Tecnologia Manutenção

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Praça Expedicionário Assunção, 168 – Bairro Centro

Nova Lima – MG – CEP: 34.000-000 Telefone: (31) 3541-2666

TTEECCNNOOLLOOGGIIAA DDAA

MMAANNUUTTEENNÇÇÃÃOO

SENAI – “Serviço Nacional de Aprendizagem

Industrial”

Centro de Formação Profissional

“AFONSO GRECO”

2

Presidente da FIEMG Olavo Machado Gestor do SENAI

Petrônio Machado Zica

Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia

Lúcio Sampaio

Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara

3

Apresentação ....................................................................04 1 – Generalidades................................................................05

1.1 – Introdução............................................................05 2 – Tipos de medidas e medições...........................................05

2.1 - Medição por comparação DIRETA..............................05 2.2 - Medição por comparação INDIRETA...........................06

2.3 - Tolerância das Medidas............................................06

2.3.1 – Definições...........................................................06 3 – Ajuste............................................................................06

3.1 – Manutenção...........................................................07 3.1.1 – Paquímetros........................................................07

3.1.2 - Traçadores de Altura.............................................07 3.1.3 – Micrômetros........................................................07

3.1.4 - Relógios Comparadores.........................................07 4 - Material para Construção Mecânica.....................................08

4.1 – Introdução............................................................08 4.2 - Materiais metálicos................................................09

4.3 - Materiais metálicos ferrosos....................................09 4.4 - Materiais metálicos não-ferrosos..............................09

4.2 - Materiais metálicos................................................10 4.3 - Materiais metálicos ferrosos....................................10

4.4 - Materiais metálicos não-ferrosos..............................10

5.2 - Tipos de Linhas.......................................................11 5.3 – Escalas..................................................................12

6 - Tecnologia Mecânica.......................................................13 6.1 – Lima....................................................................13

6.2 - Mesa de traçagem................................................. 13 6.3 - Morsa de bancada..................................................13

6.4 – Furadeira............................................................ 14 6.5 - Fluidos de corte.....................................................14

7 - Hidráulica básica..............................................................15 7.1 - Princípios básicos.....................................................15

7.2 - Lei de Pascal............................................................15 7.3 - Pressão..................................................................16

7.4 - Conservação e Transmissão de Energia Hidráulica........16 8. Pneumática........................................................................17

8.1 - Ar comprimido..........................................................17

8.2 - Fundamentos Físicos................................................18 9 - Resistência dos materiais....................................................18

9.1 - Tipos de aços especiais, características e usos..............18 9.1.1 - Aços Níquel...........................................................18

9.1.2 - Aços Cromo...........................................................19 9.1.3 - Aços CromoNíquel..................................................19

9.1.4 - Aços Manganês......................................................19

9.1.5 - Aços Silício......................................................19 9.1.6 - Aços Silício-Manganês.......................................19

4

9.1.7 - Aços Tungstênio...............................................19 9.1.8 - Aços Cobalto....................................................20

9.1.9 - Aços Rápidos....................................................20 9.1.10 - Aços Alumínio-Cromo.......................................20

10 - Introduçao à soldagem 10.1 - Definição de solda.............................................20

10.2 - Considerações sobre a solda.............................20

10.3.2 - Solda a arco elétrico.......................................21 10.3 - PPrriinncciippaaiiss pprroocceessssooss ddee ssoollddaaggeemm..............................................2211

10.3.1 - Solda oxiacetilênica.........................................21 10.3.3 -Arco Elétrico com Proteção Gasosa (MIG-MAG).....21

10.3.4 -Arco Elétrico com Proteção Gasosa (TIG).............22 11 - Elementos de máquinas...............................................23

11.1 – Parafusos.........................................................23 11.2 – Roscas.............................................................23

11.3 - Annééiiss eelláássttiiccooss......................................................................................................2233 11.4 - CChhaavveettaass..................................................................................................................2244

11.5 - Buchas............................................................25 11.6 - MMaannccaaiiss......................................................................................................................2266

11.7 - Mancais de deslizamento....................................26 11.8 - Rolamentos......................................................27

11.8.1 - Tipos e finalidades..........................................27

11.9 - MMoollaass................................................................................................................................2288 12 – Bombas.....................................................................29

1133 -- PPllaanneejjaammeennttoo ee ggeessttããoo ddaa mmaannuutteennççããoo......................................................3322 14 - Máquinas térmicas.......................................................32

14.1 - Rendimento de uma máquina térmica ....................33 15 - Inspeção e controle .....................................................34

1166 -- RReeffeerrêênncciiaass bbiibblliiooggrrááffiiccaass..............................................................................................3377

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AApprreesseennttaaççããoo “Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do conhecimento. “ Peter Drucker O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta, disseminação e uso da informação. O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e ,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.” Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – Internet - é tão importante quanto zelar pela produção de material didático. Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos, tomem sentidas e se concretizem em múltiplos conhecimentos. O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada! Gerência de Educação e Tecnologia

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1 - GENERALIDADES

1.1 - Introdução

O conceito de medir, traz em si, uma idéia de comparação e como só se pode comparar “coisas" de uma mesma espécie, podemos definir

medição como: "medir é comparar uma dada grandeza com outra de

mesma espécie, tomada como unidade”.

A formação desta palavra é METRO = medir; LOGIA = estudo.

Em 1984 o metro foi relacionado com a velocidade da luz no vácuo, definindo-o em função do tempo; isto é, um metro equivale a 1 /

299.792.458 s.

Talvez o item mais importante em qualquer método de medição seja o OPERADOR pois é ele a parte inteligente na apreciação das medidas. De

sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. É necessário ao operador:

- conhecer o instrumento e mantê-lo em perfeito estado de

funcionamento;

- adaptar-se as circunstâncias

- escolher o método mais aconselhável para interpretar os resultados.

- Temperatura 20±1°C

- Ausência de vibrações e oscilações

- Espaço suficiente

- Boa iluminação

- Limpeza, etc.

2 - TIPOS DE MEDIDAS E MEDIÇÕES

A partir da noção de que fundamentalmente medir é comparar, tem-se que uma medida pode ser obtida por dois métodos distintos:

2.1 - Medição por comparação DIRETA

Compara-se o objeto da medida com uma escala conveniente, obtendo-

se um resultado em valor absoluto e unidade coerente. Por exemplo: medição da distância entre dois traços utilizando-se uma régua

graduada.

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2.2 - Medição por comparação INDIRETA

Compara-se o objeto da medida com um padrão de mesma natureza ou

propriedade, inferindo sobre as características medidas/verificadas. Por exemplo, medições/controle de peças com calibradores passa-não-

passa; utilização de relógios comparadores.

Na prática, normalmente, simplifica-se os termos acima definidos.

Assim, encontramos usualmente "medida direta" e "medição por comparação" ou "medição indireta".

2.3 - Tolerância das Medidas

2.3.1 - Definições

Para efeito de uniformidade de linguagem, no caso de medições simples, tem-se as seguintes definições:

· Dimensão nominal: é a dimensão usada na caracterização da medida.

Esta dimensão é, geralmente, conhecida;

· Dimensões limites: são as dimensões máxima e mínima que a medida

pode ter sem ser rejeitada.

· Dimensão Máxima: é o valor máximo que se permite para a medida.

· Dimensão Mínima: é a dimensão mínima que se permite para a medida.

· Dimensão Efetiva: é qualquer valor obtido para a medida, com um

aparelho de resolução suficiente para controlar as medidas máxima e mínima.

· Tolerância: é a diferença entre os valores máximo e mínimos

admissíveis para a medida; é um valor positivo.

· Campo de Tolerância: é o conjunto dos valores compreendidos entre

as dimensões máxima e mínima da medida.

3 - Ajuste

É a operação designada para trazer um instrumento de medição para

um estado de desempenho, ausente de tendências e adequado ao seu uso.

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3.1 - Manutenção

Algumas dicas de como conservar seu instrumento. A escolha do instrumento adequado é muito importante para o seu

trabalho bem como sua melhor utilização, mas sem dúvida os cuidados com os mesmos são essências para sua duração e melhor performance.

3.1.1 - Paquímetros - Posicione corretamente os bicos principais na medição externa

aproximando o máximo possível à peça da escala graduada. Isso evitará erros por folga do cursor e o desgaste prematura das pontas

onde a área de contato é menor.

- Não utilize o paquímetro em esforços excessivos. Tome providências para que o instrumento não sofra quedas ou seja usado no lugar do

martelo.

- Evite danos nas pontas de medição. Procure que as orelhas de medição nunca sejam utilizadas como compasso de traçagem. Nem

outras pontas.

- Limpe cuidadosamente após o uso com um pano macio.

- Ao guardá-lo por um grande período, aplique uma camada de óleo

anti-ferrugem suavemente em todas as faces do instrumento.

- Não o exponha diretamente à luz do sol.

- Deixe as faces de medição ligeiramente separadas, de 0,2 a 2 mm.

3.1.2 - Traçadores de Altura

- Guarde o instrumento sempre sem a ponta se for necessário manter o traçador com a ponta montada, deixe-a separada do desempeno de 2 a

20mm. Isso evitará danos e acidentes.

- Ao guardar-lo por uma longo período, aplique óleo anti-ferrugem

suavemente em todas as faces do instrumento.

- Não exponha o instrumento diretamente ao sol.

3.1.3 - Micrômetros

- Nunca faça girar violentamente o micrômetro. Essa prática poderá acarretar o desgaste prematuro como acidentes.

- Após seu uso, limpe cuidadosamente, retirando sujeiras e marcas

deixadas pelos dedos no manuseio.

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- Aplique uma camada de óleo anti-ferrugem em todas as faces do instrumento sempre que for guardá-lo por longos períodos.

- Deixe as faces de medição ligeiramente separadas de 0,1 a 1 mm.

- Não deixe o fuso travado.

3.1.4 - Relógios Comparadores

- Após o uso limpe sujeiras e marcas deixadas pelos dedos no manuseio. Use um pano macio e seco.

- Proteja o relógio ao guardá-lo por longos períodos. Usando um pano

macio embebido em óleo anti-ferrugem.

- Não exponha o relógio diretamente à luz do sol.

- Guarde-o em ambiente de baixa umidade, com boa ventilação e livre de poeira.

- Guarde-o sempre em seu estojo (ou saco plástico)

4 - Material para Construção Mecânica

4.1 - Introdução

QQuuaannddoo ddaa ccoonnffeeccççããoo ddee uumm ddeetteerrmmiinnaaddoo pprroodduuttoo,, ddeevvee--ssee,, ccoommoo uumm ddooss ffaattoorreess

pprriioorriittáárriiooss sseelleecciioonnaarr oo mmaatteerriiaall aaddeeqquuaaddoo qquuee oo ccoonnssttiittuuiirráá..

Para tanto o material deve ser avaliado sob dois aspectos: suas qualidades mecânicas e seu custo.

CCllaassssiiffiiccaaççããoo ddee mmaatteerriiaaiiss

AApprreesseennttaammooss aabbaaiixxoo uummaa ccllaassssiiffiiccaaççããoo ddooss mmaatteerriiaaiiss mmaaiiss ccoommuummeennttee

uuttiilliizzaaddooss,, tteennddoo ccaaddaa uumm ssuuaa iimmppoorrttâânncciiaa ee eemmpprreeggoo ddeeffiinniiddooss eemm ffuunnççããoo ddee

ssuuaass pprroopprriieeddaaddeess ee ccaarraacctteerrííssttiiccaass..((FFiigg 11))

FFiigg 11 TTeelleeccuurrssoo 22000000 PPrrooffiissssiioonnaalliizzaannttee

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Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especificá-los por grupos e emprego a que se destinam, pois todos os materiais possuem características próprias que devemos conhecer para podermos empregá-los mais adequadamente.

4.2 - Materiais metálicos Ao estudarmos a classe dos materiais metálicos podemos dividi-los em dois grupos distintos: os ferrosos e os não-ferrosos.

4.3 - Materiais metálicos ferrosos Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande importância na construção mecânica. Os materiais ferrosos mais importantes são: Aço – liga de Fé e C com C<2% - material tenaz, de excelentes propriedades, de fácil trabalho, podendo também ser forjável. Ferro fundido – liga de Fé e C com 2<C<5% -material amplamente empregado na construção mecânica, e que, mesmo não possuindo a resistência do aço, pode substituí-lo em diversas aplicações, muitas vezes com grande vantagem. Como esses materiais são fáceis de serem trabalhados, com eles é construída a maior parte de máquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalações que necessitam materiais de grande resistência.

4.4 - Materiais metálicos não-ferrosos São todos os demais materiais metálicos empregados na construção mecânica. Possuem empregos os mais diversos, pois podem substituir os materiais ferrosos em várias aplicações e nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos. Esses materiais são geralmente utilizados isoladamente ou em forma de ligas metálicas, algumas delas amplamente utilizadas na construção de máquinas e equipamentos. Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos em função da densidade:

Metais pesados ( > 5kg/dm3) cobre, estanho, zinco, chumbo, platina, etc.

Metais leves ( < 5kg/dm3) alumínio, magnésio, titânio, etc. Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros, logo não devemos utilizá-los em componentes que possam ser substituídos por materiais ferrosos. Esses materiais são amplamente utilizados em peças sujeitas a oxidação, dada a sua resistência, sendo muito utilizados em tratamentos galvânicos superficiais de materiais. São também bastante utilizados em componentes elétricos.,

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Nos últimos anos, a importância dos metais e suas ligas têm aumentado consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções aeronáuticas e navais, bem como na mecânica de precisão, pois têm-se conseguido ligas metálicas de alta resistência e de menor peso e, com isto, tende-se a trocar o aço e o ferro fundido por esses metais.

4.5 - Materiais não-metálicos

Existem numerosos materiais não-metálicos que podem ser divididos em:

Naturais – madeira, couro, fibras, etc.

Artificiais ou sintéticos – baquelite, celulóide, acrílico, etc.

Os materiais plásticos estão sendo empregados em um número cada vez maior de casos como substitutos de metais.

Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais esses materiais que vêm-se tornando uma presença constante nos campos: técnico, científico, doméstico, etc.

5 - DESENHO MECÂNICO

5.1 - Formatos de Papel Os formatos de papel recomendados pela A.B.N.T. e suas respectivas margens são os seguintes:

OBSERVAÇÕES:

o Todas as dimensões da tabela acima têm como unidade mm.

Relação dos tamanhos dos formatos de papel A1 A3 A2

A5 A4

A5

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5.2 - Tipos de Linhas Ao analisarmos um desenho, notamos que ele apresenta linhas e tipos e espessuras diferentes. O conhecimento destas linhas é indispensável para a interpretação dos desenhos.

Quanto à espessura, as linhas podem ser:

o grossas o Finas

A seguir, exemplos dos principais tipos de linha e sua utilização:

o Linhas para arestas e contornos visíveis são de espessura grossa e de

traço contínuo.

o Linhas para arestas e contornos não visíveis são de espessura fina e

tracejadas.

o Linhas de centro e eixo de simetria são de espessura fina e formadas

por traços e pontos.

o Linhas de corte são de espessura grossa, formadas por traços e pontos. Servem para indicar cortes e seções.

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A. Contorno visível B. Linha de cota C. Linha de chamada D. Linha de extensão E. Hachura F. Contorno de peça adjacente G. Contorno de secção de revolução H. Limite de vista parcial J. Contorno não-visível K. Linha de centro L. Posição extrema de peça móvel M. Plano de corte

5.3 - Escalas O desenho de um objeto, por diversas razões, nem sempre poderá ser executado com as dimensões reais do mesmo. Tratando-se de um objeto muito grande, teremos de desenhá-lo em tamanho menor que o seu tamanho real, conservando suas proporções em todas as medidas. Assim como um objeto muito pequeno será desenhado em tamanho maior que o seu real tamanho, com o mesmo respeito as suas proporções.

Esta relação entre objeto e desenho tem o nome de ESCALA. Uma escala pode ser:

o Natural, as medidas do desenho e do objeto são iguais. Relação única: 1/1 ou 1:1; o De Redução ou Reduzida, as medidas do desenho são menores que

as do objeto.

o De Ampliação ou Ampliada, as medidas do desenho são maiores que as do objeto.

Portanto, a notação de uma escala representa o seguinte:

o 1 / 20 - O desenho é vinte vezes menor que o tamanho real do

objeto representado no desenho, ou seja, foi reduzido vinte vezes;

o 5 / 1 - O desenho é cinco vezes maior que o tamanho real do

objeto representado no desenho, ou seja, foi ampliado cinco vezes.

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6 - TECNOLOGIA MECÂNICA

6.1 - Lima

É uma ferramenta de aço carbono, manual, denticulada e temperada, Usada na operação de limar.

Figura 3: Lima

Fonte: Apostila Mecânica SENAI- DR/ES – VITÓRIA 2006 – pag. 08 6.2 - Mesa de traçagem

É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido.

A face superior é rigorosamente plana. O plano de referência serve para traçado com graminho, ou para o controle de superfícies planas.

Figura 4: Mesa de traçagem

Fonte: Apostila Mecânica SENAI- DR/ES – VITÓRIA 2006 – pag. 09

6.3 - Morsa de bancada

É um dispositivo de fixação, constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel, que se desloca por meio de um parafuso e uma porca.

Existem morsas de base fixa e de base giratória.

Figura 05: Morsa de bancada de base fixa


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6.4 - Furadeira

Máquina-ferramenta destinada a executar as operações de furacão por meio de uma ferramenta em rotação.

Figura 06: Furadeira

Fonte: Apostila Mecânica SENAI- DR/ES – VITÓRIA 2006 – pag. 23 O movimento da ferramenta, montada no eixo principal, é recebido diretamente de um motor elétrico ou por meio de um mecanismo de velocidade, que pode ser um sistema de polias escalonadas ou um jogo de engrenagens. O avanço da ferramenta pode ser manual ou automático. Emprego

Serve para furar, escarear, rebaixar furos, rosca com machos e calibrar furos com alargador.

Acessórios Acessórios são os elementos auxiliares que deve ter a máquina para efetuar as operações que são as seguintes:

- Mandril porta-brocas com sua chave - Jogo de buchas cônicas de redução - Morsas - Sistema de refrigeração adaptado - Cunha para retirar mandril porta-brocas e buchas cônicas.

6.5 - Fluidos de corte

São usados para atuar: como refrigerantes da ferramenta e da peça, como lubrificantes da ferramenta, para obter-se maior durabilidade do gume e para se conseguir melhor acabamento de superfície nos trabalhos a executar.

Empregam-se geralmente os seguintes líquidos fluidos de corte:

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Óleo de corte

São óleos minerais, aos quais se adicionam compostos químicos. São usados como se apresentam comercialmente.

Solução de corte

São misturas de água e outros elementos com óleo solúvel, enxofre, bórax e etc., geralmente devem ser preparadas.

O fluido de corte mais utilizado é uma mistura, de aspecto leitoso, que contém água (como refrigerante) e 5 a 10% de óleo solúvel (como lubrificante).

A seguir apresentaremos um quadro com fluidos de corte. Observe que a cada fluido de corte, (corresponde um número respectivo).

Nº FLUIDO DE CORTE

1 A seco

2 Água com 5% de óleo solúvel

3 Água com 8% de óleo solúvel

4 Óleo mineral puro

5 Óleo mineral composto

6 Óleo sulfurizado com ou sem cloro

7 Querosene

8 Querosene com 30% de óleo mineral

9 Óleo de coco (pail Oil)

10 Óleo solúvel (para retificação)

Quadro 07 – Fluidos de corte


7 - HIDRÁULICA BÁSICA

7.1 - Princípios básicos

A palavra hidráulica provém do grego hydra que significa água, e aulos que significa cano. A hidráulica consiste no estudo das características e uso dos fluídos confinados ou em escoamento como meio de transmitir energia. Abordaremos a óleo-hidráulico, um ramo da hidráulica que utiliza o óleo como fluído.

7.2 - Lei de Pascal

O cientista francês Blaise Pascal enunciou o seguinte princípio: “A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a mesma em todas as direções exercendo forças iguais em áreas iguais”. Observe a figura a seguir:

Figura 08: Representação da Lei de Pascal.

Fonte: Apostila de Hidropneumática SENAI- CFP/PMG – 2004 – pag.34

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1 cm

2

10 cm2

Somente a partir do início da revolução industrial é que o mecânico britânico Joseph Bramah veio a utilizar a descoberta de Pascal para desenvolver uma prensa hidráulica. Figura 09: Representação de prensa hidráulica.


como se pode constatar através da figura, uma força de 10 kgf, aplicada a um pistão de 1 cm2 de área, desenvolverá uma pressão de 10 kgf/cm2 em todos os sentidos dentro do recipiente. (Essa pressão suportará um peso de 100kgf se tivermos uma área de 10 cm2 as forças são proporcionais às áreas dos pistões):

22 10

100

1

10

cm

kgf

cm

kgf

7.3 - Pressão

Pressão é a força exercida por unidade de área. Na hidráulica, é expressa em kgf/cm2 , Atm ou Bar.

A

FP

P = kgf/cm2 F = kgf A = cm2

Observação: Na prática, consideramos 1Atm = 1 Bar = 1kgf/cm2 .

7.4 - Conservação e Transmissão de Energia Hidráulica A energia não pode ser criada e nem destruída. A multiplicação de força, na hidráulica não significa obter-se alguma coisa de nada. Como se vê na figura 2, o pistão maior, movido pelo fluido deslocado do pistão menor, faz com que a distância de cada pistão seja inversamente proporcional às suas áreas. O ganho em relação à força tem que ser sacrificado em distância ou velocidade.

A hidráulica é um meio de transmitir energia pressionando um líquido confinado. Num sistema hidráulico, o componente de entrada chama-se bomba e o de saída, atuador. Figura 10: Representação de sistema hidráulico.


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8. PNEUMÁTICA

8.1 - Ar comprimido

Embora, a base da pneumática seja um dos mais velhos conhecimentos da humanidade, foi preciso aguardar o século XIX para que o estudo do seu comportamento e propriedades se tornasse sistemático. Porém, pode-se dizer que somente após o ano de 1950 é que ela foi realmente introduzida no meio industrial. Antes, porém, já existiam alguns campos de aplicação e aproveitamento da pneumática, como por exemplo, a indústria de mineração, a construção civil e a indústria ferroviária (freio a ar comprimido). A introdução de forma mais generalizada da pneumática na indústria começou com a necessidade, cada vez maior, da automatização e racionalização dos processos de trabalho. Apesar de sua rejeição inicial, quase que sempre proveniente da falta de conhecimento e instrução, ela foi aceita e o número de campos de aplicação tornou-se cada vez maior. Hoje, o ar comprimido tornou-se indispensável e nos mais diferentes ramos industriais instalam-se equipamentos pneumáticos. Vantagens

Quantidade: O ar, para ser comprimido, se encontra em quantidades ilimitadas praticamente em todos os lugares.

Transporte: O ar comprimido é facilmente transportável por tubulações, mesmo para distâncias consideravelmente grandes. Não há necessidade de preocupação com o retorno do ar.

Armazenamento: No estabelecimento não é necessário que o compressor esteja em funcionamento contínuo. O ar pode ser sempre armazenado em um reservatório e, posteriormente, tirado de lá. Além disso é possível o transporte em reservatórios.

Temperatura: O trabalho realizado com ar comprimido é insensível às oscilações da temperatura. Isto garante, também em situações térmicas extremas, um funcionamento seguro.

Segurança: Não existe o perigo de explosão. Portanto, não são necessárias custosas proteções contra explosões. (cuidado com explosões mecânicas).

Limpeza: O ar comprimido é limpo. O ar que eventualmente escapa das tubulações ou outros elementos inadequadamente vedados, não polui o ambiente. Esta limpeza é uma exigência, por exemplo, nas indústrias alimentícias, madeireiras, têxteis e químicas. Construção dos elementos: Os elementos de trabalho são de construção simples e portanto, de custo vantajoso.

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Velocidade: O ar comprimido é um meio de trabalho rápido, permitindo alcançar altas velocidades de trabalho. (A velocidade de trabalho dos cilindros pneumáticos oscila entre 1-2m/Seg.). Regulagem: As velocidades e forças de trabalho dos elementos a ar comprimido são reguláveis sem escala. Proteção contra sobrecarga: Os elementos e ferramentas a ar comprimido são carregáveis até a parada total e portanto seguros contra sobrecargas. Limitações

Preparação: O ar comprimido requer uma boa preparação. Impureza e umidade devem ser evitadas, pois provocam desgastes nos elementos pneumáticos.

Compressibilidade: Não é possível manter uniforme e constante as velocidades dos cilindros e motores pneumáticos mediante ar comprimido. Forças: O ar comprimido é econômico somente até uma determinada força, limitado pela pressão normal de trabalho de 700 kPa (7 bar), e também pelo curso e velocidade. O limite está fixado entre 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kPa). Escape de ar: O escape de ar é ruidoso. Com o desenvolvimento de silenciadores, este problema está atualmente solucionado. 8.2 - Fundamentos Físicos A superfície terrestre é totalmente cercada por uma camada de ar. Este ar, que é de interesse vital, é uma mistura gasosa da seguinte composição:

Nitrogênio aproximadamente 78% do volume.

Oxigênio aproximadamente 21% do volume.

Além disso, o ar contém: resíduos de Dióxido de Carbono, Argônio, Hidrogênio, Neônio, Hélio, Criptônio e Xenônio.

Para melhor compreender as leis e o comportamento do ar, devemos antes considerar as grandezas físicas e sua classificação nos sistemas de medidas. Com o fim de estabelecer relações inequívocas e claramente definidas, os cientistas e técnicos na maioria dos países estão empenhados em definir um só sistema de medidas que será válido para todos, denominado “SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS”, abreviadamentre “SI”. 9 - RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS 9.1 - Tipos de aços especiais, características e usos.

9.1.1 - Aços Níquel 1 a 10% de Níquel – Resistem bem a ruptura e ao choque, quando temperados e revenidos. Usos – peças de automóveis, máquinas, ferramentas, etc.

20

10 a 20% de Níquel – Resistem bem a tração, muito duros – temperáveis em jato de ar.

20 a 50% de Níquel – Resistentes aos choques, boa resistência elétrica, etc. Usos – Válvulas de motores térmicos, resistências elétricas, cutelaria, instrumentos de medida, etc. 9.1.2 - Aços Cromo

até 6% Cromo – Resistem bem a ruptura, são duros, não resistem aos choques.

Usos – Esferas e rolos de rolamentos, ferramentas, projéteis, blindagens, etc.

11 a 17% de Cromo – Inoxidáveis.

Usos – Aparelhos e instrumentos de medida, cutelaria, etc.

20 a 30% de Cromo - Resistem a oxidação, mesmo a altas temperaturas.

Usos – Válvulas de motores a explosão, fieiras, matrizes, etc. 9.1.3 - Aços Cromo-Níquel

8 a 25% Cromo, 18 a 15% de Níquel – Inoxidáveis, resistentes à ação do calor, resistentes à corrosão de elementos químicos. Usos – Portas de fornos, retortas, tubulações de água salinas e gases, eixos de bombas, válvulas e turbinas, etc. 9.1.4 - Aços Manganês 7 a 20% de Manganês – Extrema dureza, grande resistência aos choques e ao desgaste.

Usos – Mandíbulas de britadores, eixos de carros e vagões, agulhas, cruzamentos e curvas de trilhos, peças de dragas, etc. 9.1.5 - Aços Silício 1 a 3% de Silício – Resistências á ruptura, elevado limite de elasticidade e propriedades de anular o magnetismo.

Usos – Molas, chapas de induzidos de máquinas elétricas, núcleos de bobinas elétricas, etc. 9.1.6 - Aços Silício-Manganês 1 silício, 1% de Manganês – Grande resistências à ruptura e elevado limite de elasticidade.

Usos – Molas diversas, molas de automóveis, de carros e vagões, etc. 9.1.7 - Aços Tungstênio 1 a 9% de tungstênio – Dureza, resistência à ruptura, resistência ao calor da abrasão (fricção) e propriedades magnéticas.

Usos – Ferramentas de corte para altas velocidades, matrizes, fabricação de ímãs, etc.

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9.1.8 - Aços Cobalto Propriedades magnéticas, dureza, resistência à ruptura e alta resistência à abrasão, (fricção).

Usos – Ímãs permanentes, chapas de induzidos, etc.

Não é igual o aço cobalto simples. 9.1.9 - Aços Rápidos 8 a 20% de tungstênio, 1 a 5% de vanádio, até 8% de molibdênio, 3 a 4% de cromo – Excepcional dureza em virtude da formação de carboneto, resistência de corte, mesmo com a ferramenta aquecida ao rubro pela alta velocidade. A ferramenta de aço rápido que inclui cobalto, consegue usinar até o aço-manganês de grande dureza.

Usos – Ferramentas de corte de todos os tipos para altas velocidades, cilindros de laminadores, matrizes, fieiras, punções, etc. 9.1.10 - Aços Alumínio-Cromo 0,85 a 1,20% de alumínio, 0,9 a 1,80% de cromo – Possibilita grande dureza superficial por tratamento de nitrelação – (termo-químico).

Usos – Camisas de cilindro removíveis de motores a explosão e de combustão interna, virabrequins, eixos, calibres de medidas de dimensões fixas, etc.

10 - INTRODUÇAO À SOLDAGEM

O progresso alcançado no campo da soldagem, bem como o desenvolvimento de processos e tecnologias avançadas nos últimos anos, é de tal ordem que todo aquele que não possuir uma mentalidade aberta, capaz de assimilar novas idéias, será ultrapassado e incapacitado para acompanhar o atual ritmo do progresso industrial. 10.1 - Definição de solda Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas.

A solda pode ser definida como uma união de peças metálicas, cujas superfícies se tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de calor ou de pressão, ou mesmo de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de adição para se executar efetivamente a união. 10.2 - Considerações sobre a solda

Na soldagem, os materiais das peças devem ser, se possíveis, iguais ou, no mínimo, semelhantes em termos de composição.

As peças devem ser unidas através de um material de adição, também igual em termos de características, pois os materiais se fundem na região da solda. O metal de adição deve ter uma temperatura de fusão próxima àquela do metal-base ou, então, um pouco abaixo dela, caso contrário, ocorrerá uma deformação plástica significativa.

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Solda em Perfilados

Solda Aplicada em Conjuntos Matrizes

Solda Aplicada em Caldeiraria

Solda em Componentes de Automóveis

10.3 - PPrriinncciippaaiiss pprroocceessssooss ddee ssoollddaaggeemm

10.3.1 - Solda oxiacetilênica

A temperatura alcançada com a chama oxiacetilênica é de 3200ºC na ponta do cone. A chama é o resultado da combustão do oxigênio e do acetileno. Aplicando-se esse processo, pode-se soldar com ou sem material de adição (vareta). Solda oxiacetilênica

10.3.2 - Solda a arco elétrico A temperatura do arco elétrico atinge valores de até 6000ºC. Seu calor intenso e concentrado solda rapidamente as peças e leva o material de enchimento até o ponto de fusão. Nesse estado, os materiais se misturam e, após o resfriamento, as peças ficam soldadas. Solda a Arco Elétrico

Normalmente ela é utilizada em aço carbono, ferro fundido, metais não-ferrosos, ligas, etc.

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10.3.3 - Soldagem a Arco Elétrico com Proteção Gasosa (MIG-MAG) Soldas MIG-MAG são processos em que um eletrodo é continuamente alimentado numa solda, com velocidade controlada, enquanto um fluxo contínuo de um gás inerte ou ativo envolve a zona de solda, protegendo-a da contaminação pelo ar atmosférico. Solda Processo MIG-MAG (metal-inert-gás)

Com o processo MIG/MAG, podem-se soldar todos os materiais com considerável qualidade. 10.3.4 - Soldagem a Arco Elétrico com Proteção Gasosa (TIG) Soldas TIG (tungstênio-inerte-gás) são freqüentemente chamadas de: Heliarc, Heliwelding e Argonarc, nomes derivados da combinação entre o arco e o gás. Os gases normalmente empregados são o argônio ou o hélio, que têm a função de proteger o metal em estado de fusão contra a contaminação de outros gases da atmosfera, tais como o oxigênio e nitrogênio. Solda Processo TIG (tungstênio-inert-gás)

O calor necessário para a soldagem provém de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio (não consumível) e o metal-base. O processo TIG difere da solda convencional e do MIG, pois o eletrodo não se funde e não deposita material.

Quando necessário, pode-se utilizar metal de adição, como na solda oxiacetilênica (vareta), mas não se deve estabelecer comparações entre os dois processos.

É normalmente utilizado para todos os aços: aços inoxidáveis, ferro fundido, liga resistente ao calor, cobre, latão, prata, ligas de titânio, alumínio e suas ligas.

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11 - ELEMENTOS DE MÁQUINAS

11.1 - Parafusos

Todo parafuso tem rosca de diversos tipos. Para você compreender melhor a

noção de parafuso e as suas funções, vamos, antes, conhecer roscas.

11.2 - Roscas

Rosca é um conjunto de filetes em torno de uma superfície cilíndrica.

Fig.11 – Rosca

Fonte: Apostila Telecurso 2000

As roscas podem ser internas ou externas. As roscas internas encontram-se no

interior das porcas. As roscas externas se localizam no corpo dos parafusos.

Fig. 12 – Porca e parafuso


As roscas permitem a união e desmontagem de peças.

Fig. 13 – União por porca e parafuso


11.3 - Annééiiss eelláássttiiccooss O anel elástico é um elemento usado em eixos ou furos, tendo como principais

funções:

Evitar deslocamento axial de peças ou componentes.

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Deslocamento axial é o movimento no sentido longitudinal do eixo.

Posicionar ou limitar o curso de uma peça ou conjunto deslizante sobre o eixo.

Fig. 13 – Anéis elásticos


Material de fabricação e forma

Fabricado de aço-mola, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em um

canal circular construído conforme normalização.

Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 1.000mm. Externo. Norma DIN 471.

Fig. 14 – Anel externo DIN 471


11.4 - CChhaavveettaass É um elemento mecânico fabricado em aço. Sua forma, em geral, é retangular ou

semicircular. A chaveta se interpõe numa cavidade de um eixo e de uma peça.

A chaveta tem por finalidade ligar dois elementos mecânicos.

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Fig. 15 – Chaveta


Classificação

chavetas de cunha;

chavetas paralelas;

chavetas de disco.

11.5 - Buchas

As buchas são elementos de máquinas de forma cilíndrica ou cônica. Servem

para apoiar eixos e guiar brocas e alargadores. Nos casos em que o eixo desliza

dentro da bucha, deve haver lubrificação.

Podem ser fabricadas de metal antifricção ou de materiais plásticos.

Normalmente, a bucha deve ser fabricada com material menos duro que o

material do eixo.

Fig. 16 – Bucha


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11.6 - MMaannccaaiiss

O mancal pode ser definido como suporte ou guia em que se apóia o eixo.

No ponto de contato entre a superfície do eixo e a superfície do mancal, ocorre

atrito. Dependendo da solicitação de esforços, os mancais podem ser de

deslizamento ou de rolamento.

Fig. 17 – Mancal de deslizamento em um carro de boi


11.7 - Mancais de deslizamento

Geralmente, os mancais de deslizamento são constituídos de uma bucha fixada

num suporte. Esses mancais são usados em máquinas pesadas ou em

equipamentos de baixa rotação, porque a baixa velocidade evita

superaquecimento dos componentes expostos ao atrito.

Fig. 18 – Mancal de deslizamento


O uso de buchas e de lubrificantes permite reduzir esse atrito e melhorar a

rotação do eixo.

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11.8 - Rolamentos 11.8.1 - Tipos e finalidades

Os rolamentos podem ser de diversos tipos: fixo de uma carreira de esferas, de

contato angular de uma carreira de esferas, autocompensador de esferas, de rolo

cilíndrico, autocompensador de uma carreira de rolos, autocompensador de duas

carreiras de rolos, de rolos cônicos, axial de esfera, axial autocompensador de

rolos, de agulha e com proteção.

Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito, o mancal de

rolamento é o mais adequado.

Os rolamentos são classificados em função dos seus elementos rolantes.

Veja os principais tipos, a seguir.

Fig.19 – Tipos de rolamentos


Os rolamentos de esfera compõem-se de:

Fig. 20 – Partes componentes do rolamento


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11.9 - MMoollaass

São diversas as funções das molas. Observe, por exemplo, nas ilustrações, sua

função na prancha de um trampolim. São as molas que permitem ao mergulhador

elevar-se, sob impulso, para o salto do mergulho.

Fig. 21 – Aplicação das molas


A movimentação do mergulhador se deve à elasticidade das molas.

Peças fixadas entre si com elementos elásticos podem ser deslocadas sem

sofrerem alterações. Assim, as molas são muito usadas como componentes de

fixação elástica. Elas sofrem deformação quando recebem a ação de alguma

força, mas voltam ao estado normal, ou seja, ao repouso, quando a força pára.

As uniões elásticas são usadas para amortecer choques, reduzir ou absorver

vibrações e para tornar possível o retorno de um componente mecânico à sua

posição primitiva. Com certeza, você conhece muitos casos em que se empregam

molas como, por exemplo, estofamentos, fechaduras, válvulas de descarga,

suspensão de automóvel, relógios, brinquedos.

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12 - BOMBAS

A conservação do equipamento é fundamental a operação em condições seguras e a redução dos custos com manutenção ou substituições. O que se observa aqui é uma relação dos principais cuidados a serem tomados para que se previnam prejuízos ao equipamento e numa maior exetensão a vidas humanas, ou seja:

evite a sobrecarga de trabalho; lubrifique as bombas constantemente; evite o sufocamento das bombas; evite o superaquecimento da bomba; cuidado com a substituição dos fluidos

bombeados; cuidado com as partículas em suspensão; cuidado com os pontos de conexão da

bomba; evite movimentos bruscos; evite o afogamento da bomba; inspecione constantemente.

Evite a sobrecarga de trabalho

As bombas são projetadas para certas condições específicas de capacidade, altura manométrica e rotação, dentre outros. Evite que elas trabalhem acima dos valores especificados, sobretudo quando se tratar de bombas de operação intermitente. A sobrecarga de trabalho poderá partir o eixo ou quebrar o mancal do equipamento.

Lubrifique as bombas constantemente

Os mancais, quer lubrificados a óleo ou a graxa, necessitam de uma alimentação periódica de lubrificante, a fim de funcionar satisfatoriamente. Verifique o óleo nos mancais, que são geralmente equipados com um indicador de nível constante. Assim você manterá os mancais novos por muito tempo.

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Evite o sufocamento das bombas

Para evitar o sufocamento das bombas, assegure-se de que o NPSH disponível seja maior que o requerido pela bomba. Para isso:

verifique se o nível da sucção está acima do mínimo necessário para a sua operação;

limpe periodicamente o filtro na sucção; observe a pressão de sucção quando

estiver bombeando fluidos quentes (pressões abaixo da mínima necessária podem causar evaporação e conseqüente cavitação).

Bombas que trabalham com NPSH disponível inferior ao requerido emitem ruídos característicos que indicam mau funcionamento. A operação contínua nessas condições pode causar erosão nas palhetas do rotor.

Evite o superaquecimento da bomba

Trabalhar com a descarga fechada por muito tempo ou com o miniflow (controlador tipo válvula que atua transformando variáveis de processo e calculando a vazão por meio da pressão) completamente fechado faz com que a bomba superaqueça, pois toda a potência transferida para o fluido se transforma em calor.

Cuidado com a substituição dos fluidos bombeados

As bombas são projetadas para trabalhar com determinado fluido. Isso define, entre outras coisas, o material usado na sua construção. Portanto, caso seja necessário mudar o líquido que está sendo bombeado, consulte o fabricante para verificar se as partes da bomba podem trabalhar com o novo fluido.

Esta recomendação também é válida para o caso de utilização de novos aditivos químicos, mesmo em baixas concentrações. Evite também a mudança de temperatura de bombeamento dos ácidos.

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Cuidados com as partículas em suspensão

As bombas que trabalham com fluidos contendo partículas em suspensão possuem um filtro na sucção para evitar erosões e abrasões no interior da bomba, especialmente em anéis de desgaste e buchas do eixo. Periodicamente, limpe o filtro de sucção para evitar o seu entupimento.

Cuidados com os pontos de conexão das bombas

Evite aplicar carga de tubulações pesadas nos flanges de sucção e descarga. Essa ação poderá quebrar a bomba, sobretudo se houver desalinhamento ou expansão térmica na tubulação.

Verifique se os flanges da bomba se acoplam exatamente com os da tubulação, corrigindo imediatamente qualquer desvio. Use juntas de expansão se a bomba trabalha com produtos quentes ou criogênicos.

Caso seja necessário aumentar bastante a pressão de sucção, consulte o fabricante. O aumento demasiado da pressão hidrostática da bomba poderá quebrar os parafusos da carcaça ou, talvez, a própria carcaça.

Evite movimentos bruscos

Acoplamentos desalinhados sujeitam os mancais e o eixo a forças alternadas que podem soltar peças da bomba. Fundações fracas ou bomba e acionador fora de linha podem causar esse desalinhamento, fazendo com que a bomba mova-se durante a operação. Evite esses movimentos bruscos, pois são prejudiciais ao equipamento.

Inspecione constantemente

Revisões periódicas irão proporcionar vida longa a sua bomba. Inspecione as gaxetas, juntas, anéis “O” e parafusos da sobreposta; engraxe os acoplamentos de engrenagens; verifique se existe desalinhamento e troque sempre o filtro de óleo.

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1133 -- PPLLAANNEEJJAAMMEENNTTOO EE GGEESSTTÃÃOO DDAA MMAANNUUTTEENNÇÇÃÃOO

Para se chegar as atividades da manutenção, é necessário ter em mente três

conceitos fundamentais:

Manutenção:

Todas as ações necessárias para que o item de um equipamento seja conservado

ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com a condição

especificada.

Defeito:

Ocorrência nos equipamentos que não impedem seu funcionamento, toda via

pode a curto ou longo tempo prazo, acarretar sua indisponibilidade.

Falha:

Ocorrência nos equipamentos que impedem seu funcionamento.

Essa subdivisão é normalizada, porém, no dia-a-dia, existem outras, ou seja,

preditiva, TPM, terotecnologia, etc...

Todas essas subdivisões da manutenção tendem no futuro, a se agregar à

manutenção preventiva; mas atualmente ainda são estudos independentes.

As possibilidades de políticas de manutenção podem ser agrupadas sob os

seguintes títulos:

Corretiva

Preventiva

Preditiva

TPM (Manutenção Produtiva Total)

14 - MÁQUINAS TÉRMICAS

Máquinas térmicas são máquinas capazes de realizar trabalho a partir da variação de temperatura entre uma fonte fria e uma fonte quente. A grande maioria dessas máquinas retira calor de uma fonte quente, parte dele realiza trabalho e a outra parte é jogada para a fonte fria, definindo dessa forma a eficiência da máquina. Uma máquina térmica tem maior eficiência quando ela transforma mais calor em trabalho, portanto, rejeita menos calor para a fonte fria........................................... No século passado os cientistas estabeleceram de forma definitiva que o calor é uma forma de energia. No entanto, já na Antiguidade já se sabia que o calor pode ser utilizado para produzir vapor e este por sua vez poderia ser utilizado para realizar trabalho mecânico. Foi essa idéia que o inventor grego Heron teve no século I d.C. Heron construiu um dispositivo que era constituído por uma esfera de metal com dois furos, dos quais escapava ar quente (vapor) que era proveniente do aquecimento da água........................................................................

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Hoje, em linguagem moderna, o dispositivo criado por Heron é uma máquina térmica, ou seja, um dispositivo que transforma calor em trabalho mecânico. Contudo, o dispositivo criado por Heron não foi utilizado para produzir grandes quantidades de energia mecânica. Somente no século dezoito foram construídas as primeiras máquinas capazes de realizar trabalhos em grandes escalas, ou seja, trabalhos industriais........................................................................................... As primeiras máquinas do século XVIII tinham rendimentos muito baixos, ou seja, consumiam grandes quantidades de combustível e realizavam pequenos trabalhos. Foi por volta de 1770 que o inventor escocês James Watt apresentou um modelo de máquina que substituiu as máquinas que até então existiam, pois era mais eficiente e apresentava enormes vantagens. De maneira bem simplificada podemos dizer que a máquina proposta por Joule retirava calor de uma fonte quente, parte desse calor ele realizava um trabalho movendo um pistão e o restante ele rejeitava para uma fonte fria............................................................. A máquina proposta por Watt foi empregada nos moinhos e no acionamento de bombas d’água inicialmente, mas posteriormente passou a ser empregada nas locomotivas e nos barcos a vapor. Ela ainda passou a ser muito utilizada nas fábricas como meio para acionar dispositivos industriais, esse foi um dos fatores que motivaram a Revolução Industrial.

A respeito das máquinas térmicas é importante saber que elas não transformam todo o calor em trabalho, ou seja, o rendimento de uma máquina térmica é sempre inferior a 100%.

14.1 - Rendimento de uma máquina térmica

Usando o princípio de conservação de energia, temos:

Q1 = t + Q2 → t = Q1 – Q2

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O rendimento de uma máquina térmica é a razão entre a potência útil, trabalho produzido pela máquina térmica, e a potência total calor fornecido a máquina térmica pela fonte quente:

Conceito

Empreendedorismo é o estudo voltado para o desenvolvimento de competências e habilidades relacionadas à criação de um projeto (técnico, científico, empresarial). Tem origem no termo empreender que significa realizar, fazer ou executar.

O empreendedor é aquele que apresenta determinadas habilidades e competência para criar, abrir e gerir um negócio, gerando resultados positivos.

Podemos citar como características do empreendedor:

- Criatividade - Capacidade de organização e planejamento - Responsabilidade - Capacidade de liderança - Habilidade para trabalhar em equipe - Gosto pela área em que atua - Visão de futuro e coragem para assumir riscos - Interesse em buscar novas informações, soluções e inovações para o seu negócio - Persistência (não desistir nas primeiras dificuldades encontradas) - Saber ouvir as pessoas - Facilidade de comunicação e expressão

O empreendedorismo é essencial para a geração de riquezas dentro de um país, promovendo o crescimento econômico e melhorando as condições de vida da população. É também um fator importantíssimo na geração de empregos e renda

15 - INSPEÇÃO E CONTROLE

Controle da manutenção - Em manutenção preventiva é preciso manter o controle de todas as máquinas com o auxílio de fichas individuais. É por meio das fichas individuais que se faz o registro da inspeção mecânica da máquina e, com base nessas informações, a programação de sua manutenção. Quanto à forma de operação do controle, há quatro sistemas: manual, semi automatizado,automatizado e por microcomputador.

http://www.infoescola.com/fisica/maquina-termica/

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Controle manual - O sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas, preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo. Esquematicamente:

Figura 22: Arquivos de manutenção

Fonte: Apostila Tecnologia da Manutenção SENAI- CFP/NA – MG – pag. 19

Controle semi-automatizado - O sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio do computador, e a intervenção corretiva obedece ao controle manual.



A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O principal relatório emitido pelo computador deve conter, no mínimo:

· O tempo previsto e gasto;

· Os serviços realizados;

· Os serviços reprogramados (adiados);

· Os serviços cancelados.

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Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por parte da supervisão.

Controle automatizado - O sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus dados armazenados pelo computador, para que se tenha listagens, gráficos e tabelas para análise e tomada de decisões, conforme a necessidade e conveniência dos vários setores da manutenção.



Controle por microcomputador - O sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da manutenção ficam armazenados no microcomputador. Esses dados são de rápido acesso através de monitor de vídeo ou impressora.

Figura 25: Controle da manutenção


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1166 -- RReeffeerrêênncciiaass bbiibblliiooggrrááffiiccaass

INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO: Apostila do curso de informação sobre lubrificantes e lubrificação. Rio de Janeiro, IBP, 1976. 228 p.

Apostila Mecânica SENAI- DR/ES – VITÓRIA 2006 SENAI. Departamento Regional de São Paulo. Atrito e lubrificação /por/ Dario Amaral Filho. São Paulo, SENAI-DR/DMD, 1984. 62 p.

Apostila Telecurso 2000

Apostila Tecnologia da Manutenção SENAI- CFP/NA Apostila de Hidropneumática SENAI- CFP/PMG – 2004

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