithium Based 4 Main Gear (each) EP 2 Grease ________________ ___/___/___

Lithium Based 5 Lower Bearing EP 2 Grease ________________ ___/___/___

Lithium Based 6 T. Box Plunger Spray Oil ________________ ___/___/___

(WD-40) TORQUE INDICATOR DATE OF CHECK:___________________ TORQUE READING:________________ ALARM AND SHUTDOWN SWITCHES TESTED AND OPERATIONAL?___________

SIGNED:_________________________________

TITLE:___________________________________

REPORTS DUE At regular three (3) month intervals after start-up of drive unit. Please send a (6) fluid oz. oil sample from condensate drain to WesTech Engineering, 3625 South West Temple Street, Salt Lake City, Utah 84115 in order to maintain your drive warranty. WesTech will analyze the sample and determine if proper maintenance has taken place.

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DESCRIPCIÓN GENERAL Este espesador WesTech está diseñado para el propósito de separar y remover sólidos continuamente, así como, todo material flotante en el influyente de desperdicios. La corriente de rebose del clarificador es removida en la periferia del tanque. Desde la corriente influyente hasta el punto de recolección de la corriente de rebose, un tiempo suficiente de detención permite que los sólidos se estabilicen y asienten. Para remover continuamente una cantidad uniforme de líquido por unidad de longitud de la periferia, y eliminar flujo irregular en cualquier lugar el plan de recolección del rebose debe ser ajustado. Cualquier irregularidad causará una convergencia de flujo en ciertos puntos y la velocidad en estos puntos será de tal forma, que los sólidos más finos se arrastrarán hacia el rebose. Los brazos remueven los sólidos sedimentados hacia el centro, donde son bombeados. El sistema del Espesador consiste en los siguientes: Pasarela y plataforma: Provee acceso a la unidad motriz Unidad Motriz: Provee fuerza motriz al mecanísmo. Panel eléctricol: Provee control de la energía eléctrica a el mecanísmo. Pozo de alementación: Reduce la energía radial de la corriente efluente antes que entre al clarificador. Canaleta: Recoge el effluente para transportarlo fuera del tanque. Brazos de rastra: Raspa el piso del tanque y dirige el cieno hacia el centro del tanque para removerlo. Vertedero: Permite el retiro de un efluente controlado y uniforme desde el tanque. Dicho effluente sale del tanque fluyendo sobre el vertedro hacia la canaleta. PRECAUCIONES GENERALES Las instrucciones de instalación que se anexan, se entregan con el fin de ayudar al montaje y ajuste de esta unidad y no deben servir para reemplazar la experiencia del personal de campo asignado a la tarea de instalar y montar el mismo. Sugerimos que se estudien estas instrucciones, antes de instalar, montar y/o ajustar el equipo. Para montar este equipo será necesario instalar y mantener ciertos accesorios que no son fabricados por WesTech, Inc. Estos accesorios deben ser almacenados, manejados, ajustados y mantenidos de acuerdo con las instrucciones del fabricante respectivo. Lo antes expuesto es absolutamente necesario para asegurar el cumplimiento cabal de la garantía correspondiente. WesTech Equipamentos Industriais Ltda. no aceptará ninguna responsabilidad por daños a equipos que no se hayan manejado de acuerdo con las instrucciones del fabricante respectivo.



LISTA DE EMBALAJE La lista de embalaje del contratista se compone de una hoja que contiene una lista pormenorizada de piezas. Esta lista de embalaje contiene lo siguiente: 1. Descripción de la pieza. 2. Cuando corresponda, los pernos y tuercas que van en bolsas, llevarán el número de

ítem escrito en la bolsa. 3. Cantidad de piezas por unidad armada. 4. Cantidad total de piezas despachadas. 5. Indicación del despacho directo del proveedor o fabricante. 6. Fecha y número de obra del despacho. La lista de embalaje se encontrará dentro de unas de las cajas que se despache directamente desde São Paulo, y deberá permanecer en un lugar seguro de fácil acceso. Muchos contratistas prefieren conservar esta lista en algún tipo de carpeta o archivador para protegerla y poder consultarla rápidamente Durante la instalación, la lista resulta particularmente útil si se trata de localizar piezas y fijadores pequeños. En coordinación con los planes de instalación, etiquetado de equipos y marcación de partes, la lista de embalaje se convierte en una herramienta de instalación muy importante. ETIQUETAS DEL EQUIPO Cada parte que se despache va etiquetada o marcada para mayor comodidad. Lo normal es que todas las partes lleven marcado el número de obra y número de rubro. Las partes marcadas recibidas llevarán una etiqueta que diga, por ejemplo, “D120A" o bien “ítem 203", la que podría ser referenciado con la lista de embalaje y los planes generales de instalación. RECEPCION DEL MATERIAL Las partes y elementos del equipo que se reciban podrán venir: 1. De WesTech Equipamentos Industriais Ltda. en São Paulo. 2. De un fabricante que ha seguido instrucciones de WesTech Equipamentos Industriais

Ltda. 3. De un distribuidor que mantiene existencias como, por ejemplo, un fabricante de

motores o bombas.



Ya que muchas veces habrá más de un despacho hacia la obra, conviene que la recepción y almacenamiento de los elementos estén bien coordinados. Una vez recibido un embarque, Verifique la lista de embalaje contra las piezas recibidas y mantenga esta lista como referencia. Si ciertas piezas o artículos le faltan, prepare una nota de esto en los papeles de embarque, para proteger sus intereses, así como nuestros. En este caso notifique de inmediato a WesTech Equipamentos Industriais Ltda. de este déficit. Todo el material ha sido cuidadosamente chequeado e inspeccionado antes del embarque. Si el equipo es recibido en mala condición o si los embalajes están rotos, prepare una notificación en los mismos papeles de embarque para este efecto. Dicha notificación permitirá hacer el reclamo posterior contra la compañía de transporte. Notifique a Westech inmediatamente si algunas de las partes son encontradas rotas o dañadas durante el embarque. Por favor, cuando descargue o instale el equipo, manéjelo apropiadamente. Todas las cajas, equipos eléctricos y engranajes deberán ser almacenados bajo techo y protegidos de la humedad, polvo y lodo. Todas las secciones de acero laminado deberán ser almacenadas verticales y confinadas para evitar distorsión en los miembros. Si se permite acostar estos elementos, podrían perder sus formas, lo cual podría ser un impedimento para la erección y alineamiento adecuado del equipo. Las formas estructurales largas deberán ser chequeadas para una adecuada contra flecha. Esto podría incluir vigas, cerchas, pasillos, etc. El equipo ha sido diseñado con una contra flecha positiva de manera que los elementos no parezcan estar flexionados después de la instalación. PINTURA El material suministrado para este trabajo ha recibido preparación y pintura en la superficie de conformidad con los planes y especificaciones contractuales. Cualquier hendidura, daño y/o raspadura causadas por la carga y descarga deben ser INMEDIATAMENTE retocadas en campo, antes del almacenaje. NOTA: DURABILIDAD DE LA PINTURA DE FONDO EN TALLER En el caso que el equipo suministrado haya sido pintado solo con una capa de fondo, esta notificación deberá tomarse en cuenta. Las pinturas de fondo en taller solo sirven como una capa de cohesión, entre la superficie metálica y el acabado final protector y sirve solo como un mínimo acabado protector. Amenos que se indique lo contrario en el contrato, Westech no será responsable por la condición del acabado de fondo aplicado sobre superficies, después que el equipo abandona nuestros talleres. Los clientes están invitados a inspeccionar las pinturas en nuestros talleres, destinadas para la preparación y aplicación sobre las superficies antes del embarque. Westech no asume responsabilidad por preparación de superficies y/o retoques en campo. Las superficies que requieran



retoques o pintura para los fijadores, serán por los contratistas de pintura del cliente, después que el mecanismo haya sido instalado. El fondo para superficies deberá ser aplicado dentro del tiempo especificado por el fabricante de pintura. Westech no puede ser responsable por pinturas de fondo que se han deteriorado por el tiempo y exposición. FIJADORES Todos los fijadores de acero inoxidable necesitan lubricación. La falta de dicha lubricación extenderá significativamente el tiempo de instalación y mantenimiento. PERNOS DE ANCLAJE Si es requerido, los pernos de anclaje serán despachados directamente al lugar del proyecto una vez que hayan sido revisados y aprobados por WesTech Engineering Inc. Por favor notificar a WesTech si los pernos no son recibidos como se planifico. Los pernos de anclaje deben ser colocados cuidadosamente y con precisión para evitar futuros problemas de instalación. Donde sea necesario, WesTech podría proporcionar una plantilla para posicionar los pernos. Si la plantilla no ha sido recibida por favor recuerde que la ubicación y proyección de todos los anclajes es crítica. La proyección y ubicación están indicadas en los planes de arreglo general. Antes de la instalación limpie todas las roscas de los pernos y engráselas MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO Mantenga un Manual de Operación y Mantenimiento en el área donde los operadores puedan familiarizarse con él y tenerlo como referencia. El Manual es inútil si los operadores o supervisores no tienen acceso al mismo. ASISTENCIA POSTERIOR Si surge un problema de instalación o de funcionamiento que no se pueda resolver consultando este manual, no dude en contactar a WesTech Equipamentos Industriais. PRECAUCIONES PARA LEVANTAMIENTOS ESTRUCTURALES ADVENTENCIA No arrastre, hale OR arroje los componentes estructurales fuera del camión de embarque. Todos los componentes estructurales deberán ser izados y manejados de acuerdo con las instrucciones que se dan mas adelante. El manejo adecuado es necesario para proteger los empaques especiales y facilitar el ensamblaje durante la instalación del equipo. WesTech no aceptará cargos por reparación o reemplazo de equipos, o materiales dañados debido al manejo inapropiado. Reporte cualquier daño a WesTech y anótalo en los documentos de embarque utilizados para ese efecto. WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 12 de 63


RECOMENDACIONES Y PRECUACIONES DE IZAJE Observe estas precauciones durante el izaje de componentes estructurales. ADVERTENCIA Manténgase alejado cuando el equipo sea izado 1. Asegúrese que el equipo que es izado o el equipo de izamiento no entrarán en

contacto con cables eléctricos u otros objetos. 2. Asegúrese que el equipo de levantamiento o montacargas son de la capacidad

adecuada. Los pesos para componentes mayores se muestran en las listas de partes correspondientes en la Sección IV.

3. Todas las maniobras de izaje y/o levantamiento deberán ser realizadas por personal experimentado.

4. Antes que el equipo se descargado del camión, asegúrese que las abrazaderas,

bandas y sujetadores hayan sido removidos y el equipo este listo para moverse. 5. Siempre que sea posible utilice múltiples puntos de levantamiento. 6. Cuando los miembros estructurales de un equipo, tales como, brazos de rastra, celdas

y pasarelas, etc., sean izados evite torcer o doblar tales miembros. Utilice barras horizontales tanto como sea necesario, con la finalidad de asegurar el soporte total de las piezas cuando sean izadas.

7. Asegúrese que la contra flecha hecha en taller (en el caso que sea diseñada), se

mantenga cuando brazos de rastras o pasarelas sean izados. 8. Levante el equipo una o dos pulgadas por encima del trailer para estar seguro que el

mismo está libre de sujeciones y puede moverse y ser balanceado correctamente. 9. Nunca sacuda o mueva el equipo abruptamente y no permita que el equipo golpee el

piso, el tanque o cualquier otro equipo. PIEZAS FALTANTES, DISCREPANCIAS Y CARGOS EN CAMPO Gracias por colocar su orden con WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Para asistirle en una pronta y precisa atención, por favor dirija sus llamadas telefónicas o correspondencia a nuestras oficinas de São Paulo, Teléfono: (55 11)-3129-5226. Este equipo fue cuidadosamente inspeccionado antes del embarque. Sin embargo, si después de la recepción, se encuentran aparentes discrepancias de fabricación o faltantes en nuestra maquinaría, por favor notifique inmediatamente a Westech.



Las piezas fabricadas en acero y ensamblados suministrados por Westech son fabricados de acuerdo a las mejores prácticas y normas de taller. No obstante, pueden ocurrir desajuste y trabajos imperfectos, en cuyo caso el “Código de práctica normalizada” del Instituto Americano de construcción de acero ASD, novena edición, OR LREF primera edición, deberá regir respecto a la instalación de este equipo. “7.12 Corrección de Errores Las operaciones normales de instalación comprenden la corrección de desajustes menores mediante el escariado, cincelado, soldadura y corte, en cantidades moderadas, y la alineación de elementos por medio de guías conformadoras. Todo error que no se pueda corregir con los medios señalados, o que exija cambios importantes en la configuración de los miembros, será reportado de inmediato por el instalador al dueño y al fabricante para que, quienquiera que sea responsable pueda corregir el error o bien aprobar el método de corrección más eficiente y económico que habrán de aplicar terceros.” CONTRAGARGOS Y CARGOS EN CAMPO La política de esta compañía establece que ningún cargo será permitido sin la autorización previa de un representante de WesTech. Dicha autorización escrita deberá ser dada en forma de solicitud de “Inspección y cambio de trabajo” acompañada de número de garantía. Este número será asignado cuando tales modificaciones y el precio para desarrollarlas hayan sido acordadas previamente. En general, cuando hay piezas que requieren reemplazo y Westech está de acuerdo, Westech suministrará nuevas piezas. El contratista en campo reemplazará las piezas defectuosas por las nuevas sin ningún costo para Westech.



SECCION 2: INSTRUCIÓNES DE

MONTAJESECUENCIA DE MONTAJE

SUGERIDA



La secuencia de montaje descrita continuación en tan solo sugerida y no debe anteponerse a la experiencia del instalador, si éste debido a circunstancias especiales o al equipo disponible, debe decidirse a variar este orden. A continuación se detallan cada unos de los pasos delineados aquí. ADVENTENCIA Todos los componentes de esta unidad son necesarios de esta estructura. Esta unidad solamente puede apoyar su propio peso y/o cargas dinámicos cuando todas las componentes son completamente ensamblados. Por lo tanto es muy importante que cada uno de los componentes sea apoyado temporalmente hasta que la estructura pueda llevarse a cabo. 1. Instalar el tanque.

2. Comprueba el tanque para garantizar que todas las toberas se encuentra en el lugar

correcto.

3. Establece puntos de cota conocida.

4. Ponga los mecanismos interiores adentro del tanque.

5. Instale la pasarela.

6. Instale la unidad.

7. Ponga el pozo de alimentación sobre el eje central.

8. Instalar del eje central.

9. Instale el pozo de alimentación.

10. Instale rastrillo de armas al eje central.

11. Realice el control final de nivel.

12. Hydrotest el tanque.

13. Pinta el tanque.

14. Instale los ver-tederos.

15. Instale las tuberías y artículos eléctricos.

16. Lechadee el tanque.

17. Instale el techo.



ERECCIÓN DEL TANQUE ELEVADO Antes de comenzar el montaje debe hacer un repaso detallado de los dibujos y listas de partes. El siguiente procedimiento de erección es únicamente una directriz sugerida, y no pretende incluir todo ni es para tomar el lugar del conocimiento y la experiencia de un competente erector de tanques. ERECCIÓN DEL TANQUE 1. Coloque las piernas del tanque en las fundaciones concretas. Mantenga un elevación

constante entre las piernas dentro de 1 / 8”.

2. Coloque las vigas radiales sobre las columnas interiores y exteriores. Cheque para corregir la pendiente y soldar vigas radiales a las columnas.

3. Adjunta ortesis cruzadas entre las externa columnas y en la verificación de plomada columnas antes de apriete los tornillos.

4. Establezca el centro de cono. Compruebe que centro del cono está en el centro del tanque.

5. Ajuste las secciones de placas inferiores.

6. Haga puesto y fije las primeras placas de anillos. Nivele las placas.

7. Suelde costuras verticales en el primer anillo de placas del casco.

8. Haga puesto y fije las segundas placas de anillos. Nivele las placas.

9. Suelde costuras verticales en el segundo anillo de placas del casco. 10. Suelde una costura entre la primera y la segunda placa de anillo.

11. Suelde la esquina entre la primera placa de anillo del casco y la parte inferior del

tanque.

Recordatorio: Soldaduras inferiores pueden ser completado cualquier momento después de la soldadura de la esquina entre el primer anillo y la parte inferior del casco está completo.

12. Fije y suelde el “launder” y el “drop-out box” al casco. Establezca la debida elevación del “launder” en un solo lugar y suelde por puntos apoyos temporales en una elevación constante alrededor de la periferia. Fije apoyos temporales a los “launders” y suéldelos al tanque. Remueva los apoyos.



13. Ajuste el ángulo superior y suéldelo al casco. El “set back” entre el ángulo superior y el casco superior se puede variar para mantener el nivel.

14. Ajuste y suelde boquillas al tanque.

15. Selle temporalmente todas las entradas y salidas del tanque y ensaye la hermeticidad

por llenar con agua inmediatamente después de todas las soldaduras se han sido completado. Examine cuidadosamente para fugas y repare en caso necesario.

16. Después de que el tanque interior está pintado, instale y nivele los ver-tederos. Calafatee entre el ver-tedero y el “launder” por abajo para evitar fugas.

17. Usando un nivel de agrimensor, marque la pared del tanque en cuatro lugares

igualmente espaciados a 45 grados desde la pasarela central. Coloque marcas en la misma elevación de la pared aproximadamente 14 pulgadas por encima del piso. Estas marcas se utilizará más adelante en relación con el final procedimiento de nivelación. Véase “Bench Mark Figure”


NOTA: El contratista debe practicar la norma de la industria de erección de tanques para equipo y erección. Estos incluyen, pero no se limitan a la utilización de “blank nuts”, “keeper plates”, y “drift pins”. Procedimientos correctos de soldadura y montaje debe ser utilizado para minimizar faltas de soldacion. Tanque redondez y perpendicularidad que se por API 650 y es la responsabilidad de la contratista de erección.

PASARELA, PLATAFORMA, PASAMANO Y PISO 1. Inspeccione la superficie de montaje de la pasarela, plataforma y unidad motriz. Limpie

y remueva cualquier material foráneo. 2. Verifique que la contra flecha se ha mantenido durante el embarque y transportación.

Notifique a WesTech sobre desviaciones. Benchmark

3. Levante el ensamble completo e instale la plataforma sobre la unidad motriz y final de

la pasarela.



4. Las tuercas y los pernos de las paredes deberán ser apretado a una cómoda posición

solamente, para permitir expansión. NOTA: Cuidado especial deberá tenerse durante el izamiento y colocación de la plataforma para prevenir sobre-tensión o doblado de miembros. Los finales exteriores de la plataforma serán montados con planchas de deslizamiento y soporte tipo UHMW-PE y de acero inoxidable respectivamente, sobre pernos de anclaje previamente instalados en los soportes del tanque. 5. Tenga en cuenta que el camino de la plataforma no está en el centro del tanque para

acomodar la caja de torsión. Como Resultado una sección de paseo es más largo que el otro. El largo debe enfrentar la escalera.

6. Verifique la contra flecha de la plataforma y nivel de los soportes después de la instalación. Ajuste los extremos exteriores como se requiera.

7. Coloque las planchas de piso sobre la pasarela siguiendo el plano de erección del

fabricante. 8. Instale los pasamanos sobre la pasarela 9. Fije la placa de identificación WesTech a los pasamanos como se muestra en los

planes. NOTA: Asegúrese que el centro de la pasarela está directamente sobre el centro del tanque. Si es necesario se puede ajustar después de que la instilación está completa. INSTALACION DE LA UNIDAD MOTRIZ REFIERASE AL MANUAL DE LA UNIDAD MOTRIZ SECCION EQUIPO ACCESORIO WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 19 de 63


ESTABLECIMIENTO FINAL DEL CENTRO DEL EJE 1. Posicione el pozo de alimentación más de centro del eje antes de conectar el eje a la

unidad.

2. Elevar el eje y adjunte la conexión superior a la inferior de la unidad motriz.

3. Compruebe que el eje es de nivel aplomado y en la línea central del tanque.

4. Comprobé la alineación del eje (run-out). Una forma de hacerlo es bajar una línea de aplomada de la pasarela. Mientras que está girando el eje, meda la distancia de la línea de aplomada hasta el eje a (4) 90 grado intervalos cerca de la conexión del brazo de rastrillo. Esta medida no debe variar más de 1 / 8 pulgada. Métodos opcionales para comprobar la alineación son el uso de un indicador de esfera o de un nivel maquinista.

5. Aplome el centro del eje por medio de acuñando entre el eje motor y la brida del eje centro de la brida, según sea necesario.

6. Siga el mismo procedimiento con la turbina del eje.

POZO DE REACCION Y SOPORTES 1. Utilizando los planes de erección como referencia, coloque los soportes del pozo.

Asegúrese que la instalación vaya de acuerdo con los planes de erección 2. Eleve el conjunto complete Pozo-soportes a las vigas de la plataforma. Con el uso de

una barra horizontal, asegúrese de soportar el pozo en varios lugares para evitar distorsiones en el pozo y que las vigas soportes no sean indebidamente cargadas.



3. Apriete todas las conexiones apernadas. Verifique la elevación del pozo con respecto

al nivel del agua para asegurar la configuración apropiada del equipo. BRAZOS DE RASTRA 1. Coloque los brazos de rastra en el interior del tanque, en línea con la posición de

empalme con la columna central.

2. Usando bloques o gatos hidráulicos, posicione el brazo de rastra y apernelo en el punto inferior de empalme en el eje central con extremo cuidado de manera de no doblar el eje o perturbar la unidad motriz. Ajuste los brazos como sigue:

3. Aperne el brazo al punto superior del eje y ajuste hasta obtener la pendiente del fondo

del tanque. Después del ajuste final, serán requeridas soldaduras en estas conexiones.

4. Ajuste los brazos de tal forma que ambos tengan la misma distancia con el fondo del

tanque. Esto asegurará que cada brazo comparta su carga y que la maquina no opere con cargas irregularmente distribuidas (Esto será verificado nuevamente cuando se realice el chequeo final al nivel de la unidad motriz). La unidad motriz deberá estar lista y usada para esta operación.

5. Las cuchillas de los brazos deberán ser ajustadas para barrer en la pendiente

apropiada a lo largo de todo el fondo. Por medio de los puntos de cota conocida o pilas de arena niveladas por los brazos, observe y anote la distancia exacta de los brazos desde el piso del tanque.

6. Rote cada brazo por el punto de referencia y ajústelo de acuerdo las dimensiones de

referencia (o pila de arena). Utilice un gato hidráulico debajo de los brazos para asistir en el este ajuste. Los brazos deberán ser ajustados para la misma elevación.

7. Repita los pasos 5 y 6 después de la verificación final de nivel. Ellos tendrían que ser

re-ajustados. 8. Después que todos los ajustes hayan sido hechos, incluyendo el chequeo final del

nivel, apretar todas las conexiones firmemente y realizar todas las soldaduras. VER-TEDEROS 1. Instale la seccionad del vertedero en posición y sujételo a las paredes del “launder”

como se demuestre en los dibujos de erección. 2. Nivele el ver-tedero con una tolerancia de 1/8” alrededor de la periferia del tanque para

asegurar un apropia operación. 4. Luego de la nivelación fina de las secciones del vertedero, enmasillar las juntas de las

planchas del vertedero y la pared del tanque usando pasta continua. Rellene todas las WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 21 de 63


irregularidades alrededor de toda la circunferencia del tanque. El enmasillado no es alcance de WesTech.

REVISION FINAL DE LA NIVELACION El objetivo de la revisión final de la nivelación es comprobar que la unidad motriz está nivelada. Esto asegurará la apropiada operatividad, y extenderá la vida útil de los engranajes de la unidad motriz. Para este objetivo se chequeará el nivel al final de uno de los brazos, en varios puntos alrededor del tanque. El mecanismo deberá estar ensamblado en su totalidad en este momento, especialmente todas aquellas partes que conectan con la armadura de los brazos. 1. Los puntos de cota conocida (4 en total, orientados 90 grados) fueron marcados en las

paredes del tanque durante la inspección del mismo. Dichos puntos serán ahora utilizados para verificar el nivel de la unidad motriz.

2. En caso de usar un contrapeso de concreto, bolsas de arena serán requeridas

mientras se nivela el mecanismo. El peso total debe coincidir con el requerido en los planes de instalación general. Coloque las bolsas de arena sobre el brazo opuesto del contrafuerte para contrarrestar la carga flotante de concreto.

3. Solo un brazo es usado para verificar el nivel de la unidad motriz. Gire la unidad y

detenga el brazo en uno de los puntos de cota conocida. Utilizando un nivel de carpintero como extensión desde el brazo, haga una segunda marca en la pared.

4. Repita el procedimiento, rotando el mismo brazo en los otros tres puntos ya

marcados en el tanque. Dichos puntos serán “Marcas de Referencia”, como lo muestra la ilustración.

5. Si no hay disponibilidad de energía eléctrica, remueva la cubierta del ventilador y gire

la unidad motriz rotando dicho ventilador. NO empuje los brazos de rastra o de lo contrario moverá los brazos durante la nivelación.

6. En referencia a la ilustración,

compare la diferencia en las dimensiones entre las marcas de nivel y las marcas de referencia de los brazos de rastra en las partes diametralmente opuestas del tanque.



DIAMETRO DEL TANQUE TOLERANCIA (d1 menos d2)

0' - 50' DIA. 1/4"

> 50' & < 75' DIA. 3/8"

> 75' & < 100' DIA. 1/2"

> 100' & < 125' DIA. 5/8"

> 125' & < 150' DIA. 3/4"

> 150' & < 175' DIA. 7/8"

> 175' & < 200' DIA. 1"

> 200' & < 225' DIA. 1 1/8"

> 225' & < 250' DIA. 1 1/4"

> 250' & < 275' DIA. 1 3/8"

> 275' & < 300' DIA. 1 1/2"

> 300' & < 350' DIA. 1 5/8"

> 350' & < 400' DIA. 1 3/4"

7. La diferencia entre las dos dimensiones observadas (d1 menos d2) no debe exceder

mostrada en la carta. Si dicha tolerancia es excedida un ajuste del nivel de la unidad motriz deberá ser ejecutad.

8. En caso que sea necesario calzar, repita el procedimiento ya explicado en la

instalación de la unidad motriz. Utilice pernos de nivelación para la unidad motriz. Este procedimiento ajuste y verifica el nivel de los engranajes internos de la unidad motriz el cual no es posible hasta este estado del ensamblaje. Rellene o calce con planchas hasta la tolerancia sea alcanzada.

9. Al realizar el ajuste final, se debe tener cuidado al apretar los pernos de montaje de la unidad motriz igualmente. Un aperto desigual podría cuasar deformación en las guías de los cojinetes, acortando la vida útil de los mismos.

10. La máxima vida útil de los cojinetes dependerá de una adecuada nivelación. Ahora una nivelación final perfecta no es práctico, sin embargo, deberá ser lo más precisa posible. En la medida que aumenta el diámetro y tamaño del mecanismo, la dificultad de obtener una nivelación precisa es mayor.

11. Una vez nivelado y colocado el grouting, remueva las bolsas de arena y tape los

brazos, si es necesario. INSTALACION ELECTRICA Y DE TUBERIAS WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 23 de 63


1. Instale la tubería central de alimentación entre la pared del tanque y el pozo de

alimentación. 2. A menos que se especifique lo contrario, todas las otras tuberías serán por otros. 3. Todo el cableado externo de los motores y controles será por otros. [El cableado

externo será en concordancia con los planes y diagramas de cableado.] 4. La “Torkmatic” unidad de control esta fijado por la fábrica, pero debería ser

comprobado en el ámbito ya para asegurar funcionamiento y el cableado. Consulte a los dibujos de la unidad motriz para los ajustes de torsión.

5. No cambie la posición del parámetro de fábrica de los interruptores de límite como

daños a la mecanismo puede ocurrir. Cualquier alteración del límite se debe cambiar de posición realizado por un representante de la fábrica o con la autorización escrita de WesTech. El incumplimiento de estas directrices anulará la garantía.



SECCION 3: PUESTA EN MARCHA

Y OPERACIÓN



INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD IMPORTANTE 1. Solo aquellos operadores que han sido entrenados en los procedimientos de

seguridad deberán ser autorizados para trabajar dentro o alrededor del equipo. Limite el acceso a dicho personal autorizado.

2. Para prevenir lesiones personales, el mecanismo y los accesorios deben ser detenidos

antes de realizar cualquier mantenimiento o ajuste. Bloquear la energía eléctrica antes de ejecutar cualquier mantenimiento.

3. Ejercite precaución alrededor de las partes móviles. Mantenga las manos, ropas, etc.,

fuera de alcance de las partes en movimiento. 4. Coloque “señales de advertencia” en las áreas en movimiento. 5. Nunca permita operar, mantener o reparar el equipo a personas que están bajo la

influencia del alcohol o las drogas, o están de alguna manera impedidas. 6. Inspeccione el equipo frecuentemente buscando pernos sueltos o detectando mal

funcionamiento del equipo. Solucione los problemas inmediatamente. 7. Es importante enfatizar sobre la seguridad al operar la unidad. ¡No ejecute ninguna

reparación o mantenimiento en las partes móviles! PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA Y OPERACION Se recomienda leer detenidamente estas instrucciones antes de operar esta unidad. Un mantenimiento y operación adecuados incrementará la eficiencia de la unidad y disminuirá los problemas operacionales. PRINCIPIO Influyente y Efluente Existen varios métodos para introducir la corriente de alimentación (influyente). Generalmente la alimentación es difundida a través de ranuras o puertos localizados debajo de la superficie en el centro del tanque, dentro de un pozo de alimentación o deflector, o fluirá por medio de una tubería que va desde un lado del tanque al pozo de alimentación, y desde el cual fluirá hacia el vertedero de rebose periférico. La corriente de rebose del clarificador es removida en la periferia del tanque. Desde la corriente influyente hasta el punto de recolección de la corriente de rebose, un tiempo suficiente de detención permite que los sólidos se estabilicen y asienten. El plan de recolección del rebose debe ser ajustado, para remover continuamente una cantidad uniforme de líquido por unidad de longitud en la periferia, y eliminar flujo irregular en cualquier lugar. Cualquier irregularidad causará una convergencia de flujo en ciertos



puntos y la velocidad en esos puntos será de tal forma, que arrastrará los sólidos más finos hacia el rebose. MECANISMO DE ARRASTRE El mecanismo de arrastre en el fondo del tanque, recoge los sólidos una vez que se han sedimentado. Las cuchillas de las rastras empujan los sólidos al drenaje de lodo para ser evacuados. La velocidad del mecanismo de arrastre ha sido configurada para esta unidad en particular y no será modificada sin consultar con WesTech Equipamentos Industriais Ltda. INSTRUCCIONES DE PRE-ARRANQUE 1. Determine lo siguiente: a. La aplicación del Clarificador.

b. Concentración de la corriente subálvea.

c. Concentración de sólidos en la corriente de alimentación. d. Propiedades químicas de la alimentación, Ej.: Alcalinidad, acides, etc.

e. Claridad esperada en la corriente de rebose o efluente.

f. En caso de usar algún floculante, especificar el tipo y dosis esperada.

2. Familiarizase con la tubería, incluyendo: a. Método de alimentación.

b. Método de descarga del efluente desde el tanque. c. Método de descarga de la corriente subálvea. 3. Asegúrese que el mecanismo sea lubricado de acuerdo con las indicaciones

señaladas en este manual. 4. RE-cheque el ensamblaje y operación del mecanismo haciendo mover los brazos

varias veces con el tanque vacío, con la finalidad de realizar ajustes y correcciones menores. Si fuese necesario hacer correcciones mayores, contacte WesTech Equipamentos Industriais Ltda, São Paulo, o a nuestro representante autorizado.

5. Asegúrese que las bombas de drenaje de la corriente subálvea y las tuberías del

efluente, la canaleta y otras facilidades están trabajando en forma correcta y en el debido orden.

PUESTA EN MARCHA



Un chequeo completo de todo el mecanismo deberá ser ejecutado primeramente. Se sugiere que un representante WesTech entrenado haga los arreglos para realizar una inspección final antes que el tanque sea llenado y el mecanismo puesto en servicio. Ahora que el mecanismo está listo para el arranque, inspeccione el tanque y el mecanismo en busca de cualquier obstrucción. Ponga en marcha la unidad en tanto que, el tanque está vació y observe cuidadosamente la correcta rotación y posibles interferencias. Verifique la alarma de la caja del torque y el correcto funcionamiento del arreglo de corte y detención de la caja presionando el émbolo o chupón en la caja del torque (el arreglo fue dado en los planes de la unidad motriz). A un determinado porcentaje de carga, primero una alarma deberá escucharse (una bocina y/o luces, etc.); A continuación el mecanismo se detendrá. Después del paro, el mecanismo no reiniciará sus funciones hasta que el operador haya pulsado el botón de arranque. En caso que la unidad no opere a las cargas dadas, revise el cableado en campo para su correcta instalación. Si aún no funciona correctamente, favor llamar a WesTech. Una vez que la caja del torque sea corregida, permita que el mecanismo continúe funcionando durante algunas revoluciones o vueltas. Esto permitirá a los operadores tener la ventaja de observar al mecanismo y todos componentes en operación. Tan pronto como sea verificado que la unidad ha sido instalada correctamente, estará lista para la introducción del influyente. Recuerde, que un arranque y operación adecuados dependen de una regla mayor: Retirar los sólidos a la misma rata de velocidad que ellos son introducidos en el tanque. Los clarificadores no son diseñados como unidades de almacenamiento. En caso contrario, los sólidos acumulados rebosarán el mecanismo de arrastre, causando el paro completo del mismo. REGISTRO DE TODAS LECTURAS Y OBSERVACIONES DESCARGA / PARADA Aproximadamente una vez al año, el clarificador deberá ser drenado y puesto fuera de servicio. Esto dará al personal de la planta la oportunidad de inspeccionar todas las partes del mecanismo, ejecutar ajustes y mantenimiento a los elementos sumergidos, retoques de pintura, etc. Si prevé tener el clarificador parado por un largo período de tiempo, por favor refiérase a los procedimientos de parada y almacenamiento contenidos en este manual. Existen dos procedimientos comunes de drenado: 1. Detenga la alimentación del clarificador. Utilice el sistema de retiro a través del drenaje

ubicado en el piso del tanque (si existe) para evacuar completamente el tanque del clarificador. Permita que mecanismo rote en tanto que el tanque es drenado. Esto permitirá que cualquier pequeño remanente de lodo salga cuando el líquido sea drenado, reduciendo la limpieza del piso del tanque.

En la medida que el nivel de líquido en el tanque descienda, observe cuidadosamente el indicador de torque del mecanismo. El mecanismo del clarificador está diseñado para estar equilibrado bajo condiciones de inmersión. En algunos clarificadores, el mecanismo puede inclinar ligeramente los brazos de rastra, los rayadores cuando está sumergido. Esto puede causar que las cuchillas de uno de los brazos arrastre



ligeramente en el piso del tanque. Si el indicador del torque muestra un repentino salto en el torque cuando el tanque se esté drenando, es probable que sea causado por alguna condición de balance. En tal caso, el mecanismo deberá ser detenido

Una vez que el tanque esté completamente drenado, el piso podría ser lavado con mangueras de alta presión para retirar cualquier remanente de lodo por medio del drenaje ubicado en el piso. Así mismo, el mecanismo deberá ser lavado para facilitar la inspección.

PRECAUCION: Si una pequeña cantidad de líquido es dejada en el tanque, podría cubrir el drenaje del tanque. El personal que trabaje en el tanque deberá ser cuidadoso en primer lugar, al localizar y marcar los drenajes obstruidos para evitar lesiones de caídas accidentales o por caminar encima de ellos.

2. Si el clarificador necesitar ser drenado mas rápido que con el uso del sistema de retiro

de lodo, o los drenajes, se puede ingresar bombas adicionales para acelerar el drenado, sin embargo, debe tenerse presente que la introducir bombas o mangueras dentro del tanque, requerirá que el mecanismo se encuentre completamente detenido y fuera de servicio.

Nuevamente, la alimentación debe estar primeramente cerrada. Si es posible, utilice el sistema de drenaje para comenzar a evacuar el tanque. Esto permitirá al mecanismo mantenerse en operación y continuar removiendo el lodo asentado. Si es posible, permita que el mecanismo y el sistema de drenaje retiren la mayor parte del lecho del lodo sin utilizar bombas adicionales. Y recuerde, cuando use bombas y mangueras adicionales dentro del tanque, el mecanismo debe estar fuera de servicio.

Siga las mismas precauciones y métodos ya descritos en procedimiento 1 para

completar el drenado del tanque



SECCION 4: MANTENIMIENTO Y

PIEZAS



MANTENIMIENTO DEL EQUIPO 1. Todos los pernos y tuercas deben permanecer ajustados y deben mantenerse todos

los ajustes y alineamientos originales. Debe hacerse una inspección mensualmente o cuando sea necesario.

2. Examinar todas las partes desgastadas semanalmente para determinar si está

ocurriendo un desgaste excesivo. 3. Mantener el mecanismo y los alrededores limpios y libres de cualquier acumulación

de desechos. 4. Probar los interruptores de límites en el CONTROL DEL TORQUE por lo menos una

vez a la semana para asegurarse de que el mecanismo está protegido. Para mayor información, consultar la sección de MANTENIMIENTO DEL CONTROL DEL TORQUE en la sección MANTENIMIENTO Y PARTES de este manual.

5. Se debe seguir las instrucciones de lubricación así como usar los lubricantes

recomendados como se específica. Esta práctica permitirá alargar la vida del mecanismo y un funcionamiento libre de problema en la unidad motriz.

6. Se deben seguir las recomendaciones incluidas del fabricante con respecto al

mantenimiento y lubricación de los reductores de velocidad para poder mantener las garantías.

7. Revisar el nivel de aceite de la unidad motriz semanalmente. El nivel de aceite debe

estar en la mitad del visor de nivel. Volver a llenar con aceite hasta el nivel cuando sea necesario. (Ver la sección de lubricación en la categoría de MANTENIMIENTO Y PARTES de este manual).

8. Si el aceite está muy decolorado, debe ser drenado y filtrado a través de una malla

fina. Debe medirse y registrarse cualquier sedimento o contaminante para evitar una futura combinación. Cambiar de aceite si es necesario.

9. Revisar en la unidad motriz por si hay condensación acumulada, por lo menos

semanalmente y en las áreas de alta humedad diariamente. Cualquier condensación debe ser rápidamente removida en la cubierta de la unidad motriz o en el rodamiento principal.

10. Si se corta la electricidad o si el mecanismo es detenido por cualquier razón por más

de una hora en el caso del sedimento ligero y 15 minutos para una carga de sedimento más pesada, desviar el flujo hasta que la máquina se haya vuelto a encender.

11. Drenar el tanque del mecanismo por lo menos cada seis meses para remover los

depósitos de partículas del mecanismo tales como formaciones de cal. Inspeccionar todo el mecanismo por encima y por debajo de la línea del agua. Esta es una buena oportunidad para retocar todos los lugares oxidados con pintura.



12. Cuando se hagan los chequeos de rutina, se debe poner especial atención al sonido de funcionamiento del mecanismo. Cualquier ruido irregular debe ser inmediatamente investigado ya que podría estar iniciándose un problema.

13. Cualquier movimiento irregular o de sacudida durante el funcionamiento del

mecanismo, debe ser inmediatamente investigado y la causa determinada y corregida. Si se presenta este problema, no se debe permitir que la operación continúe.

14. Manualmente probar la operatividad de subida y bajada del mecanismo (si lo hay) al

menos una vez cada dos semanas. PRECAUCIONES DE PARADA Y ALMACENAMIENTO Es preferible almacenar todos los artículos mecánicos y eléctricos bajo techo y en una superficie cerrada, seca y bien ventilada a temperatura constante, tanto como sea posible. El equipo deberá estar adecuadamente soportado para prevenir distorsiones e indebida tensión. Deberá colocarse al menos a 6 pulgadas del piso. Las siguientes instrucciones también aplican en el caso de que exista un período de tiempo entre la instalación y la puesta en marcha, o entre esta última y la operación permanente del equipo. Estos pasos son requeridos para proteger contra la corrosión y asegurar las condiciones de operatividad. Bien sea que se almacene el equipo bajo techo o en un lugar abierto, los siguientes pasos deben ser seguidos: PARADA O ALMACENAJE A CORTO PLAZO (De 30 to120 días) 1. Cubra con una lona que permita una adecuada ventilación, drenaje, y acceso par

inspección al área protegida contra viento, luz solar directa, lluvia y nieve. 2. Capa todas las superficies de metal que no son pintados, como ejes, con aceite,

grasa, o un inhibidor de óxido (i.e. cosmoline). 3. Al menos una vez al mes, vuelva a lubricar todos los artículos internamente y con

grasa todas las superficies exteriores de los sellos. Inspeccione todo el equipo, en busca de signos de corrosión y poder tomar las medidas correctivas necesarias.

4. Si el poder está conectado, opere el equipo por cinco minutos aproximadamente una

vez por semana para evitar “brinelling” de rodamientos, y para mantener la condición del lubricante y la flexibilidad de las focas y de los cinturones, si se utilizan. Si el poder no está conectado, el equipo debe ser girado manualmente suficiente para el logro de los mencionados.

5. Vacíe la condensación de la envoltura del engranaje principal por lo menos una vez a

la semana o deje la válvula de drenaje abierto para permitir que la condensación que



se forma puede drenar.

6. Además de estos pasos, los manuales de instrucciones de los fabricantes de los reductores de velocidad, unidades motrices de velocidad variable, etc. se debe leer y seguir sus instrucciones.

PARADA O ALMACENAJE A LARGO PLAZO (Por mas de 120 días) Además de los pasos ya descritos, los siguientes deben ser considerados bien sea almacenaje interno o externo: Dependiendo de las condiciones ambientales, las supeficies pintadas deberán ser revisadas periodicamente para determinar deterioro de la pintura. Una amplia variación en la temperatura ambiente conduce a condensación y posterior oxidación. Deben tomarse medidas para proteger las áreas afectadas. Las pinturas tipo Bitumastic tienden a volverse frágiles y a desconcharse. Se requiere entonces, incrementar la ventilación y reducir la humedad. Donde el equipo está bien cubierto y protegido, las puertas de inspección, techo, etc. Deben ser ligeramente abiertas para incrementar la ventilación. Las áreas relativamente pequeñas y ductos deben ser cubiertos con grasa a prueba de agua o anti-corrosivo. REDUCTORES DE VELOCIDAD, UNDIDAD DE ENGRANAJE, ETC. Los respectivos manuales de instrucción del fabricante deben ser seguidos cuidadosamente. Por lo menos, los siguientes pasos deben tomarse además de las medidas pedidas en "Corto plazo". 1. Las unidades que estaban equipadas con un chárter seco deben llenarse

completamente con el petróleo, en caso de ser el tipo de aceite lubricado. 2. Cualquier aire, de ventilación, etc., deben ser cubierta con cinta. 3. Desconecte cargas que cuelgan o pone apoyos de bloqueo para aliviar la carga de los

rodamientos. 4. Vacíe el aceite cada seis meses y rellenar con aceite de viscosidad adecuada.

Engrase esas unidades que están lubricados con grasa. 5. Etiquete la unidad para indicar lo que debe hacerse antes de poner en marcha, tales

como:

a. Vacíe el petróleo al nivel operativo b. Retire la cinta de las rejillas de ventilación y de aire

c. Vuelva a engrasar



d. Vuelva a conectar cargas que cuelgan o eliminar el bloqueo

MOTORES ELÉCTRICOS

Los siguientes son considerados por los fabricantes a ser el mínimo de precauciones de almacenamiento al aire libre de los motores eléctricos: 1. Recubra todas las piezas mecanizadas, como unidades de eje, con cosmoline o

material similar, si no está ya protegido. Motores debería ser un mínimo de seis pulgadas sobre la tierra.

2. Remueva el plástico que cubre los motores y cubre los motores con una lona

impermeable. Esto ofrecerá protección de las inclemencias mientras que está permitiendo respirar el motor.

3. Mantenga calientes los motores. Si equipado con un calentador de espacio, mantenga

la energía. Si los calentadores no fueron suministrados, calentadores auxiliares se debe utilizar para mantener cálido y libre de condensación los bobinados del los motores.

4. Motores con cojinetes lubricados con grasa ya tiene inhibidores de la roya inherente en

la grasa. El eje debe ser girado lentamente a mano por lo menos una vez cada 30 días. Esto distribuirá la grasa en los cojinetes.

5. Todos los drenes son a ser totalmente operable mientras que están en el

almacenamiento, y / o elimine los enchufes de fuga. Los motores deben ser almacenados de modo que el drenaje se encuentra en el punto más bajo. Todos los respiraderos y drenes "T" automáticas deben ser operable para permitir respiración en puntos distintos de la aportación encaja. Motores verticales deben guardarse en posición vertical.

6. Todas las unidades están equipadas con calentadores ha de tener los calentadores

conectados, si las condiciones de almacenamiento son similares (en cualquier forma) a las condiciones atmosféricas experimentados en la operación.

7. Bobinados deben ser chequeado por un megómetro en el momento que el equipo se

pone en el almacenamiento. En la terminación de almacenamiento, el motor debe ser chequeado por un megómetro antes de la aplicación de poder. Las indicaciones mínimas deben ser 1 megohm para motores evaluado 600 voltios y menos. Cualquier caída debajo de este punto se necesita secando de los partes eléctricos o mecánicos. En caso de que una gran cantidad de motores se almacena, una inspección debe hacerse mediante la eliminación de los soportes de los extremos y la inspección visual de la presencia de agua en la grasa o el óxido en los cojinetes. Si está presente, sustituir los rodamientos y lubricar.



8. Grasa en los motores ha de ser purgado en el mismo tiempo que la salida del almacén, asegurándose de que una oferta amplia de grasa fresco está en cada cavidad de grasa.

9. Todas las partes externas y motores sometidos a la corrosión debe ser protegida por

un revestimiento resistente a corrosión. 10. En caso de que los motores no están instalados en los envases originales, pero son

removidos y montados en otras piezas de maquinaria, el montaje debe ser tal que los drenes y respiraderos están completamente operables. En este sentido, los drenajes deben mantenerse en el punto más bajo en el motor y / o la fuga de los enchufes removido a fin de que la condensación pueda drenar automáticamente.

11. Motores verticales deben guardarse en posición vertical. Todos los demás condiciones

de almacenamiento se aplican, incluyendo la rotación de los ejes de motor. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA Y LOCALIZACION Y RESOLUCION DE PROBLEMAS Una condición de emergencia puede ser definida como aquella situación, la cual pudiera interferir drásticamente con la operación del mecanismo, y que pudiera requerir de una inmediata solución. Todo procedimiento de emergencia operativo para el equipo cubierto por este manual, debe necesariamente estar coordinado con el plan maestro de tratamiento de toda la planta. Eso dependerá del grado de automatización que haya sido provisto, la disponibilidad de vías alternas de tratamiento, y de la prioridad anexa al flujo de mantenimiento. Emergencias externas tales como falla de la energía eléctrica, repentino aumento del flujo que exceda las condiciones de diseño, o falla de una parte de los sistemas de tratamiento, son condiciones que deberán ser tratadas en el plan maestro. Emergencias internas dentro de la unidad serán indicadas, si la alarma de sobrecarga suena o los motores de la unidad motriz se detienen. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA: 1. Inmediatamente haga un bypass a la alimentación y abra la línea de descarga de lodo,

con la finalidad de drenar cualquier acumulación del mismo. 2. Si es posible, deje que el mecanismo continúe operando mientras que no haya

ninguna indicación de incremento en el torque. Esto podría resultar en la eliminación de lodo acumulado.

3. Si la sobrecarga es tan pesada, de tal forma que el sistema de corte de los motores

continua deteniendo el mecanismo, Será necesario drenar el tanque y evacuar el lodo. LOCALIZACION Y RESOLUCION DE PROBLEMAS:



1. LA ALARMA DE SOBRECARGA SE ENCIENDE Y LOS MOTORES DE LA UNIDAD MOTRIZ SE DETIENEN:

a. Esta condición es probablemente ocasionada por la excesiva acumulación de

sólidos en el fondo del tanque, como resultado de una velocidad de descarga del lodo menor que la velocidad de introducción de sólidos en la alimentación. Un ajuste deberá ser realizado en la velocidad de entrada de la alimentación. Inmediatamente haga un bypass en la alimentación y abra la línea de la corriente subálvea para eliminar la acumulación de sólidos. Permita que el mecanismo continúe operando, de ser posible. Si la sobrecarga es tan pesada, de tal forma que los interruptores de corte continúan deteniendo la maquina, será necesario drenar el tanque y descargar los sólidos.

b. Una interferencia con los brazos de rastra puede ser causada también por un

objeto externo (Ej. rocas, herramientas, etc.) que fue arrojado dentro del tanque. Detenga el mecanismo y vea si el objeto puede ser removido. (Puede emplease una especie de gancho o “anzuelo” para pescar el objeto). Si no funciona este método, será necesario cortar el influyente para prevenir una gran acumulación del lodo. Si el objeto no puede ser removido con el tanque lleno, será necesario drenar el Tanque y removerlo antes de reiniciar el mecanismo. Verifique que los brazos de rastra no han sufrido daño o deformaciones antes del reinicio de las operaciones.

c. Unos de los brazos de rastra puede estar arrastrados en el fondo del tanque. Esto

es causado por una desalineación o posible falla en una conexión. Para remediarlo, el tanque debe ser drenado y el brazo reconectado o realineado.

d. Un brazo raspado (si excite) puede estar raspando las paredes del tanque. Dicho

brazo debe ser ajustado para permitir movimiento irrestricto. 2. LA LINEA DE LACORRIENTE SUBALVEA (DESCARGA DE SÓLIDOS) SE

ENCUENTRA TAPADA:

a. Esto es resultado de la corriente subálvea, la cual se ha tornado demasiado espesa. Para limpiar la línea, introduzca un chorro de agua a presión hasta que la línea sea destapada completamente.

b. Esta condición puede ser causada también por un objeto externo que ha entrado

en la línea tapándola. Use el mismo procedimiento recomendado en el punto 1b arriba descrito. En cualquier caso, la fuente del problema debe ser localizada y corregida antes de reiniciar el mecanismo.

3. PROBLEMAS CON EL REDUCTOR DE VELOCIDAD:

Refiérase al manual de operación y mantenimiento del reductor de velocidad en la sección de la unidad motriz.

4. LA UNIDAD MOTRIZ COMIENZA A FUNCIONAR RUIDOSAMENTE:



Refiérase al manual de operación y mantenimiento de la unidad motriz en la sección de la unidad motriz.

5. SE OBSERVAN PARTICULAS Y SÓLIDOS FINOS EN LA CORRIENTE DE REBOSE:

Esto es debido a una desalineación del vertedero. Reajuste los vertederos, de tal forma que el nivel del agua esté justo arriba de los cortes en “V” del vertedero. Esto dará como resultado el flujo apropiado sin remover los sólidos finos.

6. LA CAJA DE ESPUMA SE TAPA:

Esto es resultado de la deposición de desperdicios en la línea de descarga de la caja. Para limpiar la línea, introduzca un chorro de agua a presión en sentido contrario del flujo. Una buena práctica es mantener limpia las barras transversales libres de la formación de desperdicios para prevenir este problema.

NO INTENTE MANTENER OPERANDO EL MECANISMO CUANDO EXISTAN CONDICIONES DE SOBRECARGA. ¡IDENTIFIQUE EL PROBLEMA Y RESUELVALO! NO ARRANQUE EL MECANISMO CON UNA CARGA DE LODO EN EL TANQUE. NO FUERZE EL INTERRUPTOR DE ALARMAD CON SOBRECARGA, EN UN INTENTO DE MANTENER LA MAQUINA TRABAJANDO BAJO CONDICIONES DE SOBRECARGA. TAL INTENTO INVALIDARA LA GARANTIA. EJEMPLO DE LISTA DE PARTES

NUMEROS DE ARCTICULO Los números de artículo identifican una parte o un plano de instalación o ensamblaje y se presentan dentro de un círculo en el plano en cuestión, con una flecha apuntando hacia la parte. En la lista de partes, los números de artículo se encuentran en la primera columna izquierda de la lista y contiene tres dígitos. El primer digito indica el número de página donde se encuentra la parte. El Segundo y tercer digito representan el número del artículo. La mayoría dellos se mostrarán en un plano de ensamblaje.

e

PLANES / NUMEROS DE LAS PARTES Estos números identifican los números en los planes de taller y/o



los números de los planes de compra. Estos planes no están incluidos en los manuales de instrucción. La columna de revisión de plano indica la revisión de plano usado en este proyecto. DESCRIPCION DE LAS PARTES Esta columna proporciona una descripción general del plano y número de parte. Esta información será necesaria cuando ordene repuestos. DESCRIPCION DEL MATERIAL El material correspondiente a una parte en particular es indicado en esta columna. Esta información será necesaria cuando ordene repuestos. PESOS Y CANTIDADES Esta columna indica el peso de cada ítem multiplicado por la cantidad. La cantidad para ensamblaje indica el número de partes necesarias para cada ensamblado. En algunos casos más de un ensamblado es requerido por filtro. En este caso la cantidad a ordenar es la cantidad por ensamblar multiplicada por el número de ensamblados. REVISION DE LA LINEA (Rev.) Esta columna muestra el último nivel de revisión de cada ítem EJEMPLO DE LISTA DE PARTES This is an example of WesTech’s standard parts list allowing the company to use a common database. Information contained in columns will vary according to equipment

provided.


PART / DRAWING NUMBERS These numbers identify electrical drawing numbers and manufacturer’s part numbers. These items may be included in instruction manuals. The drawing revision column indicates the revision of the drawings used on this project. DESCRIPCION DE LAS PARTES Esta columna muestra en general la descripción general de la parte y su número asociado en los planes. En la derecha más lejana la ubicación eléctrica identifica componentes indicados en los planes del panel de control. La identificacipuede ser bien, un número o una abreviación tipo texto.

ón



MATERIAL Indica el material de cada oponente No todos los materiales eléctricos están identificados. PESOS Y CANTIDADES No todos los pesos de las partes eléctricas están mostrados en las listas. De hecho, el peso mostrado al final de la página no indica el peso del panel. La cantidad por ensamble indica el número de partes para dicho ensamblaje. En algunos casos, una orden requerirá más de un ensamblaje. En dicho caso, la cantidad por orden es la cantidad por ensamblaje multiplicada por el número de ensamblajes. PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR REEMPLAZO Y PIEZAS DE REPUESTOS Repuestos y piezas de reemplazo pueden ser ordenadas del departamento de partes a:

WESTECH EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.

Rua da consolação, 1025, 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP - Brasil. Fone: (55 11) 3129-5226 Fax: (55 11) 3129-5118

e-mail: [email protected] Si necesita hablar directamente con un representante de partes y repuestos en las horas laborales (6:00 AM a 5:00 PM MST), marque (801) 265-1007, ext. 172 o 173 y un representante WesTech tomará su orden. Si Usted necesita enviar vía fax su orden, envíe su solicitud al (801) 265-1080. Un representante de WesTech procesará su orden haciéndole saber que ya hemos recibido su orden, bien sea vía fax o a través de un llamada telefónica. Para usar la línea 24 horas de servicio/emergencia, marque (801) 267-4220 y espere cuatro tonos altos. A continuación marque su número telefónico para poder contactarle. Un representante WesTech responderá dentro de una (1) hora. Si lo prefiere, puede enviarnos su lista de parte vía correo electrónico a [email protected] Un representante de WesTech procesará su orden haciéndole saber que ya hemos recibido su orden, bien sea vía fax o a través de una llamada telefónica. Para su conveniencia, una lista de partes y repuestos recomendada ha sido incluida en este manual. Esta es una guía de un apropiado nivel de repuestos para tener a la mano en caso de interrupciones inesperadas. Cada parte y repuesto está identificado dentro de una de las siguientes categorías: 1. Mantenimiento normal y artículos durables. 2. artículos a largo plazo (mínimo tiempo de entrega).



En el caso que Usted requiera asistencia oportuna para determinar cual parte repuesto es apropiada para su situación particular, por favor contacte al departamento de partes repuestos de WesTech. Con el fin de evitar retrasos innecesarios para obtener el repuesto correcto o el reemplazante para su equipo, asegúrese de incluir la siguiente información con cada orden. Identifique su equipo usando el número de proyecto WesTech. Su equipo está identificado de la siguiente manera:

WesTech Job No.: 07/139-BRA Equipment Type: Customer/Project Name: FERTIVEN

Identifique la parte por el nombre e indique el número del plano donde dicha parte aparece. Identifique el número de parte. Identifique el tamaño e incluya todas las dimensiones pertinentes (tales como diámetro exterior, espesor, longitud, diámetro interior, inclinación, etc.) siempre que sea posible. Si las partes a ser ordenadas son de naturaleza eléctrica, indique toda la información pertinente tal como: Voltaje, amperaje, vatiage, ciclos, velocidad, factor de potencia, o cualquier otra información que aparece en la placa-nombre de la parte o incluida en el folleto-catalogo de la parte. Remita su orden de compra por escrito o solicitud de cotización, ambas con su nombre completo y firma, de tal forma que WesTech pueda saber a quien contactar en caso de que algunas aclaratorias sean necesarias. TODA ORDEN VERBAL DEBE SER VERIFICADA POR ESCRITO. Indique una dirección de retorno y embarque. Establezca un método preferido de embarque: ej.: UPS, Trasporte normal, vía tren, o transporte aéreo, etc. Señale la cantidad deseada. Proporcione instrucciones para elaborar la facturación en forma apropiada.



SECCION 5: UNIDAD

ACIONADORA



INTRODUCCIÓN Lea completamente y familiarícese con las instrucciones de este manual antes de la instalación, ajuste y manoseo de la unidad. La unidad DRIVE debe guardarse, instalarse, operarse, y mantenerse según estas instrucciones para asegurar vida de equipo estable larga y el fondo de la garantía completo.

Las instrucciones en este manual están basadas en la información disponible en el momento de emisión de este manual. WesTech reserva el derecho para hacer los cambios subsecuentes sin compromiso de poner al día las copias existentes del manual. RECIBIMIENTO E INSPECCIÓN

La unidad DRIVE se ha verificado completamente y se ha inspeccionado antes del embarque. No obstante, antes de aceptar el embarque, verifique todos los artículos contra la lista del embalaje para la escasez e inspeccione para la evidencia de daño físico. En cualquier embale, notifique al portador haciendo las notas en los papeles del envío y también inmediatamente notifique los proyectos WesTech al gerente. Inspeccione las superficies pintadas para el daño. WesTech no asume la responsabilidad por el campo toque o daño que ocurra a las superficies pintadas. Se invitan compradores a inspeccionar la pintura en la unidad DRIVE en las tiendas de WesTech para la preparación apropiada y la prioridad de la aplicación al embarque. La superficie que pinta con broches y otro toque a las superficies pintadas estará por cuenta del comprador. Guarde un registro de todas las demandas y correspondencia (se recomiendan las fotografías). SI LA UNIDAD DRIVE NO SERÁ INSTALADA INMEDIATAMENTE, REFIÉRASE A LAS INSTRUCCIONES DEL ALMACENAMIENTO BAJO 'EL ALMACENAMIENTO Y DURABILIDAD DE LA PINTURA'

CARGAS DEL CAMPO Y MIDIFICACIONES WesTech no se anticipa a los problemas con la instalación de la unidad . Sin embargo, debido a la naturaleza de acero fabricado, una cierta suma cierta de reparos y adaptaciones en el el trabajo pueden requerirse del instalador. El tal trabajo es una parte normal de trabajo de la instalación, sobre todo con los drives de retrofit de reemplazo. The American Institute of Steel Construction ASD, Novena Edición, o LRFD, Primera Edición, El "Código de Práctica Standar" se aplica al armado de este equipo. Lea como sigue: “7.12. Correcciones y errores:

Los funcionamientos de la erección normales incluyen la corrección de misfits menores por las cantidades moderadas de reaming, mientras cortando, o mientras soldando o cortando, y el dibujo de elementos en la línea a través del uso de alfileres de la tendencia. Errores que no pueden corregirse por los medios



anteriores o que requiere los cambios mayores en la configuración del miembro se informa inmediatamente al dueño y fabricante por el erector. Quienquiera habilitar es responsable de corregir el error o aprobar el método más eficaz y económico de corrección a ser usado por otros."

El instalador debe informar a la WesTech inmediatamente de cualquier problema debido a la fabricación o un error de ingeniería que no puede corregirse por el trabajo adaptable. Antes de que cualquier re-trabajo se empiece, el instalador debe obtener una garantía de WesTech que rastrea el número que debe incluir una limitación del costo. la política dictada por WEST TECH es que ningún cargo del campo se pagará sin la aprobación anterior por WesTech y una garantía que rastrean el número.

LA GARANTÍA QUE RASTREA EL NÚMERO SE EMITIRÁ CUANDO LA MAGNITUD DE TALES MODIFICACIONES Y EL PRECIO POR REALIZAR ESTAS MODIFICACIONES HAYA SIDO CONVENIDA. EN GENERAL, CUANDO LAS PARTES REQUIEREN EL REEMPLAZO, Y WESTECH ESTÁ DE ACUERDO ESE REEMPLAZO ES NECESARIO, WESTECH SUMINISTRARÁ LAS PARTES. EL CONTRATISTA QUITARÁ LAS PARTES DEFECTIVAS E INSTALARÁ LAS PARTES DEL REEMPLAZO A UN COSTO ESTABA DE ACUERDO EN POR AMBAS PARTES.



ALMACENAMIENTO Y DURABILIDAD DE LA PINTURA Instalación de Pré-almacenamiento Si la unidad del DRIVE se guardara o quedara fuera de uso por los siguientes 30 días, deben seguirse los procedimientos en el orden de proteger contra la corrosión y mantener la garantía. A. Guarde la unidad dentro en una superficie nivelada, en un lugar seco, bien

ventilado con una temperatura relativamente constante. Debe apoyarse para prevenir distorsión del albergue del vestido principal adecuadamente. Debe ser por lo menos seis pulgadas fuera del suelo.

B. Si la unidad debe guardarse al aire libre: Guarde la unidad en una área que esté fuera de la manera de mover el equipo. Cubra la unidad del paseo con un tapón que permita ventilación adecuada, desagüe y acceso de la inspección. Ponga la unidad en una área protegida del viento, luz solar directa, lluvia, y nieve.

(Nota: Plástico cubre pero gera condensación) Asegúrese los agujeros enhebrados en las cajas terminales del motor se graban cerradas. Si el motor está provisto con un calentador, el poder temporal debe conectarse al calentador para que la temperatura de motor permanezca bastante constante.

C. Lubrifique con los lubricantes apropiados como es mostrado en el dibujo de Etiquetas de Lubricación.

D. En una base semanal, ejecute el drive para un mínimo de una (1) hora conectando el poder temporal para cubrir todo la cobertura y las superficies productivas con el aceite (para el aceite los drives lubrificaron) o grasa (para la grasa los drives lubrificaron). Asegúrese si la humedad de los agujeros están claros para el condensado hasta agotar libremente (para la grasa los drives lubrificaron). Realice una prueba del megger de los bobinados de motor cuando la unidad se recibe y antes del inicio. Antes de probar el megger , desconecte cualquier equipo electrónico sensible como VFDs o directores del motor.

E. Inspeccione las superficies pintadas para el daño. Aplique un revestimiento protector conveniente a las áreas de la pintura dañadas.

F. Para las instrucciones del almacenamiento para el motor, reductor u otro equipo del accesorio, refiérase a las instrucciones del fabricante respectivo en el 'la sección de Equipo Adicional de este manual.

El almacenamiento Después de que el DRIVE se Ha instalado o en el Funcionamiento: Si la unidad será cerrada y permanecerá fuera de funcionamiento para un período más largo que 30 días, deben seguirse las siguientes instrucciones. A. Corte la electricidad del motor salvo los calentadores. B. Siga los pasos C-F en la sección "Almacenamiento del Pré-instalación" de este

manual. WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 44 de 63


C. Realice una prueba del megger de los bobinados de motor cuando la unidad se saca de funcionamiento y prioritariamente volver a poner en funcionamiento. Antes de probar el megger , desconecte cualquier equipo electrónico sensible como VFDs o directores del motor. La lectura mínima debe ser 1 (uno) el ohm mega para motores tasados para 600 voltios y menos. Cualquier gota debajo de este punto hace necesario secado eléctrico o mecánico de bobinados de motor.

ADVERTENCIAS DEL LAVADO DE ARENA WesTech maneja la unidad, (incluso el motor y reductor) debe cubrirse totalmente o sellar fuera de proteger contra arena y polvo cuando lavando con arena la presión está haciéndose en la vecindad. Las aperturas externas y áreas entre el albergue, cubo del vestido, manija de la tapa debe cubrirse o debe grabarse cerrado. Después de lavar con arena a presión y antes de salida, verifique una muestra del aceite para asegurarse de que esa arena no ha penetrado el drive y ha contaminado el aceite. Pueden tomarse las muestras a través de las válvulas del desagüe. Si arena está presente en el aceite, agote completamente y reabra con cantidad listada en la etiqueta del lube.

La no observación de esta advertencia anulará la garantía del drive. ADVERTENCIAS DE LUBRICACIÓN

No opere la unidad del drive, incluso el motor y reductor, sin la lubricación apropiada. Para las instrucciones de la lubricación, refiérase a "Manejar la Lubricación" en la sección 'MANTENIMIENTO' de este manual.

La no observación de esta advertencia anulará la garantía del drive.

ADVERTENCIA DEL MANDO DE CONTROLES DE TORSIÓN

No altere las posiciones de fábrica del juego de la torsión, pues limitan el actuador del interruptor en la caja de la torsión. Esto puede causar el daño serio al drive y al mecanismo del rastro. El signo transmisor 4-20 MA no debe usarse para la alarma, y el corte externo si él precisamente no corresponde con el dispositivo de torsión del drive y levas e interruptores del límite. Éstos están fabricados en la tiendas y son fijos y calibrados en WesTech. El 4-20 transmisor de MA sólo será usado por el supervisor remoto. Encima del cortador externo de la torsión el manual requiere que reinicie, o restablezca de un circuito de corte externo de latched que previene que el autoencendido reinicie las unidades con el motor. Deben verificarse las unidades con los interruptores de seleccionador de hand/off/auto para asegurar protección de la torsión apropiada cuando puso en auto y modo hand (manual). Avise que WesTech proyectan al gerente si la escena de mando de torsión necesita ser cambiada. Girando las partes del drive y la jaula, puede destruir la canalización eléctrica si también la instaló cerca de la unidad del drive. Encima del corte externo de la torsión el manual



requiere reinicie, o restablezca de un circuito de corte externo del latched que previene el autoencendido del motor.

La no observación de esta advertencia anulará la garantía del drive. ADVERTENCIAS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO Prevenir la lesión corporal. Deben permitirse a sólo empleados especializados a trabajar adelante o alrededor del drive. Deje por fuera todo el poder eléctrico antes de realizar el mantenimiento en cualquier parte de la mudanza del drive. Empleados que entran en las áreas deben llevar el equipo de seguridad adecuado como las gafas de seguridad, zapatos especiales, cascos, etc., Cuide las manos, vestimentas, etc. fuera de las partes movibles. Inspeccione el equipo semanalmente por cualquier irregularidad. Cuide de éstos de una manera oportuna. Manualmente pruebe el límite encendiendo el control de la torsión y el dispositivo en una base semanal, asegurándose que los mandos están trabajando propiamente. Esto puede hacerse apretando la vara cubierta por fuera por una gorra de caucho roja de la caja. Si el clarificador o el espesador ha detenido por torsión alta, no abra el dispositivo de mando de torsión. La energía se guarda en el tren del drive y el "spring" de mando de torsión. La energía guardada debe soltarse antes de emprender cualquier mantenimiento o reparación. (Refiérase a 'Unidad del drive que soluciona problemas' en la sección de este manual.)


ALZANDO LA UNIDAD Alce la unidad que usa el levantamiento, llevando proporcionalmente en la base del drive. Guarde la unidad tan nivelada como sea posible durante la alzada. Las barras del propagador pueden ser necesarias: Observar que el levantamiento cablegráfico no tocar otras partes de la unidad pues esto puede causar daño. Cualquier levantamiento lleva a los componentes individuales (el motor, el reductor, etc.) es por sólo alzar esos componentes durante ensamble o desmontaje y no es por alzar el drive entero. INSTALACION DE LA UNIDAD Haga que ambas superficies de la montura estén seguras, limpias y libres de los restos ajenos. Ponga la unidad en el marco del andador (el paseo del árbol) o la columna del centro (el paseo de la jaula). El paseo debe atarse flojamente al andador o columna del centro. El chequeo final para el nivel se completará después de que todos los artículos que fueron diseñados para colgar del paseo es adjunto. (Refiérase al “el Chequeo Final para el Nivel”en la sección del Equipo Instalación Manual y el Procedimiento de Shimming que se dibujan). WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 46 de 63


Lubrique la unidad según las instrucciones abajo 'Maneje la Lubricación' en la sección "Mantenimiento" de este manual . El equipo adicional (el motor, el reductor, etc.) debe lubricarse según las instrucciones del fabricante respectivo (Vea el 'la sección de Equipo Adicional de este manual). Conecte el motor del drive para la dirección apropiada de rotación como es mostrado en el Acuerdo del General / Maneje los dibujos del ensamble. (Refiérase para manejar rotación dirección flecha pegatina puesta en el drive.) WesTech no aceptará la responsabilidad por cualquier daño causado por el paseo que gira en mala dirección. En los paseos del multi-ala, esté seguro todos los motores se conectan para girar en la misma dirección. Esto se hace quitando todos los motores y confirmando que ellos todos giran en la misma dirección. La rotura del drive resultará si todos los motores no corren en la misma dirección. Conecte la alarma de motor y los cortadores de los interruptores en la torsión y controle el dispositivo (vea el esquema eléctrico sugerido eléctrico de WesTechen el diagrama de tableros). El transmisor de la torsión debe calibrarse para corresponder con la balanza de indicador de torsión visual. Refiérase al procedimiento en este manual por calibrar el transmisor de la torsión (en caso de que). Refiérase a los dibujos del Acuerdo General para la alarma y los valores de torsión de cutout de motor. Asegúrese que la alarma, el corte de motor y los interruptores funcionan apropiadamente a los valores de la torsión especificados en los dibujos del Acuerdo de General. Esto se hace apretando la vara que cubre por fuera por una gorra de caucho roja de la caja de la torsión. ADVERTENCIA DE SOLDADURAS

Si el campo soldado se requiere después de que el paseo se instala, no permita que la corriente atraviese la precisión de las pelotas productivas. Esto producirá chispas entre las pelotas productivas y las razas productivas y destruirá la precisión del ensamble productivo. NO SUELDE EN LA PROPIA UNIDAD. Hasta la soldadura conectada a tierra directamente a la parte a ser soldada.


IGNICIÓN

Antes de empezar, asegúrese que el tanque y el camino del mecanismo esté libre de cualquier ruina y obstrucciones. Cheque el drive y el equipo adicional para la lubricación apropiada. Realice una prueba en los bobinados de motor y asegúrese que no hay goteo actual eléctrico entre los bobinados. Desconecte cualquier equipo electrónico sensible antes de realizar la prueba del megger. Mire para la rotación correcta del mecanismo y cualquier interferencia. Para el alzamiento, el mecanismo del levantamiento debe funcionar para que el rastro arme a la torsión prefijada. Cuando el dispositivo del levantamiento se usa, los despachos de chequeos deben estar de arriba hacia abajo en las posiciones de los brazos del rastro



Observe el drive y otros mecanismos para el apropiado funcionamiento del desobstructor. El tanque está ahora listo. Un aumento gradual en la torsión indicada es normal cuando el fluido está introduciéndose. Cualquier irregularidad, o dando tirones en el funcionamiento de los brazos del rastro debe investigarse inmediatamente y remediarse. Una cantidad menor de 'el balance' es normal para el funcionamiento en un tanque vacío. Verifique el interruptor de la alarma y que los cutout del motor cambien la instalación eléctrica apretando la vara que se cubre por fuera por una gorra de caucho roja de la caja de la torsión. (Refiérase al Dispositivo de Mando de Torsión dibujado en 7-8222 B1). Una alarma debe parecer y el motor debe apagarse fuera de cuando estos interruptores son activados. Una parada del latching que se restablece por mano debe usarse en la instalación eléctrica del mando para prevenir que el mecanismo (el clarificador, el espesador, etc.) de relajar y cargarse excesivamente varios tiempos sin resolverse la causa para la carga excesiva. ARMADO Y DESARMADO DEL DRIVE Refiérase al Diagrama de ensamble adjunto y a los 'Procedimientos de Ensamble del Drive y en el eventual desmontaje se requiere para los propósitos de mantenimiento. LA GRASA RECOMENDADA / LAS VESTIMENTAS Y DRIVES

TEMPERATURA AMBIENTE

5° F to 140° F (-15°C to 60°C)

NLGI NUMERO DE GRADO 2 FABRICANTE LUBRICANTE

SHELL OIL CO. MOBIL OIL CO.

EXXON CO. GULF OIL CORP.

AMERICAN OIL CO. CHEVRON

Alvania #2 Mobilux EP #2

Beacon #2 Gulfcrown #2

Amolith #2 Dura-Lith Grease EP #2

RECOMENDACIONES DE GRASAS / MOTORES

FABRICANTES LUBRICANTE MOBIL OIL CO.

EXXON CO. TEXACO

CHEVRON RYKON

PENNZOIL

Polyrex EM Polyrex EM

Polystar SRI

Premium #2 Pen 2 Lube

RECOMENDACION ALIMENTACION DE GRASA / VESTIMENTAS Y DRIVES

TEMPERATURA

AMBIENTE 5° F to 140° F

(-15°C to 60°C) NLGI NUMERO DE GRADO 2

SHELL OIL CO. Shell Grease FM 2 WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 48 de 63


MOBIL OIL CO. CHEVRON

Mobil FM 102 EP FM Grease EP

Aceite recomendado – Box del Torque

Use a aceite en spray tipo WD-40 o anti-gasa. RECOMENDACIONES DEL ACEITE

TEMP.

AMBIENTE

14° F to 41° F (-10° C to 5° C)

32° F to 95° F (0° C to 35° C)

32° F to 140° F (0° C to 60° C)

Viscosidad AGMA 4 EP o

ISO 150

AGMA 5 EP o

ISO 220

AGMA 6 EP o

ISO 320 FABRICANTE LUBRICANTE LUBRICANTE LUBRICANTE

EXXON CO. B.P. OIL CO.

GULF OIL CORP. LUBRICATION ENGR.

MOBIL OIL CO. SHELL OIL CO.

Spartan EP 150 Energol GR-XP 150

EP Lubricant HD 150 Almasol 604

Mobil 600 XP 150 Omala Oil Co. 150







EQUIVALENTES SINTÉTICOS

TEMPERATURA AMBIENTE

14° F to 140° F (-10°C to 60°C)

ISO (en grado viscose) 320 FABRICANTE LUBRICANTE

LUBRICATION ENGR. INC. MOBIL OIL CO.

AMSOIL

Monolec 9320 Mobilgear SHC630

SGM

Es la experiencia de WesTech que el aceite sintético realiza bien y dura más mucho tiempo que el aceite regular. El aceite sintético tiene las siguientes ventajas: separa más fácilmente del agua, tiene una capa del límite más fuerte que produce la lubricación buena, y generalmente tiene una vida de servicio más larga. Se recomienda al cliente que el cambio del aceite del vestido mineral anualmente (después del 500 período de continuo de hora inicial) o lo consigue analizado por un laboratorio independiente para los intervalos de servicio extendido. Puede usarse el aceite sintético durante tres a cinco años basados en el análisis del laboratorio anual y recomendaciones de los proveedores locales. ADVERTENCIA NO MEZCLE EL ACEITE DE VESTIDO DE MINERAL CON EL ACEITE SINTÉTICO SIN CONSULTAR CON EL PROVEEDOR DE ACEITE. ESTO PUEDE AFECTAR LA ACTUACIÓN DEL LUBRICANTE ADVERSAMENTE PARA ALGUNAS COMBINACIONES DE MINERAL Y EL ACEITE SINTÉTICO. EL DAÑO PARA MANEJAR LOS COMPONENTES Y PUEDE SER EL RESULTADO DE LOS ACEITES NON-COMPATIBLES. WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 49 de 63


MANTENIMIENTO ANUAL Encendido y traba del driver. El chequeo y re-apriete de todos los broches expuestos del drive. (Para los valores de la torsión de los broches, refiérase al “El dibujo de Procedimientos de ensamble del drive). Se enviarán las muestras de aceite a un laboratorio para el análisis. El reemplazo de aceite en el drive será basado en los resultados de análisis del mismo. MANTENIMIENTO SEMANAL Las instrucciones de la lubricación y los lubricantes recomendados (el aceite y grasa) serán especificados a continuación. Esto proporcionará la vida larga y el funcionamiento sin preocupaciones de la unidad. Verifique el nivel de aceite de la unidad semanalmente. El nivel de aceite debe estar en el medio del vaso de la vista. Llene el aceite como es requerido. Refiérase a la sección en la LUBRICACIÓN en el MANTENIMIENTO Y categoría de las PARTES de este manual. Si el aceite es notoriamente descolorido, debe agotarse y debe filtrarse a través de una tela del multi-malla. Deben medirse cualquier sedimento o contaminantes y deben grabarse para evitar la contaminación futura. Algún descoloramiento normal ocurrirá debido a que disuelve la grasa por el contacto con el aceite. Cambie el aceite si necesario. La unidad de chequeo para la condensación acumulada, por lo menos semanalmente y en las áreas de humedad altas tan a menudo como diariamente. Cualquier condensación debe quitarse para prevenir acumulación de humedad en la unidad que aloja rápidamente o la presión principal. MANEJE LA TORSIÓN DEL MANDO DE CARGA EXCESIVA DEL DISPOSITIVO DE LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO Aplique el aceite en spray (WD-40 o igual) al buzo de caja de torsión semanalmente. Verifique al buzo para el movimiento liso. El mando de la torsión que el horario de mantenimiento semanal debe seguirse a diario cuando las temperaturas están heladas. Esto ayudará a asegurar que ningún artículo mecánico en la caja se congele. Si el congelamiento ocurre dentro de la caja de la torsión, no hay ninguna protección de la carga excesiva para el equipo. Además, verifique diariamente para el aumento de hielo adelante y alrededor de la unidad de caja de drive/torque y quite lo necesario. Usando un calentador del condensador en la caja de la torsión y/o cubriendo el drive pueden ayudar a protejer contra posible daño como resultado de la lluvia helada. Para la información adicional sobre el dispositivo de mando de torsión, refiérase al dibujo 7-8222 B1.



LUBRICACION DE LOS ACCESORIOS DEL EQUIPO El reductor (el Aceite Lubrificado):

Todos los reductores aceite-lubricados se envian con ISO 150 y el aceite del vestido en el nivel de aceite correcto. Agregue ISO 150 aceite del vestido a los reductores si necesita, por el dibujo de Etiquetas de Lubricación y plato de la lubricación. Para la información adicional, refiérase a las instrucciones del fabricante proporcionadas con este manual.DESCANSO EN LOS REQUISITOS DE MANTENIMIENTO

INTERVALO INICIO FECHA

El desagüe y Aceite de dreno de cavidades (Antes de Operar)

0 horas

Drenaje y reemplazo del aceite 500 horas

REQUERIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOS

Reducción del aceite Brevini M

La grasa la Presión Superior M

La grasa la Presión Principal S

El aceite la Presión Principal S

El Cubo de Vestido de grasa M

Grasa del gato de alzamiento (lift jack) M

La grasa la Presión del Empujón Superior S

El Reductor de Alzamiento de aceite M

Engrase al Buzo de Caja de Torsión S

REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN

Inspeccione los Broches Para la Estrechez M/A

Visualmente Inspeccione el Drive Mech.para uso

S/A

Pruebe los interruptores límite de la caja de torsión

S

Chequeo de la condensación de dreno S

Chequeo de las partículas de dreno S

Inspeccion/Reparo de la Pintura de la Unidad A

Inspeccione el Dispositivo de Mando de Torsión A

A - ANUAL, SA - SEMIANUAL, M - MENSUAL, S - SEMANAL, D -DIARIO WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 51 de 63


Refiérase al Mantenimiento de Equipo y Resumen de la Lubricación para el mantenimiento específico e instrucciones de la inspección. PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR O REEMPLAZO DE PARTES Pueden pedirse suplementos o partes de reemplazo al Departamento de Partes a:

WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da consolação, 1025, 5º andar – CEP 01301-000 –

São Paulo – SP - Brasil Fone: (55 11) 3129-5226 – Faz: (55 11) 3129-5118 – e-

mail: [email protected]

Si desea realizar una orden de las partes de repuesto por internet, simplemente envienos su pedido a nosotros a [email protected] y un representante de WesTech procesará su orden y seguirá a con una Orden de reconocimiento. Para evitar los retrasos innecesarios obteniendo los suministros correctos o las partes de reemplazo para su equipo, esté seguro de dar la información correcta con cada orden. 1. Identifique el número de trabajo del equipo que usa WesTech. Su equipo se

identifica como sigue:

WesTech Job No.: 07/139-BRA Equipment Type: Customer/Project Name: FERTIVEN

2. Identifique la parte por el nombre y dé el número que aparece en el diseño del

ensamble 3. Identifique el número de las partes 4. Identifique el tamaño e incluya las dimensiones pertinentes (como el diámetro,

longitud, el espesor, el taladro, el diapasón, etc.) siempre que posible. 5. Si el problema es de naturaleza eléctrica, dé todos los datos pertinentes como:

voltaje, amperaje, potencia en vatios, ciclos, velocidad, factor de potencia, u otra información dados en el placa de nombre de la parte o incluido en el folleto de la parte.

6. Someta su orden de compra escrita o requiera una cita, con firma e imprimiendo su nombre completo para que WesTech sepa a quien avisar si debe clarificar más preguntas, de ser necesario. DEBEN VERIFICARSE LAS ÓRDENES VERBALES TODO POR ESCRITO.

7. Dé una dirección retorno y una dirección de envío. 8. Dé un método preferido de envío (por ejemplo, UPS, la carga del camión, la carga

ferroviaria, el expreso aéreo, etc.). 9. Muestre la cantidad deseada. 10. Mantenga las instrucciones de la facturación apropiada. 11. Todo ahorro o reparo partida de las órdenes están sujeto a un $100.00 cargo del

orden mínimo.




Números de Items: Un número de artículo identifica una parte mostrada en el diseño de ensamble. (Vea segmento de la muestra del Acuerdo General de diseño y Lista de las Partes en la siguiente página.) se muestran números del Artículo adjuntados en los círculos en el dibujo con flechas que apuntan a cada parte. En las partes, se encuentran los números del artículo en la columna del leftmost de la Lista . Los números del artículo son los números de tres dígitos. El primer dígito es que las partes listan número de la página dónde la parte se alista. El segundo y tercer dígito son el número de la línea en la página dónde la parte se lista. Números de las partes Los números de la partes se identifican en el diseño que enumera los dibujos de fabricación. Los dibujos de fabricación no son incluidos en este manual de funcionamiento y mantenimiento.



GENERAL ARRANGEMENT

PARTS LIST



INSTRUCCIONES DE OPERACION-UNIDAD DRIVE


UPPER LIMIT SWITCH

LOWER LIMIT SWITCH

SCREW “A”

UPPER CAM NUT

LOWER CAM NUT

CAM GUIDE SWITCH HOUSING

THREADED SHAFT

Inspeccione el drive para la lubricación apropiada según la Lubricación Etiqueta del dibujo e instrucciones de la lubricación. Manejando el dispositivo con alzamiento El mecanismo (el clarificador, el espesador, etc.) funcionamiento deben verificarse los dos, de la más baja así como a las posiciones de alzamiento más altas. El chequeo del funcionamiento apropiado de las más bajas y escenas superiores del interruptor del límite del dispositivo de levantamiento. (Refiérase al procedimiento para 'Poniendo el Alzamiento Jack y 'Calibrando el Transmisor de Alzamiento'.) Poniendo los interruptores del gato de Alzamiento - EL PROCEDIMIENTO PARA PONER LOS LÍMITES A LOS INTERRUPTORES DEL GATO DE ELEVACION (LIFT JACK)

Diagrama del albergue del límite del interruptor para el Drive con alzamiento

ADVERTENCIA: EL LÍMITE DE LOS INTERRUPTORES DEL GATO DE ELEVACIÓN YA DEBEN VENIR DE LA FÁBRICA A LAS POSICIONES REQUERIDAS. ESTE PROCEDIMIENTO DEBE USARSE Y SÓLO SEGUIR CUANDO SE HAN REEMPLAZADO EL ALZAMIENTO Y/O INTERRUPTORES O NO SE OPERARÁN CORRECTAMENTE. ANTES DE ALTERAR LOS INTERRUPTORES, CONTACTE A LA WESTECH PARA ASEGURARSE QUE LA CAUSA DEL PROBLEMA EXPERIMENTADO SE HA DIAGNOSTICADO CORRECTAMENTE. Refiérase al diagrama de alzamiento, el diagrama de interruptor-albergue de límite, y los dibujos del arreglo generales en la sección del cercamiento de este manual ylas instrucciones de mantenimiento del equipo. Las instrucciones están aquí dentro también impresas en un formulario comprimido en la tapa interior del albergue de interruptor de límite. 1. Quite la tapa del interruptor albergue del gato de alzamiento. 2. Quite el tornillo "A" y la leva guía, para permitir las levas para seguir el árbol

enhebrado libremente. 3. Ejecute el gato de alzamiento al más bajo límite. El más bajo límite está definido

haciendo a ¼" espaciar entre el cubo del vestido (Artículo #405) y el adaptador del árbol (Artículo #512). (Refiérase al diagrama de Alzamiento.)

4. Gire la nuez de la leva superior hasta los clics de interruptor de límite superiores, entonces gire ½ de un giro lleno más.

5. Reemplace el tornillo "A" y la guía de la leva. (Gire las levas tan pequeño como posible para alinearse las hendeduras en las levas con la leva guía.)



6. Ejecute lel gato de alzamiento al límite superior. El límite superior es 24" sobre el más bajo límite. Esto puede medirse a 24 ¼" de la cima del Cubo del Vestido (Artículo #405) al borde del fondo del adaptador del árbol (Artículo #512). (Refiérase al diagrama de alzamiento.) (NOTA - El 24" el viaje usado sólo es para este ejemplo, y puede cambiar para cada aplicación. Refiérase a los dibujos del arreglo generales en la sección del cercamiento de este manual y reemplace los 24" con el viaje, en pulgadas para el que su mecanismo se diseña.)

7. Quite el tornillo "A" y la leva guía de nuevo, mientras, siendo cuidadoso de no resultar la primera leva de posición.

8. Repita paso 4 con el segundo nuez de la leva más baja. 9. Reemplace la guía de la leva, atornille "A" y la tapa de albergue de interruptor,

cuando esté completo. El drive está ahora listo y ser vuelto a poner en funcionamiento. El mecanismo debe observarse cuidadosamente para asegurarse que los límites son fijos para que ningún daño ocurriera al drive o al mecanismo. Si algún ajuste necesita ser hecho, vuelva las levas a una hendidura de una vez. Una hendidura es igual a aproximadamente ½" de una pulgada vertical en el alzamiento. Mire el mecanismo después de cada ajuste para asegurarse que el problema es fijo. Calibrando el transmisor de alzamiento: El PROCEDIMIENTO PARA CALIBRAR EL POTENCIÓMETRO de ALZAMIENTO Y ALAMBRAR EL TRANSMISOR ADVERTENCIA: No haga girar encima del potenciómetro (la olla). El potenciómetro fallará y el reemplazo es la única opción. Si usted no está seguro que si el potenciómetro ha sido propiamente fijo, quite la olla que aloja el gato de alzamiento usando las cabezas Allen antes de operar el mecanismo de alzamiento.

Potenciómetro Transmisor Wiper (s) J (pot wiper) Low ohms H (pot wiper)High ohms G (pot CW)

Preliminar: Los interruptores del límite que determinan, deben ponerse totalmente levantados y totalmente bajados en la posición de alzamiento y operando propiamente. Arreglo del potenciómetro Baje totalmente el gato de alzamiento. Cuando el gato está descendiendo, observe la dirección de rotación del fin macho del interruptor del límite, si enhebró el árbol (vea el diagrama Límite del Interruptor Albergue). Éste es el fin de la olla alojando montar adelante. Una vez el gato de alzamiento se baja totalmente, gire el fin hembra del árbol de gusano de transductor (en olla que aloja) en la dirección opuesta del interruptor del límite de la vara enhebrada es decir; si el tornillo de alzamiento girara en el sentido de las WesTech Equipamentos Industriais Ltda. Rua da Consolação, 1025 – 5º andar – CEP 01301-000 – São Paulo – SP – Brasil pág. 56 de 63


agujas del reloj durante "bajar", entonces gire el árbol del gusano en sentido contrario a las agujas del reloj. Gire el árbol del gusano al fin de su viaje. No fuerce. Gire el árbol del gusano para que el ohm que el valor está en el ohm" bajo la posición, mientras midiendo con un óhmetro entre H y J deben leer entre 0 y 20 ohmes máximo. Monte la olla que aloja al albergue de interruptor de límite. No gire el árbol del gusano más que un giro lleno para comprometer al fin masculino del tornillo de alzamiento. El potenciómetro depende ahora fijo para la conexión del transmisor. La Calibración del transmisor: La conexión del potenciómetro - La nota: Se localizan números terminales dados en el propio transmisor de alzamiento, no la tira en la terminal en el panel de control. Consulte el campo el dibujo eléctrico para las conexiones de tira de término. La referencia de Los ohmes bajos se establece tomando una lectura entre el limpiador de la olla (J) y o el CCW (H) o CW (G) o los términos en la olla con el alzamiento en su posición más baja. La referencia de Los ohmes altoses el término no usado para los ohmes bajos. La nota: La resistencia entre el limpiador y los ohmes bajos deben aumentar como los levantamientos de alzamiento. Lea por los términos al transmisor base para confirmar funcionamiento apropiado del potenciómetro de alzamiento. El transmisor: Quite los alambres del campo de los términos D y F. Instale un multimetro escalado a 20 MA por estos términos. Tape en el transmisor y aplique 120 VAC por el de los términos K y M. El multi metro debe leer cerca de 4 MA con el alzamiento en la posición más baja. Si no, volviéndose el 'el desplazamiento' la olla en el transmisor permitirá el ajuste. Levante el alzamiento hasta que el interruptor del límite superior cierre fuera del paseo (el alzamiento levanta a aproximadamente 1 pulgada por minuto; sea paciente). Con el alzamiento en la posición más alta ajuste la "Ganancia" Fina de la olla (si requerido). Esto traerá el multimetro la lectura a 20 MA. Si se requiere muchoel ajuste de la "fine gain", devuelva a la posición totalmente bajada y verifique un 4 rendimiento de MA. Algún ajuste del 'el desplazamiento' la olla puede necesitarse. Este calibración/ajuste es un proceso reiterativo y puede necesitar ser repetido. La nota: La mayoría de los problemas encontrado con estos transmisores se relaciona al potenciómetro y las conexiones entre el potenciómetro y el transmisor.



Si el transmisor no opera revise: 1. ¿Hay 120 VAC por los términos (el K) y (M)?

Impulse el transmisor con 120 VAC. 2. ¿el potenciómetro varía de aproximadamente 0 ohmes a aproximadamente 300

ohmes de la posición de alzamiento más baja al más alto? (Lea al transmisor entre el término (H) y (J) con un óhmetro.)

Determine los problemas del potenciómetro - el alambre roto - el limpiador roto (encima de giró) - la soldadura mala - despojó el engranaje de tornillo sinfín

3. ¿es los interruptores del límite puestos correctamente en el transmisor?

La entrada debe configurarse para el potenciómetro. El rendimiento debe configurarse para 4-20 MA.

(Vea la Etiqueta en el lado del Transmisor) El transmisor de alzamiento fue calibrado, de la fábrica, para operar en un rango del potenciómetro de 0 a 58 por ciento de la resistencia llena del potenciómetro. Si el potenciómetro corre fuera de ese rango (ex. 25 a 83 por ciento) no será posible poner a cero' el transmisor o logra el palmo máximo. (El ohm el valor al ohm" bajo la posición, moderado con un óhmetro entre H y J debe estar entre 0 y 20 ohmes máximo) Refiérase al arreglo del potenciómetro. Calibrando l Transmisor de la Torsión: EL PROCEDIMIENTO PARA CALIBRAR EL POTENCIÓMETRO DE CAJA DE TORSIÓN Y ALAMBRAR EL TRANSMISOR. Se proporcionan el potenciómetro y transmisor pre-conectado y calibrados para producir un 4-20 signo de MA; como la balanza viaja de un no-condición de carga para Abatanar el Dial. La Re-calibración sólo es necesaria para las circunstancias raras. ADVERTENCIA: NO HAGA GIRO ENCIMA DEL POTENCIÓMETRO (LA OLLA). EL POTENCIÓMETRO FALLARÁ Y EL REEMPLAZO ES LA ÚNICA OPCIÓN. SI USTED NO ESTÁ SEGURO QUE SI LA OLLA HA SIDO PROPIAMENTE EL ARREGLO, QUITE EL ANAQUEL DE APOYO DE OLLA ANTES DE OPERAR EL MECANISMO DEL DRIVE. Preliminares: El tornillo "cero" de caja de torsión'debe echarse atrás para que ningún preload esté en la caja de la torsión. El indicador de la torsión puede leer menos del cero' una vez el preload está alejado.



Arreglo del potenciómetro: La olla y anaquel de apoyo de olla a cuestas en la torsión es la que indica la aguja localizada dentro de la caja de la torsión. La olla se diseña para girar menos de 15 por ciento de viaje total. Por consiguiente, es muy importante tener el juego de la olla como cerca del cero' los ohmes al cero' la posición de la torsión como posible. Los ohmes máximos, moderado entre los términos H y J deben ser 0 a 20 ohmes con un óhmetro. Quite la tapa de la caja de la torsión y observe la dirección de rotación de la torsión que indica el árbol de la aguja como el botón de prueba de torsión (en el lado de la caja de la torsión) se aprieta. Sosteniendo la olla y pone entre paréntesis en aproximadamente la posición instalada, gire el árbol de la olla en la dirección opuesta. (es decir si la torsión que indica el árbol gira 'CW', gire el árbol de la olla totalmente 'CCW'). Ajuste la olla que acopla en el lado de la olla para que el Allen los tornillos están enfrentando 'a' (accesible en la caja de la torsión con el cero' la torsión). Ate el anaquel de la olla a la caja de la torsión que usa los dos tornillos que sostienen la aguja torsión-indicando en el lugar. Usando el olla acoplando, gire la olla un grado o dos fuera de su posición más baja. (La NOTA: algunos potenciómetros tienen un valor de la cuesta positivo cuando se volvió contra el poste de la parada. Vuélvase la olla para que los 0 a 20 ohmes estén en el lado creciente lineal de la olla.) Apriete el acoplamiento. Reajuste el cero de caja de torsión' atornilla para que la torsión que indica la aguja muestra ceros' el por ciento. La estructuración está ahora completa. Calibración del transmisor Conexión del Potenciómetro – Nota: Se localizan números terminales dados en la torsión el mismo transmisor , no la tira terminal en el tablero de caja de torsión. Consulte el campo los dibujos eléctricos para las conexiones de tira de término. Potentiometro Transmisor

Wiper (s) J (pot wiper) Low ohms H (pot wiper)High ohms G (pot CW)

La referencia de los ohmes bajos se establece tomando una lectura entre el limpiador de la olla (J) y o el 'CCW (H) ' o 'CW' los términos en la olla con la caja de la torsión en su más bajo (ceros' el por ciento) la posición. Los ohmes altos la referencia es el término no usado para los ohmes bajos. Nota: La resistencia entre el limpiador y los ohmes bajos deben aumentar como los aumentos de la torsión. Lea por los términos al transmisor base para confirmar funcionamiento apropiado de olla y caja de la torsión. Transmisor: Quite los alambres del campo de los términos D y F. Install un multi el metro descascaró a 20 MA por estos términos. Tape en el transmisor y aplique 120 VAC por el de los términos K y M.



El multi el metro debe leer cerca de 4 MA con el torsión caja lectura cero' la torsión por ciento. Si no, volviéndose el 'el Desplazamiento' la olla en el transmisor permitirá el ajuste. Usando el botón de prueba de torsión, mueva la aguja torsión-indicando para abatanar el palmo. Probablemente tomará a estas alturas a dos personas. Con la lectura de caja de torsión la torsión máxima, ajuste la olla Tosca" Fina (si requerido). Esto traerá el multi metroa la lectura 20 MA. Si se requiere mucho ajuste del palmo , vuelva al cero' la posición de la torsión por ciento y verifique un 4 rendimiento de MA. Algún ajuste del 'el Desplazamiento' la olla puede necesitarse. Este ajuste / la calibración es un proceso reiterativo y puede necesitar ser repetido. Solucionando problemas de la torsión: Nota: La mayoría de los problemas encontrado con estos transmisores se relaciona al potenciómetro y las conexiones entre el potenciómetro y el transmisor. Si el transmisor no está operando, cheque los siguientes ítems: 1. ¿Hay 120 VAC por el K de los términos y M?

Impulse el transmisor con 120 VAC. 2. hace el potenciómetro varíe de sobre el cero' los ohmes a sobre

¿1300 ohmes (13 por ciento) del cero' la posición de la torsión al más alto? (Lea al transmisor entre H terminal y J con un ohm el metro.) Determine los problemas del potenciómetro: - el alambre roto - el limpiador roto (encima de giro) - la soldadura mala - el sostenimiento suelto abajo de la nuez - la olla acoplando suelto - no propiamente puso a cero

3. ¿Los interruptores del límite se ponen correctamente en el transmisor? 4. La entrada debe ponerse para el potenciómetro. 5. El rendimiento debe ponerse para 4-20mA.

El transmisor de la torsión se calibra, de la fábrica, para operar en un rango del potenciómetro de cero' a 13 el por ciento de resistencia llena. Si el potenciómetro corre fuera de ese rango (ex. 25 a 38 por ciento) no será posible o poner a cero el transmisor o lograr el palmo máximo. Con la caja de la torsión al cero la posición de la torsión por ciento, el ohm el valor al ohm" bajo la posición, moderado con un óhmetro entre los términos H y J deben estar entre 0 y 20 ohmes máximo. Refiérase al arreglo del potenciómetro. MANEJE LA LOCALIZACIÓN Y RESOLUCIÓN DE FALLAS DE LA UNIDAD Lea y entienda el 'el Mantenimiento y Funcionamiento: advertencias" en la sección 'GENERAL' de este manual, antes de hacer cualquier localización y resolución de fallas o inspecciones. Hay muchas condiciones arriesgadas alrededor de un drive como el choque eléctrico, los riesgos relacionaron a girar el equipo, etc.,



Problema Posibles causas Acciones correctivas Motor no rota (1) los alambres terminales

están sueltos o no alambraron correctamente. (2) se han soplado los fusibles. (3) los cortacircuitos han tropezado. (4) quemado fuera los bobinados debido a la carga excesiva, ventilación dañado, y la fuente de alimentación incorrecta. (5) temperaturas frías excesivas que causan fluidez fácil en los lubricantes.

(1) cheque si las conexiones y alambres están correctamente. (2) la causa correcta de carga excesiva, reemplace los fusibles. (3) restablezca y cheque los amperios corrientes. (4) cheque que todos que aplican, quite la causa entonces reemplace el motor. (5) proporcione el calor temporal. Cambie para bajar los lubricantes de viscosidad, o asegúrese.

recalentamiento (1) el motor se carga excesivamente. (2) motor que opera en el voltaje incorrecto. .

(1) quite la condición de la carga excesiva. (2) el voltaje de suministro de cheque y conecta la instalación eléctrica de motor correcta.

Motor operando con ruidos excesivos

(1) acoplando mal alineado. (2) acoplando medio demasiado cerca. (3) los rumbos gastados. (4) el ventilador roto. (5) la tapa de ventilador de inclinación. (6) los broches sueltos.

(1) encuadre el acoplamiento. (2) el hueco correcto por las especificaciones. (3) reemplace los rumbos gastados. (4) reemplace al ventilador. (5) reparación o reemplaza la tapa del ventilador. (6) apriete los broches.

El mecanismo no vuelve (1) alfiler del esquila roto (si es provisto). (2) acoplando entre el motor y reductor roto. (3) trasquiló o tropezó la llave entre los componentes de tren del drive.

(1) reemplace el alfiler del esquila roto. (2) reemplace los acoplamientos rotos. (3) reemplace la llave trasquilada entre los componentes de tren del drive.




Dispositivo de Mando de torsión que no Opera Correctamente Antes de intentar cualquier trabajo en la caja de la torsión, contacte WesTech para la ayuda. * El ajuste desautorizado del dispositivo de mando de torsión anulará la garantía.

(1) la instalación eléctrica incorrecta. (2) el chequeo para el ajuste desautorizado de las levas. (3) el chequeo para la inclinación, rotura, o límite de las partes. (4) poniendo a cero tornillo no puesto propiamente. (5) brazo de la torsión que retiene el tornillo dobló o rompió

(1) corrija la instalación eléctrica. (2) contacte WesTech para la ayuda. (3) reemplace las partes torcidas y rotas. (4) juego que pone a cero el tornillo propiamente por dwg 7-8222-B1 en los Cercamientos. (5) quite y Repare o reemplazo del orden de WesTech. Refiérase al dwg 7-8222 B1 en los Cercamientos.

El Dispositivo de Mando de torsión muestra la torsión alta

(1) los rastros pegaron en el lodo excesivo. (2) la interferencia del rastro debido a un objeto extraño. (3) tapó el underflow. (4) Thickener/Clarifier problemas operacionales. (5) el límite a los rumbos de árbol de ala debido a la presencia de condensación helado o corrosión. (6) el torsión mando dispositivo del árbol de levas está limitado.

(1) quite los sólidos acumulados. (2) corrija la causa de interferencia del rastro. (3) desenchufe el underflow. (4) corrija los problemas operacionales. (5) proporcione el calor temporal para manejar la unidad o reemplazar las partes corroídas. (6) quite la torsión mando dispositivo tapa y aplique el lubricante al árbol de levas.

Reductor o drive que corren con el ruido excesivo y vibraciones

(1) falte de lubricación. (2) los broches sueltos. (3) el acoplamiento suelto.

(1) cheque y agregue el aceite o grasa como sea requerido. (Vea la etiqueta de Lubricación) (2) apriete los broches. (3) apriete el acoplamiento.

Reductor que calienta (1) el reductor se carga excesivamente. (2) lubricante incorrecto o cantidad de lubricante.

(1) correción de la instalación eléctrica. (2)contacte WesTech para la ayuda. (3) reemplace las partes torcidas y rotas. (4) juego que pone a cero el tornillo apropiadamente.

Goteo del lubricante del reductor

(1) foca o árbol gastado. (2) el lubricante excesivo. (3) la contaminación de agua. (4) los broches del reductor están sueltos.

(1) reparación o reemplazo foca y árbol. (2) reduzca frecuencia de re-lubricación. (3) halle la fuente de contaminación de agua y corrija. (4) apriete los broches.




Ruido de Fabricación Productivo Gear/Main

(1) falte de lubricante. (2) Condensación regando en la cavidad del gear/bearing.

(1) cheuqe los dientes de vestido y agregue el aceite o grasa como es requerido. (Vea la etiqueta de lubricación) (2) el agua de condensación de desagüe.

El Aceite desteñido en el Vaso de la Vista (Castaño Lácteo, Oscuro o Negro)

(1) Condensación que mezcla con el aceite. (2) aceite que disuelve la grasa. (3) lavado abajo agua que entrando en la presión principal. (4) la oxidación del aceite.

(1) La condensación del desagüe semanalmente o como las condiciones del sitio requiera. (2) agregue 14 onz. de grasa durante una rotación. (3) no lave encima del gear/bearing principal. (4) cambio el aceite. La nota: Si descolorido, desagüe y reemplaza toda la ventaja de aceite agregue la grasa fresca (vea la Lubricación Etiqueta).

* * Sumitomo los reductores de Cycloidal tienen una alza de temperatura aceptable de aproximadamente 105° F sobre el ambiente si la fluctuación de temperatura es pequeña. Si las alzas de temperatura rápidamente tienen condición estable, agregue el aceite recomendado o grasa. (Refiérese a las Instrucciones de la Lubricación de Fabricante del Reductor.)

AN EMPLOYEE-OWNED COMPANY

4.2. – Reductores

Equipamentos Industriais Ltda

MT - 0808 - 0699/40

42100 REGGIO EMILIA - Italy - Via U. Degola 14Tel. +39 05229281 - Sales Fax +39 0522928300

Fax +39 [email protected]

Manuale di installazione e manutenzioneRiduttori Gamma Base e serie “S”

Installation and maintenance manual - Standard series and “S” series gear unitsNotice d’installation et d’entretien - Réducteurs gamme standard et série “S”

Installations - und Wartungshandbuch - Getriebe in Serienausführung und Serie “S”Manual de instalación y mantenimiento - Reductores gama base y Serie “S”

Manual de instalação e manutenção - Redutores Gamma Base e série S.

Division of Brevini Group

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1. INTRODUCCIÓN: Pág. 1101.1 Modalidad de Consulta del Manual Pág. 1101.2 Objetivo del Manual Pág. 1101.3 Normas de Garantía Pág. 1101.4 Observaciones generales Pág. 1101.5 Límites de Reproducción y Derechos de autor Pág. 1111.6 Revisiones Pág. 111

2. DATOS TÉCNICOS: Pág. 1112.1 Descripción de la sigla Pág. 1122.2 Forma de ejecución Pág. 1122.3 Formas de ejecución de los conjuntos reductor-acoplador con sistema de seguridad con

enganche activo Pág. 114

3. ESTADO DEL SUMINISTRO: Pág. 115

4. EMBALAJE, TRANSPORTE, RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO: Pág. 1154.1 Embalaje Pág. 1154.2 Transporte Pág. 1154.3 Recepción Pág. 1164.4 Transporte de la máquina sin embalaje Pág. 1174.5. Almacenamiento Pág. 117

5. INSTALACIÓN: Pág. 1185.1 Normas Generales Pág. 1185.2 Normas para la instalación del reductor con fijación por brida Pág. 1195.3 Normars de instalación para reductores con patas Pág. 1195.4 Normas de instalación para reductores pendulares Pág. 119

5.4.1 Montaje del brazo de reacción en el reductor Pág. 1195.4.2 Instalación del reductor con salida FS Pág. 1195.4.3 Desmontaje de la junta y del reductor Pág. 1205.4.4 Instalación del reductor con salida FP Pág. 1205.4.5 Desmontaje del reductor con salida FP Pág. 121

5.5 Normas de instalación para reductores tipo "RPR" Pág. 1215.6 Normas para instalar un conjunto reductor-acoplamiento con sistema de seguridad por

empalme activo Pág. 1225.7 Normas de instalación de los Accesorios: Pág. 122

6. PUESTA EN FUNCIONAMIENTO AP. AUXILIARES(FRENOS, EMPALMES, ETC.): Pág. 1226.1 Freno multidisco Negativo Pág. 1226.2 Freno de disco Pág. 1226.3 Conjunto reductor-acoplamiento con sistema de seguridad por empalme activo Pág. 123

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7. LUBRICACIÓN: Pág. 1237.1 Lubricación de los reductores Pág. 123

7.1.1 Viscosidad Pág. 1237.1.2 Aditivos Pág. 123

7.2 Vaso de expansión Pág. 1247.3 Lubricación de los frenos Pág. 1257.4 Características de la grasa Pág. 1257.5 Tabla de Lubricantes Pág. 1267.6 Esquemas e inspección del aceite en sistemas auxiliares de enfriamiento Pág. 126

8. CONTROLES: Pág. 1278.1 Controles de la primera puesta en marcha Pág. 1278.2 Pruebas sin carga Pág. 127

9. MANTENIMIENTO: Pág. 1289.1 Mantenimiento normal Pág. 1289.2 Cambio de Aceite Pág. 1289.3 Mantenimiento extraordinario Pág. 128

10.MANTENIMIENTO AP. AUXILIARES (FRENOS, EMPALMES, ETC.): Pág. 12810.1 Procedimiento de sustitución de discos o retenciones para frenos multidisco Pág. 12810.2 Proceso de sustitución de las pastillas en los frenos de disco Pág. 12910.3 Mantenimiento de la centralita hidráulica del conjunto Pág. 129

11.ELIMINACIÓN DE CHATARRAS: Pág. 12911.1 Eliminación de la Máquina Pág. 12911.2 Informaciones de carácter ecológico Pág. 129

12.INCONVENIENTES Y SOLUCIONES CORRESPONDIENTES: Pág. 129

13.DECLARACIONES NORMATIVAS Pág. 159

14.RED DE ASISTENCIA Pág. 161

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Instalación y mantenimiento Reductores Serie “S”

2.1. INTRODUCCIÓN: (véase cap. 1.) Pág. 110

2.2. DATOS TÉCNICOS: (véase cap. 2.) Pág. 111

2.3. ESTADO DEL SUMINISTRO: (véase cap. 3.) Pág. 115

2.4. EMBALAJE, TRANSPORTE, RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO: (véase cap. 4.) Pág. 115

2.5. INSTALACIÓN: Pág. 118

2.5.1 Normas Generales (véase cap. 5.1) Pág. 1182.5.2 Normas para la instalación del reductor con fijación por brida (véase cap. 5.2) Pág. 1192.5.4 Normas de instalación para reductores pendulares (véase cap. 5.4) Pág. 119

2.5.4.1 Montaje del brazo de reacción en el reductor (véase cap. 5.4.1) Pág. 1192.5.4.2 Instalación del reductor versión FS Pág. 1302.5.4.3 Desinstalación del empalme y del reductor Pág. 131

2.5.7 Normas de instalación de los Accesorios (véase cap. 5.7) Pág. 122

2.6. PUESTA EN FUNCIONAMIENTO AP. AUXILIARES (FRENOS, EMPALMES, ETC.): (véase cap. 6.) Pág. 122

2.7. LUBRICACIÓN: (véase cap. 7.) Pág. 123

2.8. CONTROLES: (véase cap. 8.) Pág. 127

2.9. MANTENIMIENTO: (véase cap. 9.) Pág. 128

2.10. MANTENIMIENTO AP. AUXILIARES (FRENOS, EMPALMES, ETC.): (véase cap. 10.) Pág. 128

2.11. ELIMINACIÓN DE CHATARRAS: (véase cap. 11.) Pág. 129

2.12. INCONVENIENTES Y SOLUCIONES CORRESPONDIENTES: (véase cap. 12.) Pág. 129

2.13. DECLARACIONES NORMATIVAS: (véase cap. 13.) Pág. 159

2.14. RED DE ASISTENCIA: (véase cap. 14.) Pág. 161

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la que se instalará la máquina.- En el momento de la entrega comprobar que el Reduc-tor no haya sufrido daños durante el transporte y que seencuentren todos los posibles accesorios.- El operador antes de comenzar el trabajo tiene queconocer las características de la máquina y debe haberleído totalmente el presente manual.

1.5 Límites de Reproducción y Derechos de autorTodos los derechos reservados a BREVINI RIDUTTORIS.p.A.La estructura y el contenido del presente manual nopueden ser reproducidos, ni siquiera parcialmente, sal-vo expresa autorización de BREVINI RIDUTTORIS.p.A. Tampoco está permitida la grabación de ningúntipo (magnético, magnético-óptico, óptico, microfilm,fotocopia, etc.).

1.6 Revisiones:Otras revisiones del manual podrán hacerse como con-

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secuencia de modificaciones o sustituciones funciona-les de la máquina.

2. DATOS TÉCNICOS:Cada reductor consta de una placa de identificación yde una declaración de Fabricante (según el ancxo II B)realizada según la directiva CEE/392 y sucesivas en-miendas.La placa de identificación contiene las principales in-formaciones técnicas relativas a las características defuncionamiento y de fabricación del reductor; por tantodebe ser mantenida íntegra y visible.

1) Relación de reducción2) N° de serie3) Tipo de reductor/Salida reductor4) Fecha de fabricación5) Entrada del reductor6) Peso del reductor.

1. INTRODUCCIÓN:BREVINI RIDUTTORI S.p.A. agradece la confianzadepositada en sus productos y tiene el placer de contar-le entre sus propios Clientes.Espera que el empleo del Reductor sea para Vd. unmotivo de satisfacción.

1.1 Modalidad de Consulta del ManualLa consulta del presente manual está facilitada por laintroducción en la primera página del índice general quepermite localizar inmediatamente el argumento de inte-rés. Los capítulos están organizados con una estructurajerárquica que facilita la búsqueda de la informacióndeseada.

1.2 Objetivo del ManualEl presente manual suministra al usuario de losReductores las informaciones necesarias para la correc-ta instalación, uso y mantenimiento de los mismos, res-petando los límites de seguridad dictados por las nor-mas vigentes.Para mejorar la comprensión del presente manual lesindicamos a continuación los términos utilizados en elmismo.

ZONA PELIGROSA: zona dentro o cerca de la má-quina en la que la presencia de una persona expuestaconstituye un riesgo para la seguridad y la salud de lapersona misma.

PERSONA EXPUESTA: cualquier persona que se en-cuentre totalmente o en parte en una zona peligrosa.

OPERADOR: persona encargada de instalar, de hacerfuncionar, de regular, de ejecutar el mantenimiento nor-mal y de limpiar la máquina.

TÉCNICO CUALIFICADO: persona especializadadestinada a efectuar operaciones de mantenimiento ex-traordinario o reparaciones que requieren un conoci-miento especial de la máquina, de su funcionamiento,de las seguridades y de sus modalidades de interven-ción.

ATENCIÓN: normas contra accidentes para eloperador.

OBSERVACIONES: existe la posibilidad de cau-

sar daño a la máquina y/o a los componentes.

PRECAUCIÓN: más noticias inherentes a la ope-ración en curso.NOTA suministra informaciones útiles.

Por posibles dudas y en caso de daños o de pérdida delmanual no dude en ponerse en contacto con el ServicioTécnico de BREVINI RIDUTTORI S.p.A.

1.3 Normas de GarantíaBREVINI RIDUTTORI S.p.A. garantiza sus productospor un período de 12 meses de la puesta en marcha, has-ta un maximo de 18 meses de la fecha de su expedicion.La garantía pierde su validez si el inconveniente, o laanomalia detectada resulta depender de una aplicacionincorrecta, o no proporcionada al producto, o de un al-macenaje, o mantenimiento del producto no conforme alas indicaciones del costructor.- La garantía de BREVINI RIDUTTORI S.p.A. se limi-ta a la reparacion o substitucion del producto consideredodefectuoso, previa investigacion por parte de BREVINIRIDUTTORI S.p.A. sobre las reales condiciones delproducto mismo.- BREVINI RIDUTTORI S.p.A. no es responsable decualquier daño, material y economico derivante de undefecto del producto, sino solamente de la reparacion osubstitucion del producto en cuestion.- El Reductor debe ser utilizado en un ambientes apro-piados y en aplicaciones coherentes con cuanto previs-to en su proyectacion.- Está prohibido todo uso impropio del mismo.- La posible modificación o sustitución de partes de lamáquina no autorizada por BREVINI RIDUTTORIS.p.A. puede constituir peligro de accidentes y exime alfabricante de toda responsabilidad civil y penal, produ-ciendo automáticamente la caducidad de la garantía.

1.4 Observaciones generalesEs conveniente que el personal sea informado sobre lossiguientes argumentos inherentes a la seguridad duran-te el empleo de la máquina.- Riesgos de accidentes.- Dispositivos predispuestos para la seguridad del ope-rador D.P.I. (dispositivos de protección individual: ga-fas, guantes, casco, etc.).- Reglas contra accidentes generales o previstas por lasdirectivas internaciones y por la legislación del País en

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2.1 Descripción de la sigla

2.2 Forma de ejecución

ED 2090 MR 20 FL350 B3

Familia Tamaño Salida Relación de Entrada Forma dereductor reductor reductor reducción reductor fabricación

Posición Horizontal Posición vertical

010-090 150-800 Serie PDL 010-090 150-800 Serie PDL

Coa

xial

es

MN

-MR

-MN

1-M

R1

FEFS

Ort

ogon

ales

Tapòn magnético devaciado Tapòn de nivel

Tapòn presurizadode llenado

Posición Horizontal Posición vertical

Coa

xial

esO

rtog

onal

es

TAPON MAGNETICO DE VACIADO

TAPON DE NIVEL CONEXION MANDO DE APERTURA FRENO

TAPON PRESURIZADO DE LLENADO

FRENOS fl620 - fl 635 FRENOS DE 5" A 9"

115114

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3. ESTADO DEL SUMINISTRO:Los reductores son pintados externamente con fondoepoxídico sintético azul “RAL 5010”, salvo acuerdoscontractuales distintos. La protección es apta para re-sistir en ambientes normales industriales, incluso exte-riores, y permite otros acabados con pinturas sintéti-cas. En caso de que se prevean especiales condicionesambientales agresivas, hay que utilizar pinturas espe-ciales.Las partes exteriores mecanizadas del reductor como losextremos de los ejes hembra y no, planos de apoyo,centradores, etc, están protegidos con aceite (tectyl)antioxidante. Las partes internas de la carcasa de losreductores y los órganos de movimiento están protegi-dos con aceite antioxidante.Todos los reductores, salvo acuerdos contractuales dis-tintos se suministran sin lubricante como se indica enuna expresa etiqueta adhesiva adjunta al reductor paraevidenciar tal hecho.

4. EMBALAJE, TRANSPORTE, RECEP-CIÓN, ALMACENAMIENTO4.1 Embalaje

Los productos Brevini Riduttori S.p.A. se emba-lan y despachan según los casos en cajas o pallets.- Todos los productos Brevini salvo acuerdos contrac-tuales distintos se entregan en embalajes aptos pararesistir los normales ambientes industriales.

4.2 TransporteNota: el peso indicado en la placa de identificación sedebe considerar sin accesorios, es decir sin frenos, bri-

da del motor, brida de la rueda, etc., por tanto para sa-ber cual es el peso total del reductor más los accesorioshay que considerar un sobrepeso indicativo máximo se-gún el tamaño del reductor de unos 40 Kg. para acceso-rios en la entrada, mientras que en la salida se puedeconsiderar un valor máximo del 8% aproximadamentedel peso del reductor, siempre en relación con el tama-ño del reductor.

Para el transporte de los bultos utilizar medios de eleva-ción aptos para el tipo de embalaje y con la capacidadadecuada indicada en el mismo.

No inclinar ni volcar durante la elevación y el transpor-te.

2.3 Formas de ejecución de los conjuntos reductor-acoplador con sistema de seguridad con enganche activo

TAPPO CARICO E SFIATO TAPPO MAGNETICO E SCARICO

TAPPO LIVELLO PRESA COMANDO ELETTROVALVOLA

PRESA PER RILEVAMENTOPRESSIONE CIRCUITO (Tappo 1/4 Gas)TOMA PARA MEDIR LAPRESIÓN DEL CIRCUITO(Tapón 1/4" Gas)

TOMA PARA EL MANDO DELA ELECTROVÁLVULA

TAPON PRESURIZADO DELLENADOTAPON DE NIVEL

TAPON MAGNETICO DE VACIADO

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Si los bultos se descargan con una carretilla elevadoraasegurarse que el peso esté centrado en las horquillas.

Si fuera necesario colocar calzos de madera adecuadas,debajo del bulto para facilitar la elevación.

Si los bultos se descargan con un cabrestante y con gan-cho, asegurarse de que la carga esté balanceada y al atarlautilizar accesorios para la elevación homologados se-

gún la ley. Para los bultos enviados sobre pallets tenercuidado a fin de que los accesorios de elevaciónno dañen la máquina.

Tener cuidado durante la elevación y la puesta enposición del bulto para evitar impactos violentos.NOTA: el peso indicado en la placa de identificación sedebe considerar sin accesorios, es decir sin frenos, bridadel motor, brida de la rueda, etc., por tanto para sabercual es el peso total del reductor más los accesorios hayque considerar un sobrepeso indicativo máximo segúnel tamaño del reductor de unos 40 Kg. para accesoriosen la entrada, mientras que en la salida se puede consi-derar un valor máximo del 8% aproximadamente delpeso del reductor, siempre en relación con el tamañodel reductor.

4.3 Recepción

Al recibir la Máquina controlar que el suministrocorresponda a las especificaciones del pedido; que elembalaje y su contenido no hayan sufrido daños duran-te el transporte.

El precinto o cuerda de fijación del producto en elembalaje es cortante. Al desembalarlo puede dañar aloperador.La eliminación del embalaje debe ser efectuada de lasiguiente manera:- cortando con tijeras los precintos (tener cuidado conlos extremos que podrían golpear al operador)- cortando y quitando el embalaje de alrededor- cortando el precinto interior (tener cuidado con losextremos que podrían golpear al operador)- sacando la máquina de los pallets.En caso de que se encontraran daños, defectos o faltas,advertir inmediatamente al Servicio de AsistenciaBREVINI RIDUTTORI S.p.A. Tel. ++39+522+9281Fax ++39+522+928200 /928300.

4.4 Transporte de la máquina sin embalaje

Antes de sacar la máquina de su embalaje asegu-rarla con los accesorios de elevación para que no resba-le ni si vuelque. Antes de mover la máquina hay quequitar los calzos de madera insertos en el embalaje paraasegurar la estabilidad durante el despacho.Levantar la máquina teniendo mucho cuidado para nodesequilibrar la carga durante las maniobras.

4.5 Almacenamiento

En caso de que hubiera que almacenar la máquina du-rante un período superior a los 2 meses atenerse a lossiguientes reglas:- Proteger los ejes y las espigas con una película de gra-sa y/o líquidos de protección contra la corrosión.- Llenar totalmente el reductor y si existiera, el frenomultidisco con aceites adecuados (véase el párrafo 7.4)- Almacenar en un lugar seco y con temperatura com-prendida entre los -5°C y + 30°C.- Proteger los bultos de la suciedad, del polvo y de lahumedad.

NOTA: guardando la máquina durante un período su-perior a los 6 meses merma la eficiencia de la retencio-nes rotantes. Se aconseja realizar un control periódicohaciendo girar los engranajes interiores a mano, giran-do el eje en la entrada. Si tuviera freno multidisco nega-tivo hay que soltar el freno, con bomba hidráulica o se-mejante (respecto a la presión de apertura véase el pá-rrafo 8.1). Se aconseja la sustitución eventual en el mo-mento de la puesta en marcha de las juntas.

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- No poner las piezas una encima de la otra- No caminar ni colocar piezas encima del bulto

- No guardar ningún material dentro del bulto

- Mantener el bulto alejado de las zonas de paso.

- Si fuera posible colocar calzos de madera entre el bul-to y el suelo

5.0 INSTALACIÓN:

5.1Normas GeneralesLa instalación del Reductor debe ser efectuada con cui-dado prestando atención a los siguientes puntos:- Al instalar el Reductor controlar que los tapones dellenado, nivel y vaciado se encuentren en la posicióncorrecta. Estas varían en función de la posición de mon-taje, véase el párrafo 2.2 Formas de ejecución.- Si el reductor es con freno multidisco, controlar quelos tapones de llenado, nivel y vaciado del freno se en-cuentren en la posición correcta. Estas varían en fun-ción de la posición de montaje, véase párrafo el 2.2 For-mas de ejecución.- Los frenos en general deben estar conectados adecua-damente en sus específicos circuitos de mando y si losfrenos fueran con mando hidráulico, tienen que ser so-metidos a operaciones de eliminación del aire como elcircuito hidráulico.- En la instalación de los reductores serie RPR o MDUtener mucho cuidado para no dañar los posibles tubosde engrase o el del vaciado del aceite del reductor (si-tuados en el costado del soporte reductor) y orientar losmismos de manera que el engrasador y el vaso de ex-pansión del aceite, si existe, sean de fácil acceso (al ins-talar colocar una protección para tubos y vaso).- El Reductor se suministra normalmente con un kit daadaptación para el acoplamiento de motores eléctricos,hidráulicos, por aire.

- El cliente tiene que instalar protecciones aptas paralos ejes de entrada y de salida, como asimismo juntas,poleas, correas, etc. según las normas de seguridad vi-gentes en el País en que se lo emplea.- Para Reductores instalados en el extranjero utilizarpinturas anticorrosivas, proteger los segmentos del aceitey las guías de deslizamiento respectivas con grasahidrorrepelente. Proteger también los reductores de laintemperie.NOTA. BREVINI RIDUTTORI S.p.A desaconseja aña-dir aceite a sus productos antes de la instalación.

5.2 Normas para la instalación del reductor con fija-ción por brida- La estructura en la que se fijan debe ser rígida con lasuperficie de apoyo bien limpia y ortogonal al eje ac-cionado.- Las espigas y los planos de acoplamiento del reductordeben estar limpios y sin abolladuras. Los controles antesdescritos son especialmente importantes para obtenerla perfecta alineación entre el eje accionado y el eje desalida del reductor. Esto es aún más importante en elcaso de reductores con salida hembra acanalada que nopueden llevar ninguna carga radial o axial.- Lubricar con grasa o aceite las espigas del reductor ydel alojamiento.- Después de haber colocado el reductor en su aloja-miento y de haberlo orientado en la posición correcta,montar los pernos de referencia en sus alojamientos,luego apretar los tornillos de fijación (clase mínima re-comendada 8.8) aplicando un par de apriete véase elpárrafo 8.1, asegurándose que de sea compatible on lacontraparte (tuercas y/o estructura).

NOTA: se recomienda utilizar tornillos de clase 10.9 ó12.9 donde la aplicación comporte fuertes choques, pa-radas frecuentes, puestas en marcha, inversiones o cuan-do se supere el 70% del par máximo admisible.

NOTA: en caso de reductores ortogonales con eje ma-cho en la entrada puede suceder al instalarlos que el ejede entrada esté desviado con respecto a la posición ideal.Para evitar esta situación se aconseja- en caso de conexión a través de juntas capaces de re-cuperar la falta de alineación, medir esta falta, verificarla desalineación aceptable de la junta y en caso de queel valor sea mayor colocar un espesor en el motor para

entrar en los juegos admisibles- en caso de conexiones a través de órganos mecánicosque no permitan la recuperación de juegos alinear elmotor a través de espesores.

5.3 Normars de instalación para reductores con pa-tas- Asegurarse que las patas de montaje se apoyen en unasuperficie plana; de lo contrario colocar espesores a finde que se apoyen correctamente.- El apoyo erróneo de las patas puede causar roturas.- Para la fijación utilizar tornillos de clase mínimo 8.8apretadas con un par véase el párrafo 8.1.

5.4 Normas de instalación para reductorespendularesLas instalaciones de estos reductores requieren una aten-ción especial, por tanto se ruega observar las siguientesinstrucciones .

5.4.1 Montaje del brazo de reacción en el reductor.- Verificar que las espinas del reductor y del brazo dereacción estén limpios, sin abolladuras y que no hayarestos de pintura.- Lubricar los acoplamientos y colocar el brazo de reac-ción en la espiga del reductor, luego colocar los pernosde referencia si hubiera.- Fijar el brazo de reacción utilizando pernos de clasemínimo 8.8- Se recomienda usar tornillos de clase 10.9 ó 12.9 cuan-do la aplicación comporte fuertes choques, puestas enmarcha frecuentes o paradas, inversiones o cuando sesupere el 70% del par máximo del reductor.- Verificar que el sistema de anclaje del brazo de reac-ción no bloquee el reductor sino que de la máxima posi-bilidad al reductor de moverse en el espacio, para ab-sorber los movimientos transmitidos por el eje.Respecto a los pares de apriete véase el párrafo 8.1, ase-gurándose que sean compatibles con la contra parte(tuercas y/o estructuras de fijación).

5.4.2 Instalación del reductor con salida FS.

NOTA: las juntas de conexión se suministran listas paraser instaladas, por tanto deben ser desmontadas antesde la instalación inicial.

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Señal dereferencia

Diente pintado

Abb. n. 1

Tabla Nr. 1

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- Atornillar ligeramente tres tornillos de la junta de aprie-te situados a 120° hasta obtener que el anillo internopueda ser apenas girado a mano (un apriete demasiadofuerte podría deformar el anillo interno)- Colocarlo encima del eje del reductor cuya superficieexterior haya sido lubricada antes.- Desengrasar la superficie interna del eje del reductor yel eje de la máquina.- Colocar el reductor en el eje de la máquina y viceversa(no tiene que ser necesaria una fuerza axial excesiva).- Poner en posi-ción la línea decentro de la juntaen la línea de cen-tro del trecho útildel eje de la má-quina (véase fig.N° 1); para estaoperación atener-se a la cota “a”que varía según eltamaño de la jun-ta como se indica en la tabla de al lado.- Atornillar con una llave dinamométrica todas los tor-nillos de la junta gradualmente y en sentido circular esdecir una vuelta a la vez y un tornillo después del otro(no en sentido diametralmente opuesto) hasta el aprietetotal con un par correspondiente a un valor indicado enla tabla de al lado.- Comprobar que los 2 anillos queden concéntricos yparalelos durante el apriete, teniendo en cuenta que elmáximo error de paralelismo permitido es 0,25 - 0,35%del diámetro exterior de las juntas.

NOTA: una tensión excesiva puede causar una defor-mación permanente en el anillo interno, atenerse a lospares indicados en la tabla.

5.4.3 Desmontaje de la junta y del reductor:- Aflojar gradualmente los tornillos de fijación en senti-do circular es decir una vuelta a la vez y un tornillodespués del otro, inicialmente cada tornillo debe ser aflo-jado sólo un cuarto de vuelta para evitar inclinaciones yel bloqueo de los elementos de fijación.- Sacar el reductor del eje de transmisión. Para ello seha previsto un orificio en el eje del reductor a través delcual es posible bombear aceite a baja presión para obte-ner un salida gradual.

sus correspondientes arandelas Dowty, posición N° 8(suministradas junto con todos los accesorios), poniendomucho cuidado en atornillar cada uno de los tornillos demanera gradual y en sentido circular (y no diametralmenteopuesto). Los tornillos se aprietan completamente,aplicando el par indicado en la tabla “Par de fijación” delPárrafo 8.1 (Clase de tornillos 8.8), utilizando frena-filetemedio.- Montar todos los tornillos menos uno en la parte supe-rior y sus relativas arandelas Dowty, posición N° 9. En laposición alta, por el orificio libre, se insertará el lubricanteantes de montar el último tornillo para obtener unacoplamiento en una cámara hermética lubricada,utilizando frena-filete medio.

5.4.5 Desmontaje del reductor con salida FP- Dejar libre el brazo de reacción del reductor, soportandoel reductor en el modo adecuado.- Quitar los tornillos, posición N° 9, sustituyéndolos portornillos más largos pero compatibles con el espaciodisponible.- Quitar los tornillos, posición N° 8, y atornillar los tor-nillos, posición N° 9, poniendo mucho cuidado enatornillar cada uno de los tornillos de manera gradual yen sentido circular (y no diametralmente opuesto), hastadesbloquear el reductor.

ATENCIÓN, cuando se vuelve a montar todo, despuésde una reparación o del mantenimiento, las arandelas detipo “Dowty”, posiciones N° 8 y N° 9, no se pueden volvera utilizar, tienen que ser absolutamente sustituidas porotras arandelas nuevas.

5.5 Normas de instalación para reductores tipo “RPR”- La estructura a la que van fijados tiene que ser rígida,con la superficie de apoyo bien limpia, ortogonal conrespecto al eje accionado y sin desechos de soldaduras.- El centrado y los planos de acoplamiento del reductortienen que estar limpios y sin abolladuras.

Las normas anteriormente descritas son particularmetneimportantes para obtener un perfecto engrane entre elpiñón y la quinta rueda.Generalmente, los fabricantes de quinta ruedasidentifican en color verde 3 dientes de la quinta ruedapara indicar el punto de mayor ovalización del diámetroprimitivo de la misma quinta rueda y que servirá para lacolocación del reductor.

ATENCIÓN, si sobre la quinta rueda no hay ningúndiente identificado con un color (generalmente de colorverde) o con otros indicativos, es aconsejable ponerseen contacto con el fabricante de la quinta rueda.

Si el modelo de reductor ha sido dotado de soporte conexcéntrico para regular el juego entre piñón y coronaentonces, sobre el mismo reductor, se encontrarápresente una muesca de referencia (ver diseño), que in-dica el punto de mayor radio de excentricidad y quecorresponde al juego máximo de engrane que se puedeobtener entre piñón y quinta rueda; tanto si el reductorha sido colocado en el interior como en el exterior de lamisma (ver diseño).

El valor del juego entre los lados de los dientes de piñóny quinta rueda, se obtiene multiplicando el valor delmódulo de la dentadura por dos valores fijos que son0,03 y 0,04.

Ejemplo: Si tenemos una dentadura de m.=20, essuficiente multiplicar 20x0,03 = 0,6 y20x0,04 = 0,8 obteniendo asi dos valores (0,6y 0,8). Esto significa que el juego entre loslados de los dientes para un engrane perfectotendrá que ser un valor comprendido entre0,6 ÷ 0,8 mm. Pues colocar el reductor conla muesca de referencia en correspondenciacon los tres dientes de color (generalmentede verde) de la quinta rueda, girar el reductorpara acercarlo a la quinta rueda insertando,en los lados del diente que va a ser engranadocon la quinta rueda o el piñón, el valor deespesor obtenido del cálculo anteriormentedescrito. Al final, ajustar el reductor.

Verificar otra vez el juego entre los lados en varios puntosdistintos y en toda la circunferencia primitiva de la quintarueda.Después de haber colocado el reductor y de haberrealizado las verificaciones pertinentes, ajustar los tor-nillos de fijación (clase mínima recomendada 8.8),aplicando un par de torsión como el de la tabla “Par detorsión” Párrafo 8.1, asegurándose de que sean com-patibles con la parte de compensación (tuercas y/oestructuras de fijación).

ATENCIÓN, en presencia de reductores con excéntrico,y después de la colocación del mismo, todos los orificios

Dimensiones Tornillos

Tipo dedisco d.sh. d x D H2 n Tipo Ma a

SD 62 M 50 62 x 110 29 10 M6 x 25 12 17

SD 100 M 75 100 x 170 43 12 M8 x 35 29 30

SD 125 M 90 125 x 215 52 12 M10 x 40 58 35

SD 140 M 100 140 x 230 58 10 M12 x 45 100 40

SD 165 M 120 165 x 290 68 8 M16 x 55 240 45

SD 175 M 130 175 x 300 68 8 M16 x 55 240 45

SD 185 M 140 185 x 330 85 10 M16 x 65 240 55

SD 185 H 140 185 x 330 112 15 M16 x 80 240 55

SD 220 H 165 220 x 370 134 20 M16 x 90 240 67

SD 240 H 180 240 x 405 144 15 M20 x 100 490 72

SD 280 H 220 280 x 460 172 20 M20 x 120 490 87

SD 340 H 260 340 x 570 200 20 M24 x 120 820 102

SD 390 H 300 390 x 660 212 24 M24 x 140 820 120

Ma = Par de Agriete Nm

- Sacar la junta del eje del reductor.

5.4.4 Instalación del reductor con salida FP- Insertar el anillo de seguridad posición N∞1, si ha sidoprevisto, en la sede para ello en el árbol.- Engrasar las sedes de las guarniciones O-ring, posicionesN° 2 y N° 3, sobre la tapa, posición N° 4. Hecho esto,colocar las guarniciones O-ring en sus respectivas sedesy la tapa en el árbol.- Insertar el otro anillo de seguridad,posición N° 5 y lal e n g ü e t a ,posición N°6 en suss e d e srespectivasen el árbol.- Montar elbrazo der e a c c i ó n ,posición N° 7,sobre elreductor.- Lubricar cuidadosamente tanto el árbolcomo su sede (árbol hembra reductor) y, acto seguido ysin forzar, acoplar el árbol y el reductor.- Colocar la tapa, posición N° 4, fijarla con los tornillos y

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Abb. n. 2

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de nivel, carga, descarga del aceite, de mando del mo-tor, freno laminar, etc. se encontrarán fuera de posicióncon respecto a las referencias dimensionales“BREVINI”.

5.6 Normas para instalar un conjunto reductor-aco-plamiento con sistema de seguridad por empalmeactivoAntes que nada hay que tener en cuenta que todos losmecanismos internos del conjunto son bloqueados porel tipo de empalme.Por tanto, si el eje de salida no gira, es difícil instalar elconjunto cuando los agujeros de fijación del reductorno coinciden con los que hay en el vehículo.Para que coincidan es necesario desbloquear el empal-me de forma tal que el eje quede libre y pueda girar.Es suficiente disponer de una bomba hidráulica de mano(abrir el empalme requiere una presión baja, de 3 a 5bar) y seguir estos pasos:(la clave de los símbolos se encuentra en el apartado2.2.1)- levantar el conjunto con la herramienta y colocar eleje en su sitio sin dejar de sostenerlo. Tratar de que losagujeros de fijación del conjunto coincidan con los delvehículo.- conectar la bomba hidráulica al grupo a mano pormedio del agujero de 1/4" G- dar corriente (12 V) a la electroválvula de la centralitapara excitarla.- con la ayuda de la bomba dar presión al conjunto len-tamente hasta que sea posible hacerlo girar a mano.

ATENCIÓN: si la electroválvula no se excita, el ace-ite que se introdujo con la bomba hidráulica entrarásencillamente en el conjunto.

- si desde esta posición se hace girar al grupo es posiblehacer coincidir los agujeros. Una vez hecho esto, colo-car las espigas y los tornillos de fijación (clase mínima8.8), y apretarlos con el par que se indica en la tabla delparágrafo 8.1 siempre que las tuercas y las estructurasde fijación lo permitan.- hacer esta maniobra con el eje fuera de lugar dificultala puesta en fase de los orificios de fijación con la cana-leta del eje porque es necesario volver a intentarlo va-rias veces de manera aproximativa.- una vez apretado el conjunto hay que quitarle corrien-te a la electroválvula, desconectar a mano la bomba yvolver a colocar en su sitio el tapón de 1/4” G.

5.7 Normas de instalación de los Accesorios:

Montaje del motor:Durante el ensamblaje del reductor en el motor es obli-gatorio lubricar el acoplamiento con una capa fina degrasa o con un lubricante contra gripados.Colocar con cuidado el eje en el motor en el acopla-miento y prestar atención a que la espiga del motor seacople perfectamente con la espiga del reductor.Después de haberse asegurado que el motor esté biencentrado apretar todos los tornillos de fijación aplican-do un par véase el párrafo 8.1.

Montaje de los accesoriosPara el montaje de los piñones, poleas o juntas utilizarútiles adecuados para evitar gripados; como alternativase puede calentar la pieza a 80° - 100° C.Lubricar las estrías con un capa fina de grasa o con unlubricante contra gripados y apretar los tornillos fija-ción aplicando un par véase el párrafo 8.1.

6. PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DELOS FRENOS:

6.1 Freno multidisco Negativo:NOTA: el freno multidisco negativo se usa solamentecomo freno de aparcamiento o en situaciones especia-les como freno de emergencia.- Conectar los racores del circuito hidráulico de la ins-talación con el orificio del mando del freno (véase elpárrafo 2.2) de todos los reductores con estas caracte-rísticas existentes en la instalación.- Dar presión al circuito hidráulico y purgar todos losfrenos, desenroscando ligeramente el racor de mandodel freno, y mantener la presión hasta que no salga másaire sino aceite. Apretar el racor.

6.2 Freno de disco:- Conectar los racores del circuito de freno de la instala-ción con el orificio de mando del freno “A” (véase lafig. n° 2) de la pinza del freno presente en el reductor,para todos los reductores con estas características exis-tentes en la instalación.Purgar los frenos después de haber añadido aceite en elcircuito (eliminar el aire del circuito de frenado).- Para esta operación se necesitan por lo menos dos per-sonas.NOTA: para la operación de purga se aconseja, después

de haber quitado la pro-tección de goma de laválvula de purga “B”,colocar en la misma untrozo de tubo de gomade 20 cm. de longitudaproximadamente pararecoger el aceite quesale en un recipietne (nodispersar en el ambien-te, es muy contaminan-te).

- Desenroscar ligeramente (1 vuelta) la válvula de pur-ga “B”, mantener accionado el mando del freno hastaque no salga más aire de la válvula sino sólo aceite.Cerrar inmediatamente la válvula y soltar el mando delfreno.

NOTA: si en la primera acción del mando del freno nosale más aceite, hay que cerrar la válvula de purga ysoltar el mando del freno; luego volver a abrir la válvu-la y accionar el mando del freno y así continuar hastaque no salga más aceite.- Repetir esta operación con todos los reductores conestas características presentes en la instalación, luegoañadir aceite en el circuito de frenado.

6.3 Conjunto reductor-acoplamiento con sistema deseguridad por empalme activo

- la centralita utiliza una bomba hidráulica reversibleque asegura una presión constante independientementedel sentido de rotación

ATENCIÓN: la válvula de máxima de la centralitaviene calibrada de fábrica para trabajar con la pre-sión correcta (25,5 ± 2 bar) y no se debe modificar.

- dar corriente continua a la electroválvula (12 V) pormedio de la toma de corriente de la centralita (la clavede los símbolos se encuentra en el apartado 2.2.1)- como la bomba es autocebadora, para que arranque essuficiente hacer girar la toma de fuerza del acopladordespués de cargar el aceite lubricante en el conjunto.

7. LUBRICACIÓN:

7.1 Lubricación de los reductoresLos reductores Brevini se entregan sin aceite, portanto la elección del lubricante debe ser efectuadapor el usuario según las indicaciones de la tabla delpárrafo 7.5.

Características fundamentales de los aceitesLos parámetros importantes a la hora de seleccionar untipo de aceite son:- la viscosidad en condiciones teóricas de funciona-miento- los aditivosEl mismo aceite debe lubricar los cojinetes y los engra-najes, componentes que coexisten dentro de la mismacarcasa en condiciones de funcionamiento diferentes.Examinemos cada parámetro por separado.

7.1.1 ViscosidadLa viscosidad teórica se define a 40° C de temperaturay disminuye rápidamente a medida que aumenta la tem-peratura del reductor.Si la temperatura de funcionamiento está entre 50 y 70°C se puede elegir una viscosidad de la siguiente tabla.Si existe la posibilidad de que la temperatura suba hayque elegir una viscosidad más alta.

n2 [rpm] 50 °C 70 °C

>20 VG150 VG220

<5 VG220 VG320

<5 VG320 VG460

7.1.2 AditivosAdemás de antiespuma y antioxidantes convencionales,es importante que los aditivos añadan al lubricante pro-piedades EP (presión extrema) y antidesgaste, con arre-glo a las normas ISO 6743-6 L-CKC o DIN 51517-3CLP. Las características EP deben ser más fuertes cuan-to más lenta es la velocidad del reductor. Cabe recordarque los compuestos químicos que sustituyen a la lubri-cación hidrodinámica se forman a expensas de la cargaEP original. Por tanto, si las velocidades son muy bajasy las cargas muy altas hay que respetar el programa demantenimiento para que las propiedades del aceite nomermen demasiado.

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A

max

min

Fig. n° 3Abb. n. 3

Fig. 8

Fig. 9

Inspección del aceite en caso de lubricación no for-zadaSi el reductor está colocado en posición horizontal, elnivel que asegura una lubricación correcta coincide conla línea media, fig. 7.

En las aplicaciones en las que la velocidad de rotaciónde salida es muy baja (n

2 ≤ 5 rpm) el nivel se debe fijar

a una cota de 50 a 100 mm más alta, fig. 8.El nivel se pude verificar fácilmente con la ayuda de untubo transparente, como se observa en la fig. 8.Si la velocidad de salida es extremadamente baja (n

2 ≤ 1

rpm) o el reductor debe atravesar largos periodos de in-actividad, se aconseja llenar toda la carcasa. Para estoscasos se ha previsto un “depósito de expansión” espe-cial.

Si se desea montar un instrumento de verificación quemida el nivel de manera visual o por medio de una señaleléctrica se aconseja aplicar el esquema de la fig. 9.Colocar el tapón de purga por encima del indicador denivel por medio de un tubo suficientemente largo y co-nectar la parte superior (vacía) del reductor inmediata-mente debajo del tapón. De esta forma se evitará que elaceite se derrame.

Llenado y nivel- Los reductores constan de tapones de nivel, purga, lle-nado y vaciado del aceite y su posición cambia según laconfiguración de la instalación.- Verificar que la posición de los tapones sea correctacon los esquemas véase el párrafo 2.2.- Desenroscar los tapones de nivel, de llenado, añadiraceite en el Reductor. Cuando el aceite sale por el orifi-cio de nivel, colocar las tapas.- En las series RPD o MDU hay que lubricar uno de loscojinetes del soporte con grasa, usando el engrasadorsituado encima de la brida de fijación del reductor yutilizando una grasa de tipo genérico con las caracterís-ticas indicadas en el párrafo 7.3.- Hacer dar algunas vueltas al reductor para eliminarposibles burbujas de aire, luego volver a controlar losdistintos niveles.- En el conjunto reductor-acoplamiento con sistema deseguridad por empalme activo se utiliza el mismo acei-te lubricante que en la bomba.

7.2 Vaso de expansión

ATENCIÓN: verificar que el vaso de expansión hayasido colocado más arriba que la parte superior del re-ductor.Para aplicaciones con vaso de expansión actuar de la

siguiente manera: (véasefigura 3).- Quitar el tapon “A”- Para ayudar la ventila-ción del reductor (sólocuando se añade) se pue-de quitar uno de los tapo-nes de la parte superiordel reductor.- Como el aceite sube a laparte más alta dol taponabierto en la parte supe-rior del reductor, volver acolocar el tapon.- Seguir llenando hastaque el aceite llegue al tapon de nivel visual mínimo enel depósito, que no debe ser superado para dejar espa-cio a la expansión del volumen del aceite caliente.- Vover a colocar el tapon.- Con el reductor térmicamente en régimen y el aceite ala temperatura del máximo de su expansión, no superarnunca el nivel máximo.

Montajes verticales en línea y perpendiculares convaso de expansión

7.3 Lubricación de los frenos:

Freno multidisco- Los frenos multidiscos Brevini se entregan sin aceite.- La elección del lubricante debe ser efectuada por elusuario siguiendo, en la medida de lo posible, las indi-caciones sobre las características del lubricante dicta-das por “Brevini Riduttori”.- Para lubricar el grupo del freno multidisco BreviniRiduttori aconseja utilizar aceites minerales muy resis-tentes al calor y al envejecimiento, de viscosidad ISOVG 32, índice de viscosidad igual o superior a 95.- Los aceites hidráulicos son generalmente aptos.

Llenado y nivel de los frenos multidisco- Los frenos multidisco constan de tapones de nivel, lle-nado y vaciado del aceite y su posición cambia según laconfiguración de la instalación.- Verificar que la posición de los tapones sea correctacon los esquemas de la pág. 8.- Desenroscar el tapon de nivel, el de llenado y añadiraceite en el freno. Cuando el aceite sale por el orificiode nivel, colocar los tapones.- Hacer dar algunas vueltas al freno para eliminar posi-bles burbujas de aire, luego volver a controlar los dis-tintos niveles.Freno de disco- Los frenos de disco no necesitan lubricación.

7.4 Características de la grasa

Tipo de jabón Litio 12 hidróxido oequivelente

Consistencia NLGI N° 2Aceite básico Aceite mineral con viscosidad

a 40° C de 100 a 320 cSTAditivos Inhibidores de corrosión y

oxidaciónÍndice de viscosidad 80 mínimoPunto de deslizamiento - 10°C máximo

Fig. 7

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7.5 Tabla de Lubricantes:

LubricanteMineral

ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320Agip Blasia 150 Blasia 220 Blasia 320Aral Drgol BG 150 Drgol BG 220 Drgol BG 320BP Energol GR-XP 150 Energol GR-XP 150 Energol GR-XP 150Castrol Alphamax 150 Alphamax 220 Alphamax 320Cepsa Engranajes HP 150 Engranajes HP 220 Engranajes HP 320Dea Falcon CLP 150 Falcon CLP 220 Falcon CLP 320Elf LubMarine Epona Z 150 Epona Z 220 Epona Z 320Esso Spartan EP 150 Spartan EP 220 Spartan EP 320Fuchs Renep Compound 104 Renep Compound 106 Renep Compound 108Fuchs Lubritech Gearmaster CLP 150 Gearmaster CLP 220 Gearmaster CLP 320Klüber Klüberoil GEM 1-150 Klüberoil GEM 1-220 Klüberoil GEM 1-320Mobil Mobilgear XMP 150 Mobilgear XMP 220 Mobilgear XMP 320Nils Ripress EP 150 Ripress EP 220 Ripress EP 320Omv Gear HST 150 Gear HST 220 Gear HST 320Optimol Optigear BM 150 Optigear BM 220 Optigear BM 320Q8 Goya NT 150 Goya NT 220 Goya NT 320Repsol Super Tauro 150 Super Tauro 220 Super Tauro 320Shell Omala 150 Omala 220 Omala 320Texaco Meropa 150 Meropa 220 Meropa 320TotalFinaElf Carter EP 150 Carter EP 220 Carter EP 320Tribol 1100 - 150 1100 - 220 1100 - 320

LubricanteSintetico

ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320Agip - Blasia SX 220 Blasia SX 320Aral Drgol PAS 150 Drgol PAS 220 Drgol PAS 320BP Enersyn EXP 150 Enersyn EXP 220 Enersyn EXP 320Castrol Alphasyn EP 150 Alphasyn EP 220 Alphasyn EP 320Cepsa Engranajes HPX 150 Engranajes HPX 220Engranajes HPX 320Dea Intor HCLP 150 Intor HCLP 220 Intor HCLP 320Elf LubMarine - Epona SA 220 Epona SA 320Esso Spartan SEP 150 Spartan SEP 220 Spartan SEP 320Fuchs Renolin unisyn CLP 150 Renolin unisyn CLP 220 Renolin unisyn CLP 320Fuchs Lubritech Gearmaster SYN 150 Gearmaster SYN 220 Gearmaster SYN 320Klüber Klübersynth EG 4-150 Klübersynth EG 4-220Klübersynth EG 4-320Mobil MobilgearSHC XMP 150 MobilgearSHC XMP 150 MobilgearSHC XMP 150Nils - Atoil synth 220 -Omv - Gear SHG 220 Gear SHG 320Optimol Optigear synthetic A 150 Optigear synthetic A 150 Optigear synthetic A 150Q8 El Greco 150 El Greco 220 El Greco 320Shell Omala HD 150 Omala HD 220 Omala HD 320Texaco Pinnacle EP 150 Pinnacle EP 220 Pinnacle EP 320TotalFinaElf Carter SH 150 Carter SH 220 Carter SH 320Tribol 1510 - 150 1510 - 220 1510 - 320

Tabla de aceites lubricantes permitidos para usos ali-mentarios (aprobados según especificaciones USDA-H1y NSF-H1)Lubricante Aceites hidráulicos

ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68Agip Rocol Foodlube HI power 32 - -Aral Eural Hyd 32 Eural Hyd 46 Eural Hyd 68Bel-Ray No-Tox HD Hyd Oil 32 No-Tox HD Hyd Oil 46 No-Tox HD Hyd Oil 68BP Enerpar M 32 Enerpar M 46 Enerpar M 68Chevron Lubricating Oil FM 32 Lubricating Oil FM 46 Lubricating Oil FM 68Esso Nuto FG 32 Nuto FG 46 Nuto FG 68Keystone Nevastane SL 32 Nevastane SL 46 Nevastane SL 68Klüber Summit Hysyn FG 32 Summit Hysyn FG 46 Summit Hysyn FG 68Mobil DTE FM 32 DTE FM 46 DTE FM 68Nils Mizar 32 Mizar 46 Mizar 68Optimol Optileb HY 32 Optileb HY 46 Optileb HY 68Pakelo Non-Tox Oil Hydraulic ISO 32 Non-Tox Oil Hydraulic ISO 46 Non-Tox Oil Hydraulic ISO 68Royal Purple Poly-Guard FDA 32 Poly-Guard FDA 46 Poly-Guard FDA 68Shell Cassida Fluid HF 32 Cassida Fluid HF 46 Cassida Fluid HF 68Texaco Cygnus Hydraulic Oil 32 Cygnus Hydraulic Oil 46 Cygnus Hydraulic Oil 68Tribol Food Proof 1840/32 Food Proof 1840/46 Food Proof 1840/68Lubricante Aceites para engranajes

ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320Agip Rocol Foodlube HI Torque150 - Rocol Foodlube HI Torque320Aral Eural Gear 150 Eural Gear 220 -Bel-Ray No-Tox Syn Gear 150 No-Tox Syn Gear 220 No-Tox Syn Gear 320Chevron - Lubricating Oil FM 220 -Esso - Gear Oil FM 220 -Keystone Nevastane EP 150 Nevastane EP 220 Nevastane EP 320Klüber Klüberoil 4 UH1 N 150 Klüberoil 4 UH1 N 220 Klüberoil 4 UH1 N 320Mobil DTE FM 150 DTE FM 220 DTE FM 320Nils Ripress Synt Food 150 Ripress Synt Food 220 Ripress Synt Food 320Optimol Optileb GT 150 Optileb GT 220 Optileb GT 320Pakelo Non-Tox Oil Gear ISO 150 Non-Tox Oil Gear ISO 220 Non-Tox Oil Gear ISO 320Royal Purple Poly-Guard FDA 150 Poly-Guard FDA 220 Poly-Guard FDA 320Shell Cassida Fluid GL 150 Cassida Fluid GL 220 Cassida Fluid GL 320Texaco Cygnus Gear PAO 150 Cygnus Gear PAO 220 -Tribol - Food Proof 1810/220 Food Proof 1810/320

7.6 Esquemas e inspección del aceite en sistemas auxi-liares de enfriamiento

Reductor horizontalPara definir los niveles véase el apartado 7.1.

Reductor verticalPara definir los niveles (también para reductoresortogonales) véas el apartado 7.2.

8. CONTROLES:

8.1 Controles de la primera puesta en marcha:Antes de efectuar la puesta en marcha de la máquinahay que verificar lo siguiente:- Controlar que todos los tapones del aceite estén en laposición correcta (véase el párrafo 2.2).- Controlar que todos los niveles del aceite sean correc-tos.- Controlar que todos los engrasadores contengan grasa.- Controlar que la presión de trabajo (véase la tabla deal lado) sea suficiente para abrir completamente el fre-no multidisco para evitar sobrecalentamientos y rápi-dos desgastes de los discos del freno.

Presión apertura ParTipo Freno (bar) Estática

Máx. Mín. (Nm)FL620/12 21 26 210FL635/12 12 15 315FL250.4C 10,24 13,28 181FL250.6C 10,53 13,28 186FL350.6C 15,80 19,92 278FL350.8C 16,20 19,90 381FL450.6C 20,48 25,59 360FL450.8C 21,03 25,59 492FL650.10C 14,20 19,92 428FL650.12C 14,56 19,92 528FL650.14C 15,00 19,92 633FL750.10C 18,40 25,59 556FL750.12C 18,95 25,59 684FL750.14C 19,49 25,59 819FL960.12C 15,56 21,98 1019FL960.14C 15,56 21,98 1189FL960.16C 15,56 21,98 1359FL960.18C 15,56 21,98 1528

ATENCIÓN: dado el tipo de freno, la presión de traba-jo no tiene que descender por debajo de la presión míni-ma de abertura del freno para no causar la acción defrenado.

ATENCIÓN: los reductores y los posibles frenosmultidisco se entregan sin aceite. El cliente debe efec-tuar el llenado (véase el capítulo 7 lubricación).

- Controlar el apriete correcto de todos los tornillos derosca métrica ISO (véase la tabla Par de Apriete Torni-llo).

Tabla Par de Apriete Tornillo

d x p 4.8 5.8 8.8 10.9 12.9mm kN Nm kN Nm kN Nm kN Nm kN Nm

3x0,5 1.2 0.9 1.5 1.1 2.3 1.8 3.4 2.6 4.0 34x0.7 2.1 1.6 2.7 2 4.1 3.1 6.0 4.5 7.0 5.35x0.8 3.5 3.2 4.4 4 6.7 6.1 9.8 8.9 11.5 10.46x1 4.9 5.5 6.1 6.8 9.4 10.4 13.8 15.3 16.1 17.97x1 7.3 9.3 9.0 11.5 13.7 17.2 20.2 25 23.6 30

9x1.25 9.3 13.6 11.5 16.8 17.2 25 25 37 30 448x1 9.9 14.5 12.2 18 18.9 27 28 40 32 47

10x1.5 14.5 26.6 18 33 27 50 40 73 47 8610x1.25 15.8 28 19.5 35 30 53 43 78 51 9112x1.75 21.3 46 26 56 40 86 50 127 69 14812x1.25 23.8 50 29 62 45 95 65 139 77 163

14x2 29 73 36 90 55 137 80 201 94 23514x1.5 32 79 40 96 61 150 90 220 105 25716x2 40 113 50 141 76 214 111 314 130 369

16x1.5 43 121 54 150 82 229 121 336 141 39310x2.5 49 157 60 194 95 306 135 435 158 50918x1.5 57 178 70 220 110 345 157 491 184 57520x2.5 63 222 77 275 122 432 173 615 203 71920x1.5 72 248 89 307 140 482 199 687 233 80422x2.5 78 305 97 376 152 502 216 843 253 98722x1.5 88 337 109 416 172 654 245 932 266 109024x3 90 383 112 474 175 744 250 1080 292 124024x2 101 420 125 519 196 814 280 1160 327 136027x3 119 568 147 703 230 1100 328 1570 384 184027x2 131 615 162 760 225 1200 363 1700 425 1990

30x3.5 144 772 178 955 280 1500 300 2130 467 250030x2 165 850 204 1060 321 1670 457 2370 535 2380

d = diámetro de tornillo p = paso de tornillokN = esfuerzo axial Nm = par de apriete tornillo

8.2 Pruebas sin carga:- Controlar después de un breve período de funciona-miento (5-10 minutos) sin carga los niveles de los acei-tes, restableciendo los muy reducidos, y controlar ade-

129128

ESP

AÑ

OLForzar

B

A

Abb. n. 4

A

B

C

más el apriete de los tornillos de las fijaciones.- Controlar que los frenos se bloqueen y desbloqueenen el momento justo y que funcionen todos.

9. MANTENIMIENTO:

PremisaEl mantenimiento puede ser “normal o extraordinario”ATENCIÓN: todas las operaciones de mantenimientodeben ser realizadas en condiciones de seguridad.

9.1 Mantenimiento normal:

El mantenimiento normal debe ser realizado por el ope-rador con las siguientes operaciones:- Después de un período de funcionamiento de aproxi-madamente 100 horas (rodaje) cambiar el aceite del re-ductor y del eventual freno multidisco y lavar el interiordel grupo con líquido detergente.- Controlar que no haya partes metálicas de tamaño in-usual en la tapa magnética del reductor y del frenomultidisco si existe.- Cambiar el aceite con el reductor caliente para favore-cer la salida.- Los cambios siguientes del aceite se deben hacer cada2000-2500 horas de funcionamiento o al menos una vezal año.- No mezclar aceites diferentes entre ellos.- Controlar periódicamente los niveles (cada mes aproxi-madamente) y si fuera necesario añadir.

ATENCIÓN: si al hacer un control de los niveles delos aceites en los reductores con freno multidisco o conmotor hidráulico, o con los dos,. se encontrara un au-mento de los niveles, significa que hay una pérdida deaceite, o de las retenciones del freno, o de los segmen-tos del aceite del motor; contactar el “Servicio de Asis-tencia de Brevini”- Se aconseja tener una ficha para cada grupo, que debeser debidamente rellenada y actualizada cada vez quese realice una operación de mantenimiento.

9.2 Cambio de Aceite:

- Individualizar en los esquemas de las pág. 7 - 8 la tapade vaciado del aceite según la configuración del reduc-tor, véase el párrafo 2.2 para la configuración del frenomultidisco.- Desenroscar el tapon de vaciado y el de llenado parafavorecer la salida del aceite del reductor, una vez quese ha vaciado el aceite, colocar nuevamente el tapon devaciado. Si el reductor consta de un freno multidisco,repetir la misma operación con el freno multidisco.- En las series MDU, a partir del tamaño “550”, se en-

cuentra un tubo para el vaciado del aceite del reductor,por tanto el vaciado debe ser efectuado utilizando unabomba de aspiración, quitando el tapon del tubo de va-ciado situado en la platina de fijación del reductor yuniéndose con el mismo.- Lavar el interior del reductor con líquido detergenteapto para tal fin y aconsejado por el fabricante de loslubricantes. Si el reductor consta de un freno multidisco,repetir la misma operación de la siguiente manera:Introducir líquido en el reductor y en el freno multidisco,luego volver a colocar el tapon de llenado, hacerlo girardurante algunos minutos a una velocidad sostenida, lue-go vaciar de nuevo el líquido detergente del reductor ydel freno multidisco.- Respecto al rellenado véase el párrafo 7 Lubricación.

9.3 Mantenimiento extraordinario:

BREVINI RIDUTTORI prohibe la apertura del reduc-tor para cualquier operación que no esté comprendidaen el mantenimiento normal. La BREVINI RIDUTTORIno se asume ninguna responsabilidad en todas aquellasoperaciones efectuadas y no incluidas en el manteni-miento normal que hallan acarreado daños a personas ocosas. En caso de necesidad dirigirse a los centros deasistencia BREVINI más cercanos, enumerados en lapág. 161.

10. MANTENIMIENTO DE LOS FRE-NOS:

10.1 Procedimiento de sustitución de discos o reten-ciones para frenos multidisco:

“BREVINI RIDUTTORI S.p.A” prohibe realizar estaoperación en sus propiosgrupos, por tanto ante si-tuaciones de poca acciónde frenado, dirigirse a unCentro de AsistenciaBrevini (véase lista de lapág. 161).

10.2 Proceso de sustitu-ción de las pastillas enlos frenos de disco:

- Con un destornillador oalgo semejante forzar en-tre el disco y la pastillapara hacer entrar el peque-ño pistón de la pinza delfreno hasta el comienzo dela carrera; realizar estaoperación primero de una

parte y luego de la otra con los dos pistones.- Con un destornillador y un martillo hacer salir de sualojamiento uno de los dos pernos “A” (véase fig. 4),sacar los dos muelles “B”, luego sacar el otro perno.- Con una pinza mecánica sacar las dos pastillas des-gastadas, quitar el polvo con aire comprimido del aloja-miento de las pastillas en la pinza del freno, luego colo-car las pastillas nuevas.- Montar uno de los pernos “A” en sus asientos, colocarlos dos muelles “B” en sus respectivas posiciones, po-nerlos en tensión y por último colocar el otro perno ensu asiento.- Accionar algunas veces el freno para volver a poner enposición los pequeños pistones de la pinza de freno conlas pastillas nuevas.- Controlar con algunas frenadas si el grupo de frenadonecesita ser purgado.

10.3 Mantenimiento de la centralita hidráulica delconjunto

- En la centralita “B” hay un filtro de bronceinspeccionable de 100 µ aguas abajo de la válvula demáxima.- Cada vez que se somete el conjunto a mantenimientoordinario con cambio del aceite hay que sustituir el fil-tro aflojando el tapón “A”, o bien regenerarlo lavándolocon disolvente y limpiándolo desde adentro con un cho-rro de aire.- Si la centralita “B” sedebe sustituir, hay queextraerla después dehacer lo siguiente:vaciar el lubricantedel conjunto, cortarla corriente de laelectroválvula, quitar elconducto del aceite y loscuatro tornillos “C”.- Para colocar la nueva centralitahay que invertir estos pasos; para poner la nueva centra-lita en régimen véase la sección 6.3

11. ELIMINACIÓN DE CHATARRAS:

11.1 Eliminación de la Máquina:

Cuando se decida eliminar la máquina se recomiendavolverla totalmente inactiva.- Desmontando los distintos componentes- Sacando el motorNo antes de haber vaciado completamente los aceitesdel reductor.

11.2 Informaciones de carácter ecológico:

La eliminación de materiales de embalaje del reductor,de las piezas sustituidas, de componentes o del reductormismo, y de los lubricantes tiene que ser efectuada res-petando el ambiente, evitando contaminar el suelo, elagua y el aire. Por tanto el destinatario tiene la obliga-ción de efectuar la operación de conformidad con lasnormas vigentes en el País en el cual se emplea la má-quina.Indicaciones para un tratamiento apto de los dese-chos- Materiales de hierro, aluminio, cobre: se trata de ma-terial recuperable que debe ser entregado a los serviciosde recolección especializados y autorizados.- Materiales plásticos y gomas: son materiales que seentregan a los servicios especializados, incineradores ocentros de recuperación.- Aceites usados: entregar al centro de recolección es-pecializados (En Italia el Consorcio Obligatorio de Acei-tes Usados).

12.INCONVENIENTES Y SOLUCIO-NES CORRESPONDIENTES:

En caso de funcionamiento irregular consultar la siguien-te tabla. En caso de que las anomalías continúen, diri-girse a un Centro de Asistencia Brevini.

2.5. INSTALACIÓN:2.5.4.2 Instalación del reductor con salida FS

131130

ESP

AÑ

OL

BB

B

A

CZ

B

Fig. 1

A

Z

Fig. 2

D

Fig. 4

Z

Fig. 5

Fig. 3

Tipo giunto Y

X [mm]per tipo di chiave

d T[Nm]

S300 3009-185X320 85 M16 290 50 100 58S400 3208-185X320 112 M20 490 55 115 58S600 3208-220X370 134 M20 490 55 115 58S850 3208-240X405 144 M20 490 55 115 58

S1200 3208-280X460 172 M24 840 65 120 70S1800 3208-300X485 176 M24 840 65 120 70S2500 3208-340X570 206 M27 1250 � 125 85S3500 3208-360X590 210 M27 1250 � 125 85

ANOMALÍA POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN1) Montaje erróneo del 1) Controlar acoplam. entremotor reductor y motor2) Anomalía interna 2) Dirigirse a un Centro de

Asistencia3) Freno bloqueado 3) Controlar el circuito hidr.1) Nivel muy alto 1) Bajar el nivel aceite2) Purgador en posición 2) Controlar la posiciónerrónea del purgador3) Posible desgaste 3) Dirigirse a un Centro derelenciones freno multi- Asistenciadisco o motor hidráulico1) Tapon purgador 1) Desatornillar y limpiarobstruido con cuidado el tapon2) Rigidez de la refen- 2) Limpiar la zona yciones por largo controlar la pérdida despuésalmacenam de pococ dias3) Retenciones dañadas 3) Dirigirse a un Centro deo desgastadas Asistencia1) No llega presión al 1) Controlar el circuito hidr.freno2) Pastillas del freno 2) Sustituir las pastillasdesgastadas del freno1) Reductor mal 1) Verificar las fijacionesinstalado y coaxialidad2) Estructura de 2) Reforzar la estructuraacoplam. puy débil3) Anomalía interna 3) Dirigirse a un Centro de

Asistencia1) Anomalía interna 1) Dirigirse a un Centro de

Asistencia1) Falta de ventilación 1) Quitar las protecciones2) Potencias térmicas 2) Activar laelevadas recirculation del aceite1) No llega presión al 1) Controlar la conexiónfreno en el circuito hidráulico2) Anomalía interna 2) Dirigirse a un Centro de

Asistencia3) Falta presión en el 3) Controlar el circuitocircuito hidráulico1) Presión residual en el 1) Controlar el circuitocircuito hidráulico hidráulico

1) Llega presión al freno 1) Controlar el circuitohidráulico

2) Discos desgastados 2) Dirigirse a un Centro deAsistencia

Con el motoren marcia eleje de salidano gira

Pérdidas deaceite duranteelfuncionamiento

Pérdida deaceite de lasrefenciones

Freno dediscos nofrena

Ruidoexcesivo

Vibracionesexcesivas

Calentamientoexcesivo

El freno dediscos no sedesbloquea

El frenomultidisco nose desbloquea

El frenomultidisco nofrena

- Limpiar y desengrasar la superficie interior de los ejesdel reductor y de la máquina.- Lubricar el asiento del empalme (fig.1, A).- Si el empalme es nuevo no es preciso desmontarlopara engrasarlo.- Antes de reponer el empalme hay que desmontarlo yengrasar las zonas “C” (fig. 1).- Quitar el tapón “Z” (fig. 1) por el que se purga el airedurante la fase de montaje del eje.- Montar el empalme en el reductor sin apretar los tor-nillos y dejando libre el tapón “Z" (fig. 1).

- Si el reductor trabaja en posición vertical y el eje salehacia abajo, hay que asegurarse de que el empalme nose salga y se caiga. De todas formas no hay que apretarnunca los tornillos del empalme sin haber colocado eleje en su asiento.- Colocar el reductor en el árbol o viceversa. Alinearloscorrectamente para queno haya que aplicar unafuerza axial demasiadogrande y no se observeningún tipo de interfe-rencia.- Volver a colocar el ta-pón “Z” (fig. 2) yposicionar el empalme(fig. 2, A)- Apretar con la llavedinamométrica uno trasotro los tornillos del

empalme procediendo gradualmente en sentido circular(no en cruz) hasta alcanzar el par “T” de la tabla 1.- Calibrar la llave con un par del 3 al 5% más alto yvolver a apretar todos los tornillos del empalme.Tabla 1- Volver a calibrar la llave con el par “T” de la Tabla 1, yapretar nuevamente todos los tornillos. Ninguno debe

quedar flojo. De lo contrario, habrá que repetir todo elprocedimiento de apriete desde el principio.- Es posible comprobar a simple vista que el montajeha quedado terminado correctamente: las superficiesfrontales del anillo interno y externo deben quedar so-bre el mismo plano (fig. 2, D).

2.5.4.3 Desinstalación del empalme y del reductor- Aflojar los tornillos gradualmente procediendo en sen-tido circular. Al principio conviene aflojar cada tornilloun cuarto de vuelta para evitar que se inclinen y quedenbloqueados.

ATENCIÓN: Las fuerzas axiales en juego son muygrandes. Si todos los tornillos se aflojan en una o dosveces, es posible que los anillos se separen abruptamentey representen un peligro para el operario.

- Si a pesar de haber aflojado los tornillos los anillos nose separan, hay que transferir 2 tornillos a180° y 4 a 90° a los agujeros de ex-tracción del anillo interior (fig. 3).- Desplazar el empalme en direc-ción axial para aflojar y quitar eltapón “Z” (fig. 4) y aprovechar elagujero de 1/8" G por el que entraaceite a presión (máx. 1000 bar) paraseparar al reductor del eje.

- Si coneste méto-do el re-ductor nose separa porque el aco-plamiento no logra man-tener la presión, y el es-pacio lo permite, se pue-de proceder como se in-dica en lafig. 5. Colocar losempujadores hidráulicosen dos de las tachas a180° que hay en la tapaportaempaques tratando

de no sobrepasar las siguientes cargas axiales:

Cargo Axial [N]S300 30000S400 30000S600 45000S850 50000S1200 70000S1800 80000S2500 100000S3500 115000

- Si el empalme se desmonta después de mucho tiempode funcionamiento, es preciso separarlo del reductor, se-

Tipo de unión

X (mm)p/tipo de llave

132

parar los anillos y eliminar cuidadosamente la sucie-dad, el óxido, etc. de todas las superficies involucradas.- Antes de reinstalar un empalme regenerado hay volvera lubricar las zonas “C” (fig. 2).


4.3. – Motores



4.4. – Sensor de nível


INST

RUCT

ION

MAN

UAL ORCA

Sonar Sludge Level System

A higher level of performance


�

MANUALRev 1.0 2007

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* Handling Procedure:1. Power to unit must be removed.2. Personnel must be grounded, via wrist strap

or other safe, suitable means, before any printed circuit board or other internal devices is installed, removed or adjusted.

3. Printed circuit boards must be transported in a conductive bag or other conductive container. Boards must not be removed from protective enclosure until the immediate time of installation. Removed boards must be placed immediately in a protective container for transport, storage, or return to factory.

Comments:This instrument is not unique in its content of ESD (electrostatic discharge) sensitive components. Most modern electronic designs contain components that utilize metal oxide technology (NMOS, CMOS, etc.). Experience has proven that even small amounts of static electricity can damage or destroy these devices. Damaged components, even though they appear to function properly, exhibit early failure.

PATENT PENDING

INTRODUCTION CONTENTS

Warranty and LiabilityGeneral DescriptionPrinciple of Operation 2

Specifications 3

Typical Applications 4

Typical Installation Requirements 5

Choosing a Sonar Cleaning System 6

Installation Guide 9

Software Menu 10

Entering Data 11

Software/Menu Overview 14

Startup - Commissioning 22

Clarity 41

MountingDimensions 43

Wiring Diagrams 46

Communication Network Overview 51

FloatingSonarAssembly 53

Impact Plate 56

Actuator Cleaner 58

Troubleshooting 60

Part Numbering 67

Application References 70

�

Sonar Sludge Level System MANUALRev 1.0 2007

• Calibration by programming density (grams/litres).

• Two independent outputs available 2 x 4-20ma analogue.

• Modbus comms standard• GSM module rmote support capability for

calibration, commissioning or technical back-up.

PRINCIPLE OF OPERATIONThe ORCA Sonar Series transducer emits a high powered accoustic pulse, which is reflected from the interface density selected.The reflected signal is processed using specially developed software algorithms, that eliminates lighter floating densities, stratified layers, when measuring “RAS” or “BED” levels. It can be calibrated to measure lighter densities like “FLOC” or one of the outputs could be used for a “CLARITY” output, similar to a basic turbidity transitter measuring solids in suspension.By choosing the correct sonar transducer frequency, the orca sonar guarantees the best optimized performance off both light density interfaces and heavy density interfaces.

WARRANTY AND LIABILITYHawk Measurement Systems specialises in ultrasonic, sonic and sonar level transmitters and have thousands of installed instruments in critical applications around the world.Hawk Measurement Systems guarantees the ‘ORCA’ sonar range, when delivered, is free of material defects and undertakes to replace, repair any defective part, free of charge. Hawk Measurement Systems will provide two levels of warranty period.A two year electronic warranty period extends from this delivery date, an installed performance warranty is available through our distributor network and the factory.Hawk Measurement Systems warranty, solely covers, workmanship, material defects, only, unless specified in writing by the factory.The warranty does not cover, wearing parts, consumables, incorrect handling, incorrect installation, or using the instrument for anything other than what it is intended to do.

GENERAL DESCRIPTION• The ORCA Sonar Series offers a wide

and comprehensive range of advantages for measuring interface levels, etc.

• Large range of sonar frequencies, to optimize the best response in the tank.

• Largest range of industrial cleaning mechanisms, to insure continuous performance.

• Suitable for measuring rocks, powders, viscous and aggressive media.

• Suitable for all sonar applications including: primary sedimentation, secondary/final clarifiers, thickeners, CCD’s, sequential batch reactors,

• Max range 60m.• Supply: 90-260 vac 50/60 hz 12-30 vdc.


�

MANUALRev 1.0 2007

SPECIFICATIONS

Sonar Frequency Selection• 30kHz, 150kHz, 300kHz, 450kHz, 700kHz,

Operating Voltage

• 90 - 260Vac 50/60Hz • 12 - 30Vdc(residual ripple no greater than 100mV)

Power Consumption

• <10VA @ 240Vac• <10W @ 24Vdc

Analog Output

• Either single or dual analogue 1 x 4-20mA (isolated) 600 ohms

max. 1 x 4-20mA (non isolated)

600 ohms max.

Communications

• GOSHAWK, HART, MODBUS FOUNDATION FIELDBUS & PROFI-

BUS (pending)

Relay Output

• 3 x s.p.d.t. 0.5amp/240vac Form c. type non-inductive load. Fully programmable

Maximum Range

• 60 metres

Blanking Distance

• 450mm : 150kHz, 300kHz, 450kHz, 600mm : 700kHz, 30kHz

Resolution• 1mm

Accuracy

• +/- 0.25%

Operating Temperature• Remote Electronics -40°C to 80°C• Sonar Transducer Standard -40°C to 80°C• Sonar Transducer Hi-Temp -40°C to 175°C

Transducer/Transmitter Separation

• >500m Note: Must be BELDEN 3084A

Cable (Sonar Transducer)• BELDEN 3084A

Sealing

• Remote Electronics IP65• Remote Transducer IP68

Cable Entries

• Remote Electronics: 3 x 20mm 1 x 16mm

Typical Weight

• Remote Electronics 1kg • Remote Transducer 1kg• Cleaning Mechanism 5kg

I M PO RTANT“ U S E S P E C I FI E D C A B L E O N LY ”

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TYPICAL APPLICATIONS ~ SONARPossible two applications per sonar transmitter

APPLICATION POSSIBLE APPLICATIONS

Water Treatment Plant(a)Primarysedimentationtank floclevel(1)sludgeblanketlevel(2)(b) Sludge thickener tank sludge bed level (1) clarity suspended solids (2)

floclevel(3)(c) Calcium hydroxide reactor sand/pellet bed level (1)(d) Sodium hydroxide reactor sand/pellet bed level (1)

Sewage Treatment Plant(e) Primary sedimentation tank sludge blanket level (1)(f) Secondary/finalclarifier rasblanketlevel(1)rag/pinfloclayer(2)clarity

suspendedsolids(3)(g) Sludge thickener tank sludge bed level (1) clarity suspended solids (2)

floclevel(3)(h)“DAF”tank sludgebedlevel(1)floatingsludgelevel(2)(i) Sequential batch reactor (sbr) settling blanket level (1) ras bed level (2)

Industrial (Food, Paper, etc)(j) Primary sedimentation tank sludge blanket level (1)(k)Secondaryclarifiertank rasblanketlevel(1)claritysuspendedsolids(2)

rag/pinfloclayer(3)(l) Thickener tank sludge bed level (1) clarity suspended solids (2)

floclevel(3)(m)“DAF”tank sludgebedlevel(1)floatingsludge

level (2)(n) Sequential batch reactor (sbr) settling blanket level (1) ras bed level (2)(o) Carbon column carbon bed level (1)

Mining(p)Clarifiertank blanketlevel(1)claritysuspendedsolids(2)

stratifiedfloclayers(3)(q) Thickener tank sludge bed level (1) clarity suspended solids (2)

stratifiedfloclayers(3)(r) CCD’s tanks sludge bed level (1) clarity suspended solids (2)

stratifiedfloclayers(3)(s) Settling ponds sludge bed level (1)


�

MANUALRev 1.0 2007

TYPICAL INSTALLATIONS REQUIREMENTS

Positioning the Sonar Transducer

(1) The sonar transducer should be installed approximately 15cm (transducer housing length) below the liquid level. Where the liquid level varies (sbr) use a floating sonar version. The surface face of the sonar transducer must be immersed under the liquid level at all times.

(2) Circular Tanks - centre feed (fixed or moving bridge versions) position the sonar transducer 1/3 radius from the tank wall. This is to minimise the disturbance to the sonar measuring pulses.

(3) Rectangular Tanks - position the sonar transducer at least 700mm from the side wall. Never position the sonar transducer over chains, site the transducer, to minimise disturbance from the incoming liquid.

�


The ORCA Series Sonar have developed a range of sonar transducer “sludge” cleaning options, that requires no maintenance. they are industrially designed to minimise downtime.Types available: (a) Electric actuator (b) Pneumatic actuator (c) Rotary scum brush (d) Floating sonar - actuator (e) Impact plate with counterweight* Remember all sonar sensors need to have some form of cleaning mechanism.

Possible applications, where each type of sludge cleaning option are used.

(a) Electric Actuator (most common used)

Applications: Fixed bridge, moving bridge circular

or rectangular clarifier. Fixed bridge thickener or CCD. Mounted off a side wall of a tank,

etc.

Where not to use the Electric Actuator

(1) Do not use the electric actuator cleaner version, when surface scum collectors or moving surface or sub-surface mechanical parts can come in contact with the sonar sensor and mounting pipe.

(2) The electric actuator does not have an Ex approval. Consult the factory.

CHOOSING A SONAR CLEANING SYSTEM

(b) Pneumatic ActuatorApplications: Fixed bridge, moving bridge circular

or rectangular clarifier. Fixed bridge thickener or CCD. Mounted off side wall of a tank etc. Can be used in ex approved

applications. Where not to use the pneumatic

actuator.(1) Do not use the pneumatic actuator

scum cleaner version when surface scum collectors or moving surface or sub surface mechanical parts can come in contact with the sonar sensor or mounting pipe.

(c) Rotary Scum BrushApplications: Generally used in applications

where the clearance space is limited.

Where not to use the Rotary Scum Brush

(1) Do not use the rotary scum brush when surface scum collectors or moving surface or sub-surface mechanical parts can come in contact with the rotary brush, sonar sensor or mounting pipe.

(2) Use Ex approved type in classified zone.

(3) Do not use in heavy scale build-up applications.


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MANUALRev 1.0 2007

CHOOSING A SONAR CLEANING SYSTEM

(d) Floating Sonar - Actuator TypeApplications: SBR, IDAL, IDEA sequential batch

reactors with varying water heights. Continuous measurement of bed

level in settlement ponds.Where not to use the Floating Sonar– Actuator Version(1) Do not use the floating sonar

- actuator cleaner version when surface scum collectors or sub-surface mechanical parts can come in contact with the sonar sensor float or mounting pipe.

(e) Impact Plate with CounterweightApplications: Used where a surface scum

connector passes in the path of the sonar sensor and mounting pipe.

Circular and rectangular primary and secondary clarifiers.

Fixed bridge or moving bridge thickeners, picket fence thickeners or CCD’s.

�


The ORCA Sonar Range offers seven different frequency ranges. the most important element of the sonar interface transmitter is the operating frequency of the sonar transducer as this will determine whether the sonar operating frequency is optimized to the interface application.

We offer a range of frequencies because the “basic rules of physics – sound transmission through liquids” suggests, that one frequency will not handle all applications.

Defraction is the term used for sound bending or passing an object in its path. Where large particles are in suspension a low frequency sonar transducer is used. For measuring extremely low density interfaces, a very high frequency sonar sensor is used. All ORCA series sonar transducers will work with the ORCA sonar transmitter.

Note: No set-up changes required when changing frequencies.

Consult your distributor or the factory on the choices of transducer frequency for your application.

CHOOSING A SONAR TRANSDUCER


10

MANUALRev 1.0 2007

Sonar Transmitter – Mounting RequirementsSelect a suitable mounting position, preferably not in direct sunlight. if necessary utilize a sunshade. Observe the maximum and minimum temperature limits (-20ºc (-4ºf) to 70ºc (165ºf)). Do not mount the sonar transmitter near high sources of EMF, such as motor starters, variable speed drives or 3 phase cables. Avoid mounting in high vibration areas, or use rubber absorption mounts. Be careful when removing the cable and compression glands.

Sonar Transducer – Mounting RequirementsMount transducer at least 100mm below upper liquid level.

Round Tanks – Centre FeedwellMount the sonar transducer and cleaning mechanism, approximately one third radius from the outside tank wall. this is the same whether it is a moving or fixed bridge installation.Do not mount near high infeed turbulence.Choose a site installation where the infeed is least disturbed.

INSTALLATION GUIDE

Rectangular Tanks – End FeedMount the sonar transducer and cleaning mechanism away from high infeed turbulence. A clearance of 700mm from the side wall. Do not mount directly over scraper, chain mechanisms. choose a site installation where the infeed is least disturbed.

Floating Sonar – SBRMount the floating sonar transducer and cleaning mechanism as close as practicable to the launders. Mount at least 1.00 metres from side walls. make sure alignment guides are installed on the mounting bracket for decanter ranges above 500mm.

11


SOFTWARE MENU

In Run Mode(A) Press and hold - interupts normal operations and al-

lows access to software menu headings.

In Calibrate Mode(B) Momentary press - saves selected value. Press and hold - scrolls through set-up menus and

parameters.

In Run Mode(A) Displays operating diagnostics on display LCD.

In Calibrate Mode(B) Increases display value.

(C) Scrolls through software parameters.

In Run Mode(A) Displays operating diagnostics on display LCD.

In Calibrate Mode(B) Decreases display value.

(C) Scrolls through software parameters.

In Calibrate Mode(A) Press when all calibrations are complete.

(B) Stores all parameters, returns the ORCA Sonar to normal operating run mode.

ENTERING DATAAll software adjustments are achieved via the four PUSH BUTTONS on the front panel.


1�

MANUALRev 1.0 2007

ENTERING DATA

SOFTWARE TREE

1�


ENTERING DATA

DIAGNOSTIC DISPLAYSThe diagnostic displays appear on the top line of the display, after pressing the push button when the sonar transmitter is in the operations mode.The diagnostics provide the user with valuable performance feedback on how the sonar is performing, whilst in operation mode.


1�

MANUALRev 1.0 2007

ENTERING DATA

1�


SOFTWARE OVERVIEW ORCA SONAR

Menu Headings Parameters

QUICKSET

UNITAPP TYPE

FAILSAFEDISP MODE

OFFSETLOCK CODE

TX SETUP GAIN GAIN STEP DIST STEPTHRESHOLD BLANKING EMPT DISTTEMP TRIMDIST TRIMVELOCITY E WIDTH 1GAIN 2 THRESHOLD 2 E WIDTH 2 FLOCK

OUTPUT AD FILL DAMPEMPTY DAMP4mA ADJ20mA ADJANALOG

SIMULATECOMMUNICATIONS TYPE - MODPUSOMM TYPERLY MOD 1RLY MOD 2

CLEANING

APP TYPE 2

I: SEN ADD

20mA ADJ 220mA ADJ 2

RLY MOD 3


1�

MANUALRev 1.0 2007

MENU OVERVIEW DESCRIPTION

QUICKSET Units: Selectable metres, centimetres, feet, inches.

App Type (application type): Selectable,RAS: Return activated sludge blanket levelBed: Bed level, thickener, primary sedimentationFloc: Floc level, �oc/rag level

APP Type 2OFFBEDRAS

FLOCCLARITY

FAIL SAFE20mA, 4mA, Lst Knw, 20.20mA, 3.80A, 3.50mA

FAIL TIME3.0min - 0.0min

Continued next page

DISP MODELevel

% LevelSPACE

I: SEN ADD1 to 25

OFFSET0.0cm

500.0cm

1�


Density (choose density) 0.1 gram to 10 gram/litre

Calibrate (�ne adjust density)0.0% to 26.7%

Lo Level 0% or 4ma position

0 - 60 metres

Hi Level 100% or 20ma position

0 - 60 metres

Fill Rate 0.1m to >20m per hour �ll rate

Empty Rate 0.1m to >20m per hour pump out rate

Continued next page

Continued from previous page



1�

MANUALRev 1.0 2007


1�




�0

MANUALRev 1.0 2007


Continued from previous page Temperature Trim:The sonar transducer has an inbuilt temperaturecompensator. This parameter allows the inbuilttemperatures sensor to be calibrated. Range: -50.0ºc to 160.0ºc. Factory calibrated.

Distance Trim:Allows for �ne calibration of the measuring distance.Only when required. Factory calibrated.

Velocity: Allows for a change in the speed of sound. Factory calibrated consult your distributor or factory.

E Width 1: Factory calibrated consult your distributor or factory.

Gain 2: Sensitivity range of sonar transducer factory set for applications. Range: 0.0% to 95.0%

Threshold 2: Factory set for selected applications the size of the signal in volts, that the instrument will accept as validated. Check with your distributor or factory before changing. Range: 0.00v to 2.49v

Continued next page

Application 2 # (only used with Dual Analogue Orca Transmitter)

E Width 2: Factory calibrated. Consult your distributor or factory.

FLOC MARG

�1



OUTPUT ADJUST Fill Damping (tank �lling):The number of pulses that the analogue output isaveraged over. eg: 60 = 60 pulses = 1 minute. Analogue output changes, by the average change in this time period.

Empty Damping (tank emptying): The number of pulses that the analogue output is averaged over. eg: 120 = 120 pulses = 2 minutes. Analogue output changes by the average change in this time period.

4mA Adjust: Trim 4mA Output

Analog 4ma - 20ma Invert Output 20ma - 4ma

Simulate: Drive the output and display using up/down push buttons.

Continued next page

20mA Adjust: Trim 20mA Output

4mA Adjust 2

20mA Adj 2

Comm Type:Modbus (factory default) Options: Hart, Pro�bus.


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MANUALRev 1.0 2007


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START UP ~ COMMISSIONING

If your application for the sonar does not appear in the list, contact your distributor or the factory.

Note:Some‘RASBlanket’,‘BedLevel’and‘FlocInterface’applications,experience high fluctuation, caused by hydraulic imbalance inflow characteristics. It can vary inalternativetanksatthesamesite.

To verify the sonar is measuring the correct density interface, use a portable turbidity analyzer or a sludge judge clear pipe.

Using the portable turbidity analyzer and holding it at a fixed depth, will indicate how much the interface is fluctuating in height.

Remember, the RAS Blanket, or Bed of a thickener is never flat.

The heavier the density, the more stable the measurement.

Consult your distributor or factory for more support.

After making sure that the sonar is installed correctly, turn the power on to calibrate and commission the instrument. The Orca Sonar has been designed to work on a number of different applications, that require variations to the set-up. To simplify the set-up we have developed an ‘Application Menu’.The ‘Application Menu’ covers the most commonly seen sonar applications. The Orca sonar can be calibrated to handle many other sonar interface applications up to a range of 60 metres.

Please see the following application examples.Analogue Output No. 1 (output 1) (1) RAS (return activated sludge)

blanket (2) Floc (floc/rag layer)

(floc polyelectrolyte blanket) (3) Bed level (primary sedimentation

tank) (thickener/ccd’s)Analogue Output No. 2 (output 2) (4) RAS (return activated sludge)

blanket (5) Floc (floc/rag layer)

(floc polyelectrolyte blanket) (6) Bed level (primary sedimentation

tank) (thickener/ccd’s) (7) Clarity (suspended solids

monitoring)


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007


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MANUALRev 1.0 2007

CLARITY ~ Setup

Adjust Gain % to set a return signal to 2.0 volts as per page 12.

TheresultantClarity%isthenreflectedbythe changing process conditions.

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DimensionsFLOATING SONAR SENSOR

570m

m (2

2.4”

)

831m

m (3

2.7”

)

156*m (6.1”)

512.6mm (20.1”)

X

X42.5

o

OSIRT Transducer

1" BSP Nipple

75mm (2.9”)

OSIRT Fibreglass Transducer

1" BSP Nipple

75mm (2.9”)

135 mm (5.3”)

330mm (12.9”)

= Decant Range

RAIL BASE PLATE

4.00

(0.1

”)

28.7

5(1

.1”)

29.2

5(1

.1”)

41.5

0mm

(1.6

”)20

(0.7

”)

111.

50m

m (4

.3”)

111.50mm (4.3”)

8.50

111.

50 m

(4.3

”)59

.25m

m (2

.3”)

570m

m (2

2.4”

)

19.2

5(0

.7”)

19.25(0.7”)

100.

75m

m (3

.9)

2x

5mm

(0.2

”)

4.25

(0.1

”)

150mm (5.9”)

111.50mm (4.3”)

62mm (2.4”)

5mm(0.2”)

5mm(0.2”)

19.25 (0.7”)

60m

m (2

.3”)

211.

50m

m (8

.3”)

51m

m (2

.0”)

51m

m (0

.2”)

5mm

(0.2

”)5m

m (0

.2”)

R R

127.

50m

m (5

”)


��

MANUALRev 1.0 2007

Dimensions

SONAR ACTUATOR CLEANERSONAR IMPACT PLATE

X - Pipe length to suit* distance from safety rail or Bridge may be varied

570m

m (2

2.4”)

762.5

mm

(30”

)156* mm (6.1”)

X

379.60mm (14.9”)

α°

570m

m (2

2.4”

)

762.

5mm

(30”

)

156*mm (6.1”)

423mm (16.6”)

X

42.5o

Note: Advise physical dimension of surface scum rake.

��


REMOTE ENCLOSURE

BACK

FRONT

3 x 20mm, 1x16 mm Knock outs

DIN Rail or screw mountable

SIDE

165mm (6.5”)

190mm (7.5”)

160m

m (6

.3”)

160m

m (6

.3”)

190mm (7.5”)145mm (5.7”)

106m

m (4

.2”)

54m

m (2

.1”)

151mm (5.9”)

107mm (4.2”)

69mm (2.7”)

Radio link option

Dimensions


��

MANUALRev 1.0 2007

WIRING DIAGRAMORCA 234 Remote Transmitter with Actuator

SONAR 234 REMOTE TRANSMITTER

- -

RELAY 1 RELAY 2 RELAY 3 ACTUATOR

NC COM

NO NC COM

NO NC COM

NO BLK

BLU

BRN

GRN

YEL

SHLD

ANALOG1 TRANSDUCER COMMS DC-IN AC-IN

RE

D

BLK

BLU

WH

T

Te

st B A N L1

4-20mA 12-30VDC 90-265 VACIs-

4-20mA

BO

TTO

M

TOP

TRANSDUCER

Tran

sduc

er C

able

ANALOG2

��


WIRING DIAGRAMORCA 234 Remote Transmitter with Actuator & Junction Box

SONAR 234 REMOTE TRANSMITTER

- -

RELAY 1 RELAY 2 RELAY 3 ACTUATOR

NC COM

NO NC COM

NO NC COM

NO BLK

BLU

BRN

GRN

YEL

SHLD

ANALOG1 TRANSDUCER COMMS DC-IN AC-IN

RE

D

BLK

BLU

WH

T

Te

st B A N L1

4-20mA 12-30VDC 90-265 VACIs-

4-20mA

BO

TTO

M

TOP

Pot

Cab

le

Mot

or C

able

TRANSDUCER

Tran

sduc

er C

able

ANALOG2

Belden 3084A cable

Refer to Graph 1 for cable selection

JunctionBox

Actuator


��

MANUALRev 1.0 2007

WIRING DIAGRAMAnalog Output 1

c) 4 Wire DC – Driving from Internal Isolated Supply (Is)

NOTE2*:Isolated currentoutput can be madecommon with externalDC Supply Positive orNegative if required.(e.g. RL – connected to GND) –

+

b) Modulating from User’s External DC Supply (RL to Neg.)

Terminal Connections for AC Supply – Model dependanta) Modulating from User’s External DC Supply (RL to Pos.)

+–+

–

L1N

User DC Supply

PLC DCS IND

+Is

–

RL Max 750Ω4-20mA

Use shielded

cable

90 - 260Vac Supply {TerminalConnection

NOTE1*: RL Max = 750Ωif user DC Supply 24V

DC

Supp

ly

4-20

mA

+–+

–

User DC Supply

PLC DCS IND

RL Max 750Ω4-20mA

Use shielded

cable

90 - 260Vac Supply {

NOTE1*

L1N

+Is

–

TerminalConnection

DC

Supp

ly

4-20

mA

L1N

+Is

–

TerminalConnection

DC

Supp

ly

4-20

mA

Use shielded

cable RL Max 400Ω

4-20mA

PLC DCS IND

90 - 260VacSupply {

��


WIRING DIAGRAMAnalog Output 1 (con’t)

Terminal Connections for DC Supply – Model dependante) 3 Wire DC – Modulating from Common User Supply (RL to +DC)

f) 3 Wire DC – Modulating from Common User Supply (RL to GND)

d) 4 Wire DC– Driving from Internal Isolated Supply (I+)

+–

+

–

+DC

GND

UserDC Supply

NOTE2*

+Is

–

TerminalConnectionD

C Su

pply

4-

20m

A

RL Max 400Ω4-20mA

Use shielded cable

PLC DCS IND

+–

+

–

+DC

GND

UserDC Supply

+–

TerminalConnection

DC

Supp

ly

4-20

mA

RL Max 750Ω

4-20mA Use shielded cable

PLC DCS IND NOTE1*

NOTE1*

+–

+

–

UserDC Supply

RL Max 750Ω

4-20mAUse

shielded cable

PLC DCS IND

+DC

GND

+–

TerminalConnection

DC

Supp

ly

4-20

mA

ANALOG 2

ANALOG 2


�0

MANUALRev 1.0 2007

WIRING DIAGRAMAnalog Output 2

Terminal Connections for DC Supply – Model dependante) 3 Wire DC – Modulating from Common User Supply (RL to +DC)

f) 3 Wire DC – Modulating from Common User Supply (RL to GND)

+–

+

–

+DC

GND

UserDC Supply

+–

TerminalConnection

DC

Supp

ly

4-20

mA

RL Max 400Ω

4-20mA Use shielded cable

PLC DCS IND

NOTE:Internal SMART card con�gured for 3, 4 wire.

NOTE:RL Max = 750Ωif user DC Supply 24V

NOTE:Internal SMART card con�gured for 3, 4 wire.

NOTE:RL Max = 750Ωif user DC Supply 24V

+–

+

–

UserDC Supply

RL Max 400Ω

4-20mAUse

shielded cable

PLC DCS IND

+DC

GND

+–

TerminalConnection

DC

Supp

ly

4-20

mA

ANALOG 2

ANALOG 2

�1


Multidrop connection of Sultan “AW” Ultrasonics, Variable

COMMUNICATION NETWORK


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MANUALRev 1.0 2007

OVERVIEW — Modbus, Profibus “AS” Admittiance Probes, Sonar “SA” Interface Transmitter

VariableASAdmittanceSwitch

Sultan "AW" Ultrasonic TransmitterSilo, bin levels, coal, plastic powder,

woodchip, sawdust, cement,clinker, iron ore, lime etc.

GSM or CDMA#

Network• Typically up to 32

transmitters orswitches per string.

• Maximum 256transmitters orswitches.

• Using GSM/CDMA#

network, transmittersand switches can bemonitored, calibratedremotely.

• Alarm statusdiagnostics can bemonitored.

Sultan "AW"Ultrasonic Transmitter

Slurries

Sonar SAInteface Clari�er

Sonar SA InterfaceThickener, CCD

.

*Wiring must be as per recommendation.

SULTAN 234

SULTAN 234

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FLOATING SONAR ~ AssemblyPart No. Code D

Flo

atin

g S

on

ar A

ssem

bly


��

MANUALRev 1.0 2007

Floating Sonar Assembly

MountingBracket

CleaningActuator

Water LevelUltrasonicTransducer

MovingTarget

SonarTransducer

FLOATING SONAR ~ AssemblyPart No. Code D

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Water Level Target

Sliding Pipe

Sonar TransmitterPipe Guide

Water Level Transmitter

Mounting Bracket

Electro-ActuatorSonar Cleaning

Pipe Guide

Float with Sonar Sensor

FLOATING SONAR ~ PartsPart No. Code D


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MANUALRev 1.0 2007

IMPACT PLATE ~ DimensionsPart No. Code E

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IMPACT PLATE ~ AssemblyPart No. Code E


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MANUALRev 1.0 2007

ACTUATOR CLEANER ~ DimensionsPart No. Code A

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TROUBLESHOOTINGOrca 24 Volt DC Electric Actuator Troubleshooting

The Orca Sonar system is often used with an electric linear actuator, powered and con-trolled by internal electronics in the standard amplifier. This section describes several tests which can be made on the complete system, and on the individual parts, to try to identify the cause of a problem where a unit seems not to be operating correctly.

The Orca amplifier and actuator compo-nents are highly reliable, so the first steps will be to verify that the mechanical as-sembly, wiring and basic software settings are correct for 24VDC actuator cleaning operation.

Mechanical Checks:

-Ensure that the actuator, bracket, trans-ducer mounting pipe and hinged clamps are assembled as per the diagram on pages 48-55 of the Orca manual.

-Ensure that the pinch bolts which secure the hinged clamps to the transducer mount-ing pipe are firmly tightened. If one of these bolts is loose, then the actuator may oper-ate, but the sensor and pipe may not move their full stroke, may not move at all, or may not return to the correct home (vertical) position.

-Ensure that the hinges are free moving. Correctly assembled hinges should move very freely before the transducer mounting pipe is inserted. Any tightness or binding indicates mis-assembled parts, or damaged parts and should be repaired or replaced.

-Ensure that the actuator being used is an original Orca part or Hawk approved replacement part for an Orca system. Orca components are carefully selected for per-formance characteristics. A non standard actuator may not operate correctly with the Orca driving electronics, and will void any warranty claim on other Orca components within the system.

-The actuator should not be operated electrically before the mechanical as-sembly is completed. It is possible that the moving piston of the actuator could rotate during operation instead of purely moving in and out if operation is allowed when not correctly installed in the bracket and hinge assembly. Do not rotate the piston of the actuator by hand before installation. The actuator will be supplied with the piston either taped or tied in the correct orienta-tion, and it should be installed in the same position (with the mounting holes running parallel to one another and not rotated by more than ½ turn from the position as sup-plied. The calibration of the position sensing part of the actuator may be lost if the piston is rotated by more than ½ turn in either direction, either by hand, or under power (if it is allowed to operate before fully mechani-cally assembled). A procedure for re-setting the correct calibration of the position sensor in the actuator is given at the end of this section.


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TROUBLESHOOTING (con’t)Orca 24 Volt DC Electric Actuator Troubleshooting

Wiring Checks:

-Ensure that the actuator and amplifier and any extension cable used are connected se-curely and according to the wiring diagram on pages 43 or 44 of the Orca Manual and the label inside the Orca Amplifier terminal cover.

-Take particular care that the first terminal from the right on the rear row (in the actua-tor terminal area) may need to be vacant for actuators shipped to some countries (6 wire actuators). This terminal will carry the shield trace for the actuator cable in those countries where shielded cable is applied (6 wire + shield trace actuators).

-Ensure that if any extension cable or junc-tion box is used, that all connections are correctly extended, and that terminals or junctions are secure, have reliable electrical contact, and are made watertight by correct sealing of glands, lids etc.

-Ensure that power supplied to the instru-ment is within the specifications given in the Orca Manual page 3. If DC power is used, then the current capacity of the DC supply wiring is critical. The terminal voltage measured at the instrument during actuator movement must not drop by more than ap-proximately 2V from its value during normal measurement with no actuator movement.

Software Settings:

-Ensure that the ‘Cleaning’ parameter in the ‘OutputAd’ menu is set to ‘Actuator’ (NOT ‘Actua In’ or ‘Actua Out’ which are test modes for manually driving the system).

-Ensure that sub-parameters in the ‘Clean-ing’ menu are set to their default values at least until the system is operating correctly (they may be changed later for reasons such as adjustment of the cleaning sweep end stops).Act Max 80.4mmAct Min 53.6mmCycle 240.0minVolt Drop 2.20V

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With all the above checks made and correct, the actuator system should work correctly.To check for correct operation, go to the ‘Cleaning’ parameter under ‘OutputAd’ and select ‘Actua Out’, then press CAL. The actuator should move the transducer out to its end stop setting. Return to the ‘Cleaning’ parameter and select ‘Actua In’. The actua-tor should move the transducer back in to its home position. *The home position will leave the actuator slightly more extended than its minimum length. Final adjustment of the transducer mounting pole to be vertical should be done after the actuator has been operated at least once, and returned to its home position under its own power, as actuators may be shipped at their minimum extension length for protection of the sliding surface.

Adjustment of the pole can be done me-chanically by small movements of the actua-tor hinge clamp location on the transducer mounting pole, or by changing the ‘Act Min’ end stop parameter in small steps, then manually cycling the actuator out then back in using the ‘Actua Out’ and ‘Actua In’ selec-tions as above until the pole rests vertically when in the home position. *Changes to the ‘Act Min’ or ‘Act Max’ end stops will not be seen until the next cycle of actuator move-ment.

If the actuator does not move at all:

-Check again that all connections are secure and wire colours in terminals are correct.

If the actuator still does not operate when commanded manually, power the unit off,

remove the actuator wiring connections at the amplifier terminals and make the follow-ing tests using a multimeter on the actuator wires at the amplifier end:

1. Measure resistance between the actuator BLACK and BROWN wires. You should find a resistance of approximately 10k ohms +/-500 ohms. This resistance is the position potentiometer total resistance.

2. Measure resistance between the actuator BLACK and BLUE wires. You should find a resistance between 0 and 10k ohms which will be different depending on the exten-sion length of the actuator. If the actuator is fully collapsed, the resistance should be close to 0 ohms, at factory default minimum extension the resistance should be close to 1.8k ohms, and at factory default maximum extension the resistance should be close to 4.3k ohms, and fully extended it should be close to 10k ohms. This resistance is the position potentiometer resistance between its ground side and its output wiper.

3. Measure the resistance between the ac-tuator BLUE and BROWN wires. You should find a resistance between 0 and 10k ohms which will be different depending on the ex-tension length of the actuator. If the actuator is fully collapsed, the resistance should be close to 0 ohms, at factory default minimum extension the resistance should be close to 8.2k ohms, and at factory default maximum extension the resistance should be close to 5.7k ohms, and fully extended it should be close to 0 ohms. This resistance is the posi-tion potentiometer resistance between its output wiper and its reference supply input.


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MANUALRev 1.0 2007


*The total resistance found in step 1 above should be very close to equal to the sum of the resistances found in steps 2 and 3. The exact part values at any length are not high-ly critical, but the total resistance must be approximately 10k ohms, and the two part resistances must add up to very close to the total resistance at any extension length.

4. Measure the resistance between the RED or YELLOW and GREEN or WHITE wires. You should find a resistance of between 1 and 15 ohms. This resistance is the actuator motor winding.

If any of the above resistances are found to be open circuit (infinite resistance) or short circuit (0 resistance) then the actuator position sensor, or motor, or its wiring are faulty. Check again any cable extensions or junction boxes, and check the cable for possible damage. If no solution is found, contact factory or Hawk supplier to order a replacement actuator.

If the actuator still does not operate when commanded manually, then with power ap-plied to the amplifier and the actuator wiring disconnected make the following measure-ments on the amplifier terminals:

5. Measure the DC voltage between the Actuator ‘BLACK’ terminal and the Actua-tor ‘BROWN’ terminal. You should find a voltage of 3.2-3.4VDC. This is the reference supply voltage to the position potentiometer.

6. Measure the DC voltage between the Actuator ‘BLACK’ terminal and the Actuator ‘BLUE’ terminal. You should find a voltage

close to 0 VDC. This is the input voltage terminal accepting the position signal from the position potentiometer wiper.

7. Measure the DC voltage between the amplifier DC input ‘+’ and ‘-’ terminals. You should find a stable voltage of approximate-ly 22-28VDC. If the Orca is being operated from an AC power supply, the DC voltage measured at the unused DC input terminals should be approximately 25-28VDC. This voltage is the amplifier power supply volt-age, and is also the supply used to operate the actuator.

If the actuator will not operate at this point, having successfully checked all of the above items, power down the unit and re-connect all actuator wiring, paying careful attention to terminal positions and wire colours, then make the following tests:

8. Measure the DC voltage between the Actuator ‘BLACK’ terminal and the Actua-tor ‘BROWN’ terminal. You should find a voltage of 2.3-2.5VDC. This is the reference supply voltage to the position potentiometer.

9. Measure the DC voltage between the Actuator ‘BLACK’ terminal and the Actuator ‘BLUE’ terminal. You should find a voltage between 0 and 2.4VDC, which will take dif-ferent values depending on the actuator ex-tension. This voltage represents the position of the actuator piston, and will have a value around 0V at minimum extension, around 0.4V at the default home position, around 1.0V at the default actuator out position, and around 2.4V at maximum extension.

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10. Prepare to measure the DC voltage between the ‘GREEN/WHITE’ actuator terminal, and the RED/YELLOW actuator terminal. Go to the ‘Cleaning’ parameter under ‘OutputAd’ and select ‘Actua Out’, then press CAL. Immediately measure the voltage detected. The actuator should move the transducer out to its end stop setting, and the YELLOW/RED terminal and wire should be approximately 22-26VDC higher in voltage than the GREEN/WHITE terminal and wire as the actuator moves. Return to the ‘Cleaning’ parameter and select ‘Actua In’. The actuator should move the trans-ducer back in to its home position, and the YELLOW/RED terminal and wire should be approximately 22-26VDC lower in voltage than the GREEN/WHITE terminal and wire as the actuator moves.

If the actuator does not move, or makes a brief movement, jitter or noise, then stops:

11. Check again that all hinge joints are correctly assembled and free to move, and that the pole assembly is not caught by any obstruction.

12. Check the setting of the ‘Volt Drop’ parameter in the ‘Cleaning’ section of the ‘OutputAd’ menu. This parameter should have a default value of 2.20V. This is the limit of supply voltage change allowed at the amplifier during actuator operation.

13. Measure the DC voltage across the DC power supply input ‘+’ and ‘-‘ terminals before actuator operation, and then during attempted actuator operation. The voltage should not drop significantly. If the voltage drops by more than 2V, then check the sup-ply wiring and external power source and wiring current capacity. If the drop exceeds

the 2.20V set in step 12 above, then the ac-tuator controller will detect a fault and stop immediately. Do not adjust the ‘Volt Drop’ parameter higher to solve this problem, as higher resulting current drawn could dam-age switching components.

14. Power the unit off and remove the actuator GREEN/WHITE and YELLOW/RED wires from their terminals, and make a temporary connection of the GREEN/WHITE wire to the amplifier DC power input ‘-‘ terminal. Power the amplifier on and briefly touch the YELLOW/RED wire to the amplifier DC power input ‘+’ terminal. The actuator should move so that the piston extension increases. Do not operate in this way for more than 1 second, or beyond the mechanical end of travel as the position will not be controlled. Power off the unit and ex-change the wires so that the YELLOW/RED wire is temporarily connected to the ampli-fier DC input ‘-‘ terminal. Power the amplifier on and briefly touch the GREEN/WHITE wire to the amplifier DC power input ‘+’ terminal. The actuator should move so that the piston extension decreases. Do not op-erate in this way for more than 1 second, or beyond the mechanical end of travel, as the position will not be controlled. If the actuator does not move at all during this test, then it has a motor fault. Check again any cable extensions or junction boxes, and check the cable for possible damage. If no solution is found, contact factory or Hawk supplier to order a replacement actuator. If movement is as expected, but actuator does not work under normal amplifier control with standard wiring to the actuator terminals, then the calibration of the position potentiometer to the piston extension may be incorrect. Fol-low the procedure below to recalibrate the position potentiometer.


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MANUALRev 1.0 2007


Recalibrating the Actuator Piston Position Potentiometer

If the actuator piston is somehow rotated in an unknown way, it is possible that the piston position may not be correctly tracked by the internal position potentiometer. To recalibrate the position potentiometer, follow the steps below:

1. Power down the Orca, remove the actua-tor from the bracket assembly, and remove all wiring connections to the actuator from the amplifier terminals.

2. Temporarily apply 24VDC (from the Orca DC input ‘+’ and ‘-‘ terminals or an external source) to the actuator motor drive wires so that the actuator piston fully retracts, and then immediately remove power. To retract the piston, 0V should be connected to the YELLOW/RED wire, and +24V should be temporarily connected to the GREEN/WHITE wire. It is likely that the piston will begin to rotate as it moves or when it reaches the fully retracted position. Hold the piston end lightly against rotation if it only rotates, without retracting, to allow the drive components to retract the piston correctly. As the piston becomes fully retracted, the rotating force will strongly increase. Remove power immediately as the stronger rotation occurs.

3. Hold the actuator housing steady, then grasp and rotate the piston end anti-clock-wise (looking at the piston end) for 20 full turns from wherever it has stopped. The piston will extend during this rotation. After approximately 16.5 turns, mechanical

resistance to rotation will increase sharply, and cease to extend, and you may hear the motor turning as the last few rotations are made. As you approach 20 turns, carefully stop the rotation so that the hinge pin holes in the piston end are aligned parallel to the hinge pin holes in the actuator fixed mount at the opposite end of the housing. Do not adjust the rotation in the reverse direction to correct alignment. If the alignment is missed slightly, continue to turn the piston anti-clockwise beyond the 20 turns for another ½ turn or more until the holes are correctly aligned, then stop.

4. Hold the actuator housing steady, then grasp and rotate the piston end clockwise (looking at the piston end) for exactly 16.5 full turns starting from the fully extended po-sition with the hinge pin mount holes aligned parallel to one another. The piston will re-tract during this rotation. At 16.5 turns, me-chanical resistance to rotation will increase sharply, and the piston will cease to retract. Stop immediately at this point, and adjust if necessary by less than ½ turn to align the hinge pin mounting holes at the piston end and rear of actuator housing so that they are again parallel. The actuator piston position potentiometer is now re-calibrated and the actuator is ready for re-installation.

If you are unable to rectify an actuator problem using the above information, please contact the factory or your Hawk supplier with detailed results of all of the above test-ing for further assistance.

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MANUALRev 1.0 2007

PART NUMBERING ~ ORCA Remote Electronics

MODELOSIR=SonarLevelTransmitterwith1or2analogeoutputsand3relayalarms POWER SUPPLY B = 24Vdc D = 90-250VAC and 24VDC ADDITONAL COMMUNICATIONS (PC comms Goshawk standard) X Single 4-20mA analogue output modules with Modbus Comms Y Dual 4-20mA analogue output modules with Modbus Comms I Single 4-20mA analogue output with HART W Modbus comms only P ProfibusDP* E Ethernet D Devicenet Z Special Request InternalHawkLinkModem** X Not Required G2 GSM Frequency 800/1900 MHz/19200 Baud for USA,Canada,Argentina,Chile ` G4 GSM Frequency 900/1800 MHz/19200 Baud for Australia,Europe,Brazil

OSIR D Y G4

MODELOSIRMA = Mounting Accessories SH = Stainless Steel Sunhood

OSIRMA SH Notes* Cannot be used with internal Hawklink. Can only be used with remote Hawklink** Internal Hawklink cannot be used in Zone 0 / 20

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Temperature and Facing Material SelectionS = Standard Temperature Version H =HighTemperatureVersionwithexternalpreamplifieron6mcable(110C) Transducer Housing Material 4 = Polypropylene H = Fibreglass High Temperature Housing, must be used with Fibreglass face Z = Special Approval Standard A0 = ATEX CAT1 EEx_ia (Zone 0) S1 = SAA Ex_m ( Zone 1) X = Not Required Connection C =IP68Sealedunitwith6metrecable**** Cable 6 = 6 Metre cable 15 = 15 Metre cable 30=30Metrecable 50 = 50 Metre cable

S 4 X C 6

Floating Sonar Sensor used for Sequential Batch Reactors, Idal Plants, etc.

Ttransducer* Blanking**002 (150kHz) 450mm003(300kHz) 450mm004 (450kHz) 450mm005 (700kHz) 600mm007(30kHz) 600mmContactFactory

OSIRT 001

OSIRT

*ChoosethecorrectSonarTransducerFrequencyacordingtotheapplication **Shorterblankingzonedistanceavailable***Polelengthmustbespecified.Forexample1mpole,L1.****CablelengthmustbespecifiednexttoC.CablelengthsavailableC6,C15,C30andC50.Standard6mcable.


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MANUALRev 1.0 2007

Automatic Scum CleanerMountingExtentionStainlessSteelPipe***OSIRME L2 = 2 Meters L3 =3Meters

OSIRME L2

***Polelengthmustbespecified.Forexample1mpole,L1

Radio LinkModel OSIRRL Radio Link Region R1 = USA,Canada R2 = Australia, Europe R3 =Japan R4 = China

OSIRME L2

Mounting ExtensionModel OSIRSC Automatic Scum Cleaner A = 24VDC Electric Actuator with Mounting Accessories B = Pneumatic Actuator (Please consult the factory) C = Rotary Scum Brush Cleaner with mounting accessorries D = Floating Sonar with 24VDC Electric Actuator with Mounting Accessories E = Impact Plate plus Mounting Bracket with Mounting Accessories

OSIRC A

PART NUMBERINGAccessories

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Application References

Monitoring Settling Blanket in a SBR (Sequent Batch Reactor)

Application problemThe client had blanket carry-over problems, which affected his EPA licence. The decant range was 0-1500 mm (0-60”)

Wastewater treatment plant250 megalitre/day (65 million gallons/day

CommentsWe installed our floating sonar transmitter, with auto scum cleaner, close to one of seven launders in the tank. During aeration the so-nar transmitter detected a high level blanket in suspension. Once the aeration period had stopped, the blanket settling was detected. Once the blanket had setted 1 m (3.2 ft) below the liquid height, the launders were introduced and decanting started.

SolutionUsing the ORCA floating sonar stopped carry-over into the launders. Automating the decant phase, based on the blanket settling, increased efficiency and saved time during the settling phase.

Ordering informationPart numberOSIRDYX - transmitterOSIRT003S4XC6 - Sonar transducerOSIRSCD - Sonar Cleanser/Float/BracketsOSIRME - L5 - Sonar Transducer SS Pole 5 m (16.5 ft)

Application quaranteed!


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MANUALRev 1.0 2007

Application References

Monitoring sand filter bed tanks

Application problem: The customer had used conductivity probes to control high and low level water in their sand filter tanks. The probes were a problem because the coated up with slime and re-quired routine cleaning.

Solution: Hawk installed Sultan Acoustic Wave, 2 wire loop powered 20kHz transmitter. The lower frequency 20kHz transducer provided excel-lent reliable control, during all sequences of the sand filter process. Maximum range of the 2 wire 20kHz transmitter is 20 m (65 ft). When the sand filter was drained the instrument had no trouble monitoring the sand and the backwash sequence, which the client could not achieve with the conductivity probes.

Using the 20 kHz frequency transmitter, provided a solution to cover all environment changes, including rain, fog, snow, conden-sation, some frothing during back wash etc.

Note: Remote mounted transmitters, for the 2 wire loop powered range can be mounted up tp 700 m (2300 ft) from the transducer, using belden 3084A cable.

Ordering information: (complete system)Part no integral version: AWI2SB20T4XXXX-FA4A-4-C04Part no remote version: AWR2SBXXXX-AWRT20T4XXXC6-FA4A-4-CO4-4

Application guaranteed!

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Application Reference

Sedmentation clarifiers for moni-toring floc blanket height and water clarity

Application Problem: The customer had used another brand of sonar technology, but the changing density of the floc blanket, required constant calibrat-ing changes. The sonar would measure lower than the top of the floc blanket. The floc blanket was also very dynamic, due to hydraulic imbalance. Another problem was when the clarifier “slimed” and the floc blanket broke up and floated in suspension. It caused a buildup on the sonar transducer and required cleaning manually. The client wanted minimal operator intervention.

Solution:Hawk installed a high frequency sonar transducer, optimized to cover the very light density floc blanket ranges, specified by the client. An automatic sludge cleaning system was also installed, to periodically clean the sonar transducer.

The sludge cleaner has a factory guarantee. The second analog output for the ORCA transmitter was used for measuring the clarity of the water, between the floc blanket and the face of the sonar transducer. This provided feedback to control room operators, of a process problem.

Ordering information: (complete system)Part no: OSIRDYX-OSIRT003S4XC6-OSIRMEL3-OSIRSC A



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MANUALRev 1.0 2007


Reliable level technology for liquid tanks in water treatment plants

Application Problem:Clients require reliable technology for measurement of liquid levels in a variety of tank sizes and styles. Continuous, switch point and communication options are all at times required by different control systems. Typical liquid tank applications are chemical storage tanks, day tanks and dosing and mixing tanks.

Comments:Smaller sized (1-5m), calm liquid tanks are well suited to the compact high frequency Sultan Integral (all in one) Acoustic Wave product, using 2” BSP/NPT mounting. More general applications with condensing vapour, or foaming surfaces, agitation or over a little longer range (1-10m), will only be reliable using slightly stronger, lower fre-quency (20kHz) sensors, able to self clean with every high energy measuring pulse, mounted using Hawk’s recommended flange and cone.

Solution:Hawk provides Integral (all in one) and Re-mote (separate transmitter and transducer) products from our Sultan Acoustic Wave range, giving reliable, continuous and switch point solutions for liquid tank level measure-ment, compatible with a variety of power supply and control output requirements.

Ordering information:Integral unit- small tank:AWI234SU30T6TB20XXXRemote system- liquid tank:AWR234SUXXXXAWRT20T4XXXC6XXFA4A-4C04-4


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Reliable sonar bed level technol-ogy for waste water thickeners, for monitoring bed level height

Application Problem:The customer wanted to reliable measure the bed level continuously of their thickeners, at a large US waste water treatment plant. The gravity thickened bed, was pumped by the underflow pump, to the digestor’s. It was critical for the efficient operation of the diges-tor’s, to receive a repeatable density feed from the thickeners. Because the thickeners used gravity settling, there were times that suspended solids were high.

Solution:Hawk installed a low-frequency sonar trans-ducer that penetrated through high levels of suspended solids; to measure the bed level interface. The 4-20mA output of the sonar transmitter, was used to control the underflow pump. By controlling the underflow pump, a repeatable density feed to the digestors was achieved. Hawk used their patented scum cleaning actuator, to keep the sonar trans-ducer clean of build up.

The ORCA sonar transmitter has a second analogue output, that could be used to con-trol a chemical dosing pump if chemical dos-ing to settle suspended solids was utilised.

Ordering information: (complete system)Part no: OSIRDYX-OSIRT007S4XC6-OSI-RMEL3-OSIRSCA



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MANUALRev 1.0 2007


Reliable sonar level technology for secondary and final clarifiers, controlling “RAS” blanket level and monitoring fluff/rag interface level

Application Problem:The customer at a very large waste water treatment plant, in the US, wanted to improve control of the “RAS” density being returned to aeration and to the thickeners, from the rectangular secondary clarifier. The aver-age “RAS” density returned, was too low at different times, caused by reduced plant inflow and upset process conditions. Low density “RAS” returned to aeration, reduced retention times. Low density “RAS” wasted to the thickeners, caused the thickeners bed level density to reduce, producing a problem downstream to the digestors and filter presses. Surface scum collectors moved along the surface of the tanks. Solution:Hawk installed an ORCA sonar transmitter, with an impact plate, that would raise the so-nar transducer over the scum collectors. The sonar transducer frequency was matched to the “RAS” density, that the client wanted to monitor. The ORCA sonar transmitter would monitor an interface density of 4000 mg/litre, even in unsettled conditions. A 4-20mA out-put was provided for the “RAS” output. A sec-ond 4-20mA output was used to monitor the fluff/rag interface layer at approximately 600 mg/litre. When the tank and process were running correctly, the fluff/rag layer would trend parallel with the “RAS” blanket trend. If the process was unsettled, the fluff/rag layer would trend up towards the top of the tank, indicating possible process problems.

Ordering information: (complete system)Part no: OSIRDYX-OSIRT002S4XC6-OSI-RMEL3-OSIRSCE


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Reliable sonar floc blanket level technology for primary sedimen-tation clarifier to control floc blanket height and water clarity

Application problem: The customer had used a led (light emit-ting diode) array, to monitor the floc blanket height 800 mm (30 inches) above and below the centre feedwell of the clarifier. This 1600 mm (60 inches) long array was very heavy and supported by extra cables from the bridge.

The led array worked ok, when the density of the floc blanket was stable, but required periodic calibration. The led array also required periodic cleaning, to remove scum buildup and required two operators to pull the array to the bridge. If the blanket level was higher than the led array, the customer was unable to know how high the blanket was. If the blanket level was lower than the led array, the tank’s ability to filter out suspended solids diminished. The floc blanket was very dynamic due to hydraulic imbalance.

Solution: Hawk installed a high frequency sonar trans-ducer, optimized to cover the light density floc blanket. The ORCA sonar transmitter, has a maximum range of 30 m (95ft), so the sonar could monitor the entire range of the clarifier, which was 6 m (20 ft) deep. The square de-signed clarifier was 45 m x 45 m (150 ft x 150 ft) square. Average flow was 125 megalitre per day (30 million gallons per day) to each clarifier.

An automatic sludge cleaning device was also installed to remove buildup from the sonar transducer. The sludge cleaner has a factory guarantee. The second analog output from the ORCA transmitter was used to measure the water clarity between the floc blanket and the sonar transducer, like a sim-

ple turbidity meter. This provided feedback to the control room for process problem.

Ordering information: (complete system)Part no: OSIRDYX-OSIRT003S4XC6-OSI-RMEL3-OSIRSC A



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MANUALRev 1.0 2007


Reliable sonar bed level technol-ogy for coal mining thickeners, for monitoring bed level height and water clarity

Application problem: The customer had used a sonar system that would only work when the thickener settled well. As soon as there was a change in settling characteristics, with an increase of suspended solids, the sonar would not detect the bed level, but showed a high level.

Solution: The original sonar was a high frequency transducer and only designed for clean water treatments plants. High frequency sonar sen-sors are very good for light densities only. Hawk installed a low frequency sonar trans-ducer, complete with an automatic sludge cleaner, that penetrated the suspended solids and operated off the heavier density bed level.

The sludge cleaning mechanism has a factory guarantee. The sonar also provided a second output, that monitored clarity of the water, as feedback to how well the floc chemical dosing was operating. Cleaning mechanism are also available for surface boom scrapers.

Hawk manufactures the largest range of sonar transducers, to provide optimized performance for all bed level density applica-tions.

Ordering information: (complete system)Part no: OSIRDYX-OSIRT007S4XC6-OSI-RMEL3-OSIRSC A


Additional product warranty and application guarantees upon request. Technical data subject to change without notice.All company or product names are registered trademarks or trademarks of their respective owners.

Hawk Measurement Systems(HeadOffice)15-17 Maurice CourtNunawadingVIC3131AustraliaPhone:+61398734750Fax:[email protected]

Hawk Measurement 3911W.VanBurrenSTEB-7Phoenix, Arizona 85009USAPhone+1888HAWKLEVEL(1-888-429-5538)Fax:[email protected]

Global representatives on www.hawkmeasure.com

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Part no. DOC-OS-MAN


4.5. – Sistema de elevatión


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