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Universidade de São Paulo Escola Superior de Agricultura “Luiz de Queiroz” Subsídio para implementação do Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) em uma linha de produto alimentício alergênico. Mayara Badolato Athayde Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Escola Superior de Agricultura “Luiz de Queiroz” da Universidade de São Paulo para obtenção do título de Bacharel em Ciências dos Alimentos. Piracicaba 2014
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Universidade de São Paulo
Escola Superior de Agricultura “Luiz de Queiroz”
Subsídio para implementação do Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle) em uma linha de produto alimentício alergênico.
Mayara Badolato Athayde
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado à Escola Superior de
Agricultura “Luiz de Queiroz” da
Universidade de São Paulo para obtenção
do título de Bacharel em Ciências dos
Alimentos.
Piracicaba
2014
1
Mayara Badolato Athayde
Subsídio para implementação do Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) em uma linha de produto alimentício alergênico.
Orientadora: Prof.ª Dra.GILMA LUCAZECHI STURION
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado à Escola Superior de
Agricultura “Luiz de Queiroz” da
Universidade de São Paulo para obtenção
do título de Bacharel em Ciências dos
Alimentos.
Piracicaba
2014
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Dedicatória
A Deus, que Iluminou meu caminho com sabedoria, fé, saúde, amor e me guiou para as
escolhas e realizações. Com proteção dos olhos do mal e da violência.
Aos meus pais, Walkiria Badolato Athayde e Marcelo Pinto Athayde e irmãos Victor Badolato
Athayde e Danilo Badolato Athayde que me apoiaram, me incentivaram, acompanharam
toda minha evolução, dificuldades, frustações, conquistas e contribuíram de maneira
inigualável para que a conclusão dessa graduação.
À Profª Drª Gilma Lucazechi Sturion, por seus ensinamentos como dedicada orientadora ao
longo da graduação e na conclusão desse trabalho, que me possibilitou crescimento
profissional e pessoal.
3
Agradecimentos
Profª Drª Gilma Lucazechi Sturion, pela orientação, amizade, dedicação, e
transparência ao decorrer do trabalho, pela oportunidade de aprendizagem que a
realização desse trabalho proporcionou.
Aos gestores e colaboradores da empresa alimentícia em estudo, por
permitirem as visitas locais, pesquisa documentais e no sistema computacional da
empresa. E por contribuírem com a conclusão desse trabalho.
Aos profissionais e docentes do Departamento de Agroindústria, Alimentos e
Nutrição, pelo aprendizado, pela amizade, pelo auxílio, pela oportunidade de
estudos, realização de estágios e participação em grupos de estudos.
Á engenheira de alimentos Juliane Dias, pela contribuição com o material da
pesquisa e indicação de referências bibliográficas.
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“Se a ciência é necessária para o aprendizado de caminhos na Terra, é preciso não
esquecer que o amor traça os caminhos do Céu”.
Humberto de Campos
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SUMÁRIO
RESUMO ......................................................................................................................................................... 7
ABSTRAT ....................................................................................................................................................... 8
1. Introdução e Justificativa ......................................................................................................................... 9
2. Revisão Bibliográfica .............................................................................................................................. 10
2.1 Alergia alimentar ................................................................................................................................. 10
2.2 Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) ................................................ 12
2.3 Soja ..................................................................................................................................................... 13
2.3.1 Produção da soja ......................................................................................................................... 14
2.3.2 Complexo da soja ......................................................................................................................... 15
2.3.3 Soja como alergênico ................................................................................................................... 17
2.3.4 Produtos a base de soja ............................................................................................................... 17
2.4 Normas Internacionais ........................................................................................................................ 19
2.4.1 BRC Norma Global para Segurança dos Alimentos .................................................................... 19
2.4.2 IFS Food (Internacional Featured Standard) ............................................................................... 19
2.4.3 FSSC 22000 (Food Safety System Certification) ......................................................................... 20
2.5 Alergênico em Indústria Alimentícia .................................................................................................... 20
2.6 Rotulagem de alergênico .................................................................................................................... 21
3. Objetivos .................................................................................................................................................. 23
3.1 Objetivo Geral: .................................................................................................................................... 23
3.2 Objetivos específicos: ......................................................................................................................... 23
4. Metodologia ............................................................................................................................................. 23
4.1 Caracterização da Empresa alimentícia em estudo ........................................................................... 23
4.2 Seleção dos produtos a serem avaliados ........................................................................................... 23
4.3 Descrição do fluxo operacional dos produtos a serem avaliados ....................................................... 24
4.4. Identificação dos perigos de contaminação com alergênicos ............................................................ 24
4.5 Identificação dos pontos críticos de controle para o gerenciamento dos riscos de contaminação
por alergênicos .......................................................................................................................................... 24
4.8 Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento, verificação e validação para os pontos
críticos identificados. ................................................................................................................................. 24
4.9 Elaboração dos dizeres informativos para a rotulagem do produto alergênico e não alergênico ...... 25
5. Resultados e discussão ......................................................................................................................... 25
5.1 Caracterização da Empresa alimentícia em estudo ........................................................................... 25
5.2 Seleção dos produtos avaliados ......................................................................................................... 26
5.2.1 Produtos que utilizam a soja como ingrediente ........................................................................... 27
5.2.2 Produtos que não utilizam a soja como ingrediente .................................................................... 28
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5.4 Identificação dos perigos de contaminação com alergênicos ............................................................. 36
5.5 Identificação dos pontos críticos de controle para o gerenciamento dos riscos de contaminação
por alergênico ............................................................................................................................................ 38
5.6 Gerenciamento dos pontos críticos de controle identificado .............................................................. 39
5.6.2 Verificação .................................................................................................................................... 44
5.6.3 Validação ...................................................................................................................................... 45
5.7 Elaborações dos dizeres informativos para a rotulagem de produtos alergênicos ............................ 45
6. Conclusão ................................................................................................................................................ 47
7. Considerações Finais ............................................................................................................................. 47
8. Referências Bibliográficas ..................................................................................................................... 49
ANEXOS ....................................................................................................................................................... 55
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RESUMO
O presente trabalho teve como objetivo avaliar a produção de produtos que utilizam a soja e derivados como ingrediente em uma indústria alimentícia, a fim de identificar e eliminar os riscos de contaminação com alergênico. Para tal, caracterizou-se a empresa em estudo a partir de visitas locais e consulta documental; selecionou-se os produtos a serem avaliados, a partir de pesquisas no programa computacional da empresa e fichas técnicas de um produto que utiliza e outro que não utiliza a soja (alergênico) como ingrediente; descreveu-se o fluxo operacional dos produtos em estudo, desde o recebimento do insumo até a expedição, embasada nas visitas, fichas técnicas e revisão da literatura; identificou-se os perigos de contaminação cruzada nos ingredientes e etapas do processo; identificou-se os pontos críticos de controle com a aplicação da árvore de decisão (FAO/WHO, 2013); estabeleceu-se para cada PCC os procedimentos de monitoramento, verificação e validação; descreveu-se o sistema de higienização, devido sua importância como ação preventiva da contaminação com alergênico e elaborou-se os dizeres informativos para a rotulagem do produto alergênico e não alergênico com base nos atos normativos vigentes. O perigo químico de contaminação com alergênico de soja nas etapas da operação foi identificado, justificado e medidas de controle foram propostas. Identificou-se três pontos críticos de controle: moagem, mistura e envase. Para o gerenciamento destes, foram definidos os procedimentos de monitoramento da operação limpeza a seco, da ação corretiva, do registro em formulários específicos e verificação por uso do Swabe de alergênico 3M Clean Trace Surface Protein – Allergen e validação por PCR, método baseado em análise de DNA. Conclui-se que a realização adequada da limpeza a seco é fundamental para o gerenciamento dos pontos críticos de controle e consequentemente na prevenção da contaminação cruzada. A declaração de que o produto pode conter alergênico deve ser empregada visando à saúde de indivíduos com alergia alimentar, porém a gestão de alergênico é importante tendo em vista o crescente número de crianças com essa hipersensibilidade. O sistema APPCC é uma excelente ferramenta para gerenciar os pontos críticos identificados.
Palavras-chave: Alergênico; Soja; Rotulagem; APPCC.
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ABSTRAT
This study aimed to evaluate the production of products using soybean and derivatives as an ingredient in a food industry in order to identify and eliminate the risk of contamination with allergenic. To this end, characterized the company under study from site visits and document research; was selected the products to be evaluated, based on research in the computer program the company and fact sheets of a product that uses and one that does not use soy (allergen) as an ingredient; described the operational flow of the products under study, from receipt of raw material to shipping, based on visits, fact sheets and literature review; we identified the dangers of cross-contamination in ingredients and process steps; we identified the critical control points in the application of decision tree (FAO / WHO, 2013); was established for each CCP the monitoring procedures, verification and validation; described the cleaning system, because of its importance as a preventive action of contamination with allergenic and elaborated informational slogans to the labeling of allergenic product and no allergenic based on existing normative acts. The chemical hazard of contamination with soy allergen on the steps of the operation was identified, justified and control measures have been proposed. We identified three critical control points: milling, mixing and filling. For the management of these, the dry cleaning operation monitoring procedures have been defined, corrective action, log in specific forms and verification by use of swab allergen 3M Clean Trace Surface Protein - Allergen and validation by PCR analysis-based method DNA. It follows that the proper conduct of dry cleaning is critical to the management of critical control points and consequently in preventing cross-contamination. The statement that the product may contain allergenic should be employed aiming at the health of individuals with food allergy, but the allergen management is important in view of the increasing number of children with this hypersensitivity. The HACCP system is an excellent tool for managing the identified critical points. Keywords: Allergenic; Soybeans; Labeling; HACCP.
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1. Introdução e Justificativa
Alergia alimentar ocorre quando um indivíduo apresenta uma hipersensibilidade
a determinadas proteínas presentes em alguns alimentos, em que esta é mediada
por imunoglobulinas (IgE) com produção de anticorpos com manifestações
sintomáticas que podem ocorrer na pele, no trato gastrointestinal ou no trato
respiratório. Esta hipersensibilidade pode ter distintas causas, tais como:
predisposição genética e fatores ambientais, estes últimos abrangem tipos e
quantidade de alimentos ingeridos na dieta, localização geográfica, naturalidade,
entre outros (PASCHOAL, 2011; SILVA, 2012).
O número de indivíduos que possuem alergia alimentar está cada vez maior,
tanto no âmbito nacional como internacional, em torno de 15 milhões de americanos
e mais de 17 milhões de europeus são afetados. As crianças representam um grupo
significativo nestas ocorrências, com registro de crescimento de 50 % entre 1997 e
2011 (KOMITOPOULOU, 2014).
Alguns indivíduos possuem uma hipersensibilidade tão grande que o mínimo
do alergênico consumido (quantidade traço) já pode ser prejudicial a sua saúde. A
indicação clínica para quem possui alergia alimentar é a suspenção do alimento da
dieta. Desse modo, a alegação da presença do alergênico no rótulo mesmo que em
quantidades traços é imprescindível para gerenciamento do risco que este
representa.
No Brasil, um movimento de mães consumidoras que tinham em comum o
problema de alergia alimentar com seus filhos criou a campanha “Põe no Rótulo”,
contribuiu para a Diretoria Colegiada da Agência Nacional de Vigilância Sanitária
(ANVISA) iniciar o processo de regulamentação da declaração obrigatória destas
substâncias no rótulo dos produtos alimentícios alergênicos a fim de proteger a
saúde do consumidor (IDEC, 2014).
Segundo a FAO (Food and Agriculture Organization) os oito alimentos que
representam 90% das alergias alimentares são: leite, ovo, amendoim, crustáceos,
peixe, castanhas, trigo e soja. Esses alimentos estão contemplados no Codex
Alimentarius e no Regulamento (EU) nº 1169/2011 do Parlamento Europeu.
A soja é um vegetal com ampla utilização na indústria alimentícia seja na forma
de proteína de soja texturizada, proteína isolada ou até mesmo farinha e óleo. A
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gama de produtos à base de soja está em expansão com sucos, chocolates,
condensado de soja, barras de cereis, biscoitos, queijo (tofu), entre outros. Ainda,
com a maior incidência de intolerância à lactose e alergia às proteínas do leite, a
soja tem sido utilizada como substituta na dieta de muitos indivíduos. Porém,
algumas proteínas presentes na soja podem ser potencialmente alergênicas e
provocarem reações em indivíduos susceptíveis (PEREIRA; MOURA; CONSTANT,
2008).
Considerando a preocupação das referidas empresas que empregam a soja na
produção de ingredientes e a probabilidade de contaminação cruzada entre os
diversos produtos processados em equipamentos comuns, o estudo de todo o fluxo
operacional com enfoque nos programas de higienização e identificação dos riscos é
de suma importância uma vez que procedimentos podem ser introduzidos visando
eliminá-los. A validação da implementação dos mesmos poderão subsidiar a
elaboração de rótulos contribuindo para o esclarecimento do consumidor e proteção
de sua saúde.
2. Revisão Bibliográfica
2.1 Alergia alimentar
Alergia é denominada como uma reação anormal do sistema imunológico a um
material externo (não infeccioso), que resulta em injurias ao organismo, que
dependendo do grau, podem ser reversíveis ou irreversíveis. Na alergia alimentar,
essa reação anormal, ocorre quando uma proteína ou parte dela presente no
alimento é ingerida (alérgeno) e ocasiona a produção de anticorpos específicos IgE
(Imunoglobulina E). Tanto a alergia alimentar como a intolerância alimentar estão
relacionadas com a suscetibilidade do indivíduo, a principal diferença entre elas é
que a primeira é imuno-mediada, já a intolerância não é imuno-mediada (
DABROWSKI; SIKORSKI, 2004; ASBAI, 2008).
A reação alérgica alimentar, também denominada hipersensibilidade, pode ser
de três tipos: mediada por IgE, mediadas por IgE e células (além da produção de
anticorpos IgE, tem-se a ação dos linfócitos T e citocinas que induzem a inflamação)
e não mediada por IgE (reações citotóxicas, por imunecomplexos e
hipersensibilidade induzida pelo consumo de proteína alimentar). O primeiro tipo
ocorre com maior frequência, e pode desencadear sintomas clínicos, que podem ser
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desde manifestações cutâneas como: dermatite atópica, urticária, inchaço, prurido,
eczema e angioedema; manifestações no aparelho gastrointestinal como: edema e
prurido de lábios, língua ou palato, vômitos, diarreia, dor abdominal, e sangue nas
fezes de crianças; pode ainda afetar o sistema respiratório levando a tosse,
rouquidão, chiado no peito, bronquite e asma e o sintoma mais perigoso é o
sistêmico que pode desencadear a anafilaxia com hipotensão e choque (ASBAI,
2008).
No organismo, a reação alérgica tem início a partir do momento que o indivíduo
que é susceptível a proteína de um determinado alimento tem o contato na pele,
inala ou ingere esse alérgeno. Essa proteína, que é um antígeno por desencadear
uma resposta imunológica, no processo de digestão pode como consequência
provocar a reação de hipersensibilidade alimentar, com produção de anticorpos (IgE)
através de três mecanismos:
1. A proteína atravessa as barreiras das células epiteliais do intestino e como
consequência induz a alergia alimentar;
2. A proteína pode ser fagocitada por células dendríticas, que transporta o antígeno
até o linfócito T, no lúmen intestinal as células dendríticas podem desencadear a
resposta imune;
3. A proteína pode atravessar as células M, células que estão situadas no epitélio
intestinal, local que possuem placas de Peyer (conjunto de nódulos linfáticos que
compõe o tecido linfático relacionado com o intestino) (Figura 1) (ALVARÉZ;
BONFANTE; CANO, 2009).
Figura 1: Mecanismos de entrado do antígeno (proteína) através da barreira gastrointestinal (Fonte:
ALVARÉZ; BONFANTE; CANO, 2009).
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Nos países industrializados existe uma maior prevalência de crianças com
alergia alimentar, com cerca de 4 a 6%, comparado com indivíduos adultos (cerca
de 3%). Nos Estados Unidos no período de 2004 a 2006 ocorreu um crescimento de
9.537 casos por ano de diagnóstico de alergia alimentar em indivíduos com faixa
etária de até 17 anos (BRANUM; LUCACKS - CDC, 2008) (Figura 2).
Figura 2: Diagnósticos relatados de alergia alimentar em hospitais no período de 1998 a 2006 (Fonte:
BRANUM; LUCACKS - CDC, 2008).
2.2 Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)
O HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) foi traduzido para Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle e consiste em uma ferramenta da qualidade
com a finalidade de assegurar a inocuidade dos alimentos a partir da identificação e
controle dos perigos em toda cadeia do produto focando desse modo na prevenção.
Esse sistema tem como vantagens a satisfação dos consumidores, maior poder de
concorrência das empresas, possibilita a diminuição de perdas de matérias-primas,
embalagens e produtos (RIBEIRO, 2011; SILVA, 2007).
O sistema APPCC é indicado por órgãos internacionais como a Organização
Mundial do Comércio (OMC), Organização das Nações Unidas para Alimentação e
Agricultura (FAO), Organização Mundial do Comércio (OMC) e pelo Mercado do
Cone Sul (MERCOSUL). A Comunidade Europeia e os Estados Unidos tornaram
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sua adesão uma obrigatoriedade (FERMAM, 2003) e no Brasil, tanto o Ministério da
Saúde como o Ministério da Agricultura e Abastecimento apoiam a adesão ao
APPCC nas empresas do ramo alimentício (RIBEIRO, 2011).
O Codex Alimentarius tem uma grande importância na regulamentação e
implementação desse sistema, e recomenda que seja implantado a partir das
seguintes etapas: formação da equipe APPCC, descrição do produto, determinação
do uso previsto, elaboração do fluxograma, confirmação do fluxograma no local, e
aplicação dos sete princípios: listagem de todos os perigos potenciais associados a
cada etapa, análise de perigos e considerações sobre as medidas para controle dos
perigos identificados, determinação dos pontos críticos de controle, estabelecimento
de limites críticos para cada PCC, estabelecimento de um sistema de monitoramento
para cada PCC, estabelecimento de ações corretivas, estabelecimento de
procedimentos de verificação e estabelecimento de documentação e manutenção de
registros.
O emprego das Boas Práticas de Fabricação (BPF), que são normas e
procedimentos que buscam atingir um padrão de identidade e qualidade de um
produto ou serviço é um pré - requisito para o sistema APPCC, em que existe um
enorme desafio para sua implementação: o treinamento e capacitação dos
funcionários (FURTINI; ABREU, 2006).
O sistema APPCC pode ser utilizado por indústria alimentícias para realizar o
gerenciamento de alergênicos, em que são identificados e avaliados os perigos mais
significativos provenientes de contaminação cruzada ou outras situações (DIAS,
2012). Esse tipo de contaminação pode ocorrer apenas do contato do alimento com
o alergênico, e os motivos que levam a sua ocorrência são: compartilhamento de
linha de produção para produtos alergênicos e não alergênicos compartilhamento de
utensílios, as mãos dos manipuladores de alimentos pode ser fonte de
contaminação se não forem devidamente higienizadas (NUNES et al, 2012).
2.3 Soja
A soja, Glycine max, pertencente a família das leguminosas, tem na sua
composição grande teor de proteína (38-40% do grão) e apenas 20 % de lipídeos.
Para a garantia da qualidade do grão é imprescindível o controle de umidade, de
temperatura, controle microbiológico, em especial fungos que prejudicam o grão por
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levarem a sua fermentação, alterações sensoriais (sabor e odor) e redução do valor
nutritivo (LIMA, 2010).
A soja, é rica nutricionalmente, em sua composição possui minerais como:
ferro, cobre, cálcio, magnésio, potássio, fósforo, cobalto e zinco; vitaminas
especialmente, as do complexo B, como tiamina e riboflavina; ácidos graxos
essenciais como o linolênico e linoléico e alguns compostos bioativos como
compostos fenólicos, fitoesteróis (isoflavonas) e peptídeos e alguns compostos
antinutricionais como: fitatos e inibidores de protease (CASTRO, 2009).
Posterior à etapa de colheita a soja pode ser beneficiada, por duas maneiras:
pré-limpeza (remoção das impurezas) e limpeza (separação e classificação) para
aprimorar as características do grão e a qualidade, esta pode ser prejudicada se não
forem tomadas precauções no armazenamento e com as condições climáticas de
umidade e temperatura. O critério de qualidade é maior para a soja exportada do
que a soja destinada para indústria, para não acarretar prejuízos econômicos (LIMA,
2010).
2.3.1 Produção da soja
Conforme a EMBRAPA (2003) e Campos (2003) apud MMA – Ministério do
Meio Ambiente (2006), a soja tem seu potencial de cultivo nas regiões Sul, Sudeste
e Centro-Oeste. Na região Norte se tem o cultivo da palma, babaçu e soja, no
Nordeste, o babaçu, a mamona, a soja, palma (dendê), o algodão e o coco são
oleaginosas de importância. A região Centro-Oeste contribui para a produção de
soja, algodão, mamona, girassol e dendê, e no Sudeste se tem a soja, mamona,
algodão, amendoim e girassol.
No Brasil, com o desenvolvimento da tecnologia agrícola, com o favorecimento
do solo que a cultura da soja proporciona por sua capacidade de fixar nitrogênio,
com vantagens nos maquinários, infraestrutura e mão de obra, a produção da soja
tem grande destaque, com a posição de segundo lugar no ranque mundial (29%) e
grande importância no âmbito econômico. Já os Estados Unidos é o primeiro
produtor mundial, com uma fatia de 33% da produção na safra de 2010 /2011
equivalente a 90 milhões de toneladas, seguido pelo Brasil e Argentina com 70
(29%) e 50 (19%) milhões de toneladas respectivamente (Figura 3) (EMBRAPA,
2012; AMERICAN SOYBEAN ASSOCIATION, 2012).
15
Figura 3: Produção mundial de soja no ano de 2011 (Fonte: AMERICAN SOYBEAN ASSOCIATION,
2012).
2.3.2 Complexo da soja
O complexo soja (Figura 4) representa o vínculo entre os elos da cadeia, desde
a matéria- prima até o produto final originado. O complexo é importante para analisar
as transações que ocorrem com o produto, que engloba desde os insumos até o
consumidor final ou intermediário. Tais interações provenientes do complexo da soja
são coordenadas pelo mercado exportador e pela agroindústria, na qual tem
diminuído o número de intermediários (MAFIOLETTI, 2000).
Da unidade produtiva é originada a soja em grãos e a semente, das quais
fazem parte do setor produtivo do complexo, relacionado à matéria prima. O setor
seguinte consiste nos elos da cadeia relacionadas à produção e a distribuição dos
produtos e sub- produtos gerados da soja (MAFIOLETTI, 2000).
16
Figura 4: Fluxograma do complexo soja.
(Fonte: EMATER- PR e EMBRAPA/ CNPSO (1995) apud MAFIOLETTI, 2000).
Conforme a “Associação Brasileira das Indústrias de Óleos Vegetais” –
ABIOVE, o complexo da soja exerce grande influência no desenvolvimento
econômico do Brasil. Por esta cultura, são gerados 1,5 milhão de empregos em 17
estados brasileiros e, no ano de 2011, aproximadamente 24 bilhões de dólares
foram movimentados nas atividades de exportação de soja, farelo e óleo. Além do
desenvolvimento econômico, a evolução deste setor têm contribuído para a melhoria
de vida da população, evidenciado com o progresso da qualidade de vida nas
regiões onde a soja exerce papel econômico e social.
17
2.3.3 Soja como alergênico
Em dietas infantis, em que crianças tenham algum tipo de alergia ou
intolerância ao leite, a soja acaba sendo utilizada como excelente substituta, porém
essa fonte proteica também pode desencadear reação alérgica em alguns
indivíduos. Com uma prevalência maior em crianças com cerca de 6 %, em que as
principais reações são: enterocolite, eczema atópico e com menor frequência reação
sistémica IgE-mediadas (L’HOCINE; BOYE, 2007). As principais frações proteicas
que tornam essa leguminosa alergênica são: Gly m Bd 28 K (oligômero glicoproteína
com peso molecular aproximado de 150 kDa), Gly m Bd 30 K (glicoproteína com
peso molecular acima de 300 kDa) e 11 S globulina (ocorre sobre a forma de
oligômero com peso molecular de 322 kDa) (OMAYE, 2004; PEREIRA; MOURA;
CONSTANT, 2008).
Estudos identificam que uma fração da soja, a unidade de glicina G2 possui 11
determinantes antigênico, ou seja, aquele mínimo do antígeno capaz de causar uma
resposta imune, em seis regiões: 1-23, 57-111, 169-215, 249-271, 329-383, 449-
471. Em que o determinante alergênico 1-23 é o mais específico para soja os outros
geram anticorpos predominantemente para indivíduos que possuem alergia a
amendoim (OMAYE, 2004).
Uma pesquisa realizada por BITTENCOURT et al (2007) verificou a
imunogenicidade e alergenicidade de três frações da soja: 2S (conglicinina), 7S ( β
conglicinina) e 11 S (glicinina) isoladas por cromatografia de afinidade e empregadas
como antígenos para realizar ensaios com camundongos e observar a produção de
anticorpos. Tanto a fração 7S como a 11S levaram a formação de anticorpos IgM e
IgG, porém apenas a 7S produziu o anticorpo IgE sendo assim, alergênica para os
camundongos.
2.3.4 Produtos a base de soja
Atualmente a preocupação com a saudabilidade e bem-estar é uma tendência
atitudinal de consumo de alimentos identificada na pesquisa realizada no Brasil,
situação favorecida pelo envelhecimento da população, estudos científicos que
comprovam os benefícios dos alimentos para prevenção de doenças, melhoria de
renda principalmente nas grandes cidades (BRASIL FOOD TRENDS, 2010).
Essa tendência influência a demanda por produtos naturais e alimentos que
beneficiam o metabolismo, reduz e previne doenças, denominados funcionais. A
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soja é um exemplo de alimento que possui componentes de ação funcional,
comprovada pela Food and Drug Administration (FDA), nos Estados Unidos, que em
1999 promulgou um regulamento para que as indústrias alimentícias inserissem no
rótulo para os produtos que contém soja a alegação de saúde (claim),
contemplando que o consumo da leguminosa proporciona benefícios para o
metabolismo, auxiliando na prevenção de doenças cardíacas, osteoporose e
redução dos sintomas da menopausa (REGITANO-D’ARCE, 2006).
Nesse contexto, o consumo de produtos à base de soja está cada vez maior,
tanto no âmbito internacional, evidenciado pelo aumento das vendas no período de
2000 a 2010 (Figura 5), como nacional. A gama desses produtos está cada vez mais
diversificada, e abrange tanto opções doces como salgadas como: queijos, bebidas,
iogurtes, sorvetes, missô e tofu. Produtos à base de soja são excelentes substitutos
para indivíduos que possuem intolerância à lactose ou alergia as proteínas do leite.
Figura 5: Venda de produtos à base de soja no período de 2000 a 2010 nos Estados Unidos (Fonte:
adaptado de SOYFOODS, 2012).
No ramo de desenvolvimento de produtos, a soja tem grande destaque, com a
produção de farinhas, flocos, concentrado e isolado proteicos. Isso ocorre, por causa
que a soja tem propriedades favoráveis tanto nutricionais como funcionais, em que
essas últimas são a absorção de água e gordura, função emulsificante, espumante,
gelificante e ligante. Devido a essas funções, a aplicação industrial é cada vez mais
19
crescente como ingrediente para produtos cárneos, panificados, lácteos, entre
outros (GIORA, 2009).
2.4 Normas Internacionais
2.4.1 BRC Norma Global para Segurança dos Alimentos
O BRC (British Retail Consortium) teve origem para atender a demanda dos
grandes varejistas ingleses, foi criado por eles a fim de prevenir e resolver os
problemas de contaminação de alimentos, visando o emprego de condições
higiênicas adequadas em organizações que processam alimentos focados para seus
fornecedores (SANSAWAT; MULIYIL, 2011).
A Norma Global de Alimentos BRC visa à segurança dos alimentos e a saúde
do consumidor, além disso, tem como finalidade a garantia da qualidade e
atendimento dos critérios operacionais, que são requisitos para os fabricantes de
produtos de origem alimentícia para atender as especificações vigentes das
regulamentações. Para obter a certificação BRC são imprescindíveis alguns
requisitos: o comprometimento da alta direção e melhoria contínua; implementação
do Plano de Segurança de Alimentos – Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC); realização de auditorias internas, elaboração de ações corretivas
para não conformidades encontradas, sistema de rastreabilidade, gerenciamento
dos alergênicos; ter um layout, fluxo de produto e segregação; adequadas condições
higiênico-sanitárias; controle de operações e treinamento dos colaboradores
(DELGADO, 2011).
2.4.2 IFS Food (Internacional Featured Standard)
Esta norma é reconhecida pela GFSI (Global Food Safety Iniciative), que é uma
iniciativa direcionada para a indústria com orientação do sistema de gestão da
segurança alimentar visando à segurança de toda a cadeia de abastecimento
alimentar. Este trabalho é realizado por colaboração de especialistas em segurança
alimentar, com liderança mundial em: varejo, manufatura, serviços de alimentação e
empresas, organizações internacionais, governos, universidades e prestadores de
serviço para indústria global de alimentos. O GFSI é gerenciado pelo CGF
(Consumer Goods Forum), que consiste em uma rede de indústria de base com
abrangência global (Global Food Safety Iniciative, 2014).
O IFS (Internacional Featured Standards) Food é uma norma para auditar a
qualidade e segurança alimentar dos processos e produtos das empresas
20
alimentícias. Conforme a versão 6 dessa norma, o controle da segurança dos
alimentos deverá ser realizado com a implementação do APPCC (Análise de Perigos
e Pontos Críticos de Controle) fundamentado nos princípios do Codex Alimentarius e
deverá ser implementado em todas as plantas da produção, para os insumos e para
todas etapas desde a recepção até a expedição (IFS, 2014).
2.4.3 FSSC 22000 (Food Safety System Certification)
Essa norma é reconhecida pela GSFI (Global Food Safety Iniciative, traduzido
para Iniciativa Global e Segurança do Alimento). O FSSCC 22000 é fundamentado
nas normas: ISO 22000, ISSO 22003 e nos Programas de Pré-Requisitos (PPRs)
relacionados com o setor. Foi elaborada para certificação de sistemas de gestão de
segurança dos alimentos de organização da cadeia de alimentos que produzem ou
processam produtos origem animal, vegetal, produtos com conservação em
temperatura ambiente e ingredientes para alimentos (aditivos, vitaminas, culturas
biológicas), contempla também a produção de embalagens alimentícias (FSSCC
22000, 2014).
A ISO 22000, publicada pela ISO em 2005 e em 2006 no Brasil, pela Associação
de Normas Técnicas (ABNT), contempla em seu escopo a garantia de segurança
dos alimentos na cadeia produtiva através do controle dos perigos que podem
comprometer a integridade do alimento. Porém essa norma foi reprovada pela GSFI
(fundação sem fins lucrativos, que tem a incumbência de comparar normas com um
documento base e declara à equivalência) por não abranger os requisitos de
maneira mais detalhada, em especial os programas de pré-requisitos a serem
implementados (FROTA, 2014).
2.5 Alergênico em Indústria Alimentícia
Nos Estados Unidos a Food and Drug Administration (FDA), através do
Registro Reportável de Alimentos, da sigla em inglês RFR (Reportable Food
Registry) obteve os relatórios das indústrias alimentícias e de funcionários de saúde
pública de alimentos que representam sério risco à segurança dos alimentos, dentre
os perigos relatados nos anos de 2009 a 2012 os que mais tiveram destaque, em
torno de 90% foram: contaminação por Salmonella (36 %), alergênicos não
declarados (34%) e contaminação por Listéria monocytogenes (18%) (Figura 6).
21
Figura 6: Distribuição dos perigos relatados nos relatórios de 2009 a 2012 pelo RFR (Fonte: Food
Safety Magazine).
Dentre os recalls realizados dos produtos industrializados nos Estados Unidos,
os da classe 2, são classificados assim pela FDA por poder causar um efeito
adverso à saúde mas que seja reversível, estão relacionados com alergênicos, em
que os mais frequentes são: leite, trigo e soja. Os motivos para recall desses
produtos são: embalagem ou rótulo errados, terminologia, falha na transferência de
informação de um ingrediente para a embalagem final, contaminação cruzada,
ingrediente rotulado erroneamente pelo fornecedor (GENDEL et al, 2014).
Em comparação com o Brasil, dentre as causas de recall de produtos
alimentícios no período de 1999 a 2013, 38% foram devido à ausência de
declaração do glúten em que a legislação que torna sua declaração nos rótulos
obrigatória, Lei Federal nº 10.674, está em vigor desde 2003 (BRASIL, 2003). As
outras causas para o recall foram: fraude por adição de formol e uréia (19%), brindes
ou embalagens que oferecem risco à segurança do alimento (19%), envase de
detergente (12%) e problemas sensoriais (12%) (FOOD SAFETY BRAZIL, 2014).
2.6 Rotulagem de alergênico
A Agência de Vigilância Sanitária (ANVISA) divulgou uma proposta de
resolução de diretoria colegiada para disposição sobre a declaração obrigatória na
rotulagem de alimentos embalados das fontes reconhecidos por causarem alergias
ou intolerância alimentares em pessoas sensíveis. Nessa proposta contempla-se os
alergênicos que deverão ser declarados no rótulo, os dizeres, os padrões de como
deve ser a declaração, entre outros (BRASIL, 2014).
22
A VITAL (Voluntary Incidental Trace Allegern Labellin) é uma ferramenta
desenvolvida na Austrália para gerenciamento de risco de alergênico nas Indústrias
Alimentícias para declaração desses nos produtos. Na rotulagem é realizado os
seguintes dizeres: “Pode estar presente”, indicando que pode ter ocorrido
contaminação cruzada em alguma etapa do processamento ou oriunda de matéria-
prima (ZURZULO et al, 2013).
Uma pesquisa realizada na Austrália, em Melbourne, sobre a adesão da VITAL
na rotulagem de um grupo de alimentos (cerca de 1355 produtos variáveis entre
cereais matinais, biscoitos, pães, massas, mistura para bolos, comida para bebê,
chocolates em barra e sobremesas) em um grande supermercado, apenas 12,7 %
dos produto continham a declaração VITAL (Pode estar presente). As outras
categorias foram bem variadas conforme o quadro a seguir (Quadro 1) (ZURZULO et
al, 2013).
Quadro 1: Declaração de alergênicos na rotulagem do grupo de alimentos estudados.
Fonte: Adaptado de ZURZULO et al, 2013.
Estudos realizados nos Estados Unidos evidenciaram que a rotulagem para
alergênicos causava dúvida no consumidor por serem ambíguas e por consequência
o indivíduo alérgico era exposto ao risco ao consumir o alimento. Para solucionar
essa problemática, a Food and Drug Administration desenvolveu o Food Allergen
Labeling and Consumer Protection Act (FALCPA), que entrou em vigência em 2006,
com objetivo de tornar obrigatório a declaração, pelo fabricante, dos alérgenos mais
comuns como: leite, ovo, trigo, soja, amendoim, nozes, peixe, mariscos e
Categoria Quantidade
(%)
Não declarado 34,9
Pode conter traços de 29
Pode estar presente (Declaração usada no processo VITAL) 12,7
Produzido na mesma linha 12,1
Produzido na mesma empresa 7,3
Livre de Alergênico 3,2
Produzido no mesmo equipamento 0,8
23
crustáceos. Podendo ser de duas maneiras a declaração, na lista de ingredientes ou
com o dizer “contém” acrescentado do alérgeno. Porém, em uma pesquisa realizada
com produtos no supermercado em algumas rotulagens, ao em vez de citar o leite, o
ovo e a soja como ingredientes alergênicos eram citadas: a proteína do soro do leite
(whey), a albumina e a lecitina respectivamente (PIERETTI et al., 2009).
3. Objetivos
3.1 Objetivo Geral:
Avaliar a produção de produtos que utilizam a soja e derivados como
ingrediente em empresa de condimentos, aditivos, preparados em pó e mistura de
proteínas, visando identificar e eliminar os riscos de contaminação com alergênico.
3.2 Objetivos específicos:
Caracterizar a Empresa Alimentícia em estudo;
Selecionar os produtos a serem avaliados;
Descrever o fluxo operacional;
Identificar os perigos e pontos críticos de controle;
Elaborar uma proposta de dizeres informativos com alegação do potencial
alergênico para os rótulos de produtos alimentícios.
4. Metodologia
4.1 Caracterização da Empresa alimentícia em estudo
A caracterização da Empresa alimentícia em estudo foi realizada a partir de
visita ao local e consulta documental em que se identificou: os diferentes tipos de
grupos de produtos, que utilizam ou não soja e derivados como ingredientes, os
sistemas implementados para garantia da qualidade, o planejamento e controle de
produção, a descrição do tipo da linha e disposição dos equipamentos no leiaute do
setor.
4.2 Seleção dos produtos a serem avaliados
Para seleção dos produtos a serem avaliados identificou-se os que utilizam ou
não a soja como ingrediente, a partir de consultas ao programa computacional da
empresa, onde constam as informações sobre os ingredientes e processos
24
empregados assim como, às fichas técnicas dos produtos onde se observou: o
nome e a composição.
4.3 Descrição do fluxo operacional dos produtos a serem avaliados
Na descrição dos fluxogramas foram contempladas todas as etapas desde o
recebimento do insumo na indústria em estudo até a expedição, com base nas
observações e registros realizados durante as visitas no local da pesquisa, fichas
técnicas e revisão da literatura (ASSIS, 2011; BRASIL, 2001).
4.4. Identificação dos perigos de contaminação com alergênicos
Os perigos assim como as ações preventivas foram identificados em todos os
ingredientes e etapas do processo com base na descrição obtida no item 4.3.e
revisão de literatura (DIAS et al, 2012).
4.5 Identificação dos pontos críticos de controle para o gerenciamento dos
riscos de contaminação por alergênicos
Para a determinação dos pontos críticos de controle - PCC foi utilizado à árvore
de decisão da Figura 7 (FAO/WHO, 2013).
Figura 7. Diagrama para determinação PCC nas etapas de processo (FAO/WHO, 2013).
4.8 Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento, verificação e
validação para os pontos críticos identificados.
Foram estabelecidos de acordo com cada PCC os procedimentos de
monitoramento, verificação e validação. Esses procedimentos foram realizados com
25
base na literatura (MELO, 2011; DIAS et al, 2012) e nos procedimentos adotados na
empresa.
Considerando a importância do programa de higienização como ação
preventiva, este foi observado e registrado, a partir de visitas na unidade produtiva
em estudo e consulta aos documentos da organização, como a tabela de
compatibilidade (contempla a programação da limpeza ou higienização dos
equipamentos que deve ser realizada de acordo com o que foi produzido
anteriormente na linha) e descrito com base na literatura (ANDRADE, 2008; SILVA;
DUTRA; CADIMA, 2010).
4.9 Elaboração dos dizeres informativos para a rotulagem do produto
alergênico e não alergênico
A elaboração dos dizeres informativos para a rotulagem do produto alergênico
e não alergênico selecionados foi baseada nos atos normativos vigentes para
rotulagem em geral e para alguns alergênicos. São eles: a Resolução nº 259, de 20
de setembro de 2002, Regulamento Técnico sobre a Rotulagem de Alimentos
Embalados; Lei nº 10.674, de 16 de maio de 2003, sobre a obrigatoriedade da
presença do glúten no rótulo de produtos alimentícios comercializados (BRASIL,
2003) e na proposta de Resolução RDC sobre Rotulagem de Alimentos Alergênicos
da Agência de Vigilância Sanitária (BRASIL, 2014).
5. Resultados e discussão
5.1 Caracterização da Empresa alimentícia em estudo
A Empresa é do ramo alimentício, situada em Americana, no interior de São
Paulo. Teve início da produção em 2003, com uma distinta linha de aditivos e
ingredientes, como condimentos, fosfatos, curas, fixadores de cor, amaciantes,
emulsificantes, realçadores de sabor, espessante, proteínas, corantes, aromas,
mixes prontos de aditivos, com ou sem saborizantes, misturas protéicas e de
hidrocolóides para atender a demanda de clientes de indústria de carnes, aves e
produtos cárneos e de frigoríficos.
A empresa adota para garantia da qualidade, os programas: 5S, Boas Práticas
de Fabricação, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e de Capacitação
de Colaboradores. Possui a certificação NBR - ISO 9001, desde 2005, visando à
busca da melhoria contínua em todos os processos, com o gerenciamento das não
26
conformidades, identificadas em auditorias internas ou externas, a partir de ações
corretivas ou preventivas.
O Planejamento e Controle de Produção (PCP) é realizado com base nos
pedidos dos clientes e na quantidade de produtos estocados no armazém, que
determinam os produtos a serem produzidos, a ordem de produção e o controle que
contempla: monitoramento, ordem de adição e tempo de mistura. O processo de
higienização ou limpeza realizado entre os produtos varia de acordo com a
formulação que pode conter ingrediente alergênico ou corante e pode alterar o
próximo produto a ser produzido. Uma tabela de compatibilidade é empregada para
nortear o processo e consiste em uma planilha em que contém a relação dos
produtos que serão produzidos e a ordem de produção, primeiro ou segundo, com o
respectivo tipo de higienização ou limpeza que deverá ser realizada entre uma
fabricação e outra.
A fábrica opera com seis linhas de produção, em que os misturadores possuem
capacidade produtiva distintas, apresentadas no Quadro 2.
Quadro 2: Capacidade produtiva (kg) das linhas de produção.
Os misturadores da linha 1 a 5 estão dispostos em paralelo no leiaute e o
misturador da linha 6 situa-se na frente da linha 1, funcionam no mesmo período e
turno (das 7h30 às 16h30 de segunda à quinta e de sexta-feira das 7h30 às 16h30)
e compartilham o ambiente. A empresa possui 32 colaboradores na área de
produção, que é dividida em setores: pesagem e separação, intermediário (etapas
preliminares da mistura), mistura e envase. A capacidade produtiva atual é de cerca
de 450 toneladas por mês.
Linha de Produção
Capacidade Produtiva (kg)
1 1200
2 1000
3 750
4 150
5 20
6 350
27
5.2 Seleção dos produtos avaliados
5.2.1 Produtos que utilizam a soja como ingrediente
Nos produtos são empregadas como ingrediente nas formulações as
seguintes matérias-primas à base de soja: proteína isolada de soja, proteína
granulada de soja, proteína texturizada de soja, proteína micronizada de soja,
proteína vegetal hidrolisada (HVP) de soja e lecitina de soja.
Os produtos que em sua formulação contém alguma das matérias-primas
citadas à base de soja, como ingredientes são agrupados de acordo com a função
em: soluções integradas, saborizantes e aditivos.
As soluções integradas contemplam dois subgrupos:
Mistura Pronta: caracterizada como uma mistura de ingredientes, que já vem
pronto para aplicar em uma grande variedade de produtos cárneos.
Mistura Proteica: caracterizada como uma mistura de proteínas de origem
animal e /ou vegetal, onde podem ser adicionados outros ingredientes como
fosfatos, espessantes e maltodextrina, a fim de serem aplicados em produtos
cárneos emulsionados ou injetado. Possuem como propriedades a melhoria
das características sensoriais, em especial sabor e textura, melhor
estabilidade para emulsão, maior rendimento do processo, substitui gorduras
e enriquece nutricionalmente os alimentos.
Os saborizantes contemplam dois subgrupos:
Condimentos: caracterizados como uma mistura de especiarias, óleos
essenciais e óleos resina, que diferenciam o sabor, e possuem grande
variedade de aplicações, tais como: embutidos, patês, molhos, pratos
prontos, cortes de aves, suínos e bovinos.
Realçador de Sabor: caracterizado como uma mistura de glutamato
monossódico e proteína vegetal hidrolisada que desempenha o papel de
realçar o sabor dos alimentos e reduz concentrações de cloreto de sódio nas
formulações.
Os aditivos contemplam um subgrupo:
Estabilizante: caracterizado como uma mistura equilibrada de polifosfatos,
que podem ou não conter espessantes. Sua aplicação possibilita uma maior
capacidade de retenção de água e consequentemente redução de perdas de
peso no armazenamento e no processamento. Além disso, possibilita uma
28
maior estabilidade para emulsões cárneas e beneficia as características
sensoriais dos produtos, em especial cor, sabor e textura.
5.2.2 Produtos que não utilizam a soja como ingrediente
O grupo de produtos que não utiliza a matéria-prima à base de soja como
ingrediente é o dos aditivos, que pode ser dividido em três subgrupos:
Mistura de sais de cura: são conservantes constituídos por mistura de sais de
cura, nitrito e nitrato, empregado em produtos cárneos frescais, secos, crus,
cozidos, fermentados e conservas. Possui como função aprimorar as
características sensoriais como odor, coloração (rósea típica), sabor e inibir o
desenvolvimento do micro-organismo Clostridium botulinum.
Fixador de cor: tem a função de melhorar a coloração. É composto por
produto à base de eritorbato de sódio, empregado como antioxidante em
produtos cárneos frescais, cozidos, fermentados ou secos.
Emulsificante: são elaborados com maltodextrina, que tem a função de
absorção de água em produtos cárneos, o que proporciona suculência,
melhores características sensoriais de coloração (brilho) e textura das
emulsões.
Selecionou-se para realização desse trabalho os seguintes produtos:
1. Mistura Pronta para Cortes de aves, que emprega a soja como ingrediente na
sua formulação:
Descrição: condimento preparado adicionado de aditivos para produtos frescais.
Composição: Sal (70,18%), açúcar (15%), estabilizante polifosfato de sódio (2,3%),
antioxidante isoascorbato de sódio (3,6%), proteína animal (0,5%), proteína de soja
(0,2%), espessante carragena (3,2%), especiarias (cebola em pó 1,3%, alho em pó
1,2% e salsa 2,3%) e aromatizantes naturais (óleo resina capsicum 0,02% e óleo
essencial de limão 0,2%).
2. Mistura de sais de Cura, que não contém a soja na formulação.
Descrição: mistura de conservantes para produtos cárneos cozidos.
Composição: Sal (83,2%), Nitrito de sódio (9,5%) e Nitrato de sódio (7,3%).
29
5.3 Descrição do fluxo operacional dos produtos
A Figura 8 representa, de um modo geral, o fluxo operacional dos produtos,
desde o recebimento do insumo até a expedição. Pode diferir para alguns produtos,
na etapa onde ingredientes intermediários (mistura de óleos essenciais) são
adicionados em pó misturados ou na inclusão da etapa de moagem de algumas
matérias-primas.
Figura 8: Fluxograma geral do processo desde o recebimento até a expedição.
A seguir, apresenta-se a descrição de todas as etapas do fluxograma da Figura
8 para os produtos selecionados: Mistura Pronta para Cortes de aves e Mistura de
Sais de Cura:
Recebimento de insumos: são recebidos pelo almoxarife que avalia o
insumo com o emprego de uma lista de verificação baseada nas Boas Práticas de
Fabricação e faz a conferência de acordo com a cópia do pedido de Compras (data
de validade, quantidade, insumo), repassa para o departamento de Compras, que
verifica as informações e se estiver tudo conforme, repassa para o departamento de
Contabilidade que lança a nota fiscal.
Liberação de insumos: são liberados para produção os produtos que
estiverem de acordo com a Especificação de Aquisição (EA) após a conferência de
Recebimento de insumos
Liberação de insumos
Estocagem de insumos
Preparação do
intermediário Moagem
Pesagem
Alimentação do
misturador
Mistura Abastecimento
do silo
Envase
Detecção de metais
Inspeção Estocagem
Expedição
30
laudos enviados pelos fornecedores sobre análises físico-químicas e microbiológicas
e resultados das análises físico-químicas e sensoriais realizadas pelo departamento
de Garantia da Qualidade.
Estocagem de insumos: são armazenados em paletes identificados com
uma etiqueta contendo o código do insumo, nome do insumo e o lote. Essa
sistemática é válida para insumos distintos que são armazenados no mesmo palete
ou quando a demanda do insumo para produção for para quantias menores. Quando
um palete fechado for de um único insumo, adota-se a seguinte identificação: código
do insumo, nome do insumo, quantidade, lote e validade. No armazenamento, os
alergênicos não são segregados dos insumos não-alergênicos.
Preparação do intermediário: é elaborada a partir de mistura de óleos
essenciais naturais e óleo resina, dos produtos em estudo apenas o Mistura Pronta
para Cortes de aves possui o intermediário na formulação: óleo resina capsicum e
óleo essencial de limão. A pesagem dos ingredientes, nessa etapa é realizada de
acordo com a ordem de produção, é realizada em recipientes de plástico e com
auxílio de uma espátula do mesmo material.
Moagem: é realizada em moinho (Figura 9), só é realizada quando a matéria-
prima apresentar granulometria acima da especificação ou ainda quando estiver
compactada (Figura 10).
Figura 9: Moinho na operação de moagem da matéria-prima.
31
Figura 10: Matéria-prima compactada na etapa de moagem.
Pesagem: é realizada de acordo com a planilha de ordem de produção, que
contém os ingredientes e a quantidade destes. Para matérias-primas que são
alergênicas, como soja no produto em estudo, utiliza-se caneca exclusiva e
identificada para a pesagem, que após o uso são higienizadas e guardadas no
armário exclusivo para alergênicos. As matérias-primas fracionadas são identificadas
com uma etiqueta contendo: peso líquido, nome do produto e número da batelada
que será utilizado e uma etiqueta de peso bruto impressa pela balança (Figura 11).
Figura 11: Pesagem da matéria-prima com identificação.
As embalagens fechadas são pesadas em carrinhos hidráulicos com balança.
Ingredientes como sal, nitrito e nitrato, presentes no produto Mistura de Sais de Cura
são pesados separadamente por saco, para assegurar o peso determinado na
ordem de produção.
No setor de pesagem as matérias-primas alergênicas, como a soja em estudo
estão identificadas com etiquetas de coloração diferente, com o nome da matéria-
prima e estão armazenadas em prateleiras distintas de produtos não alergênicos.
Após a pesagem os ingredientes pesados são conferidos, para verificar se estão de
32
acordo com a ordem de produção e são transferidos para o setor de mistura através
de um elevador.
Alimentação do misturador: primeiramente é efetuada a conferência dos
ingredientes e ordem de mistura. As embalagens são abertas no momento de
abastecer o misturador. Os ingredientes sólidos (pó) passam por uma peneira
vibratória (Figura 12), visando reter qualquer partícula de até 3,3 mm, que pode ser
considerado um perigo físico, como fragmentos de madeira, metal, pedras, insetos e
fragmentos de insetos, plástico ou qualquer objeto que não faz parte da composição
do insumo e possa comprometer a saúde do consumidor (ASSIS, 2011). Os
ingredientes que são líquidos tais como: corantes, intermediários, aromas, entre
outros, são adicionados no misturador diretamente.
Figura 12: Ingrediente sólido na peneira vibratória para detecção de perigos físicos.
Mistura: é efetuada conforme descrito na planilha de controle de produção, em
que são determinados o tempo de mistura, aferido no temporizador do misturador
(Figura 13) e a ordem de adição dos ingredientes no misturador (Figura 14). Ao
finalizar a mistura, é coletada uma amostra para análise (físico-química, sensorial e
monitoramento microbiológico) pelo Departamento de Garantia da Qualidade.
Figura 13: Validação do temporizador do misturador com o uso do cronômetro.
33
Figura 14: Misturador abastecido com os ingredientes
Abastecimento do silo: nas linhas de 1 a 3 é realizado o abastecimento do
silo, através de uma tampa de descarga. Nas linhas de 4 a 6, o produto é abastecido
do misturador para embalagens contidas no balde de inox (Figura 15). Após a última
batelada é realizada uma raspagem do misturador, com uma pá de inox, para
aproveitamento do produto que fica aderido as paredes deste.
Figura 15: Sistema de abastecimento do silo para linhas de 4 a 6.
Envases: São realizados três tipos de envases, de acordo com as linhas. Nas
linhas 2 e 3 é utilizada a envasadora vertical automática, na linha 1 envasadora à
granel e nas linhas de 4 a 6 o envase é manual (Figura 16). Neste último tipo o peso
é conferido em uma balança, antes da selagem das embalagens, que são
identificadas com o lote, para possibilitar a rastreabilidade. Quando o envase é
automático, o produto final passa por uma etapa de monitoramento da pesagem por
meio de um equipamento de linha.
34
Figura 16: Envase manual na linha 6, o peso do produto é conferido em uma balança para selagem
das embalagens.
Os produtos que são rejeitados pela balança de pesagem, por estarem acima
ou abaixo do peso ideal, são acondicionados em monoblocos, encaminhados para o
setor de Mistura, reaproveitados no processo e, após peneiramento adicionados
novamente no silo.
Detecção de metais: após o envase, os produtos passam pelo equipamento
de detecção de metais, em que são utilizados corpos de prova de acordo com a
sensibilidade, que varia com o tipo de metal e embalagem. Se a embalagem for não
metalizada, a sensibilidade é de 5 mm para inox, 4,5 para metal ferroso e 4,5 para
metal não ferroso. Se a embalagem for de polietileno, a sensibilidade é de 3 mm, 2
mm e 2,5 mm para inox, metal ferroso e metal não ferroso respectivamente.
As linhas 1, 2 e 3 possuem detector de metal, em que a linha 1 é para
embalagens não metalizadas e as linhas 2 e 3 para embalagem de polietileno. As
linhas 4, 5 e 6 passam pela avaliação de metais nesses detectores de acordo com o
tipo de embalagem que foi utilizada no envase. Essa etapa é importante para
prevenir a existência de perigo físico (presença de metal ou fragmentos deste) no
produto acabado, que pode prejudicar a saúde do consumidor se ingeridos, tais
como cortes e engasgamentos (ASSIS, 2011).
Inspeção: os produtos passam por análises de liberação, definidas nos
critérios de inspeção e realizadas pelo departamento da Qualidade. Para liberação
ou não do produto é realizada a comparação dos resultados com a Ficha Técnica
deste. Para os produtos Mistura Pronta para Cortes de aves e Mistura de Sais de
Cura, as características Físico-Químicas, Sensoriais e Contagem Máxima de Micro-
organismos, esta última foi baseada na Resolução RDC nº 12 da Agência de
35
Vigilância Sanitária (BRASIL, 2001), estabelecidas na Ficha Técnica, estão
representadas nos quadros 3 e 4:
Quadro 3: Características Sensoriais, Fisico-Químicas e Contagem Máxima de Micro-organismos
para Mistura Pronta para Cortes de aves.
Mistura Pronta para Cortes de aves
Características Sensoriais
Parâmetros
Aparência Pó granular com
especiaris floculadas
Cor Laranja escuro
Sabor e odor Conforme padrão
Características Físico-Quimicas
Parâmetros
Umidade 6 - 7,5
pH Máximo 5 %
Microrganismos Contagem Máxima
Coliformes termotolerantes
a 45°C
Menor que 3 NMP/g
Salmonella sp. Ausente em 25 g
Quadro 4: Características Sensoriais, Fisico-Químicas e Contagem Máxima de Micro-
organismos para Mistura de Sais de Cura.
Mistura de Sais de Cura
Características Sensoriais
Parâmetros
Aparência Pó granular
Cor Branco
Características Físico-Quimicas
Parâmetros
pH 6 - 7,8
Nitrito de sódio 9 - 11 %
Nitrato de sódio 6,5 - 8 %
Umidade Máximo 5 %
36
Granulometria Passa peneira ABNT 14
Microrganismos
Contagem Máxima
Coliformes fecais Menor que 3 NMP/g
Salmonella sp. Ausente em 25 g
Estocagem: os produtos após a liberação são armazenados em paletes e
acondicionados em porta paletes. Na embalagem do produto tem a identificação
deste, o lote e um código utilizado para rastreabilidade através do sistema
computacional.
Expedição: assim que for confirmado o pedido e emitido o faturamento o
produto é separado na área de expedição. Antes de abastecer o veículo, são
observadas as condições higiênico-sanitárias e o certificado de vistoria da Agência
de Vigilância Sanitária do mesmo.
5.4 Identificação dos perigos de contaminação com alergênicos
No quadro (Quadro 5) são apresentados os perigos identificados nos
ingredientes das formulações em estudo, suas justificativas e as medidas para o
controle segundo DIAS et al, 2012 e DELGADO, 2011.
Quadro 5: Perigos, justificativas e medidas de controle para os ingredientes (matérias-primas) das
formulações em estudo.
Produto Ingredientes Perigos Justificativa Medidas de
controle
Mistura Pronta para
Cortes de aves
Sal, açúcar, estabilizantes/polifosfatos de sódio, antioxidante isoascorbato de sódio, proteína animal, espessante carragena, especiarias (cebola em pó, alho em pó e salsa) e aromatizantes naturais (óleo resina capsicum e óleo essencial de limão )
Perigo químico – contaminação
com Alergênico de soja, presente
no ingrediente proveniente de contaminação cruzada nas
instalações do fornecedor.
O fornecedor pode ter linhas de produção
compartilhada entre
produtos com ou sem
alergênicos.
Realizar a
qualificação do
fornecedor através de envio de
formulário (Anexo A)
ou auditoria de
fornecedor. Emprego de
37
Mistura de Sais de Cura
Sal, Nitrito de sódio e
Nitrato de sódio.
Boas Práticas em
todo o processo.
No quadro (Quadro 6) são apresentados os perigos identificados nas etapas do
processo, suas justificativas e medidas de controle.
Quadro 6: Perigos, justificativas e medidas de controle para as etapas do processo, segundo DIAS et
al, 2012 e DELGADO, 2011.
Operação Perigos Justificativa Medidas de
Controle
Recebimento de matéria-prima
Perigo químico – contaminação com Alergênico de soja,
presente no ingrediente
proveniente do fornecedor.
Contaminação cruzada em linhas compartilhadas.
- Conferir informações no
rótulo; - Consultar
relatórios de qualificação de
fornecedor; -Identificar os
produtos que são alergênicos.
Armazenamento de insumos
Perigo químico – Contaminação
Alergênico de soja.
Contaminação cruzada entre as matérias-primas
que são e que não são alergênicas.
-Barreira física entre os produtos alergênicos
identificados e não alergênicos.
Moagem Perigo químico – Contaminação
Alergênico de soja.
Contaminação cruzada por
manipulação e higienização
inadequada de utensílios e
equipamentos compartilhados.
- Boas Práticas na manipulação;
- Utilizar utensílios, como canecas,
exclusivos e identificados para
produtos alergênicos;
-Higienização correta dos
equipamentos entre o processamento de
um produto alergênico e um não
alergênico.
Pesagem Perigo químico –Contaminação
Alergênico de soja.
Contaminação cruzada pelo pó
em suspensão, se realizada no
- Pesagem de alergênicos em
ambiente separado dos não
38
mesmo ambiente. alergênicos.
Mistura Perigo químico –Contaminação
Alergênico de soja.
Contaminação cruzada na
manipulação, no compartilhamento
de utensílios e equipamento entre alergênico e não
alergênico e principalmente pelo pó em suspensão.
- Boas práticas na
manipulação; - Utilizar utensílios
exclusivos e identificados para
alergênicos; - Higienização
correta dos equipamentos entre o processamento de
um produto alergênico e um não
alergênico.
Envase Perigo químico –Contaminação
Alergênico de soja.
Contaminação cruzada na
manipulação, no compartilhamento
de utensílios e equipamento entre alergênico e não
alergênico e principalmente pelo pó em suspensão.
Boas práticas na manipulação;
- Utilizar utensílios exclusivos e
identificados para alergênicos;
- Higienização correta dos
equipamentos entre o processamento de
um produto alergênico e um não
alergênico.
Armazenamento do produto
Perigo químico – contaminação com Alergênico de soja.
Contaminação
cruzada entre as matérias-primas
que são e que não são alergênicas.
-Barreira física entre os produtos
alergênicos e não alergênicos.
5.5 Identificação dos pontos críticos de controle para o gerenciamento dos
riscos de contaminação por alergênicos
A partir da aplicação da árvore decisória em todas as etapas do processo
desde o recebimento da matéria-prima até a expedição (resultados no Quadro 7),
identificou-se três pontos críticos de controle: Moagem, Mistura e Envase.
39
Quadro 7: Aplicação da árvore de decisões nas etapas do processo.
Aplicação da árvore de decisões
Operação 1 2 3 4 5 Conclusão
Recebimento de matéria-prima
Sim Sim Não Sim Sim Não é um
PCC
Armazenamento de insumos
Sim Sim Não Sim Sim Não é um
PCC
Moagem Sim Sim Sim
É um PCC
Mistura Sim Sim Sim
É um PCC
Envase Sim Sim Sim
É um PCC
Armazenamento do produto
Sim Sim Não Não
Não é um PCC
5.6 Gerenciamento dos pontos críticos de controle identificado
Visando gerenciar os Pontos Críticos de Controle - PCC identificados
apresenta-se no Quadro 8: os limites críticos, os procedimentos para o
monitoramento das etapas, as ações corretivas para os casos de desvios dos limites
críticos estabelecidos, a especificação dos registros e os procedimentos de
verificação:
Quadro 8: Etapas do APPCC para os pontos críticos identificados.
Operação PCC Limite Crítico
Monitoramento Ação
Corretiva
Registro
Verificação
Moagem PCC
1
Ausência de
alergênico
de soja no
produto não
alergênico.
Parâmetro: Limpeza a
seco (descrita no item
5.6.1)
Frequência:
Toda vez que for
produzir produtos em
que não é desejável a
presença do alergênico
de soja.
Procedimento:
- Limpeza a seco;
- Produção de produto
que não tem o
alergênico, mas que
pode conter traços;
- Limpeza a seco
novamente;
Uma vez
detectado
traços de
alergênico na
linha
produtiva, e
também na
validação por
análise de
PCR, se o
produto já
encontra-se no
mercado, e
não apresenta
declaração de
alergênico
deve-se
A limpeza a
seco deve ser
registrada em
Formulários
específicos em
que devem
constar: etapa,
data, hora,
superfície
higienizada,
Produto
acabado,
limpeza a
seco, limite
crítico, ação
corretiva e
responsável.
Uso do Swab de
alergênico
(3M Clean
Trace Surface
Protein –
Allergen) em
superfícies de
equipamentos e
utensílios,
conforme item
5.6.2.
Validação:
análise de PCR
em tempo real,
40
- Produção do produto
que não deve conter
traço do alergênico em
sua formulação.
Responsável:
Funcionário que
passou por
treinamento de BPF e
foi capacitado para
monitorar a limpeza a
seco para produção de
não alergênico.
realizar o
recall.
Por outro lado,
se traços de
alergênico na
linha
produtiva, e
também na
validação, for
detectado e o
produto
encontra-se na
empresa, este
pode ser
reprocessado
desde que
tenha a
declaração de
alergênico de
soja no rótulo.
Treinamento
de
funcionários
para realizar o
procedimento
adequado
para controle
de alergênicos
e Boas
Práticas na
manipulação.
(Anexo B –
Formulário 1).
para ausência
de alergênico de
soja, descrita no
item 5.6.3
Mistura PCC
2
Ausência de
alergênico
de soja no
produto não
alergênico.
Parâmetro: Limpeza a
seco (descrita no item
5.6.1)
Frequência:
Toda vez que for
produzir produtos em
que não é desejável a
presença do alergênico
de soja.
Uma vez
detectado
traços de
alergênico na
linha
produtiva, e
também na
validação por
análise de
A limpeza a
seco deve ser
registrada em
Formulários
específicos em
que devem
constar: etapa,
data, hora,
superfície
Uso do Swab de
alergênico
(3M Clean
Trace Surface
Protein –
Allergen), em
superfícies de
equipamentos e
utensílios,confor
41
Procedimento:
- Limpeza a seco;
- Produção de produto
que não tem o
alergênico, mas que
pode conter traços;
- Limpeza a seco
novamente;
- Produção do produto
que não deve conter
traço do alergênico em
sua formulação.
Responsável:
Funcionário que
passou por
treinamento de BPF e
foi capacitado para
monitorar a limpeza a
seco para produção de
não alergênico.
PCR, se o
produto já
encontra-se no
mercado, e
não apresenta
declaração de
alergênico
deve-se
realizar o
recall.
Por outro lado,
se traços de
alergênico na
linha
produtiva, e
também na
validação, for
detectado e o
produto
encontra-se na
empresa, este
pode ser
reprocessado
desde que
tenha a
declaração de
alergênico de
soja no rótulo.
Treinamento
de
funcionários
para realizar o
procedimento
adequado
para controle
de alergênicos
e Boas
Práticas na
manipulação.
higienizada,
Produto
acabado,
limpeza a
seco, limite
crítico, ação
corretiva e
responsável.
(Anexo B –
Formulário 2).
me item 5.6.2.
Validação:
análise de PCR
em tempo real,
para ausência
de alergênico de
soja, descrita no
item 5.6.3
Envase PCC Ausência de Parâmetro: Limpeza a Uma vez A limpeza a Uso do Swab de
42
3 alergênico
de soja no
produto não
alergênico.
seco (descrita no item
5.6.1)
Frequência:
Toda vez que for
produzir produtos em
que não é desejável a
presença do alergênico
de soja.
Procedimento:
- Limpeza a seco;
- Produção de produto
que não tem o
alergênico, mas que
pode conter traços;
- Limpeza a seco
novamente;
- Produção do produto
que não deve conter
traço do alergênico em
sua formulação.
Responsável:
Funcionário que
passou por
treinamento de BPF e
foi capacitado para
monitorar a limpeza a
seco para produção de
não alergênico.
detectado
traços de
alergênico na
linha
produtiva, e
também na
validação por
análise de
PCR, se o
produto já
encontra-se no
mercado, e
não apresenta
declaração de
alergênico
deve-se
realizar o
recall.
Por outro lado,
se traços de
alergênico na
linha
produtiva, e
também na
validação, for
detectado e o
produto
encontra-se na
empresa, este
pode ser
reprocessado
desde que
tenha a
declaração de
alergênico de
soja no rótulo.
Treinamento
de
funcionários
para realizar o
seco deve ser
registrada em
Formulários
específicos em
que devem
constar: etapa,
data, hora,
superfície
higienizada,
Produto
acabado,
limpeza a
seco, limite
crítico, ação
corretiva e
responsável.
(Anexo B –
Formulário 3).
alergênico
(3M Clean
Trace Surface
Protein –
Allergen), em
superfícies de
equipamentos e
utensílios,
conforme item
5.6.2.
Validação:
análise de PCR
em tempo real,
para ausência
de alergênico de
soja, descrita no
item 5.6.3
43
5.6.1 Higienização e limpeza a seco das linhas
Como já mencionado, a tabela de compatibilidade é um instrumento
metodológico que contempla a programação de limpeza ou higienização dos
equipamentos, procedimentos descritos a seguir. O tipo de procedimento é
selecionado de acordo com o que foi produzido anteriormente na linha.
Higienização da linha: nesse procedimento é realizada a limpeza e
sanitização da linha. As superfícies dos equipamentos das linhas são de aço
inoxidável, portanto lisas e impermeáveis, resistentes à corrosão, à oxidação e a
altas temperaturas, de fácil higienização.
A higienização visa remover os resíduos dos produtos e sanificar os
equipamentos. As etapas são: enxágue com água para remoção dos resíduos dos
produtos; aplicação com máquina de projeção de espuma de uma solução com o
detergente Topax 66 (combinação de substâncias alcalinas, tensoativos não iônicos
e cloro ativo diluído em água, na proporção de 125 mL do produto para 5 L de água)
com um tempo de contato de 10 minutos; enxágue com água por 10 minutos com
mangueira; utilização de um indicador de resíduo de detergente; aplicação do
desinfetante Vortexx (sanitizante à base de ácido peractonóico e ácido peracético,
agente antimicrobiano, com ação ampla contra Bactérias Gram-positivas, Gram-
negativas, fungos filamentosos e leveduras, vírus e esporos bacterianos) com tempo
de contato de 10 minutos; aplicação de álcool 96%GL para auxiliar na secagem do
equipamento juntamente com aplicação de ar comprimido (ANDRADE, 2008).
Limpeza a seco: é um método físico e consiste: raspagem de resíduos de
produtos das paredes do misturador (força mecânica); aplicação de ar comprimido
no misturador (Figura 18); aplicação de sal no silo (peça que interliga o final da
mistura e o inicio do envase). O sal é a substância química que, por ser sólida
cristalina, tem a capacidade de remoção dos resíduos de produtos aderidos na
procedimento
adequado
para controle
de alergênicas
e Boas
Práticas na
manipulação.
44
paredes do silo. O sal é um ingrediente comum a quase todos os produtos
processados na empresa não havendo consequências no caso de residual.
Figura 18: Limpeza a seco, misturador após a raspagem e aplicação de ar.
Esse método dispensa a utilização da água. Para que seja eficiente deve
seguir os seguintes requisitos: o equipamento ser facilmente desmontável, a
superfície de baixa umidade e o método físico eficaz para remoção dos resíduos
(SILVA; DUTRA; CADIMA, 2010).
5.6.2 Verificação
Para verificação da eficiência da limpeza realiza-se a aplicação do swab de
alergênico (3M Clean Trace Surface Protein – Allergen), na superfície do
equipamento, após a metodologia de limpeza a seco realizada para o gerenciamento
de alergênicos. Esse procedimento tem como princípio a redução do cobre Cu2+
para Cu1+ através de pontes entre aminoácidos na cadeia proteica, os agentes
redutores além das proteínas, podem ser também açúcares redutores ou sulfitos e
consiste em (FOOD SAFETY BRAZIL, 2014):
- Retirar o Swab da ampola e hidratar o mesmo com uma solução;
- Coletar amostra com fricção do Swab por três vezes, formando um ângulo de
30º com a superfície ou utensílio desejado;
- Inserir o Swab novamente na ampola e pressão para romper o lacre a iniciar o
teste;
- Agitar o Swab em movimentos laterais por 10 segundos para reação ocorrer;
- Inserir do Swab na incubadora, a 55ºC, por 15 minutos;
- Realizar a leitura visual: verde claro, roxo claro e roxo escuro que indicam:
limpeza, alerta e contaminado respectivamente.
- Descartar o Swab.
45
Esse procedimento deve ser realizado para cada amostra coletada das
superfícies dos equipamentos e de utensílios, que passaram pela limpeza a seco e
higienização respectivamente. A área que será analisada será de 2x25 cm em 4
pontos distintos da superfície ou equipamento (ANDRADE, 2008).
5.6.3 Validação
Para validação da eficiência da limpeza retira-se uma amostra de 200 gramas,
do envase (início, meio e fim) e encaminha-se para análise de PCR em tempo real,
em laboratório terceirizado. Este método é baseado em análise de DNA, que
possibilita uma detecção quantitativa/semi-quantitativa, através da aplicação de
primers (oligonucleótidos iniciadores de PCR) que tem a capacidade de ligação com
o gene que codifica a proteína alergênica, como a proteína da soja (MELO, 2011).
Exemplo do resultado da referida análise pode ser observado no Anexo C, em que o
limite de detecção para essa análise é de 25 ppm.
5.7 Elaborações dos dizeres informativos para a rotulagem de produtos
alergênicos
Na figura 19 a seguir, apresenta-se o modelo com os dizeres informativos para
o produto que contém a soja como potencial alergênico: Mistura Pronta para Cortes
de Aves. O alérgico deve ser declarado por “Alérgico: contém (nomes das fontes)”
ou “Alérgicos: contém derivados de (nomes das fontes)”, deve ser destacado em
moldura com fundo branco, próximo aos ingredientes, com caracteres padronizados
com cor preta e de mesmo tipo com altura mínima estabelecida de 2 mm e máxima
de 10 mm de acordo com a área de vista principal, que é menor que 40 cm2 e maior
ou igual a 2600cm2 respectivamente. Essa padronização também é válida para
declaração de glúten (BRASIL, 2014).
Figura 19: Modelo com os dizeres informativos da declaração do ingrediente alergênico soja.
46
Os ingredientes são listados em ordem decrescente da proporção em que são
empregados na formulação, as especiarias foram representadas de forma genérica
conforme a Tabela 1, da Resolução nº 259, de 20 de setembro de 2002 da Agência
de Vigilância Sanitária (ANVISA) Regulamento Técnico sobre Rotulagem de
Alimentos Embalados (BRASIL, 2002).
Os aditivos possuem declaração no rótulo obrigatória juntamente com a função
destes (BRASIL, 2002). Porém aromatizantes tem um Informe Técnico específico, o
nº 26, de 14 de junho de 2007 sobre Procedimentos para a indicação do uso de
aroma na rotulagem de alimentos, também da ANVISA (BRASIL, 2007).
A alegação de presença de glúten “Contém glúten” ou ausência “Não contém
glúten” deve ser realizada para alimentos, ingredientes, aditivos alimentares,
coadjuvantes de tecnologia e matérias-primas aplicado no processo produtivo ou
designados para serviços de alimentação (BRASIL, 2014). A obrigatoriedade da
declaração do glúten no rótulo de produtos alimentícios comercializados já é exigida
pela Lei nº 10.674, de 16 de maio de 2003 (BRASIL, 2003).
Se tiver risco de contaminação cruzada com o alergênico, como a soja, de
ingredientes, aditivos alimentares, coadjuvantes de tecnologia ou matéria-prima a
declaração no rótulo deve ser: “Alérgicos: pode conter (nomes das fontes)” (BRASIL,
2014). Na figura 20 a seguir, apresenta-se o modelo com os dizeres informativos
para o produto que pode conter quantia mínima (traços) da soja como potencial
alergênico: Mistura de Sais de Cura, devido aos perigos evidenciados nos
ingredientes e nas etapas do processo.
Figura 20: Modelo com os dizeres informativos da declaração da possibilidade da presença mínima
(traços) do ingrediente alergênico soja.
47
6. Conclusão
Com o estudo do fluxo operacional de dois produtos, um com alergênico e
outro sem alergênico, pode-se identificar três pontos críticos de controle em que a
realização adequada da limpeza a seco é primordial para eliminar o risco de
contaminação cruzada com o alérgeno: soja.
Uma vez que existe o risco de contaminação com o alérgeno, e a possibilidade
deste ser consumido por indivíduos que apresentam alergia alimentar, é
imprescindível o gerenciamento dos pontos críticos identificados e a validação do
procedimento de limpeza, pois a saúde dos consumidores pode ser prejudicada por
sintomas brandos ou até mesmo letais.
A declaração no rótulo, quando o controle de alergênico não for efetivo é
essencial, pois a possibilidade da presença do alergênico, mesmo em quantias
menores pode afetar negativamente o consumidor que tem grande sensibilidade.
Porém, o gerenciamento de alergênico deve visar eliminar até mesmo as
quantidades mínimas (traços) dos produtos, afim de não restringir o consumo dos
alimentos para as pessoas que têm alergia alimentar, uma vez que essa
hipersensibilidade é crescente, especialmente em crianças.
A proposta de Resolução RDC sobre Rotulagem de Alimentos Alergênicos da
Agência de Vigilância Sanitária (BRASIL, 2014) quando entrar em vigência poderá
solucionar a problemática da não declaração de alergênicos por algumas empresas
ou declarações que causam dúvida ao consumidor no momento da compra de
produtos.
A soja e derivados é um produto que está cada vez mais sendo empregado em
processos industriais, por possibilitar diversas vantagens tecnológicas. Assim, a
gestão de alergênicos para produtos que não contém esse ingrediente, mas são
processados em unidades fabris com produtos que os contém, é de extrema
importância para garantir a satisfação de clientes. Poderá atender também as
normas internacionais, como a BRC (British Retail Consortium) Norma Global para
Segurança dos Alimentos e direcionar seus produtos ao mercado internacional.
7. Considerações Finais
A empresa em estudo encontra-se em aprimoramento de implementação de
gestão de alergênicos. Existem projetos para melhoria do sistema de circulação de
ar (com um sistema de acondicionamento e extração de ar) no local em que é
48
realizada a mistura e o envase, separação dos misturadores com uma barreira física
para prevenir a contaminação por pó em suspensão, e estudo da eficiência do
procedimento de limpeza a seco para controle de alergênicos.
Os colaboradores devem ser capacitados para gestão de alergênicos através
de treinamento a fim de prevenir contaminação cruzada na produção e de
conscientizados da importância da aplicação das ferramentas e procedimentos para
a saúde dos indivíduos que possuem intolerância alimentar.
Pode-se relatar nesse trabalho que a gestão para alergênico na empresa em
estudo, era realizada para atender os clientes que apenas o solicitavam, descritos os
procedimentos e fluxogramas para atingir tal finalidade. Desse modo, o sistema
APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma excelente
ferramenta para gerenciar os pontos críticos de controle identificados e poderá ser
implementada.
49
8. Referências Bibliográficas
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Acesso em: 16 maio. 2014.
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54
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RIBEIRO, A.F. Validação do sistema de HACCP em Cook-chill numa empresa
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Universidade Técnica de Lisboa, Lisboa, 2011.
SANSAWAT, S.; MULIYIL, V. Comparando as normas reconhecidas pela
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Health, Austrália, 2013. Paediatrics and Child Health Division. E 306 - E310.
55
ANEXOS
56
Anexo A: Formulário de avaliação da presença do alérgeno na matéria-prima para a cadeia de
fornecimento com base no Codex Alimentarius e no Regulamento (EU) nº 1169/2011 do
Parlamento Europeu.
Ingrediente
alergênico
Presente
Sim /Não?
Algum
material
contendo este
alergênico é
manipulado
na mesma
fábrica que
produz o
insumo a ser
fornecido pela
empresa?
A matéria-prima
compartilha
equipamentos e/ou
utensílios com
outros produtos
que possuem este
alergênico como
ingrediente?
Existe o
gerenciamento de
alergênico para
prevenir a
contaminação
cruzada? Quais
são as medidas
empregadas?
Cereal que contém
glúten (trigo,
centeia, cevada,
aveia ou derivados)
Crustáceos e
derivados
Ovos e derivados
Pescado e
derivados
Amendoim
Soja
Frutas secas
(amêndoas, avelâs,
nozes, castanha,
pistache,
macadâmia.
Leite e derivados
Gergelim
Aipo e derivados
Mostarda e
derivados
Grãos de Sésamo
Anidrido sulfuroso e
sulfitos (SO2)
Fonte: Adaptado de DELGADO (2011).
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Anexo B: Formulário para registro no monitoramento da limpeza a seco dos PCC identificados nas etapas
do processo.
Formulário nº 1 / PCC 1 : Registro do monitoramento da limpeza a seco.
Frequência: Quando produzir produtos em que não é desejável a presença do alergênico de soja.
Etapa Data Horário Superfície
higienizada Produto Acabado
Limpeza a seco Limite Crítico (Ausência de alergênico)
Ação corretiva
Responsável
Raspagem Sal Ar Sim Não
Moagem (PCC 1)
Formulário nº 2 / PCC 2 : Registro do monitoramento da limpeza a seco.
Frequência: Quando produzir produtos em que não é desejável a presença do alergênico de soja.
Etapa Data Horário Superfície
higienizada Produto Acabado
Limpeza a seco Limite Crítico (Ausência de alergênico)
Ação corretiva
Responsável
Raspagem Sal Ar Sim Não
Mistura (PCC 2)
Formulário nº 3 / PCC 3: Registro do monitoramento da limpeza a seco.
Frequência: Quando produzir produtos em que não é desejável a presença do alergênico de soja.
Etapa Data Horário Superfície
higienizada Produto Acabado
Limpeza a seco Limite Crítico (Ausência de alergênico)
Ação corretiva
Responsável
Raspagem Sal Ar Sim Não
Envase (PCC 3)
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Anexo C: Resultado da análise de PCR em tempo real para o produto: Mistura de Sais de Cura.
