Tecnologia de Materiais e Processos II Módulo IV – Design de utilidades.

Tecnologia de Tecnologia de Materiais e Processos Materiais e Processos

IIIIMódulo IV – Design de utilidadesMódulo IV – Design de utilidades

2

Esquema de uma máquina de moldagem por injeção

parafuso móvel plástico fundido injeção no molde

3

Detalhe do processo de injeção

Detalhe do processo de extração

5

• Sistema de Alimentação

• Sistema de Extração

• Sistema de Resfriamento

• Saída de Gases

• Placa com as Cavidades

Sistemas de um molde de Injeção

6

Funções

• Receber e distribuir o material plastificado• Modelar • Resfriar• Desmoldar

7

• Bucha de Injeção e Canal de Alimentação• Canais de Distribuição

• Poço Frio• Moldes com Canal Quente

• Entradas ou Pontos de Injeção

Sistemas de Alimentação

8

• É a primeira região por onde a massa fundida do polímero é forçada a passar após deixar o cilindro da injetora.

• A bucha deve seguir uma forma cônica com conicidade variando de 2 - 6 graus.

• O conduto deve ser bem polido e o mais curto possível.

• No final da bucha deve haver um poço frio com diâmetro e profundidade iguais ao maior diâmetro do conduto.

Bucha de injeção

9

Bucha de injeção

10

• Une o canal de alimentação à entrada da cavidade. • Deverá ser o mais curto possível.• As superfícies devem ser polidas, a forma de sua

seção transversal deve ser adequada e sua disposição geométrica racional.

• Poço Frio: Prolongamento do canal de alimentação e tem por finalidade receber o primeiro material que se resfriou na frente de fluxo.

Canal de alimentação

11

Canais de distribuição

12


13


Balanceamento adequado

Não balanceado

14

• O material nos canais de alimentação é mantido plastificado, ou seja, preparado para o próximo ciclo injeção.

• As peças são extraídas sem os canais de alimentação. Como vantagens desse sistema tem-se: ciclos mais rápidos, eliminação de operação de acabamento na remoção do ponto de injeção e redução de refugos.

Canal de distribuição quente

15

Canal de distribuição quente

16

Entrada ou Ponto de injeção

A entrada de injeção controla a velocidade com que o material fundido entra na cavidade e, também, o seu empacotamento. Estas duas características influenciarão na performance e na aparência da peça injetada.

17

• peças grandes que necessitam de vários pontos de entrada, estes devem estar próximos o bastante para evitarem perda de pressão;

• os pontos de entrada, devem ser localizados, de preferência, de paredes grossas para finas;

• os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar linhas de emenda;


18

Para minimizar o jateamento, esguichos e enevo- amento, a entrada deverá estar em ângulo reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poço frio ao lado do canal. Veja figura abaixo.


19

Canais de entrada com poço frio

20

Tipos de entrada

Entrada lateralEntrada direta

21

Entrada em disco

Tipos de entrada

Entrada em anel

22

Tipos de entrada

Entrada capilar

23

Tipos de entradaEntrada em túnel ou submarina

24

Saída de gases

• São canais rasos que se estendem da cavidade ao exterior do molde

• Saídas ineficientes resultam em:• mal preenchimento da peça• linhas de emendas fracas• contração irregular do moldado• queima da superfície da peça

25

Saída de gases

Cavidade sem saída de gases

Cavidade com saída de gases

26

Sistema de resfriamento

• Constituído por canais no interior do molde para circulação de água

• A diferença de temperatura do líquido entre a entrada no molde e a saída deve ser a menor possível

• Grandes diferença de temperatura no molde (provoca diferentes taxas de resfriamento) causam:• peças com contração, brilho, qualidade das linhas de

solda, diferentes em cada ponto

27

Sistema de resfriamento

28

Sistema de extração• Devem atuar na face inferior da moldagem

(não vista) - evitar marcas nas faces expostas

• A extração pode ser feita por:• Pinos • Placas• Ar comprimido• Núcleo Rotativo• Ventosas...

29

Sistema de extração

30


31


32


33

Moldes com partes móveis

34


35


36


37

Molde com placa flutuante

38

Defeitos na moldagem por injeção

Estrias marrons

39


SURGIMENTO DE ESTRIAS DE COLORAÇÃO MARROM, AMARELADA OU

MESMO PRETA NA PEÇA INJETADA DEVIDO À DEGRADAÇÃO DO POLÍMERO

Estrias marrons

40


Pontos pretos

41

SURGIMENTO DE PEQUENAS PARTÍCULAS ENCRAVADAS NA

PEÇA CAUSADAS PELA CARBONIZAÇÃO DO POLÍMERO

CAUSAS PRINCIPAISFORMAÇÃO DE UM FILME DE MATERIAL DEGRADADO RECOBRINDO O PARAFUSO OU O CANHÃO QUE SE DESPRENDE A CADA CICLOPRESENÇA DE FINOS NO MATERIAL, PRINCIPALMENTE EM RECICLADOS


Pontos pretos

42


Delaminação

43

SEPARAÇÃO DO POLÍMERO EM CAMADAS, NORMALMENTE MEDIANTE A APLICAÇÃO DE UMA FORÇA, CAUSADA PELA PRESENÇA DE CONTAMINANTES

(OUTRO POLÍMERO OU MESMO ADITIVOS) INCOMPATÍVEIS COM O POLÍMERO


Delaminação

44


Rechupes e vazios

45

DEPRESSÕES ORIGINADAS NA SUPERFÍCIE DA PEÇA INJETADA

(RECHUPES) OU BOLHAS INTERNAS (VAZIOS) NORMALMENTE SÓ VISÍVEIS

EM PEÇAS TRANSPARENTES, DECORRENTES DA CONTRAÇÃO DO

POLÍMERO


Rechupes e vazios

46


Linhas de solda

47

RECOMBINAÇÃO DE DUAS OU MAIS FRENTES DE FLUXO DO MATERIAL QUE

SE SEPARARAM EM ALGUMA REGIÃO ANTERIOR POR

ONDE O POLÍMERO ESTAVA ESCOANDO


Linhas de solda

48


Rebarbas

49

MATERIAL FUNDIDO É FORÇADO PARA FORA DAS CAVIDADES PELA LINHA DE ABERTURA DO MOLDE


Rebarbas

CAUSAS PRINCIPAISTEMPERATURA DO POLÍMERO ALTAPRESSÃO DE RECALQUE ELEVADAVELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTA

50


Esguichamento

51

MATERIAL ENTRA NA CAVIDADE DE FORMA TURBULENTA COM UM ASPECTO SEMELHANTE A

UMA “COBRA”

CAUSAS PRINCIPAISVELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTAPONTO DE INJEÇÃO RESTRITOPONTO DE INJEÇÃO LOCALIZADO EM UMA REGIÃO ESPESSATEMPERATURA DO MATERIAL BAIXA


Esguichamento

52


Estrias prateadas

53

OCORREM DEVIDO AO APRISIONAMENTO DE GASES ABAIXO DE UMA FINA CAMADA SUPERFICIAL

DA PEÇA INJETADA


Estrias prateadas

Tecnologia de Materiais e Processos II Módulo IV – Design de utilidades.

Documents

Transcript of Tecnologia de Materiais e Processos II Módulo IV – Design de utilidades.