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D. O. LUZ; H. O. SOARES; D. F. CUNHA; REEC – Revista Eletrônica de Engenharia Civil Vol XX- nº X ( 2018)

PROPOSTA DE ADEQUAÇÃO EM MÁQUINAS DE CORTE A PLASMA DE CHAPAS METÁLICAS A NORMA REGULAMENTADORA 12

ADEQUACY OF METAL PLASMA CUTTING MACHINE THE REGULATORY STANDARD 12

Danylo Oliveira Luz1, Híttallo Oliveira Soares2, Daniel Fernandes da Cunha3

PALAVRAS CHAVE:

Segurança;

Máquinas;

Corte a plasma;

NR 12;

C.N.C.

KEYWORDS:

Safety;

Machine;

Plasma cutting;

NR 12;

C.N.C.

RESUMO: O dado trabalho tem por finalidade a apreciação dos riscos seguindo as recomendações da NBR ISO 12100 de limites de máquina, de levantamento de perigos e estimativa de riscos, a confecção de uma matriz de riscos para avaliar os mesmos e propor de adequações exclusivamente a NR 12, norma que trata de segurança em máquinas e equipamentos, para uma máquina CNC (comando numérico computadorizado) de corte de chapas a plasma de uma indústria de transformação de chapas. Uma listagem completa de adequações necessárias para a máquina em questão ser dita adequada a Norma Regulamentadora 12. Procedimento bem definido de combinação entre métodos para tratamento de riscos em máquinas e equipamentos é exposto no trabalho, combinando a NBR 12.100 para a apreciação, com uma Matriz de Risco para avaliação e NR12 para tratamento.

ABSTRACT: The purpose of this work is to evaluate the risks following the recommendations of the NBR ISO 12100 of machine limits, risk assessment and risk estimation, the creation of a risk matrix to evaluate them and proposals for adjustments to NR 12 only, a standard dealing with machine and equipment safety, for a CNC plasma cutting machine from a sheet metal processing industry. A complete listing of adequacies required for the machine in question to be said adequate Regulatory Standard 12. Well-defined procedure of combining methods for treatment of hazards in machines and equipment is exposed at work by combining the NBR 12100 for the appreciation, with a Risk Matrix for evaluation and NR12 for treatment.

* Contato com os autores:

1 e-mail: [email protected] (D. O. Luz) Engenheiro Civil, Pós graduando em Engenharia de Segurança no Trabalho pela Universidade Federal de Goiás. 2 e-mail: [email protected] (H. O. Soares) Engenheiro Eletricista, Pós graduando em Engenharia de Segurança no Trabalho pela Universidade Federal de Goiás.

3 e-mail: [email protected] (D. F. Cunha) Engenheiro Mecânico, Doutor em Materiais e Processos de Faricação e Eng. Segurança do Trabalho pela Universidade Federal de Uberlândia

ISSN: 2179-0612 © 2017 REEC - Todos os direitos reservados.

1. INTRODUÇÃO

Segundo a OIT (Organização Internacional do Trabalho) (2018), um trabalhador morre por causas

de acidente ou doença do trabalho a cada 15 segundos e no mesmo intervalo de tempo 160 trabalhadores

sofrem acidentes também relacionados a atividades laborais. Sendo assim diariamente 6300 pessoas

Espaço restrito

aos editores de

layout da REEC.

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mailto:[email protected]


morrem por causas relacionadas ao trabalho totalizando mais de 2,3 milhões de mortes anualmente. Ainda,

337 milhões de acidentes no trabalho ocorrem todos anos no mundo, causando um rombo na economia

global que envolve 4% de todo o PIB.

Entre os anos de 2012 e 2017, houveram 3,8 milhões de acidentes de trabalho, com 14,4 mil

mortes. Neste período de tempo os afastamentos por licença médica custam aos cofres públicos cerca de

R$ 26,2 bilhões de reais. Anualmente tem-se cerca de 640 mil acidentes de trabalho, dados fornecidos pela

Previdência Social e Ministério Público do Trabalho se colocando assim como a quarta nação do mundo em

número de acidentes (MPT, 2018). Segundo o Ministério do Trabalho e a Previdência Social a indústria de

transformação de metais e de compósitos são o setor/profissão com o terceiro maior número de acidentes

anualmente, totalizando 44.808 acidentes (MPT apud CORREIO BRAZILIENSE, 2017).

No ano de 2018 foram registrados no brasil aproximadamente 717,9 mil acidentes de trabalho no

INSS, sendo que 45,1% de todos esses acidentes ocorreram no setor industrial, com uma taxa de incidência

de 28,8 a cada mil trabalhadores. O setor de metalmecânica é responsável por parte importante dos

indicadores de acidente de trabalho ocorridos no setor industrial.

Com o aumento da procura de produtos, as empresas do país substituíram sistemas realizados

por pessoas para máquinas complexas, onde a produtividade era garantida. Os riscos mecânicos vêm sendo

gradativamente superados e substituídos por outros riscos relacionados à organização do trabalho. É

possível perceber que uma grande parcela de empresas ainda utiliza máquinas obsoletas e fora dos

padrões conforme as exigências normativas (VILELA, 2000).

Portanto, a adequação de máquinas, não são medidas estritas de atendimento as normas legais,

são medidas protetivas de saúde e segurança de trabalhadores, proporcionando condições harmônicas

entre máquina e pessoas.

2. OBJETIVO

Com base nos números demonstrados, o objetivo deste trabalho visa propor medidas de

segurança para garantir a saúde dos trabalhadores do setor metalmecânica, em específico, adequação de

uma máquina de corte de chapas metálicas a plasma sob comando numérico computadorizado (CNC), terá

como fonte bibliográfica as orientações da NBR ISO 12.100 que cita critérios de levantamento e análise de

risco em máquinas. A partir de uma matriz de risco elaborada com base nos levantamentos, serão

propostas medidas de segurança conforme exigências da Norma Regulamentados 12. A máquina citada

esta apresentada na Figura 1.

FIGURA 1: Equipamento de corte de chapas a plasma CNC.

FONTE: Autores, 2018.


Será proposto, medidas de controle e segurança, conforme as Normas Regulamentadoras NR12 e

ISO 12.100, com o propósito de reduzir ou até mesmo mitigar os riscos.

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Máquinas de CNC são amplamente utilizadas em processos industriais que envolvem

transformação de metais, em processos que demandam velocidade alta de produção, complexidade de

fabricação e padrão rigoroso de qualidade. Atividades anteriormente desenvolvidas por um trabalhador

podem ser substituídas pela atuação de uma máquina CNC, que executa a mesma tarefa com menor

possibilidade de ocorrência de erros e maior precisão (ALBERT, 2004).

Conseguindo eliminar a intervenção humana no processo de fabricação, a máquina de CNC realiza

uma série de operações por comandos alfanuméricos pré-programáveis, sendo representados esses

mesmos comandos em coordenadas cartesianas do tipo X, Y e Z, possibilitando a fabricação de qualquer

peça geométrica com mais precisão, eficiência e repetitividade (MACHADO, 1986).

A invenção do equipamento de corte a plasma data de metade da década de 50, incorporando

várias tecnologias e se mantém um dos principais métodos de corte de metais. Plasma são partículas

carregadas contendo a mesma quantidade de elétrons e íons positivos, apresentando todas as

características dos seus gases formadores, se diferencia devido a característica de bom condutor de

eletricidade (LIMA, 2003).

O processo de corte a plasma faz o uso de um orifício para constringir um gás ionizado em

altíssima temperatura, tal que possa derreter seções de metais condutores. É usado para transferir energia

negativa fornecida pela fonte plasma da tocha para o material a ser cortado (Figura 02), um gás

eletricamente condutivo (plasma). A tocha é o suporte para os combustíveis e também possui aparato de

refrigeração de peças a serem cortadas (LIMA, 2003).

FIGURA 2: Equipamento de corte de chapas a plasma CNC.

FONTE: Oxipress, 2018.

Em seu processo de utilização, medidas preventivas devem ser tomadas a fim de se evitar danos à

saúde daqueles que trabalham diretamente ou indiretamente com este equipamento. Desta forma visando

assegurar e adotar medidas para saúde no labor dos profissionais, o Ministério do Trabalho no ano de 1978

sanciona as normas regulamentadoras. As NR’s são relativas à segurança e medicina do trabalho, são

obrigatórias as suas observâncias pelas empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos da

administração direta ou indireta (NR 1, 2018).

Os objetivos principais da aplicação da NR12 são: Trazer informações sobre boas práticas em

segurança de máquinas, Nova geração de máquinas: concepção com segurança intrínseca a máquina,

adequação de máquinas existentes, redução de assimetrias regionais quanto a proteção dos trabalhadores,


redução dos acidentes típicos e prevenção de doenças (FUNDACENTRO, 2018).

A NR 12 define referencias técnicas, princípios e medidas de proteção para garantir a saúde e a

integridade física dos trabalhadores, estabelecendo os requisitos mínimos para a preservação de acidentes

e doenças do trabalho nas fases de projeto e utilização de máquinas e equipamentos.

A NBR ISO 12.100 tem a finalidade de auxiliar os projetistas, fabricantes e quaisquer pessoas ou

organismos interessados, a interpretarem exigências de segurança de máquinas e equipamentos. Uma

metodologia para obtenção da segurança em projetos de máquinas e equipamentos. Indicando e

especificando princípios de apreciação e de redução de riscos para auxiliar os projetistas a alcançar objetivo

de conformidade com a segurança. Diretrizes baseadas em experiencia de projetos, uso, incidentes,

acidentes e riscos associados a máquina ou equipamento.

4. METODOLOGIA

O método para o desenvolvimento deste trabalho, será composto de levantamentos e análises

qualitativas conforme orienta a ISO 12.100 (Figura 3) que define e descreve etapas lógicas que possibilitam

a análise sistemática de avaliação dos riscos. Após a caracterização, serão tratados conforme Norma

Regulamentadora 12.

FIGURA 3: Fluxograma com passos lógicos para apreciação dos riscos.

FONTE: NBR ISO 12.100

Visitas ao local em que se encontra a máquina, para análise detalhada de especificidades e

condições da mesma, entrevista com operadores e pessoas relacionadas a máquina, para entendimento

dos procedimentos adotados no trabalho com o equipamento. Este passo inicial tem o intuito de levantar o

máximo de dados possíveis sobre a máquina, que possibilitem os passos posteriores propostos pela NBR

ISO 12100.

O processo de análise, ocorre por meio da determinação dos limites da máquina, que são

limitações da condição em que ela foi fabricada para operação. Os passos para o levantamento de suas

características estão agrupados por limites funcionais (dimensões de partes do trabalho e substâncias

utilizadas), espaciais (meio ambiente, superfície necessária), temporais (tempo de vida útil, componentes) e

limites de uso (modo de operação, operadores, má operação e falhas) (MTE, 2015).

O passo posterior, será avaliar quais limites levantados, poderão acarretar possíveis perigos aos


trabalhadores, considerando todos os processos, desde a montagem, operação, manutenção e

reabastecimento da máquina.

Após a coleta dos dados e descrição dos perigos, será realizada a estimativa dos riscos. A

estimativa deve determinar o possível resultado de um evento perigoso e a probabilidade de sua

ocorrência (MTE, 2015), seu resultado será traduzido em uma matriz de risco em forma de gráfico que irá

relacionar o impacto/probabilidade, determinando assim a gravidade do risco.

Diante de todas as informações coletadas, processadas, avaliadas e estimado o grau de risco, o

passo seguinte é realizar o tratamento dos riscos com base na Norma Regulamentadora 12 - Segurança no

Trabalho em Máquinas e Equipamentos, assim, propondo medidas para reduzir ou anular os riscos e dispor

de um ambiente de trabalho mais seguro.

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Os resultados do dado trabalho se dividem nas etapas de apreciação de riscos propostas pela

norma ISO 12.100, aplicação da matriz de riscos e tratamento dos riscos pela NR12.

5.1 LIMITES DA MÁQUINA

Segundo a norma NBR ISO 12.100 os limites da máquina podem ser levantados pelos quatro itens:

uso, espaço, tempo e outros. A determinação dos limites da máquina é importante pois geram as diretrizes

de análise e deixam claras as especificidades da máquina.

5.1.1 Limites de uso

Os limites de uso, estão subdivididos entre características de operação, do operador e

treinamentos. E descrevem o uso da máquina, sendo bom uso ou o possível mal-uso. A seguir estão

expostos os limites referentes ao uso da máquina.

O operador deverá ter acima de 18 anos, saber ler e escrever, bem como operar ferramentas e

programas computacionais da máquina;

O operador não pode ter deficiências físicas que comprometam sua capacidade laboral: visão,

locomoção, audição e tato;

Na execução do corte deve se ter dois colaboradores presentes (operador e um assistente);

Deve-se ter um responsável técnico para os projetos/desenhos de corte;

É necessário a fabricação de uma mesa de apoio para a fabricação das peças. Além da característica

de apoio, terá a função de captação das fagulhas e partículas projetadas provenientes do corte;

A cabeça de corte (tocha) deve ser trocada para cada espessura de chapa, que é definida pelo

fabricante. Sua avaliação de vida útil é realizada a cada finalização de trabalho;

Por vezes algumas chapas são carregadas manualmente à mesa de corte, para produzirem peças

pequenas;

Antes do início do corte é necessário que o operador faça a inscrição da peça no sistema da

máquina, traduzindo-a em linguagem que a máquina possa compreender o esquema de corte;

Para início do corte é necessário que o operador trabalhe simultaneamente com a tocha.

Orientando à máquina os extremos da chapa;

No momento do corte pode haver a necessidade para que o operador suba na mesa de corte,

evitando certos deslocamentos da peça;


A máquina durante a operação possui partes que se movem. A torre se desloca para fazer o corte

das chapas através de um suporte.

Nos cortes são gerados, fumos, fagulhas, faíscas e gases;

O processo de corte é ruidoso e grande emissão de radiações não ionizantes;

O corte é via arco voltaico;

Na finalização do corte é necessário aguardar para que a peça esfrie devido atingir altas

temperaturas;

As peças resultantes do corte e as "sobras" de chapa são retiradas manualmente ou via ponte

rolante;

Pessoas que trabalham próximas, bem como visitantes, em virtude do local da máquina, estão

susceptíveis aos riscos por ela produzidos;

Usinagem unicamente de chapas de materiais metálicos;

Treinamento de NR10;

Treinamento com cargas suspensas;

Treinamento de máquinas de equipamentos NR12;

O operador e pessoas que se relacionam com a máquina, devem no momento de proximidade com

a mesma, estar munidos dos EPI’s.

EPI’s: Capacete, luvas de raspa, protetor auricular, óculos de proteção contra choques mecânicos e

radiação não-ionizante, máscara respiratória tipo PFF2, botas resistentes a rasgos e impactos

(preferencialmente bico de PVC) e roupa antichama.

Treinamento específico da máquina para procedimentos, operação, manutenção e troca de

consumíveis (POP – Procedimento operacional padrão).

5.1.2 Limites de espaço

Os limites de espaço descrevem os espaços e locais que envolvam os processos relacionados ao

equipamento em análise. Em sequência estão em tópicos os limites de espaço para máquina de corte a

plasma por programação alfanumérica CNC.

O local de trabalho da máquina é reduzido devido ao leiaute da indústria. Os cilindros de gases

mistos ficam próximos a mesa de corte;

O operador e seu assistente, ficam em frente à mesa de corte, muito próximo a zona de perigo;

A alimentação de gases é feita por meio de um carrinho, onde ficam dois cilindros de gases mistos,

que por diferença de pressão, enviam os gases à cabeça de corte (tocha). Este se localiza ao lado da

mesa de corte;

O abastecimento de gases na máquina é feito por "mangueiras", com instalação aparente;

A mesa de corte é fabricada pela dimensão disponível no leiaute da indústria;

A alimentação elétrica, é feita via quadro de distribuição localizado próximo a máquina, que por

meios de "tubulações" aparentes no piso envia a fonte de energia até um transformador que se

localiza ao lado da mesa de corte;

Os espaços requeridos pela máquina são os de estoque e deslocamento de chapas através do

pórtico rolante, para a mesa de corte e de estadia do operador durante o corte próximo a máquina;

É necessário um espaço próximo a máquina para operação;

O abastecimento de chapas para mesa de corte é realizado por uma ponte rolante aérea. A captura

da chapa pode ser via eletromagnética ou via ganchos (fabricados in loco).


5.1.3 Limites de tempo

Os limites de tempo se tratam dos tempos da máquina e dos processos relacionados a ela. Estão

indicados abaixo os limites de tempo da máquina em questão.

Os consumíveis da torre devem ser trocados periodicamente quando já estiverem desgastados,

arco e temperatura;

Tempo de transporte de chapas;

Período de usinagem das peças;

Tempo de desenho das peças;

Período de transformação do desenho da peça a ser fabricada em linguagem de corte do programa;

Substituição de peças mecânicas da máquina, não consumíveis.

5.1.4 Outros limites

Os outros limites, são os limites que não se encaixam em uso, espaço e tempo, mas devem ser

considerados. Abaixo são expostos os outros limites da máquina.

Usinagem unicamente de chapas de materiais metálicos.

Está sendo operada em ambiente interno com pouca ventilação;

5.2 AVALIAÇÃO DOS RISCOS

O Quadro 1, apresenta em conjunto os perigos que foram levantados na análise in loco, a

estimativa de riscos e a avaliação destes riscos. A estimativa de riscos necessita de parâmetros e gradações

de probabilidade de acontecimentos do risco e também do impacto possível causado pela ocorrência do

risco, para tal foram usadas as ferramentas apresentadas no Apêndice A. Para a avaliação dos riscos, após

assumida uma probabilidade e um impacto para um dado risco, é necessário uma ferramenta para a

avaliação, no Apêndice B está apresentada a matriz de risco para tal finalidade.

QUADRO 01: Tabela com levantamento de perigos, estimativa dos riscos e avaliação dos riscos

IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS E RISCOS ESTIMATIVA AVALIAÇÃO

Tipo Perigos Riscos Impacto Probabilidade G.R.*

Acidente

Cantos vivos; Cortes a membros superiores e inferiores, ou mutilações

Moderado Muito alta Crítico

Aproximação de elemento móvel a um fixo;

Colisão, atropelamento, arrastamento

Moderado Possível Alto

Queda de objetos Esmagamento Catastrófico Baixa Alto

Altura a partir do solo Queda Pequeno Possível Moderado

Superfície escorregadia Escorregamento, tropeço Pequeno Muito baixa Pequeno

Arcos voltaico Choque elétrico Grande Alta Crítico

Curto circuito Incêndio Grande Alta Crítico

Cilindro de alimentação próximo ao corte

Explosão Catastrófico Muito alta Crítico

Materiais combustíveis próximos ao corte

Incêndio Grande Muito alta Crítico


continuação

IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS E RISCOS ESTIMATIVA AVALIAÇÃO

Tipo Perigos Riscos Impacto Probabilidade G.R.*

Acidente Projeção de fagulhas

Queimaduras, incêndio, danos a epiderme

Moderado Alta Alto

Choque elétrico Queimaduras, fibrilações Moderado Muito alta Crítico

Ergonômico

Atividade repetitiva Movimentos repetitivos Sem impacto Muito baixa Pequeno

Postura inadequada Posições de trabalho fora do padrão

Sem impacto Muito baixa Pequeno

Sobrecarga manual Carregamento de objetos acima do permitido

Pequeno Possível Moderado

Baixa incidência de luz Esforço da visão Sem impacto Baixa Pequeno

Física

Radiação térmica Contato com materiais com alta temperatura

Grande Muito alta Crítico

Ambiente ruidoso Exposição aos ruídos Grande Muito alta Crítico

Poeira Inalação de poeiras Sem impacto Baixa Pequeno

Temperatura Desidratação Sem impacto Muito baixa Pequeno

Emissão de radiação não ionizante

Danificação da visão Grande Muito alta Crítico

Química Emissão de fumos e gases Inalação de fumos e gases Grande Muito alta Crítico * Grau de Risco FONTE: Autores, 2018.

5.3 TRATAMENTO DOS RISCOS

O empregador deve adotar medidas de proteção do tipo coletiva, de organização do trabalho e

proteção individual, capazes de garantir a integridade física de seus colaboradores envolvidos diretos ou

indiretamente no trabalho. Para tanto, deve dispor de instalações que possuam sinalizações de segurança

de forma a advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos que serão expostos. E todos aqueles

envolvidos com a operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e equipamentos

deverão estar habilitados ou qualificados ou capacitados com autorização da empresa para operar tal

equipamento (MTE, NR12, 2018).

Para uma melhor analise dos riscos através da NR12, foram apresentados uma lista com os perigos

e seus respectivos riscos. É possível notar dois perigos que não foram indicados no levantamento anterior.

Os perigos relacionados à operação da máquina e à manutenção da mesma. Estes não aparecem na

listagem devido a sua difícil identificação como risco pontual, mas que são geradores ou agravadores de

riscos que não podem ser ignorados, assim são apresentados como riscos extras.

RISCO DE COLISÃO (Movimentação de partes móveis da máquina)

1. Exposição ao risco

O risco de colisão para o dado caso de um equipamento de corte por plasma, ocorre em dois

momentos, a primeira exposição ao risco de colisão é no momento de alimentação das chapas na máquina,

ou seja, quando são colocadas as chapas na mesa de corte através de pórtico rolante. O pórtico se desloca

por cima de trilhos no chão, podendo assim se chocar com algo que esteja em seu caminho, existe também

o possível choque das chapas transportadas de maneira suspensa com qualquer coisa que esteja em seu

caminho. Existe o risco de colisão no momento da operação da máquina para o corte de chapas, uma vez

que o suporte da tocha, que é a responsável pelo corte das chapas, se desloca por toda a mesa.

2. Medidas de Conformidade NR12

Sinal sonoro e visual no acionamento e desligamento tanto do pórtico quanto do plasma.


Bloqueio de maneira que apenas pessoas autorizadas possam operar tanto o pórtico quanto o

plasma.

As zonas de perigo devem possuir sistema de segurança. Proteção fixa, possuindo ponto de

acesso móvel com dispositivo de intertravamento, devido ao acesso ser requerido muitas vezes durante o

processo. Também pode ser implementado no ponto de acesso sensor cortina de luz ou qualquer outro

tipo de sensoriamento que ainda os requisitos de segurança de aceso as zonas de risco.

Existindo a possibilidade de pessoas ficarem na zona de perigo deve haver sensoriamento de

presença de pessoas e sensores de segurança no acesso a zona.

Devem haver dispositivos de parada de emergência na parte interna da zona de perigo. Devem

ser previstos um ou mais dispositivos de parada de emergência, localizados em locais de fácil acesso e

visualização de todos.

A parada de emergência deve exigir rearme, de maneira a ser realizado somente depois da

correção da falha ou situação insegura.

Os equipamentos devem possuir sinalização dos riscos. Podendo ser: cores, símbolos,

inscrições, sinais luminosos, sonoros e outras formas eficazes.

Itens sobre risco de colisão que devem ser atendidos e considerados: 12.32; 12.33; 12.38;

12.42; 12.44; 12.45; 12.45.1; 12.46; 12.46.1; 12.49; 12.51; 12.51.3; 12.56; 12.57; 12.58; 12.63; 12.116;

12.116.1; 12.119; 12.121; 12.135; 12.136; 12.138; 12.39.

RISCO CORTES E/OU MULTILAÇÕES (Cantos vivos e partes cortantes)


A mesa e partes moveis da máquina e do pórtico rolante possuem cantos e arestas vivas, que

podem cortar membros do corpo. Após a usinagem das peças, elas apresentam quinas e arestas cortantes

que podem ocasionar acidentes na sua retirada da mesa.

2. Medidas de conformidade NR12.

Devem ser adotadas medidas, afim de que nem na operação devido as quinas e arestas da

máquina e nem na retirada do material já usinado que apresenta cantos e arestas cortantes o operador ou

auxiliar fiquem expostos a riscos de corte ou lesão.



Itens sobre cantos vivos e arestas vivas que devem ser atendidos e considerados: 12.99

RISCO DE QUEDA (Altura a partir do solo e superfície escorregadia)


A mesa se encontra em local elevado acima do piso, o que durante a retirada, ajuste ou colocação

das chapas metálicas gera um risco de queda da plataforma. O piso por vezes apresenta uma humidade

indesejada, devido a água que existe no interior da mesa de corte, sistema de ar comprimido, bebedouro

próximo ou limpeza, essa humidade gera o risco de queda. No local de trabalho por vezes poderá existir

materiais usinados (chapas cortadas), o que pode ocasionar risco de tropeços. A Figura 4 apresenta o

entorno do equipamento de corte.


FIGURA 4: Espaço ao redor da máquina


2. Medidas de conformidade NR12

Os pisos dos locais de trabalho devem ser limpos e livres de objetos que ofereçam riscos de

acidentes ou agravações em caso de acidentes;

Os pisos devem ter características que impeçam que se tornem escorregadios;

A plataforma da mesa de corte deve ter acesso por rampa com angulação de 10 a 20 graus,

com corrimão, piso antiderrapante e barras atravessadas no piso para melhor aderência durante o uso.

Devem ser concebidas conforme especificidades de NR12;


inscrições, sinais luminosos, sonoros e outras formas eficazes;

Adotar sistemas extras que evite/reduza a necessidade de subir sob a mesa. Exemplo: grampos

ou sistema de sucção;

Itens sobre risco de queda que devem ser atendidos e considerados: 12.9; 12.52; 12.64;

12.64.1; 12.64.3; 12.65; 12.66; 12.68; 12.69;12.69; 12.69.1; 12.70; 12.73; 12.116; 12.119.1

RISCO DE EXPLOSÃO E INCÊNDIO (Cilindro de alimentação e materiais combustíveis próximos da mesa de

corte)


Os cilindros de gás combustível e comburente que alimentam o plasma ficam muito próximo da

mesa de corte, sendo que a tocha gera fagulhas que são projetadas a uma distância capaz de facilmente

alcançar os cilindros. A tubulação que transporta os gases é exposta e não subterrânea e pode apresentar

facilmente vazamentos. Existem materiais inflamáveis nas proximidades da mesa de corte. Prevenção e

combate de incêndios precário. A Figura 5 apresenta a dada situação.


FIGURA 5: Posição do cilindro de consumível em relação a mesa de corte



Os condutores elétricos devem ser constituídos de materiais que não propaguem fogo.

As mangueiras para transporte de gás pressurizado devem possuir indicação de pressão

máxima admissível.

As máquinas ou equipamentos que utilizem ou produzam combustíveis, inflamáveis ou

explosivos devem oferecer medidas de proteção com emissão, liberação, combustão e explosão, também

ocorrência de incêndios.

Os materiais utilizados no processo produtivo devem ser alocados em áreas específicas para

armazenamento destes e devidamente sinalizadas.

Os recipientes contendo gases comprimidos devem permanecer em recipientes em perfeito

estado de conservação e funcionamento. Armazenados em depósitos ventilados, protegidos contra quedas,

calor e impacto acidentais.



Itens sobre risco de explosão e incêndio que devem ser atendidos e considerados:12.17; 12.79;

12.116; 12.119.1; 12.135; 12.136; 12.106; 12.108; 12.7; 12.82; 12.78

RISCO CHOQUE ELÉTRICO (Arco voltaico e curto circuito)


As instalações elétricas possuem um aterramento em mau estado. Muitas adaptações que podem

gerar riscos elétricos, além de ausência de quadro de acionamento específico. Tensão inadequada nos

painéis de comando da máquina. Risco de fuga de corrente por condutores expostos devido a

decepamento por partes mecânicas da máquina.



As instalações devem ser projetadas para prevenir perigos de choque elétrico, incêndio,

explosões e acidentes correspondentes.

Todos os elementos que podem se tornar condutores que não foram feitos para este fim

devem ser aterrados adequadamente e o mesmo deve ser mantido em bom estado.

Os condutores devem oferecer resistência mecânica compatível com a utilização e proteção

contra rompimento mecânico.

Os condutores devem ser dispostos de maneira que não interfiram no trânsito de pessoas e

nem na operação da máquina.

A máquina deve ter quadro de comando e força exclusivo, possuindo dentro proteção contra

sobrecorrente e surto de corrente. Também não sendo o disjuntor o equipamento de acionamento do

equipamento. O quadro deve ter porta que fique permanentemente fechada e com sinalização de perigo

relacionado a energia elétrica.

Deve ser previsto também DPS e dispositivo estabilizador de tensão que proteja o

equipamento contra sobre tensão.

A interface de operação ao qual o operar fica exposto no comando da máquina deve estar em

extra baixa tensão, sendo de 24VCA ou 60VCC.



Itens sobre risco elétrico que devem ser atendidos e considerados: 12.14; 12.15; 12.16; 12.17;

12.18; 12.20; 12.20.1; 12.20.2; 12.21; 12.25; 12.36; 12.36.1; 12.43; 12.136

RISCO QUEDA DE OBJETOS


A alimentação de chapas do equipamento de corte por plasma se dá através de um pórtico

rolante, que transporta do armazenamento até a mesa de corte de maneira suspensa as chapas metálicas.

A Figura 6 apresenta os elementos envolvidos no transporte.

FIGURA 6: Elementos relacionados ao transporte de materiais




As máquinas, áreas de trabalho, postos de trabalho e qualquer outro lugar que possa ter

trabalhadores devem ficar posicionados de modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de

materiais sobre os trabalhadores.

As áreas de circulação devem estar devidamente marcadas e colocadas de maneira que não

exista risco de transporte de cargas sobre elas.

A área de armazenamento de chapas deve ser específica para este fim e sinalizada

adequadamente.

As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas

devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os transporte de

materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.

Os transportadores só devem ser utilizados para a carga que foram projetados.

Os cabos de aço, correntes e ganchos devem ser adequados para o material e dimensionados

para suportar a carga do projeto.

Durante o transporte aéreo das cargas deve-se tomar os cuidados para que pessoas não

estejam na área de transporte.

É proibido o uso de equipamento de transporte de materiais, para transportar pessoas, a não

ser que o equipamento seja projetado para tal fim.

A movimentação do equipamento de transporte deve contar com sinalização ativa visual e

sonora.

Elaboração de procedimentos de trabalho específicos para a operação do pórtico.

No início de cada turno de trabalho o operador deve efetuar uma inspeção de rotina para

verificar a segurança do equipamento de transporte.



Itens sobre risco de transporte de objetos que devem ser atendidos e considerados: 12.13;

12.6; 12.7; 12.8.2; 12.87; 12.88; 12.90; 12.93; 12.116; 12.116.1; 12.117; 12.118; 12.119.1; 12.121; 12.130;

12.135; 12.136; 12.32; 12.33; 12.138; 12.131.

RISCO QUEIMADURAS (Queimadura por corrente elétrica e partes e objetos em alta temperatura)


Existem partes quentes da máquina durante a sua operação e após, como por exemplo a tocha de

corte. As peças depois de usinadas apresentam alta temperatura. Projeção de fagulhas em alta

temperatura.


Devem ser considerados os riscos de queimadura e contato com partes em alta temperatura

como riscos adicionais, os quais devem ser tratados adequadamente.

Devem ser adotadas medidas de proteção contra queimaduras pelo contado com partes

quentes, podendo ser redução de temperatura superficial, isolação com materiais apropriados e barreiras.

Alguns exemplos são: utilizar de anteparos fixos e móveis com resistência a altas temperaturas; utilizar

água para resfriar a peça.

Utilizar-se do equipamento de proteção individual conforme o risco levantado. Exemplo:

Aventais, mangas, calças e luvas de raspa;




Itens sobre risco de queimaduras que devem ser atendidos e considerados: 12.14; 12.106;

12.107; 12.108; 12.109; 12.116; 12.117; 12.118; 12.119; 12.130; 12.130.1; 12.135; 12.136; 12.138; 12.149

RUÍDO (Ambiente ruidoso)


A máquina encontra-se em um ambiente fabril, assim, ruídos de outras máquinas e equipamentos

podem-se associar aquele já produzido pela máquina de corte.

Após a alimentação da máquina com chapas é quando se inicia o processo de corte, um ruído

intenso é emitido. Este é finalizado quando a máquina termina a operação.

Podem ocorrer ruídos oriundos dos trilhos por onde transporta a tocha, ocasionado por falhas nas

manutenções preditivas.

2. Medidas de conformidade

Garantir sistema de fixação e amortecimento da máquina, a fim de evitar ruídos devido ao

desnivelamento e assim garantindo a estabilidade.

Manter manutenções preditivas e preventivas atualizadas, evitando o desgaste precoce das

peças. Ex.: carro da tocha

Utilizar de sinalizadores luminosos para atentar os funcionários a utilização do EPI.

Itens sobre risco de ruído que devem ser atendidos e considerados: 12.11, 12.11.1, 12.116.1,

12.117, 12.118, 12.119.

ERGONÔMICOS (Atividade repetitiva, postura inadequada e baixa incidência de luz)


Há momentos em que o operador realiza programações das peças a serem cortadas. Estas são

executadas em mesas dispostas próximas a máquina por meio de computadores. Pode-se perceber

condições posturais dos trabalhadores comprometidas em virtude das alturas dos móveis, iluminação

precária, pouco espaço de circulação e local precário para guarda de ferramentas.


Dispor de circulação ao redor da máquina de forma a garantir a circulação dos trabalhadores e

garantir manobras rápidas e seguras.

Garantir que os locais de armazenamento tenham equipamentos que auxiliem os

trabalhadores, evitando carregamentos manuais excessivos.

Os pisos devem ser nivelados e garantir estabilidade para mudanças de nível.

Possuir sistema de iluminação permanente que possibilite boa visibilidade dos detalhes do

trabalho, evitar zonas de sombra ou de penumbra.

Devem permitir a alternância de postura e a movimentação adequada dos segmentos

corporais, garantindo a operação dos controles nele instalados.

Itens sobre risco ergonômicos que devem ser atendidos e considerados: 12.8, 12.95,12.8.2,

12.94.g, 12.9, 12.64.1, 12.103, 12.103.1, 12.94, 12.96, 12.97, 12.98, 12,99, 12.100, 12.100.1, 12.101.


GASES, FUMOS E POEIRAS (Emissão de gases, fumos e poeiras provenientes do processo de corte a

plasma)


Durante o processo de corte das chapas, resíduos são gerados, como exemplo fumos e gases. É

importante observar que o ambiente de trabalho deve ser limpo e organizado, evitando assim acúmulo de

poeira do processo resultante do corte.


Dispor de sinalizações adequadas coletivas para evitar o trânsito e permanência de pessoas

não autorizadas no posto de trabalho.

Aplicação de exaustão motorizada local acima da tocha de maneira que aspire todos os fumos,

poeiras e gases gerados no processo de corte, que seja dotado de filtros.


Mascara de proteção respiratória PFF2;

Itens sobre gases, fumos e poeiras que devem ser atendidos e considerados: 12.107, 12.116.1,

12.117, 12.118, 12.119, 12.106.

PROJEÇÃO DE FAGULHAS (Projeção de fagulhas)


No corte de chapas, fragmentos podem ser projetados para fora da mesa. Devido ao corte ocorrer

com altas temperaturas, estes resíduos gerados podem estar incandescentes ou não. A Figura 7 mostra

onde o operador permanece durante a operação da máquina.

FIGURA 7: Posição do operador em relação a mesa de corte durante a operação



Devem possuir proteção resistente que garanta o bloqueio de partículas que se desprendam


da operação ou gerem fagulhas.

Para caso de enclausuramento completo da máquina, a mesma deve dispor de dispositivo que

possa realizar o sensoriamento de pessoas na zona de perigo.


Aventais, mangas e calças de raspa;

Itens sobre projeção de fagulhas que devem ser atendidos e considerados: 12.48, 12.49, 12.50,

12.52, 12.54, 12.51.

EMISSÃO DE RADIAÇÃO NÃO IONIZANTE (Emissão de radiação não ionizante)


Uma intensa energia proveniente das altas temperaturas emitidas durante o corte, emitem

radiações ultravioletas.


Isolar a área de operação e colocar sinalizações de forma a orientar tanto os trabalhadores

como pessoas externas no ambiente de trabalho.

Itens sobre radiação não ionizante que devem ser atendidos e considerados: 12.106, 12.107,

12. 116.1, 12.117, 12.118, 12.119.

OPERAÇÃO INADEQUADA – Risco extra


Na operação desta máquina, caso o trabalhador negligencie os procedimentos de segurança e

trabalho da empresa, situações de risco poderão ocorrer. Como exemplo: utilizar de ferramentas não

apropriadas para operação, burlar sistemas de segurança, pessoas não autorizadas e não capacitadas em

operação e não executar as manutenções preventivas e preditivas.


Os dispositivos de parada não podem ser burlados;

Não utilizar chave geral como dispositivo de partida e parada;

Evitar que trabalhadores estejam abaixo de zonas de circulação de carga elevadas;

Em toda operação deve se ter dois operadores a fim de garantir a paralisação da máquina caso

ocorra algum acidente;

Deve haver um controle para apenas pessoas autorizadas utilizem a máquina;

Realizar manutenções preventivas e corretivas conforme determina o fabricante;

Seguir os procedimentos de trabalhos da empresa;

Utilizar-se de ferramentas adequadas a operação da máquina;

Itens sobre operação inadequada que devem ser atendidos e considerados: 12.24, 12.26,

12.21, 12.13, 12.90, 12.90.1, 12.30, 12.40.1, 12.30.1, 12.31, 12.111, 12.115, 12.130, 12.148

MANUTENÇÃO – Risco extra


A não existência de um plano de manutenções, podem gerar riscos a saúde daqueles operadores.

Perigos como: desprendimento de peças; ruídos fora do normal e desgaste precoce de peças.



A máquina deve ser submetida a manutenção preditiva, preventiva e corretiva.

Deve ser implementado um programa de manutenção na máquina, com cronograma de

manutenção, registo de manutenções realizadas, peças reparadas ou substituídas, condições de segurança

do plasma e indicação conclusiva das condições de segurança da máquina.

Através de manutenções corretivas e preventivas deve ser mantido o estado seguro da

máquina.

Qualquer falha que possa colocar pessoas em risco deve ser tratada imediatamente, com

corretiva.

Itens sobre manutenção que devem ser atendidos e considerados: 12.111; 12.112; 12.115.

12.113.

6. CONCLUSÃO

O uso da NBR ISO 12.100, se demonstra muito eficiente para o levantamento, estimativa e

avaliação de riscos relacionados a um equipamento de corte de chapas metálicas CNC, com o auxílio de

uma matriz de risco proposta exclusivamente para o caso. Considerando apenas a NR12 se obteve diversas

adequações as quais algumas se mostram mais específicas e outras um pouco mais abrangentes,

remetendo assim a necessidade de se usar bibliografia normativa complementar para se ter resultados de

adequações mais seguras e completas, ou até mesmo de um profissional experiente de segurança do

trabalho que tenha sensibilidade para propô-las.

Não foi possível fazer uma reavaliação na máquina de corte de chapas a fim de verificar se as

adequações propostas pelo dado trabalho diminuíram ou não os riscos aos quais os colaboradores estavam

expostos. Também existindo a possibilidade de alguma alteração ter ocasionado o aparecimento de uma

nova fonte de risco, não foi possível a verificação. Isso se fez deve-se a não se ter realizado efetivamente as

alterações propostas, o que inviabiliza uma real reavaliação de riscos da máquina.

Mas de forma conclusiva, se pode dizer que a metodologia que a NBR ISO 12.100, combinada com

a matriz de risco as adequações apresentadas pela NR12, geram uma série de possibilidades de melhorias,

trazendo a luz muitos riscos que que por vezes passam despercebidos durante a jornada de trabalho

ordinária, sendo assim um método que força exposição dos riscos. O trabalho como foi desenvolvido

mostra-se além de uma aplicação, é uma proposta direta de adequações a NR12 de uma máquina real

usada diariamente em uma indústria de transformação de chapas metálicas, é também um ótimo guia para

a aplicação em outras máquinas e equipamentos, sendo assim um direcionamento para qualquer

interessado em levantar perigos, estimar, avaliar riscos e propor adequações.

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS. NBR ISO 12.100: Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos. ABNT, 2014

BRASIL Ministério do Planejamento. Matriz de Riscos - Gestão de Integridade, Riscos e Controles Internos da Gestão. 2017. Disponível em:<www.planejamento.gov.br/.../controle-interno/manual_de_girc___versao_2_ 0.pdf> Acesso em 16 de outubro 2018.

_______. Ministério do Trabalho e Emprego. Método de Avaliação de Risco e ferramentas de estimativa de risco utilizados na Europa considerando normativas Europeias e o caso Brasileiro. 2015. Disponível em:<https://pt.slides hare.net/FernandoSouzaRocker/apreciao-de-riscos> Acesso em 16 de outubro 2018.


_______. Norma Regulamentadora 12: Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. 2018.

_______. Ministério Publico do Trabalho. Observatório digital de saúde e segurança do trabalho. 2018.

_______. Norma Regulamentadora 1: Disposições gerais. 2018.

CORREIO BRAZILIENSE. No Brasil, 700 mil pessoas sofrem acidente de trabalho a cada ano. 05 jun. 2017. Disponível em: <https://www.correiobraziliense.com.br/app/noticia/economia/2017/06/05/internas_economia,600125/aciden te-de-trabalho-no-brasil.shtml>. Acesso em: 10 out. 2018.

GIULIANO, R. Desafios e perspectivas para a redução de acidentes de trabalho. FUNDACENTRO. Disponível em: <http://www.fundacentro.gov.br/Arquivos/sis/EventoPortal/AnexoPalestraEvento/NR%2012%20%20Desafios%20e%20Perspectivas%20para%20a%20redu%C3%A7%C3%A3o%20de%20acidentes%20do%20trabalho.pdf>. Acesso em: 10 out. 2018.

GONÇALVES, S. B. B.; SAKAE, T. M.; MAGAJEWSKI, F. L. Prevalência e fatores associados aos acidentes de trabalho em uma indústria metalmecânica. Revista Brasileira de Medicina Do Trabalho. 2018. Disponível em: <http://www.rbmt.org.br/details/290/pt-BR> . Acesso em: 10 out. 2018.

LIMA, E. G. Corte a plasma. Revista da Soldagem, 2003.

MACHADO, A. Comando numérico aplicado às máquinas-ferramenta. São Paulo: Cone Editora, 1986.

ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL DO TRABALHO. Disponível em :< http://www.ilo.org/ilostat/fa ces/wcnav_defaultSelection;ILOSTATCOOKIE=-Stet0BASdet7KhHTn1V30Zbpekb3vr9dfJhZyGJKfR7zUunl1s!125444062 2?_afrLoop=2248347162356077&_afrWindowMode=0&_afrWindowId=null#!%40%40%3_afrWindowId%3Dnull%26_afrLoop%3D2248347162356077%26_afrWindowMode%3D0%26_adf.ctrl-state%3Du3sf4ohil_4> . Acesso em: 10 out. 2018.

REVISTA BRASILEIRA DE SAÚDE OCUPACIONAL. Ameaça à proteção do trabalho: o caso da segurança em máquinas e equipamentos. São Paulo: 2015.

VILELA, R. A. G. Cadernos de Saúde do Trabalhador: Acidentes do Trabalho com maquinas – identificação de risco e prevenção. Instituto Nacional de Saúde no trabalho, 2000.

http://www.ilo.org/ilostat/fa


Apêndice A: Ferramenta para identificação dos fatores de probabilidade e impacto

Eventos de potencial risco, podem ser avaliados a partir de duas perspectivas – probabilidade e

impacto. A primeira diz respeito a possibilidade de determinado evento ocorrer e o impacto representa a

consequência deste. (MINISTERIO DO PLANEJAMENTO, 2017).

QUADRO 01: Probabilidade de determinados eventos ocorrerem.

FONTE: Ministério do Planejamento, 2017.

QUADRO 02: Escala de consequências e seus impactos no operador.

Impacto Exemplo

Insignificante Sem impacto para o trabalhador e sem perda material

Arranhão superficial ou hematoma

Pequeno Lesão leve sem gravidade ou perda material leve

Arranhão, torção, luxação, lâmpada de sinalização ou correia arrebentada

Moderado Lesão sem afastamento ou perda material moderada

Corte profundo, torção com limitação de movimento, queimadura de 2° grau, quebra de trilo ou sensor

Grande Lesão com afastamento ou perda material de alto valor

Quebra de osso, queimadura de 3° grau, quebra da tocha ou motor elétrico

Catastrofico Lesão com dano permanete ou perda material de valor muito elevado

Óbito, trauma que justifique aposentadoria, quebra do portico, quebra do suporte da tocha

FONTE: Acadêmicos, 2018.


Apêndice B: Matriz de risco, relacionando os eventos de probabilidade e impacto

Matriz de risco é uma ferramenta que permite avaliar e ordenar os eventos de riscos que podem

afetar o processo da unidade. (MINISTERIO DO PLANEJAMENTO, 2017). Aqui serão agrupados os eventos

de probabilidade e impacto.

FIGURA 08: Matriz de risco relacionando a probabilidade de um evento ocorrer com sua gravidade


Os níveis de risco obtidos nesta matriz orientarão na adoção para responder a eventos de risco

identificados.

QUADRO 03: Tomada de decisão para o grau de risco levantado pela matriz de risco.

NÍVEL DE RISCO TIPO DE RESPOSTA AÇÃO DE CONTROLE

Risco critico Evitar Descontinuar as atividades que geram riscos.

Risco alto Reduzir Adotas medidas para reduzir a probabilidade ou impacto dos riscos.

Risco moderado Transferir Reduzir a probabilidade ou impacto pela transferência de um risco.

Risco pequeno Aceitar Adotar medidas de controle operacional. Informativos, palestras e orientações.


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