UMA ANÁLISE DE COMPARAÇÃO ENTRE FLUXO CONTÍNUO E PRODUÇÃO...

UMA ANÁLISE DE COMPARAÇÃO

ENTRE FLUXO CONTÍNUO E

PRODUÇÃO EM LOTES EM UMA

EMPRESA DE CONFECÇÃO ATRAVÉS

DE SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL

Fabio Luiz Zortea (IBEMA )

[email protected]

Guilherme Ernani Vieira (UFSC )

[email protected]

Na cadeia de suprimentos têxtil, começa a existir cada vez mais uma

necessidade de redução nos tamanhos dos lotes de compra e de

produção, bem como, nos prazos de entrega. A realização da produção

em lotes unitários de peças, também conheciido como fluxo contínuo, é

uma das estratégias que podem auxiliar indústrias deste setor a

satisfazer tais necessidades sem desviar o foco da redução de estoques

e de outros custos em geral. Esse trabalho fez uma análise de uma

possível aplicação do fluxo contínuo no setor de costura de uma

indústria de confecção no oeste do estado do Paraná. Diversos

experimentos de simulação foram conduzidos e pode-se identificar

novos layouts que melhoram a eficiência deste setor da empresa.

Também se verificou a origem de alguns desperdícios devido ao mau

balanceamento de atividades e desperdícios relacionados às certas

movimentações entre operações sucessivas.

Palavras-chave: Produção Enxuta, Fluxo Contínuo, Simulação,

Indústria Têxtil

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

2

1. Introdução

A cadeia têxtil no Brasil é um dos segmentos mais importantes da indústria nacional. Segundo

dados da Associação Brasileira da Indústria Têxtil e Confecção (ABIT), esse ramo industrial

responde sozinho por 3,5% do Produto Interno Bruto (PIB) e por 13,15% dos empregos

gerados na indústria de transformação brasileira, tornando-o o segundo maior empregador do

país. No ano de 2010, o setor de confecção produziu 9,8 bilhões de peças, contribuindo para

que o faturamento de toda cadeia tenha sido de aproximadamente US$ 52 bilhões (ABIT,

2011).

Segundo um estudo prospectivo setorial apresentado pela Agência Brasileira de

Desenvolvimento Industrial (ABDI), sobreviverá neste cenário, altamente competitivo, as

empresas que desenvolverem processos mais avançados, flexíveis e eficientes no uso dos

recursos. A estratégia da produção enxuta (lean production) é uma tendência a ser coordenada

pelo varejo para puxar a produção de acordo com as necessidades dos consumidores finais,

tornando a redução dos prazos de entrega e dos lotes mínimos de compra um diferencial

frente a concorrência do produto importado com preços mais baratos (ABDI, 2010).

Uma das ferramentas que auxiliam a produção a agilizar o tempo de entrega e reduzir o

tamanho dos lotes de compra é o fluxo contínuo ou fluxo unitário de peças. Para [Liker e

Meier, 2007], o fluxo contínuo é o estado enxuto ideal, já que produzir uma peça de cada vez

torna mais fácil a visualização das perdas na produção, permitindo a redução do tempo de

produção e do custo do ciclo, proporcionando também a melhora da qualidade.

Sendo assim, propõe-se utilizar nesse estudo o exemplo de uma empresa nacional do setor de

confecções que já utiliza o layout celular na costura, porém, seu processo ainda não é estável.

Busca-se por melhorias de eficiência através do processo de produção de fluxo contínuo em

uma das células de costura da indústria em estudo. Se implementado corretamente, um novo

layout poderá trazer redução de custos via diminuição de desperdícios, melhora da qualidade

e encurtamento de prazos de entrega, mantenha competitiva no mercado interno. As análises

comparativas serão feias com base em experimentos de simulação computacional, entre o

cenário atual (produção em lotes) e cenários de produção contínua (lotes unitários).

Este artigo está organizado da seguinte maneira: a próxima faz uma rápida revisão sobre por

que se trabalhar com lotes unitários. A seção 3 descreve a empresa e o cenário em estudo. A

seção 4 trata do desenvolvimento da pesquisa em sí e os experimentos de simulação

condizidos. A última seção faz um resumo comparativo dos resultados, traz sugestões de

melhorias e salienta algumas considerações finais.

2. Um pouco sobre o fluxo contínuo (lote unitário) de produção

A mente humana intuitivamente gosta da produção por lotes, e isso é fácil de explicar, pois

geralmente, quanto maior o lote menor o custo (Dennis, 2008; Ohno 1997). Além disso, se

você trabalha um longo período fazendo a mesma coisa, sua eficiência será cada vez maior.

Então, quanto maior o lote, maior a eficiência. Entretanto, os ganhos de eficiência só se

justificam se vierem embutidos com a redução de custo. Não faz sentido, por exemplo,

aumentar a eficiência para produzir estoque (Ohno, 1997).



3

Leva-se a crer então que para ser enxuto basta se produzir uma peça de cada vez? A resposta

não é tão simples. Liker e Meier (2007) consideram esse um estado ideal mas admitem ser

muito difícil atingi-lo plenamente. Isso porque algumas variáveis, como por exemplo, a

quebra de uma máquina, o atraso na chegada do material, entre outras, podem paralisar

completamente a produção. Então nesses casos, é necessário um pouco de estoque no

processo, demonstrando assim que existem limites para implantar o fluxo contínuo em toda a

fábrica. Rother e Harris (2008) citam algumas limitações para a implantação do fluxo

contínuo em toda a produção: ciclos de equipamentos mais rápido que a demanda do cliente

ou mais demorados também, equipamentos que não são confiáveis a ponto de serem

acoplados diretamente a outros processos ou ainda, equipamentos que já foram projetados

para processar em lotes. Ou seja, a produção por lotes adiantados é ainda necessária em

muitos locais da produção.

Mas se não se pode eliminar completamente a produção por lotes, o importante é que a

produção tenda para o fluxo contínuo. Para isso existem outras formas de produzir que

objetivam a redução gradativa do estoque (Figura 1), pois, quanto mais próximo do fluxo

unitário de peças, mais perto do ideal se estará e mais visíveis serão as perdas, tornando

também mais rápidas as prováveis soluções para problemas (LIKER e MEIER, 2007).

Figura 1 – Continnum de Fluxo (Liker e Meier, 2007)

É necessário cautela ao se implantar o fluxo contínuo na produção. No mundo real seu uso

não acontece em todas as etapas da produção. Às vezes, é necessário utilizar em alguma etapa

do processo a produção em lotes e em outra a produção em fluxo contínuo. Shingo (1996) cita

os exemplos da Ford e da Toyota, enquanto a primeira utiliza o fluxo unitário de peças apenas

na linha de montagem, com as peças sendo ainda produzidas em grandes lotes, a segunda,

além da montagem, também produz as peças num fluxo contínuo ou em pequenos lotes.

Esse é o caso da empresa objeto desse estudo. Seu processo de produção está dividido em

Corte, Decoração, Costura, Acabamento/Embalagem. O setor de Corte, Decoração,

Acabamento/Embalagem trabalham com a produção em lotes. Apenas na Costura pretende-se

trabalhar com células, em sistema de fluxo contínuo. Os setores que trabalham por lotes não

farão parte de estudo que ficará restrito ao setor de costura. Não convém expandir essa

estratégia sem antes atingir a estabilidade do processo na atividade de costura.

Outro motivo que delimitará o estudo na costura é que esse setor é o processo puxador da

fábrica, ou seja, é a atividade mais importante do setor de confecção de vestuário e sua



4

aplicabilidade pode ser total, pois as células são operadas por pessoas com pequenas

máquinas e até com algumas operações manuais.

3. Descrição da empresa e do cenário em estudo

A indústria de confecção de vestuário é dividida por vários tipos de mercado. Dentre os

principais pode-se citar os de roupa social, profissional, casual e esportiva. Cada mercado se

subdivide ainda por tipo de produto e tecido. As fábricas procuram atuar num determinado

tipo de mercado se especializando em alguma linha de produto que utilizem como base

tecidos de composição e construção semelhantes.

Nesse cenário está inserida a empresa objeto desta análise. Uma indústria de 470 funcionários

que produz peças de vestuário para prática esportiva. Sua produção atende uma linha

diversificada de produtos como Camisetas, Calções, Calças, Blusas e Jaquetas utilizando

como matéria-prima tecidos planos de poliéster; malhas sintéticas de poliéster e poliamida; e

malhas naturais de algodão. Atua exclusivamente no mercado de private label, o que quer

dizer que não possui marca própria e só fabrica sob encomenda. Sua carteira de clientes inclui

as mais conceituadas marcas do mercado nacional e internacional, sendo considerada por elas

um parceiro confiável no quesito qualidade e pontualidade nas entregas.

Uma das exigências para ter sucesso nesse mercado é a flexibilidade. A produção tem que

estar preparada para responder à demanda de qualquer produto desenvolvido em pedidos de

compra que podem variar de 500 a 10 mil peças. Sendo que a fabricação de alguns modelos

são feitos apenas uma única vez e nunca mais são repetidos. O lead time de entrega

comprometido com o cliente varia de marca para marca. Podendo ser de 45 até 75 dias da

compra da matéria-prima à entrega no depósito do cliente.

No ano de 2003 a direção da empresa tomou conhecimento do sistema de produção Lean

Manufacturing por intermédio de seu principal cliente que já exigia desde então redução de

preço e lead times menores de entrega. Desde então a empresa vem trabalhado com algumas

ferramentas de manufatura enxuta. Uma delas é o layout celular com fluxo contínuo no setor

de costura. Os demais setores da empresa ainda trabalham com lotes de produção como

demonstra abaixo a Figura 2.

Figura 2 – Setores de produção da empresa em estudo

As células de costura são o processo puxador da fábrica. São elas que delimitam a capacidade

de produção. Todos os setores anteriores a elas tem que ter suas capacidades instaladas

preparadas para suprir a damanda da costura. E os setores posteriores também tem que estar

preparados para procesar somente o que elas produzirem.

Há na fábrica 20 células de costura capazes de produzir um modelo diferente em cada grupo

compostos de 6 a 14 operadoras que podem trabalhar com até 3 máquinas diferentes conforme

indica o balanceamento dos tempos das operações do produto em processo. Cada célula tem



5

uma pessoa para revisar a qualidade e os retrabalhos retornam para as mesmas operadoras

fazerem os concertos no momento em que são detectados. O layout da célula pode variar de

acordo com o produto do momento.

4. Análise da proposta de trabalho com o fluxo contínuo nas células de costura

Para analisar de forma prática o uso do fluxo contínuo no setor de costura, utilizar-se-á o

exemplo de uma célula da fábrica que produz camisetas de malha sintética 100% poliéster. A

planilha 1 representa a folha do trabalho padronizado do produto com os tempos

cronometrados de cada operação individualmente.

6

371

43

7

1 2 3 4 5 6

1 EMENDAR OMBRO OV4F 0,45 19,35 0,32

2 PREGAR CAVA DA MANGA OV4F 1,00 43,01 0,72

3 LIMPAR ,FECHAR E PREGAR DECOTE OV4F 1,55 66,67 1,11

4 FECHAR MANGA E LATERAL C/ ETIQUETA OV4F 1,50 64,52 1,08

5 PASSAR VIÉS DECOTE GAL 0,25 10,75 0,18

6 PREGAR ETIQ ATACA C/ GABARITO CR 0,42 18,06 0,30

7 PESPONTAR DECOTE FRENTE CR 0,50 21,51 0,36

8 PESPONTAR VIES DECOTE CR 0,95 40,86 0,68

9 FAZER REFORÇO EMBAIXO DO BRAÇO CR 0,35 15,05 0,25

10 FAZER BARRA DA MANGA GALREF 0,80 34,41 0,57

11 FAZER BARRA DA CINTURA GALFEF 0,60 25,81 0,43

Totais 8,37 360,0 6,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

BALANCEAMENTO POR OPERADOR(A) A 100%

MINUTO / HORASeq. Descrição do Trabalho Máquina

Tempo

Costura

Padrão

Tempo

meta/hora

Divisão do

tempo

Referência Cronoanalista Meta / hora

T-shirt XXX XXX Quant. Máquinas Costura

FOLHA DE TRABALHO

PADRONIZADO

Marca Coleção Data Número operadores

XXX XXX XXX Meta / dia

Modelo

Planilha 1 – Folha de trabalho padronizado para uma camiseta

Pelos tempos individuais das operações apurados na cronometragem, a meta de produção

desejada pela empresa fica em torno de 43 peças/hora, com o takt-time de 8,37 minutos. O

cálculo foi feito da seguinte maneira:

peças/hora 43 minutos 8,37

minutos 60 x scostureira 6

Conforme descrito na seções seguintes, novos layouts e outras alterações serão testadas sobre

o atual cenário de produção, buscando-se atingir esta meta teórica.

4.1 Simulação do estado atual

A planilha 2 representa a folha de trabalho padronizado com o balanceamento do tempo

utilizado de cada operador.



6

6

371

43

7

1 2 3 4 5 6

1 EMENDAR OMBRO OV4F 0,45 19,35 0,32 19,4

2 PREGAR CAVA DA MANGA OV4F 1,00 43,01 0,72 43,0

3 LIMPAR ,FECHAR E PREGAR DECOTE OV4F 1,55 66,67 1,11 66,7

4 FECHAR MANGA E LATERAL C/ ETIQUETA OV4F 1,50 64,52 1,08 64,5

5 PASSAR VIÉS DECOTE GAL 0,25 10,75 0,18 10,8

6 PREGAR ETIQ ATACA C/ GABARITO CR 0,42 18,06 0,30 18,1

7 PESPONTAR DECOTE FRENTE CR 0,50 21,51 0,36 21,5

8 PESPONTAR VIES DECOTE CR 0,95 40,86 0,68 40,9

9 FAZER REFORÇO EMBAIXO DO BRAÇO CR 0,35 15,05 0,25 15,1

10 FAZER BARRA DA MANGA GALREF 0,80 34,41 0,57 34,4

11 FAZER BARRA DA CINTURA GALFEF 0,60 25,81 0,43 25,8

Totais 8,37 360,0 6,0 62,4 66,7 64,5 50,3 55,9 60,2

Referência

XXX

Coleção Data

XXX

Cronoanalista

MáquinaDivisão do

tempo


MINUTO / HORA

XXX XXX

Modelo

Seq. Descrição do Trabalho

Meta / hora

T-shirt Quant. Máquinas Costura

FOLHA DE TRABALHO

PADRONIZADO

Marca

Tempo

Costura

Padrão

Tempo

meta/hora

Número operadores

XXX Meta / dia

Planilha 2 – Balanceamento dos operadores do estado atual

De acordo com a divisão dos tempos é montado o layout da célula. A figura 3 demonstra

como é o atual layout na fabricação da camiseta. São utilizados 6 costureiras e 7 máquinas de

costura. Na saída do grupo há uma pessoa conferindo a qualidade. Sendo que o retrabalho é

devolvido para a costureira que originou o defeito para que ela providencie o concerto. As

peças com defeito que não dão possibilidade de concerto são descartadas como peça de 2ª

qualidade.

Conferência

1a. e 2a. o

p.

4a. op.

8a e 9a. o

p.6a

. e 7a. op

.

3a. o

p.

10a

. e 1

1a. o

p.

5a. o

p.

Entrada do serviço

Bancada de movimentação

de materia l

Cost.01 Cost.03

Cost.04

Cost.05

Cost.06Cost.02

Cada defeito retorna paraa máquina

que lhe deu origem

Figura 3 – Layout celular do estado atual

De posse dessas informações, utilizo-se o software de simulação Arena para se modelar a

produção desta célula e verificar se a meta estabelecida pode ser atingida (modelo

representado na Figura 4). Nessa primeira análise não serão considerados algumas anomalias

que podem interromper o fluxo da produção. Assim, o retrabalho dessa simulação será zero e

não consideraremos problemas como quebra de máquinas. Outro fator que também prejudica

o fluxo da célula é a diferença de ritmo entre as operadoras. O setor de costura da confecção é

intensiva em mão de obra e sujeito, e muito, a oscilação de ritmo proveniente do trabalho dos

seres humanos. Então o tempo das operações não poderá ser constante e sim com uma

variação uniforme. Na entrada do processo foram colocadas 43 peças, que é a meta horária. A

simulação foi replicada 45 vezes no tempo de 60 minutos. O que equivaleria a produção de

uma semana de um turno.



7

Entrada OP Sequencia 1 e 2 Sequencia 3 Sequencia 47

Sequencia 5_6 eSequencia 8 e 9

11Sequencia 10 e

True

Fa ls e

Resultado conferenciaqualidadepecas 1a

Quantidade

pecas concertoQuantidade

qualidadeSaida pecas 1a

0 0 0 0 0 0 0

0

0

0

Figura 4 – Sequência lógica da simulação do estado atual

O resultado da simulação apontou uma produção mínima de 37 e máxima de 38 peças/hora,

6,3 peças por costureira, 5,4 peças por máquina e eficiência de 88,4%.

4.2 Simulação do estado futuro

Analisando a simulação do estado atual observou-se que o resultado abaixo da meta é fruto de

um erro de balanceamento que sobrecarregou as costureiras 1, 2 e 3 e sub-utilizou o tempo

das costureiras 4 e 5 conforme demonstrado no gráfico 1 abaixo. Nesse caso o ponto de

equilibrio é 60 minutos.

Gráfico 1 – Distribuição do tempo entre os operadores do estado atual

Para simular melhorias para um estado futuro da célula de costura volta-se à análise da folha

de trabalho padronizado e à distribuição dos tempos por costureira no balanceamento. Usando

o conceito de [Rother e Harris 2008] que o correto é maximizar o uso das pessoas e não das

máquinas, decidiu-se adicionar mais duas máquinas a célula para distribuir melhor o tempo

ocioso das costureiras 4 e 5. Com esse novo balanceamento, há uma melhor distribuição do

tempo das operadoras. A planilha 3 demonstra que as costureiras 1, 2 e 3 não estão mais

sobrecarregados, pois a costureira 4 ajudará com seu tempo disponível na operação 2 e 3. E a

costureira 5 ajudará na operação 4.



8

6

371

43

9

1 2 3 4 5 6

1 EMENDAR OMBRO OV4F 0,45 19,4 0,32 19,4

2 PREGAR CAVA DA MANGA OV4F 1,00 43,0 0,72 40,0 3,0

3 LIMPAR ,FECHAR E PREGAR DECOTE OV4F 1,55 66,7 1,11 60,0 6,7

4 FECHAR MANGA E LATERAL C/ ETIQUETA OV4F 1,50 64,5 1,08 60,0 4,5



7 PESPONTAR DECOTE FRENTE CR 0,50 21,5 0,36 21,5





Totais 8,37 360,0 6,0 59,4 60,0 60,0 60,0 60,4 60,2

T-shirt XXX XXX

XXX Meta / dia

Modelo Referência Cronoanalista Meta / hora

Quant. Máquinas Costura



Tempo

Costura

Padrão

Tempo

meta/hora

Divisão do

tempo

FOLHA DE TRABALHO

PADRONIZADO


XXX XXX

Planilha 3 – Balanceamento dos operadores do estado futuro

O novo layout do estado futuro exige o uso de 9 máquinas para as 6 costureiras, ficando

conforme segue na Figura 5.

Conferência

1a. e 2

a. op.

4a. op

.

Auxilio

4a op.

8a e 9a. op.

6a. e 7a. o

p.

3a. o

p.

Auxilio2a e 3a op.

10a.

e 1

1a.

op.

5a. o

p.

Entrada do serviço


de materia l

Cost.01 Cost.03

Cost.04

Cost.05

Cost.06Cost.02


que lhe deu origem

Figura 5 – Novo layout da célula para o estado futuro

Simulou-se então a produção com as mudanças sugeridas para o estado futuro, conforme

sequência lógica demonstrada pela figura 6.

Entrada OP Sequencia 1 e 2 Sequencia 3 Sequencia 45_6_7_2 e 3Sequencia

4Sequencia 8_9 e

11Sequencia 10 e

Tru e

Fa ls e

Resultado conferenciaqualidadepecas 1a

Quantidade

pecas concertoQuantidade

qualidadeSaida pecas 1a

0 0 0 0 0 0 0

0

0

0

Figura 6 – Sequência lógica da simulação do estado futuro

Replicando as simulação 45 vezes de 60 minutos, chegou-se a uma produção mínima de 40

peças e uma máxima de 41 peças/hora, 6,8 peças por costureira, 4,6 peças por máquina, agora

com eficiência em 95,3% da meta pretendida.



9

4.3 Simulação para melhorias do estado futuro

Mesmo com um bom balanceamento do estado futuro, como demonstra o gráfico 2, a

produção simulada não atingiu 100% a meta pré-estabelecida pelos tempos cronometrados.

Isso acontece porque o tempo de movimentação entre as operações, mesmo que mínimo, é um

despedícios considerável. O tempo de pegar a peça na mão e descartar toma preciosos

segundos que somados prejudicam o desempenho final da célula. Considerando esse fato,

surge a possibilidade de divisão da equipe de 6 costureiras em 2 mini-células de 3 costureiras

cada uma. Obviamente que a meta de cada mini-célula irá cair pela metade seguindo o

seguinte cálculo:

peças/hora 22 minutos 37,8

minutos 60 x scostureira 3

59,4 60,0 60,0 60,0 60,4 60,2

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

1 2 3 4 5 6

Gráfico 2 – Distribuição do tempo entre os operadores do estado futuro

Porém o número de operadores considerando as 2 mini-células não aumenta. Dessa forma o

balanceamento da folha de trabalho padronizado fica conforme a planilha 4 que segue.

3

186

22

6

1 2 3

1 EMENDAR OMBRO OV4F 0,45 9,7 0,16 6,2 3,5

2 PREGAR CAVA DA MANGA OV4F 1,00 21,5 0,36 21,5

3 LIMPAR ,FECHAR E PREGAR DECOTE OV4F 1,55 33,3 0,56 33,3

4 FECHAR MANGA E LATERAL C/ ETIQUETA OV4F 1,50 32,3 0,54 32,3



7 PESPONTAR DECOTE FRENTE CR 0,50 10,8 0,18 8,8 2,0





Totais 8,37 180,0 3,0 60,0 60,0 60,0 0,0 0,0 0,0



Tempo

Costura

Padrão

Tempo

meta/hora

Divisão do

tempo

Referência Cronoanalista Meta / hora

T-shirt XXX XXX Quant. Máquinas Costura

FOLHA DE TRABALHO

PADRONIZADO


XXX XXX XXX Meta / dia

Modelo

Planilha 4 – Balanceamento dos operadores para melhorias no estado futuro

Um dos problemas iniciais verificados em se trabalhar em mini-células é o número maior de

máquinas que nos outros modelos. Porém o resultado final do novo modelo de simulação

deverá apontar a viabilidade de se trabalhar dessa maneira. Assim, para a etapa seguinte,

redesenha-se o layout da célula para se trabalhar apenas com 3 costureiras. A figura 7



10

demonstra o layout ideal para esse número de costureiras.

Conferência


que lhe deu origem

1a. 2a.

e 3a. op.

7a. 8a.

e 9a. o

p.

10a. e 11.a op.

6a. e 7a. o

p.

5a. op

1a. e

3a

. op

.

Entrada do serviço


de materia l

Cost.01

Equipe A

Cost.02

Cost.03

1a. 2a.

e 3a. op.

7a. 8a.

e 9a. o

p.

10a. e 11.a op.

6a. e 7a. o

p.

5a. op

1a. e

3a

. op

.

Entrada do serviço


de materia l

Cost.01

Equipe B

Cost.02

Cost.03

Figura 7 – Layout para uso de 2 mini células

Retornando novamente ao uso da simulação computacional, conforme figura 8, foram

colocadas 22 peças na entrada de serviço, distribuindo a operação para 3 costureiras,

replicando 45 vezes de 60 minutos cada.

Entrada OP Sequenc ia 1_2 e 41_3_5_6 e 7Sequenc ia

7_8_9_10_11Sequenc ia

True

Fa ls e

Resultado conferencia1a qua lidade

Quantidade pec asc onc er to

Quantidade pec asqua lidade

Saida pec as 1a

0 0 0 0

0

0

0

Figura 8 – Sequência lógica da simulação da minicélula de costura

O resultado dessa nova simulação registrou a produção de no mínimo 21 peças e no máximo

22 peças/hora (44 se considerar a outra mini célula), 7,3 peças por costureira, 3,7 peças por

máquina. O índice da eficiência agora é de 100%.

5. Anomalias do fluxo contínuo

Até o momento, as simulações apresentadas não consideraram as perdas decorrentes da

produção que prejudicam e muito o uso do fluxo contínuo na produção. Dentre as perdas mais

conhecidas pode-se citar o índice de retrabalho e também o número de paradas devido a

quebra ou falha das máquinas. Esses dois fatores são as perdas principais que ocorrem na

empresa objeto do estudo.

Como a teoria sobre o assunto ensina, o uso do fluxo contínuo tem o poder de deixar essas

perdas expostas exigindo assim dos gestores do processo uma rápida intervenção. Usando o

mesmo modelo de simulação da melhoria do estado futuro, porém considerando o índice de

retrabalho de 8% registrado na célula, a produção na simulação no Arena caiu para a média de

19 peças/hora. Ou seja, 86,3% da meta desejada.

Fazendo então outra simulação, agora considerando o tempo de parada da produção para

concerto de uma máquina, temos a máquina da última operação como sendo a que tem o

maior índice de chamadas para concerto. O tempo médio de concerto da máquina desde o



11

momento que é feita a chamada é de 15 minutos. Considerando esse tempo adicional, e

mantendo todos os demais parâmetros das simulações anteriores, mantendo o indice de

retrabalho em zero, a produção apontada na simulação foi de 17 peças/hora. O equivalente a

77,3% da meta. Porém esse raciocínio corresponderia a uma quebra de máquina a cada 60

minutos. Mas pelo relatório de controle de falha e quebra dessa máquina na empresa o índice

de chamada equivale a 2,8% do tempo disponível trabalhado. Simulando esses dados no

Arena temos uma produção de 21 peças/hora ou 95,4% da meta.

6. Comparações e sugestões de melhorias

Através das várias simulações realizadas é possível confrontar os resultados e definir quais

cenários trarão as maiores melhorias ao estado atual da célula de costura em estudo. A tabela

1 resume o desempenho das três primeiras simulações em que foram consideradas um sistema

de produção perfeito sem nenhuma anomalia, como retrabalho ou quebra de máquina.

TABELA 01 – Comparativo dos resultados quantitativos das simulações

Simulação Meta Prod.

Min.

Prod.

Máx.

Efic. Quant.

Cost.

Prod.

Peças/Cost.

Quant. Máq. Prod.

Peças/Maq.

Estado atual 43 37 38 88,4% 6 6,3 7 5,4

Estado futuro 43 40 41 95,3% 6 6,8 9 4,6

Melhorias no

estado futuro 22 21 22 100,0% 3 7,3 6 3,7

Comparando as três simulações observa que da maneira que se está trabalhando na célula há

operadores com tempo ocioso e outros sobrecarregados. O objetivo da simulação do estado

futuro foi balancear esses tempos de modo que acrescentando duas máquinas na célula as

costureiras com tempo ocioso possam ajudar na produção daquelas que tem o tempo

sobrecarregado. Houve uma melhora no estado futuro em relação ao estado atual de 8% no

número de peças. Porém nota-se que ainda não foi possível atingir a meta pré-estabelecida.

Embora o tempo das operações cronometradas estejam corretos e o a distribuição de tempo

das costureiras esteja equilibrada uma meta de 43 peças por hora indica que cada operadora

terá que “pegar” e “descartar” 43 vezes durante 60 minutos. Essa movimentação, segundo a

manufatura enxuta, é um desperdício que precisa ser minimizado. Diante desse cenário, surge

a alternativa de dividir a célula em duas. O número de costureira será divido por dois, com

duas mini-celulas trabalhando independentemente. A meta passou a ser 22 peças hora. O que

quer dizer que cada costureira irá “pegar” e “descartar” 22 vezes em 60 minutos. Diminuindo

assim o tempo da movimentação entre as operações, além da fadiga das operadoras.

Das três simulações feitas, a melhoria do estado futuro foi a que apresentou o melhor

resultado em termos de eficiência e produção por costureira. Apenas o indice de produção por

máquina apresenta um resultado pior, porque a medida que se tenta aproveitar melhor o tempo

das operadoras mais máquinas são necessárias. Porém convem ressaltar que máquinas de

costura são equipamentos de custo relativamente baixo em relação ao custo mensal de uma

costureira. Na empresa objeto de estudo uma costureira custa por mês entre salários e

encargos trabalhistas uma média de R$ 1.230,00. Ao passo que uma máquina depreciada em

24 meses custa aproximadamente R$ 146,00 mensais. Por isso faz todo sentido a opção de

maximizar o uso do tempo das pessoas e não das máquinas.



12

Após essa análise foram inseridas nas simulações algums perdas que acontecem na produção

para verificar qual o impacto delas no resultado final do trabalho. Na empresa estudada foram

elencadas as duas que tem um indice de repetição mais alto. O retrabalho ocasionado pela má

qualidade e também as paradas das células para concerto de máquinas. A tabela 2 demonstra

os resultado simulados.

TABELA 02 – Comparativo dos resultados das simulações com a inserção de anomalias na produção.

Problema Meta Índice de

ocorrência

Produção Eficiência

Retrabalho 22 8,0 % 19 86,3 %

Quebra/Falha de

equip. 22 2,8 % 21 95,4 %

De acordo com o resultado apurado nas simulações observa-se que o que mais prejudica a

performance da produção é o retrabalho, depois a quebra e falha do equipamento. Para

melhorar esses indices sugere-se implantar algumas ferramentas Lean e aperfeiçoar algumas

já existentes na célula, para que essas percas não continuem a prejudicar a produção.

Para melhorar o índice de retrabalho, sugere-se o uso de duas ferramentas: O trabalho

padronizado e o jidoka. O trabalho padronizado já é utilizado na empresa porém ele pode ser

aperfeiçoado com um detalhamento maior sobre a forma de fazer as operações, com desenhos

técnicos acessíveis à equipe de produção. O conceito do Jidoka ainda não é utilizado, de

forma que deve-se preparar o trabalho para que os defeitos sejam detectáveis pela própria

equipe de produção. Usando ferramentas Poka Yoke deve-se fixar gabaritos e guias nas

máquinas para ajudar o próprio operador definir se o que ele está produzindo é de 1ª ou 2ª

qualidade. Se ele tiver esse conceito em mente a produção com qualidade tende a melhorar.

Quanto ao índice de paradas por falha ou quebra de máquina a opção que se põe é a

implantação da Manutenção Produtiva Total, também conhecida como TPM. Em que se faz

necessário aperfeiçoar a ferramenta de 5S, já utilizada na empresa, e principalmente a

ferramenta da manutenção autonoma. Também para algumas máquinas, em que o índice de

quebra e falha é muito alta, sugere-se preparar máquinas reservas para reposição. Isso quando

houver máquinas reservas disponíveis.

Um dos desperdícios encontrado na empresa através do uso da simulação computacional, foi

o desperdício de tempo das costureiras devido a má distribuição dos tempos no

balanceamento. Verificou-se também que o tempo de movimentação entre as operações é um

desperdício importante e que precisa ser bem analisado quando se pretende trabalhar com

produção peça a peça. Outros dois desperdícios encontrados foram o retrabalho e as paradas

para concerto de máquinas.

Por fim, sugere-se implantar os resultados esperados propostos pela simulação de maneira

prática e também a busca por outros desperdícios que não puderam ser mensurados durante a

esse estudo. Ficou claro também os benefícios do uso da simulação computacional como

ferramenta de auxilio no planejamento da produção, determinação de melhores layouts, fluxo

e balanceamento das operações.

Referências

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UMA ANÁLISE DE COMPARAÇÃO ENTRE FLUXO CONTÍNUO E PRODUÇÃO...

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