Solda aula 1 - term e simb

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EMENTA

• Introdução à Soldagem;

• Fontes de Energia;

• Terminologia e Simbologia

• Processos de Soldagem;

• Consumíveis de Soldagem;

• Metalurgia da Soldagem;

• Ensaios Mecânicos;

• Inspeção de Solda.

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1. Soldagem

1.1 Introdução

Histórico da Soldagem

Podemos dizer que um dos grandes

avanços da humanidade ocorreu com a

descoberta dos metais e

consequentemente suas aplicações:

ferramentas, armas, utensílios, etc.

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Já em tempos remotos (Antiguidade),

os homens realizavam a união desses

metais, (como ligas em cobre, latão e

estanho) através do aquecimento no fogo

e posterior martelamento, gerando uma

junta com união superficial e frágil.

Iniciava-se assim a soldagem de

metais.

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Em fins do século XIX e princípio

do século XX, as descobertas de

diversas fontes de calor, como a chama

oxigás, o arco elétrico, a resistência

elétrica, etc., trouxeram o

desenvolvimento de processos de união

dos metais por soldagem.

Cronologicamente podemos

destacar:

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1822 – Bernardos desenvolve a soldagem elétrica por fusão

utilizando um arco voltaico estabelecido entre um eletrodo de

grafita e a peça, acompanhado da adição de um metal de

enchimento. Esta soldagem só era possível em materiais

condutores de eletricidade.

1886 – Thompsom inventa o processo de soldagem por resistência

elétrica.

1889 – Zerener modifica o processo criado por Bernardos

estabelecendo o arco entre dois eletrodos de grafita e

direcionado a junta através de um campo magnético de alta

densidade. Tal processo permitia a soldagem de materiais não

condutores.

1892 – Slavianoff utiliza pela primeira vez em eletrodo metálico

nu para criação do arco elétrico e posterior fusão na junta.

Posteriormente Oscar Kjellberg desenvolvia o eletrodo revestido.

1895 – Goldschmitt desenvolveu a solda térmite

1901 – Fouché e Piccard unem materiais metálicos com a chama

oxi-acetilênica.

1916 – o processo oxi-acetilênico já apresentava soldas de

regular qualidade

1921 – construído o 1° navio utilizando soldagem em seus

componentes - FULLAGER

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1926 – Lungumir desenvolve a soldagem por hidrogênio

atômico.

1933 - Hobart e Denver patenteiam o processo de

soldagem em atmosfera de gás inerte.

1935 - Kennedy divulga trabalhos de soldas automatizadas

e dá início ao processo de arco-submerso.

II Guerra – foram construídos em torno de 4700 navios de

aço soldados. Grande laboratório para desenvolvimento da

soldagem e correção de falhas.

A partir da 1a GGM houve uma explosão no

desenvolvimento de processos de soldagem - pressão a frio,

por atrito; em atmosfera de gás ativo, eletro-escória, Ultra-

sônica, feixe de elétrons, plasma, laser, etc – e como

conseqüência um avanço na fabricação de equipamentos e

estruturas.

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Existem várias maneiras de

executar uma solda, que são

chamadas de “Processos de

Soldagem”.

Quando necessitamos soldar

uma peça ou material, devemos

escolher o processo mais

adequado, por isso, temos que

considerar alguns fatores como:

• espessura do material;

• tipo de junta;

• resistência mecânica.

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1.2 Definição

É a união de duas ou mais

partes de um conjunto, de modo

que não haja interrupção de

matérias nas regiões de união

dessas partes.

Existem várias entidades que

classificam os processos de

soldagem, são chamadas Entidades

Classificadoras.

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No Brasil, as classificações mais adotadas são:

• American Welding Society (EUA) - AWS

• Institute de Soudure (França) – IS

• The Welding Institute (Inglaterra) – WI

• Deutsch Industrie Normen (Alemanha) - DIN

• American Society for Testing and Materials

(EUA) - ASTM

• American Society for Mechanical Engineers

(EUA) - ASME

• Associação Brasileira de Normas Técnicas

(Brasil) - ABNT

• International Organization for Standardization -

ISO

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Obs: Existem especificações

próprias dos vários fabricantes de

eletrodos, porém, sempre tomando-

se como referência as

especificações equivalentes das

normas.

TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)

Abertura da raiz (root opening) – mínima distância

que separa os componentes a serem unidos por soldagem

ou processos afins.

3

SOLDAGEM

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Alívio de Tensão (stress relief heat treatment) –

aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a

uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das

tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.

Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico de

um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta

uma forma circular maciça.

Alma não revestida Revestimento

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Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo

(travel angle) – ângulo formado entre o eixo do eletrodo e

uma linha referência perpendicular ao eixo da solda,

localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o

eixo da solda.

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Ângulo de Bisel – ( bevel angle) – ângulo formado ente a

borda preparada do componente e um plano perpendicular

à superfície do componente.

30º

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Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo que um

eletrodo faz com uma linha de referência posicionada

perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo

centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao

eixo a solda.

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Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre

as bordas preparadas dos componentes.

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Arame – ver definição de Eletrodo Nu.

Arame tubular – ver definição de Eletrodo Tubular.

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Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório

de gás ou vácuo que circunda a parte a ser soldada ou

brazada, usada para prevenir ou reduzir a formação de

óxido e outros defeitos surperficiais . Como exemplo temos:

gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.

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Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado,

preparado na forma angular.

Sem bisel Com bisel

SOLDAGEM Voltar

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Brasagem (brazing, soldering) – processo de união de

materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou

seja, o metal de base não participa da zona fundida. O

metal de adição se distribui por capilaridade na fresta

formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.

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Camada (layer) – deposição de um ou mais passes

consecutivos situados aproximadamente num mesmo

plano.

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Chanfro – (groove) – abertura ou sulco na superfície de

uma peça ou entre dois componentes, que determina o

espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros

são os seguintes.

Reto Meio V V

U J Duplo U

K Duplo J Duplo V

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Voltar


Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no lado

posterior da junta, ou em metal fundido durante a execução da

soldagem.O material pode ser parcialmente fundido, já que não

precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo

pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta:

Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre,

cerâmica, carvão

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Consumível de Soldagem – material empregado na

deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo

revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre

outros.

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Chapa de teste de produção (production teste plate

ou vessel test plate) – chapa soldada e identificada

como extensão de uma das juntas soldadas do

equipamento, com a finalidade de executar ensaios

mecânicos, químicos ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test coupon) – peça

soldada e identificada para qualificação de

procedimento de soldagem ou de soldadores ou de

operadores de soldagem.

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Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda restante

de um passe.

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Corpo de prova (test specimen) – amostra retirada e

identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva

conhecer as propriedades mecânicas, entre outras

propriedades, do material analisado.

Da esquerda para a direita:Flexão; Compressão e Tração

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Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente

elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda.

Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo

de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão

devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de

grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido

localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido.

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Diluição (dilution) – modificação na composição química

de um metal de adição causado pela mistura do metal de

base ou do metal de solda anterior. É medido pela

percentagem do metal de base ou do metal de solda

anterior no cordão de solda.

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Dimensão da solda (weld size), para:

Solda de aresta - É a medida da espessura

do metal de solda até a raiz da solda.

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Dimensão da solda (weld size), para:

Solda em ângulo - para solda em ângulo de

pernas iguais, são os comprimentos dos

catetos do maior triângulo que pode ser

inscrito na seção transversal da solda.

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Dimensão da solda (Figuras)

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Eficiência de Deposição ( deposition

efficiency) relação entre o peso do metal

depositado e o peso do consumível

utilizado, expressa em percentual.

Ef = %

Eficiência de Junta – relação entre a

resistência de uma junta soldada e a

resistência do metal de base, expressa em

percentual.

PMD

PCU

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Eletrodo de carvão ( carbon electrodo) –

eletrodo não consumível usado em corte ou

soldagem a arco elétrico, consistindo de uma

vareta de carbono ou grafite, que pode ser

revestida com cobre ou outro revestimentos.

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Eletrodo nu (bare electrodo) – metal de adição

consistindo de um metal ligado ou não produzido

em forma de arame, fita ou barra, e sem nenhum

revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele

concomitante à sua fabricação ou preservação.

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Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de

adição composto, consistindo de uma alma de

eletrodo no qual um revestimento é aplicado,

suficiente para produzir uma camada de escória no

metal de solda. O revestimento pode conter

materiais que formam uma atmosfera protetora,

desoxidam o banho, estabilizam o arco e que

servem de fonte de adições metálicas à solda.

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Eletrodo para solda a arco (arc welding

electrode) componente do circuito de solda

através do qual a corrente é conduzida entre

o porta-eletrodo e o arco.

Eletrodo de tungstênio (tungsten

electrode) eletrodo metálico, não

consumível, usado em soldagem ou corte a

arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.

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Terminologia e Simbologia da Soldagem - TSS

Equipamento (weldment) – produto da

fabricação, construção e/ou montagem

soldada, tais como: equipamento de

caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas,

oleodutos e gasodutos,etc.

Equipamento de soldagem – máquinas,

ferramentas, instrumentos, estufas e

dispositivos empregados na operação de

soldagem.

43

Escória (slag) – resíduo não metálico

proveniente da dissolução do fluxo ou

revestimento e impurezas não metálicas na

soldagem e brazagem.

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Face do chafro (groove face) – superfície

de um componente localizada no interior do

chanfro.

Face da raiz (root face) parte da face do

chanfro adjacente à raiz da junta.

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Face da solda (weld face) – superfície

exposta da solda, pelo lado por onde a solda

foi executada.

Fluxo (flux) – composto mineral granular

cujo objetivo é proteger a poça de fusão,

purificar a zona fundida, modificar a

composição química do metal de solda,

influenciar as propriedades mecânicas.

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Gabarito de solda (weld gage) – dispositivo

para verificar a forma e a dimensão de

soldas. Também chamado de “Calibre de

Solda”.

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Gás de proteção (shielding gás) –gás

utilizado para prevenir contaminação

indesejada pela atmosfera.

Gás inerte (inert gás) – gás que não

combina quimicamente com o metal de base

ou metal de adição.

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Geometria da junta (joint geometry) –

forma e dimensões da seção transversal de

uma junta antes da soldagem.

Goivagem (gouging) – variação do

processo de corte térmico que remove metal

por fusão com objetivo de fabricar um bisel

ou chanfro.

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49

Goivagem a arco (arc gouging) –

goivagem térmica que usa uma variação do

processo de corte a arco para fabricar um

bisel ou chanfro.

Goivagem por trás (back gouging) –

remoção do metal de solda e do metal de

base pelo lado oposto de uma junta

parcialmente soldada, para assegurar

penetração completa pela subseqüente

soldagem pelo lado onde foi efetuada a

goivagem.

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Inspetor de soldagem (welding inspector)

Profissional qualificado e certificado,

empregado pela executante dos serviços

para exercer as atividades de controle de

qualidade relativas à soldagem.

Junta (joint) – região onde duas ou mais

peças serão unidas por soldagem.

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51

Junta de aresta (edge-joint) – junta entre

as extremidades de dois ou mais membros

paralelos ou parcialmente paralelos.

Junta de ângulo (comer joint, T-joint) –

junta em que, numa seção transversal, os

componentes a soldar apresentam-se sob

forma de um ângulo. (Figuras a seguir)

As juntas podem ser:

Junta de ângulo em quina:

Junta de ângulo em L :

Junta de ângulo em T; e

Junta de ângulo em ângulo.

SOLDAGEM

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SOLDAGEM

53

Junta dissimilar - ( junta soldada, cuja

composição do metal de base dos

componentes difere entre si

significativamente.

Junta sobreposta (lap joint) – junta

formada por dois componentes a soldar, de

tal maneira que suas superfícies sobrepõem-

se.

Junta de topo ( butt joint) – junta entre dois

membros alinhados aproximadamente no

mesmo plano.

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Margem da solda (weld toe) – junção entre

a face da solda e o metal de base.

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55

Martelamento (peening) – trabalho

mecânico, aplicado à zona fundida da solda

por meio de impactos, destinado a controlar

deformações da junta soldada.

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56

Metal de adição (filler metal) – metal ou

liga a ser adicionado para a fabricação de

uma junta soldada ou brasada.

Metal de base ( base metal) - metal ou liga

a ser soldado, brasado ou cortado.

Metal de solda ( weld metal) – parte da

junta soldada que foi completamente fundida

durante a soldagem (metal de adição e metal

de base).

Metal depositado (deposited metal) –

metal de adição que foi depositado durante a

operação de soldagem.

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57

Operador de soldagem (welding operator)

Profissional capacitado a operar

equipamento de soldagem automática,

mecanizado ou robotizado

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58

Passe de solda (weld pass)

Progressão unitária da soldagem ao longo

de uma junta. O resultado de um passe:

cordão de solda, camada.

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Passe estreito (stringer beat) – depósito efetuado

a linha de solda, sem movimento lateral apreciável.

Passe de revenimento (temper bead) – passe ou

camada depositada em condições que permitam a

modificação estrutural do passe ou camada

anterior e de suas zonas afetadas termicamente.

SOLDAGEM

60

Penetração da junta (joint penetration) – numa junta

de topo, é a profundidade da solda medida entre a face

da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A

penetração da junta pode incluir a penetração da raiz.

Numa junta em ângulo, é a distância entre a margem e

a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à

superfície do metal de base.

Penetração total da junta (complete joint

penetration) – penetração de junta na qual o metal de

solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se

completamente ao metal de base em toda a extensão

das faces do chanfro.

Penetração da raiz (root penetration) profundidade

com que a solda se prolonga na raiz da junta.

SOLDAGEM

61

SOLDAGEM

62

Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raiz

da junta à margem da solda em ângulo.

Perna Horizontal

Perna Vertical

SOLDAGEM

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Voltar

Poça de fusão ( weld pool) – volume localizado

de metal líquido proveniente de metal de adição e

metal de base antes de sua solidificação como

metal de solda.

SOLDAGEM

64

Porta-eletrodo(electrode holder) – dispositivo

usado para prender mecanicamente o eletrodo

revestido, enquanto conduz corrente através dele.

SOLDAGEM

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Posição horizontal (horizontal position) – em soldas em ângulos,

posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um

metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro

posicionado aproximadamente vertical; em soldas em chanfro,

posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente

horizontal e a face da solda se encontra em um plano vertical.

Posição plana ( flat position) – posição de soldagem utilizada,

quando a junta é soldada pelo seu lado superior, a face da solda se

encontra e um plano aproximadamente horizontal.

Posição vertical (vertical position) – posição de soldagem na qual

o eixo do cordão de solda se localiza em um plano

aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da

junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição

horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja

soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o

soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições

plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda.

Posição sobre-cabeça (overhead position) – posição na qual

executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. Fig.Próximo slide

SOLDAGEM

66

SOLDAGEM

67

Preaquecimento (preheat) –aplicação de calor no

metal de base imediatamente antes da soldagem,

brasagem ou corte.

Preaquecimento localizado (local preheating)

preaquecimento de uma porção específica de uma

estrutura.

SOLDAGEM

68

Processo de soldagem (welding process) –

processo utilizado para unir materiais pelo

aquecimento destes à temperatura adequada, com

ou sem aplicação de pressão e/ou com ou sem a

participação de metal de adição.

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69

Procedimento de soldagem ou procedimento de

soldagem da executande (welding, procedure,

welding procedure specification) – documento

emitido pela executante dos serviços, descrevendo

detalhadamente todos os parâmetros e as

condições da operação de soldagem para uma

aplicação específica para garantir repetibilidade.

SOLDAGEM

70

Profundidade de fusão (depth of fusion) –

distância que a fusão atinge no metal de base ou

no passe anterior, a partir da superfície fundida

durante a soldagem.

SOLDAGEM

71

Qualificação de procedimento (procedure

qualification) – demonstração pela qual soldas

executadas por um procedimento específico

podem atingir os requisitos preestabelecidos.

Qualificação de soldador (welder performance

qualification)- demonstração da habilidade de um

soldador em executar soldas que atendam padrões

preestabelecidos.

SOLDAGEM

72

Raiz da junta (joint root) – porção da junta a ser soldada

onde os membros estão o mais próximo possível entre si.

Em seção transversal a raiz pode ser um ponto, uma linha

ou uma área.

Raiz da solda (weld root) – pontos, nos quais a parte

posterior da solda intersecta as superfícies do metal de

base.

SOLDAGEM

73

Reforço da solda (weld reinforcement) – metal de solda em excesso, além do

necessário para preencher a junta, excesso de metal depositado nos últimos

passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da

solda.

Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda localizado no lado

onde a solda foi feita.

Reforço da raiz (root reinforcement) – reforço da solda localizado no lado

oposto por onde a solda foi feita.

SOLDAGEM

74

Registro da Qualificação de Procedimento de

Soldagem (RQPS) (porcedure qualification

Record) – documento emitido pela executante dos

serviços, que fornece as variáveis reais de

soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo

de teste aceitável. Onde também estão incluídos

os resultados dos testes realizados na junta

soldada para qualificar uma especificação de

procedimento de soldagem.

SOLDAGEM

75

Revestimento do eletrodo (covering electrodo)

– material sob a forma de pó, extrudado ao redor

da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos

de substâncias, que tem como função estabilizar o

arco, gerar gases, formar escória, fornecer

elementos de liga, fixar o revestimento.

Alma não revestida Revestimento

SOLDAGEM

76

Revestimento do chanfro (buttering) – também

conhecido como “Amanteigamento”. Revestimento

produzido por uma ou mais camadas de solda depositado

na face do chanfro com objetivo de produzir um metal de

solda compatível metalurgicamente com o metal de base do

outro componente.

Revestimento

Metal de

Adição

SOLDAGEM

77

Sequência de passes (joint buildup sequence) –

ordem pela qual os passes de uma solda multi-

passe são depositados com relação à seção

transversal da junta.

SOLDAGEM

78

Sequência de soldagem (welding sequence) –

ordem pela qual são executadas as soldas em um

equipamento.

SOLDAGEM

79

Solda (weld) – união localizada de metais ou não-

metais, produzida pelo aquecimento dos materiais

a temperatura adequada, com ou sem aplicação de

pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e

com ou sem a utilização de metal de adição.

Soldador (welder) – profissional capacitado a

executar soldagem manual e/ou semi-automática.

SOLDAGEM

80

Solda automática (automatic welding) –

soldagem com equipamento que executa toda a

operação sob observação e controle de um

operador de soldagem.

SOLDAGEM

81

Solda de aresta (edge weld) – solda executada

numa junta de aresta.

SOLDAGEM

82

Solda de selagem (Seal weld) – qualquer solda

projetada com a finalidade principal de impedir

vazamentos.

Solda de topo (butt weld) – solda executada em

uma junta de topo.

Solda descontínua (intermittent weld) _ solda na

qual a continuidade é interrompida por

espaçamentos sem solda.

SOLDAGEM

83

Solda descontínua coincidente – ver definição de

solda em cadeia.

Solda descontínua intercalada – ver definição de

solda em escalão.

Solda em ângulo (fillet weld) – solda de seção

transversal aproximadamente triangular que une

duas superfícies em ângulo, em uma junta

sobreposta, junta em T, junta de quina.

SOLDAGEM

84

Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) –

solda em ângulo composta de cordões

intermitentes (cordões igualmente espaçados) que

coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de

cordão sempre se opõe a um outro.

SOLDAGEM

85

Solda em chanfro (groove weld) – solda executada em

um chanfro localizado entre componentes.

Solda em escalão descontínua intercalada (staggered

intermittent fillet weld) – solda intermitente, em ambos os

lados de uma junta, composta de trechos de cordões que

se alternam entre si, de tal modo que a um trecho de cordão

de um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado.

SOLDAGEM

86

Solda homogênea – solda cuja composição química

da zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda heterogênea – solda cuja composição química

da zona fundida, difere significativamente da do(s)

metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de

liga.

Soldabilidade – capacidade de um material ser

soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a

uma estrutura específica adequadamente projetada, e

de apresentar desempenho satisfatório em serviço.

Soldagem (welding) – processo utilizado para unir

materiais por meio da solda.

SOLDAGEM

87

Soldagem a arco (arc welding) – grupo de processos

de soldagem que produz a união de metais pelo

aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com

ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de

metal de adição.

Soldagem automática (automatic welding) – processo

no qual toda a operação é executada e controlada

automaticamente, sem a interveniência do operador.

Soldagem manual (manual welding) – processo no

qual toda a operação é executada e controlada

manualmente.

Solgagem semi-automática (semiautomatic arc

welding) – soldagem a arco com equipamento que

controla somente o avanço do metal de adição. O

avanço da soldagem é controlado manualmente.

SOLDAGEM

88

Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arco

elétrico, de seu percurso normal, devido a forças

magnéticas.

Técnica de Soldagem (welding technique) – detalhes

de um procedimento de soldagem que são controlados

pelo soldador ou operador de soldagem.

Temperatura de interpasse (interpass temperature) –

em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou

máxima como especificado) do metal de solda antes do

passe seguinte ter começado.

Tensão do arco (arc voltage) – tensão através do arco

elétrico.

Velocidade de avanço – é a velocidade de

deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.

SOLDAGEM

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Vareta de solda (welding rod) – tipo de metal de adição

utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não

conduz corrente elétrica durante o processo.

Zona termicamente afetada – ZTA (heat-affected

zone) – região do mental de base que não foi fundida

durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas

e microestrutura foram alteradas devido à geração de

calor, imposta pela soldagem, brasagem ou.

Zona de fusão (fusion zone) – região do metal de base

que sofre fusão durante a solgagem.

Zona fundida – região da junta soldada que sofre fusão

durante a soldagem.

Zona de ligação – região da junta soldada que envolve

a zona que sofre fusão durante a soldagem.

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2.2 - TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES

EM JUNTAS SOLDADAS

Descontinuidade consiste na interrupção

de estruturas típicas de uma peça quanto a

homogeneidade de características físicas,

mecânicas ou metalúrgicas. Dependendo

da descontinuidade (tipo, dimensões,

acúmulo/ distribuição), a mesma poderá

ser considerada defeito, quando não

atende os requisitos mínimos da norma

técnica aplicável.

A seguir serão apresentadas algumas

das descontinuidades mais frequentes em

soldagem:

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Ângulo excessivo de reforço - Ângulo

excessivo entre o plano da superfície do

metal de base e o plano tangente ao

reforço de solda, traçado a partir da

margem da solda

Desalinhamento - Junta soldada de topo,

cujas superfícies das peças, embora

paralelas, apresentam-se desalinhadas,

excedendo à configuração de projeto.

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Embicamento - Deformação angular da

junta soldada de topo.

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Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a

zona fundida e o metal de base, ou entre

passes da zona fundida, podendo estar

localizada:

(a) na zona de ligação;

(b) entre os passes;

(c) na raiz da solda.

(a)

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(b)

(c)

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Falta de Penetração - Insuficiência

de metal na raiz.

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Inclusão de escória - Material

sólido não metálico retido no metal

de solda ou entre o metal de solda

e o metal de base podendo ser:

(a) alinhada;

(b) isolada;

(c) agrupada.

Inclusão metálica - Metal estranho

retido na zona fundida.

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Mordedura - Depressão sob a forma de

entalhe, no metal de base

acompanhando a margem da solda

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Penetração excessiva - Metal da

zona fundida em excesso na raiz da

solda.

SOLDAGEM

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Poro - Vazio arredondado, isolado e interno

à solda.

Poro superficial - Poro que emerge à

superfície da solda.

Porosidade - Conjunto de poros distribuídos

de maneira uniforme, entretanto não

alinhado.

Porosidade agrupada - Conjunto de poros .

Porosidade alinhada - Conjunto de poros

dispostos em linha, segundo uma direção

paralela ao eixo longitudinal da solda

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SOLDAGEM

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Respingos - Glóbulos de metal de

adição transferidos durante a

soldagem e aderidos à superfície do

metal de base ou à zona fundida já

solidificada.

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Trinca - Tipo de descontinuidade planar

caracterizada por uma ponta aguda e uma

alta razão comprimento e largura.

Trinca longitudinal - Trinca com direção

aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo

estar localizada:

(a) na zona fundida;

(b) na zona de ligação;

(c) na zona afetada termicamente;

(d) no metal de base.

SOLDAGEM

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Trinca transversal - Trinca com

direção, aproximadamente,

perpendicular ao eixo longitudinal do

cordão de solda, podendo estar

localizada:

(a) na zona fundida;

(b) na zona afetada termicamente;

(c) no metal de base.

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Diagrama de Equilíbrio Fe-C (Fe-Fe3C)

Aço

0,77 2,11 4,3

1535

723°

ºC

%C

9120

Liquidus

6,7

Solidus

Zona de Transição (ZT)

Líq. + Sól. (ZT)

Líq. + Sól.

1130°

Ferro Fundido (Fofo)

Eutético

A1

1390°

CCC Fase δ

CFC

Fase γ

CCC

Fase α

Hipereutetóide Hipoeutetóide

Eutetóide

Perlita

P + Fe3C F(α) + P

Austenita (γ)

Ferrita

Hipereutético Hipoeutético

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Solda aula 1 - term e simb

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