TPM - Manutenção Produtiva Total - ppt

TPM

TPMManutenção Produtiva Total

Engenharia de Produção Industrial

Alexandre Pereira Nº20086381

TPM

Origens

• EUA – anos 40-50 - Aparece o conceito da Manutenção Produtiva(PM) caracterizada pelo desenvolvimento da manutençãopreventiva planeada com o intuito de aumentar a fiabilidade e aduração dos equipamentos

• Japão – anos 60 - O TPM surge na empresa Nippondenso(fornecedora de componentes para a Toyota)

• Japão – anos 60-70 – Adopção do TPM por grande número deempresas Japonesas, com destaque para a Toyota

• EUA, Europa – anos 80-90 – Alargamento do TPM aos paísesOcidentais, especialmente na indústria automóvel


TPM

Tipos de manutenção

MANUTENÇÃO

Não PlaneadaPlaneada

Preventiva

Sistemáticaou

Periódica

Não SistemáticaBaseada naCondição

CorrectivaCorrectiva

ouCurativa

Prevenção da Manutenção

Manutenção Centrada na Fiabilidade


TPM

Conceitos associados ao TPM

OS CINCO PRINCÍPIOS CHAVE DO TPM

• Maximizar a eficácia global do equipamento

• Estabelecer um completo sistema de Manutenção Preventivados equipamentos durante todo o seu ciclo de vida

• Implementado conjuntamente pela Direcção, Produção,Manutenção e Engenharia

• Participação de todos os empregados, incluindo a Gestão

• Implementação baseada em actividades de pequenos grupos


TPM


AS “SEIS GRANDES PERDAS” DOS EQUIPAMENTOS

1. Falha/avaria do equipamento

2. Perdas de tempo para mudança e ajustes (setup)

3. Espera ou pequenas paragens devidas a outras etapas doprocesso, a montante ou a jusante

4. Redução de velocidade/cadência relativamente ao originalmenteplaneado

5. Defeitos do processo (qualidade do produto)

6. Redução de eficiência no arranque e mudança de produto(produto não conforme ou desperdícios de materiais)


TPM


Consequências das “SEIS GRANDES PERDAS”

1- Falha/avaria2- Mudança/ajuste

PARAGENS

Redução do tempodisponível para

produzir

DISPONIBILIDADE

3- Espera/pequenasparagens4- Redução velocidade

PERDAS DEVELOCIDADE/CADÊNCIA

Redução da eficiênciado equipamento

EFICIÊNCIA

5- Defeitos/retrabalho6- Perdas de arranque

DEFEITOS

Produtos defeituososou rejeitados

Retrabalho e sucata

QUALIDADE


Zero Desperdício

TPM


OS OBJECTIVOS DO TPM – “OS QUATRO ZEROS”

Conceitode

ZERO

Zero Avarias

Zero Defeitos

Zero Acidentes

MelhoriaContínua

EnvolvimentoColaboradores


TPM


CAUSAS CRÓNICAS E CAUSAS ESPORÁDICAS

Causas Crónicas•Originam pequenas paragens•Não são devidamente corrigidas•Tendem a tornar-se um hábito•Os efeitos são pequenos•Não são relatadas•Não são identificadas•Escondidas•Muitas•Permanentes•Provocam deterioração

Causas Esporádicas•Paragens importantes•Reparação completa•Consequências importantes•Ficam no registo histórico•Claramente identificadas•Pouco frequentes•Ocasionais•Provocam avarias com paragem


TPM


CAUSAS CRÓNICAS E CAUSAS ESPORÁDICAS

Causas Crónicas

Perdas Crónicas

•Disparo de um contactor•Válvula não abre totalmente•Deficiente contacto de fim-curso•Pressão de ar baixa

Causas Esporádicas

Perdas Esporádicas

•Motor eléctrico queimado•Veio transmissão partido•Curto-circuito num quadro•Chumaceira partida


TPM


PERDAS CRÓNICAS E PERDAS ESPORÁDICAS

Eficiência

95%

inovadoras60%

Medidascorrectivas

convencionais

Perdas esporádicas

Tempo

Eficiência óptima

Perdas crónicas

TPM

Acções


TPM

Definições de TPM

Total• Participação de todos os Colaboradores da Empresa• Não apenas os Operadores• Também a Gestão de Topo• Cada um com a sua função

Produtiva• Objectivo - maximizar a capacidade produtiva• Obter a máxima qualidade do produto• Produção e manutenção buscam a mesma finalidade

Manutenção• Com uma manutenção de excelência pode-se obter elevada eficiência• Permite a longevidade dos equipamentos• Uma adequada manutenção reduz os custos totais do sistema produtivo


TPM

Definições de TPM

Eficiência Total• O TPM busca a eficiência económica (lucro)

Manutenção Total• Sistema que inclui a prevenção da manutenção, a melhoria da

manutabilidade, para além da manutenção preventiva

Participação Total• Inclui todos os Colaboradores e visa a manutenção autónoma pelos

Operadores através de actividades de pequenos grupos


Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal da produção o sentimento

de posse dos seus equipamentos e à realização da manutenção autónoma

TPM

Definições deTPM

O TPM não é uma metodologia fechada, normalizada ou pré-establecida.

Pelo contrário, é um processo de melhoria contínua que recorre ao bom

senso e à criatividade do ser humano.

Combina a manutenção preventiva com conceitos da gestão da

qualidade, envolvendo todos os empregados.

Cria uma cultura onde os Operadores desenvolvem o sentimento de

posse dos seus equipamentos, em parceria com as funções de Manutenção e

Engenharia.

Assegura que os sistemas produtivos operam sempre adequada e

eficazmente.


TPM

Organização das actividades TPM

As actividades TPM são agrupadas em funçãodo seu tipo nos chamados:

PILARES DO TPMO número de pilares depende dos autores mas

é frequente o conceito original Toyota dos:

“OITO PILARES”


TPM

Organização das actividades TPM - Pilares

Os Pilares do TPM

5S


TPM


Manual de Manutenção (exemplo prático)

TPM


Lubrificante

TPM


Tipos de Manutenção

TPM


Cuidados a ter em consideração

TPM


TPM


Esquema de Montagem

TPM


Esquema Pneumático

TPM


Lista de Peças de Reserva

TPM


Tabela de Manutenção

TPM - Manutenção Produtiva Total - ppt

Documents

Transcript of TPM - Manutenção Produtiva Total - ppt