UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS – UFG

REGIONAL CATALÃO – RC

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM TRATAMENTO DE MINÉRIOS - CETM

POLLYANI CRISTINA DE OLIVEIRA

ESTUDO DO CONTROLE DE FORMAÇÃO E RETOMADA DE PILHAS DE

MINÉRIO

CATALÃO/GO

JANEIRO/2015

POLLYANI CRISTINA DE OLIVEIRA

ESTUDO DO CONTROLE DE FORMAÇÃO E RETOMADA DE PILHAS DE

MINÉRIO

Monografia apresentada ao curso de

pós-graduação em Tratamento de

Minérios da Universidade Federal de

Goiás – UFG, como requisito parcial

para obtenção do título de

Especialista em Tratamento de

Minérios.

Orientador: Prof. Dr. Maurício

Guimarães Bergerman

CATALÃO/GO

JANEIRO/2015

1

Pollyani Cristina de Oliveira

Estudo do controle de formação e retomada de pilhas de minério

Monografia apresentada à Universidade Federal de Goiás – UFG, como requisito

parcial para obtenção do grau de Especialista em Tratamento de Minérios.

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________

Prof. Dr. Maurício Guimarães Bergerman

_________________________________________

Nome do membro da banca

Instituição

_________________________________________

Nome do professor orientador

Instituição

Aprovado em ___/___/___

2

Dedicatória

DEDICO ESTE TRABALHO AS

PESSOAS QUE ME AJUDARAM A

VENCER ESTA CAMINHADA, EM

ESPECIAL A MINHA MÃE POR LUTAR E

TORCER POR MINHAS CONQUISTAS.

3

Agradecimentos

Agradeço primeiramente a Deus por me dar forças perante as dificuldades

encontradas em minha vida e por senti-lo cada dia mais presente.

Ao meu Professor e Orientador Dr. Maurício Bergerman e à Professora M.Sc.

Elenice pelo apoio dedicado a mim durante este período.

À minha mãe por estar sempre presente.

À minha irmã pela paciência e carinho sempre.

Ao coordenador do curso de Especialização em Tratamento de Minérios, Professor

Dr. André Carlos.

A todos que, de alguma maneira, estiveram comigo e contribuíram para a realização

deste trabalho de pesquisa.

E a mim mesma, por mais um desafio vencido.

4

RESUMO

Este trabalho tem o intuito de demonstrar as principais variáveis que influenciam na

aderência entre as massas das pilhas formadas e retomadas, sendo isto importante

para toda e qualquer empresa de mineração que necessita ter um controle deste. O

objetivo principal é apresentar as principais falhas que podem ocorrer na conciliação

dos estoques e os vários métodos existentes que permitam a maior aproximação

entre o volume físico e o apontado das pilhas de minério. Apresentar soluções

eficazes é o resultado esperado, mesmo que não se consiga a implantação, a ideia

é mostrar as causas e soluções existentes para sanar as falhas, evidenciando,

contudo que com um estudo mais detalhado estas poderão ser resolvidas.

Agregando o conhecimento de fatos existentes em uma empresa de mineração com

o intenso aprofundamento em bibliografias foram encontradas algumas causas e

soluções devidas, o que não significa que os resultados serão ótimos, mas sim que

será mostrado o caminho a ser seguido para que o mesmo seja solucionado. Num

segundo instante a ênfase será dada a um estudo de conceitos e métodos para se

alcançar a aderência na conciliação feita entre os estoques, citando possíveis falhas

e demonstrando o uso de métodos e ferramentas adequados para retomada e

empilhamento do minério. Contudo verifica-se que, com o estudo da aderência das

massas das pilhas, os resultados apresentados serão significativos para melhorar o

processo produtivo de toda e qualquer empresa.

Palavras-chave: pilhas de estocagem; reconciliação; retomagem; empilhamento.

5

ABSTRACT

This work aims to demonstrate the main variables that influence the adhesion

between the masses of the formed and reclaimed stockpiles, this being important for

any mining company that needs to have absolute control of its process. The main

objective is to present the main faults that may occur in the reconciliation of stocks

and recommend control methods to the closer relationship between the physical

volume and the appointed of ore stockpiles. Present effective solutions is the

expected result, even if we cannot implement, the idea is to show the causes and

existing solutions minimize the problem, showing, however, that with a more detailed

study these can be solved. Adding knowledge of existing facts in a mining company

with the intense deepening in bibliographies found some causes and appropriate

solutions, which does not mean that the results will be great, but that it will be shown

the way forward for it to be solved. In a second moment the emphasis will be given to

a study of concepts and methods to achieve compliance in the reconciliation made

between stocks, illustrating possible failures and demonstrating the use of

appropriate methods and tools for reclaiming and stacking of ore. With the study of

reconciliation of the masses of stockpiles, the results will be significant for improving

the production process of any company.

Keywords: Stockpiles, reconciliation, reclaiming and stacking.

6

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Localização das jazidas minerais brasileiras ......................................................... 13

Figura 2: Fluxograma de beneficiamento de Mina ............................................................... 14

Figura 3: Exemplo fluxograma de processamento mineral ................................................... 15

Figura 4: Principais métodos de empilhamento.................................................................... 17

Figura 5: Método chevron .................................................................................................... 18

Figura 6: Método chevron .................................................................................................... 19

Figura 7: Método widrow ...................................................................................................... 20

Figura 8: Método cone shell ................................................................................................. 21

Figura 9: Representação do processo de conciliação dos estoques .................................... 24

Figura 10: Localização recomendada para instalação da balança ....................................... 35

7

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Falhas e recomendações ..................................................................................... 38

8

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 9

2 OBJETIVOS ................................................................................................................................ 10

Objetivo Geral ..................................................................................................................... 10 2.1

Objetivos específicos ......................................................................................................... 10 2.2

3 JUSTIFICATIVA .......................................................................................................................... 11

4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................................... 12

Mineração ............................................................................................................................ 12 4.1

4.1.1 Etapas da mineração ................................................................................................. 12

Pilhas de minério ................................................................................................................ 15 4.2

4.2.1 Formação de pilhas de minério ................................................................................ 16

Reconciliação das pilhas de minério ............................................................................... 21 4.3

4.3.1 Medição topográfica do volume das pilhas ............................................................ 26

4.3.2 Cálculo da massa específica do material ............................................................... 28

4.3.3 Demais fatores que influenciam na reconciliação ................................................. 33

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES GERAIS ............................................ 38

6 REFERÊNCIAS .......................................................................................................................... 40

9

1 INTRODUÇÃO

A mineração é vista como sendo um conjunto de processos voltados ao

objetivo de tratar o mineral encontrado na jazida a fim de torná-lo economicamente

viável para a organização que irá explorá-la. Sendo assim, controlar a matéria prima

com eficiência e eficácia acarretará em ganho de produtividade alcançando com isso

a meta de lucratividade.

Em uma empresa de mineração um dos problemas comuns encontrados é no

que diz respeito à conciliação dos estoques, ou seja, a formação de pilhas de

minérios pela parte do processo designada para tal deverá estar de acordo com o

esperado pela parte que retoma esta pilha. Este é um problema comum, mas porque

acontece? Quais são os fatores que influenciam nesse processo? É possível

aumentar a assertividade desses estoques? Porque acontece erro na conciliação?

Quais métodos podem ser utilizados para sanar este problema? Para o alcance da

resposta para as dúvidas surgidas é necessário identificar soluções possíveis para

se conquistar objetivos específicos.

A seguir será apresentada uma revisão bibliográfica relacionada à temática

em questão, onde será abordada a mineração em si, destacando-se objetivos,

conceitos e fatores que influenciam na determinação da massa das pilhas. O que

significa que ao utilizar-se de conceitos e métodos coerentes com o processo

conseguir-se-á o resultado almejado.

Em suma, a pesquisa será para identificar as falhas existentes ao longo de

todo o processo relacionadas às pilhas de homogeneização, pois o controle da

mesma é dito como sendo parte fundamental para o sucesso de toda e qualquer

organização. No entanto, é importante entender conceitos e utilizar-se deles

tendendo a diminuir problemas como erro de medições, ajuste de estoque físico e

contábil e relacionar as variáveis que podem influenciar nesse processo. Um dos

objetivos é demonstrar que o controle não pode ser feito se não tivermos dados

suficientes e corretos para a eficácia do mesmo, sendo que a falta deste acarreta em

diminuição da capacidade da planta, aumenta seus custos e afeta a qualidade do

produto.

10

2 OBJETIVOS

Objetivo Geral 2.1

Realizar uma revisão bibliográfica sobre métodos de controle de massa que

permitam a maior aproximação entre a massa física e a apontada das pilhas de

minério, ou seja, reduzir ou até eliminar a diferença existente entre o estoque físico e

o contábil.

Objetivos específicos 2.2

Os objetivos específicos para o presente trabalho são:

Demonstrar os erros que podem existir nos métodos utilizados, ou seja,

encontrar fatores que podem influenciar na medição topográfica e na estimativa da

massa específica para se transformar este volume em massa de uma pilha;

Apresentar métodos para reduzir os ajustes contábeis: com a redução

dos ajustes, a empresa ganha em confiabilidade, sendo que evita desperdícios

aumentando o seu lucro.

11

3 JUSTIFICATIVA

Este trabalho tem o intuito de aumentar a confiabilidade das informações de

uma empresa de mineração, visando atender com o máximo de qualidade o cliente,

ganhando em credibilidade, confiança e aumentando consequentemente a

lucratividade da organização.

Por meio do estudo do controle de formação e retomada das pilhas de

homogeneização será possível identificar falhas, verificar possíveis causas e

demonstrar soluções que melhorem os resultados da reconciliação entre a massa de

formação e retomada de pilhas de estocagem de minérios.

O problema comum encontrado é a deficiência no controle da sua matéria

prima, o minério. O que acontece com a maioria é que as empresas não utilizam das

várias técnicas existentes, para se controlar este. Sendo assim a massa da pilha

formada pode ser incoerente com a massa de pilha retomada.

As ferramentas utilizadas para controlar os processos existentes devem ser

claras, objetivas e precisas. Um dos pontos chaves é executar um minucioso

planejamento dos processos, para que com ele se consiga ganhar em credibilidade

oferecendo qualidade no seu produto final.

Em suma, a justificativa para essa pesquisa é demonstrar o que pode e deve

ser melhorado no processo de controle das pilhas. Sendo importante utilizar-se do

máximo de cautela possível tendendo a diminuir os erros existentes objetivando o

ganho em qualidade do produto final.

12

4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

A seguir serão apresentados conceitos sobre a mineração em si e alguns

métodos que podem ser utilizados para melhor se controlar a matéria prima da

mesma, demonstrando a fundamental importância de cada uma das etapas do

processo, enfatizando que entender cada um é primordial para o alcance dos

resultados esperados.

Mineração 4.1

A mineração é uma atividade que é (e continuará sendo) a principal provedora

de matéria prima para a humanidade. Os desafios técnicos, sociais e ambientais que

se colocam para a indústria mineral, em nível mundial, requerem o aperfeiçoamento

e o contínuo desenvolvimento de novos métodos de mineração e de processamento

de minerais que permitam minimizar os impactos ao meio ambiente e, ao mesmo

tempo, fornecer os recursos necessários para a economia (VALADÃO & ARAÚJO,

2007).

Segundo Valadão & Araújo (2007) o minério pode ser definido como uma

parte da rocha que pode ser trabalhada economicamente num determinado local,

em uma determinada época e por certo lucro.

A mineração sofre constantes mudanças o tempo todo, sendo que uma

postura consciente de engenheiros, gerentes, supervisores e até operadores é

essencial, buscando-se conseguir qualidade e confiabilidade aliadas à redução de

custos.

4.1.1 Etapas da mineração

A primeira etapa é chamada de exploração sendo que esta começa com a

prospecção, localizando jazidas onde os minerais de interesse ocorrem, como é

exemplificado na figura 1, sendo que foi realizada uma pesquisa mineral e

encontraram-se tais jazidas no território brasileiro.

13

Figura 1: Localização das jazidas minerais brasileiras

Fonte: Adaptado de Carlos, 2014.

A pesquisa é realizada através da coleta de amostras onde se utiliza de

sondagens para se calcular a quantidade de minério disponível com o teor de

interesse. O banco de dados gerado resulta em mapas geológicos que permitirá

conhecer os teores dos elementos e a sua localização na jazida.

Conhecendo a característica do minério existente e a sua quantidade estuda-

se a melhor maneira de realizar o processo de lavra, etapa esta que é feita através

de perfuração, detonação, carregamento e transporte do minério até a usina de

processamento mineral, conforme exemplificado na figura 2.

14

Figura 2: Fluxograma de beneficiamento de Mina

Autor: Adaptado de Lima; Vasconcelos e Silva, 2008.

Esta etapa tem o intuito de formar a pilha que será alimentada pela usina de

processamento mineral com a quantidade e qualidade necessária para a

concentração.

A prática do processamento de minerais é tão antiga quanto a civilização

humana. Os minerais e seus derivados têm formado nossas culturas de

desenvolvimento desde o sílex do homem da Idade da Pedra até o minério de urânio

da Era Atômica (METSO MINERALS, 2005).

O processamento mineral é a etapa que tem por finalidade concentrar o teor

do mineral de interesse econômico a fim de utilizá-lo como produto, a figura 3 mostra

um exemplo de fluxograma de uma usina de processamento mineral.

15

Figura 3: Exemplo fluxograma de processamento mineral

Fonte: Adaptado de Mirabela Mineração.

Cada etapa tem sua importância para o resultado positivo, sendo essencial tratar as

peculiaridades de cada um a fim de se obter o produto esperado ao final do

processo.

Pilhas de minério 4.2

Minerais de interesse existem na natureza no estado disperso. Quando uma

jazida mineral é encontrada, os minerais presentes nela contêm diversos tipos de

mineral-minério dos mais variados teores, ou seja, não existe nenhuma

homogeneidade na mesma.

No entanto no processo da mineração é necessário homogeneizar estes

minerais, pois é preciso se concentrar o teor útil que se deseja comercializar.

A finalidade do processo de empilhamento do minério é justamente

objetivando esta homogeneização, ou seja, “reunir” todos os minerais de interesse

econômico no mesmo lugar para que se possa alimentar a usina que processará

este material. Sendo assim na indústria esta é uma etapa crucial para que se tenha

sucesso ao final do processo.

16

4.2.1 Formação de pilhas de minério

Pilhas de homogeneização são amplamente utilizados nas indústrias a fim de

reduzir a variabilidade dos teores de alimentação das plantas da usina de

processamento mineral. Estas são formadas pelo material depositado em uma pilha

pulmão e posteriormente transportado para um pátio de homogeneização, as pilhas

são construídas pela disposição horizontal de camadas e retomadas em fatias

verticais, fornecendo o material para etapas de beneficiamento ou entrega direta ao

consumidor final.

Reis (2011) diz que as pilhas de homogeneização visam garantir uma

alimentação mais homogênea e controlada nas usinas de beneficiamento. Elas são

constituídas pelo minério lavrado e britado que é estocado utilizando métodos de

empilhamento e recuperação que assegurem melhor homogeneidade deste material.

As pilhas pulmão são utilizadas a fim de estocar material útil para

posteriormente homogeneizá-lo, ou seja estas são uma espécie de estoque

intermediário, ou seja, estoque que será utilizado posteriormente para alimentar as

pilhas de homogeneização.

Segundo Guaranys et al (2013), o empilhamento dos materiais pode ser

realizado através dos seguintes grupos principais de equipamentos:

empilhadeira com lança fixa e única: é a configuração mais comum

quando o empilhamento é feito através do sistema chevron e o

material não causa o levantamento de pó;

empilhadeira com lança única, com torre fixa, e movimento apenas no

plano vertical (para cima e para baixo): basicamente o mesmo campo

de atuação do equipamento descrito acima, só que aplicável para

materiais onde o levantamento de pó ou a degradação granulométrica

são críticas;

empilhadeira com lança dupla: pode ser encontrada nas duas

categorias equivalentes aos equipamentos descritos nos dois itens

anteriores, sendo provavelmente o equipamento mais utilizado em

sistemas com pilhas múltiplas;

empilhadeira com lança única e torre giratória: é mais versátil do que

os equipamentos do terceiro item, tendo, no entanto, maior custo de

aquisição. Geralmente são utilizadas no método windrow de

17

empilhamento, em pilhas onde haja necessidade de cobertura, e não

haja importância na segregação das partículas (e também na

degradação granulométrica), pode-se optar por um transportador de

correia acoplado a um tripper operando apoiado em estrutura junto ao

teto. Alternativamente, é instalado numa ponte, sobre colunas. Além

das máquinas apoiadas sobre trilhos, existem máquinas apoiadas

sobre esteiras. Para o manuseio em pátios, a maior parte delas apoia-

se sobre trilhos, a não ser nas situações em que a pilha seja

extremamente larga ou que a adoção de máquinas sobre trilhos não

se justifique. Estas máquinas, entretanto são mais lentas e pesadas e

a operação acaba tornando-se mais complicada.

Existem vários métodos de empilhamento (Figura 4) que são utilizados, cada

qual com a sua peculiaridade para homogeneizar a qualidade do minério

heterogêneo vindo da jazida mineral.

Figura 4: Principais métodos de empilhamento

Fonte: Adaptado Chaves e Ferreira (2006) apud Guaranys et al (2013).

No método chevron (Figura 5 e Figura 6) o material é depositado pela

empilhadeira em movimento da esquerda para a direita, sobre a linha central da

pilha. Este causa segregação do material com finas partículas na parte central da

pilha e partículas mais grossas na superfície e no fundo da pilha. Para que se

garanta uma boa mistura, a mesma é recuperada a partir da face, trabalhando toda

a seção transversal (FLSMIDTH, 2008 apud GUARANYS et al, 2013).

Este é o método mais comumente empregado, devido algumas vantagens

como:

18

o stacker pode ter torre fixa, e sua lança, menor comprimento,

resultando numa empilhadeira de peso relativamente menor, com um

custo total de instalação mais baixo; a automação dos movimentos

da máquina de empilhamento é mais simples que nos demais

métodos. Sendo a correção da qualidade do lote mais fácil que nos

outros métodos e a retomada dos cones extremos é mais simples do

que nos demais métodos (CHAVES e FERREIRA, 1996 apud

GUARANYS, 2013).

É um método básico de empilhamento, por ser satisfatório em termos de

homogeneização e o mais barato. A sua desvantagem é a segregação

granulométrica na seção transversal da pilha, eventualmente não controlável,

dependendo do tipo de equipamento utilizado na retomada da pilha. Se a

segregação for, por alguma razão, um aspecto crítico para o processo posterior, e o

método de retomada apresentar variações inaceitáveis, então outro método de

empilhamento deve ser adotado.

Figura 5: Método chevron

Autor: Adaptado de Flsmidth (2008), apud Guaranys et al (2013).

19

Figura 6: Método chevron

Fonte: Adaptado de Marques et al, 2010.

Outro método é o windrow (figura 7) que consiste no empilhamento de

cordões elementares sucessivos ao lado e sobre os anteriormente construídos, na

direção longitudinal da pilha. Este evita segregação e garante ainda mais

distribuição de partículas finas e grossas em toda a pilha. É preferido em casos em

que a recuperadora é somente operada em uma parte da seção transversal por vez

ou em casos onde a segregação faria uma abertura inaceitável na base (FLSMIDTH,

2008 apud GUARANYS et al, 2013).

Chaves e Ferreira (1996) apud Guaranys (2013) diz que a vantagens deste

método são a melhor homogeneização e maior massa específica. E as

desvantagens são:

a correção se necessária da variabilidade da pilha pode ficar

ineficiente devido a adição de material corretivo ocorrer somente em

partes específicas da secção transversal;

é necessária uma empilhadeira com lança giratória mais longa, para

atingir a extremidade oposta da pilha;

caso a área disponível para a instalação de homogeneização seja

limitada, ocorre perda no volume de estocagem;

a utilização dos cones extremos é bem mais difícil (se não impossível),

sendo necessário recirculá-los;

a automação dos movimentos do stacker é bem mais complexa,

requerendo computador ou controlador programável, capaz de acionar

20

conforme necessário a reversão do movimento, a elevação da lança e

a sua movimentação lateral ao fim de cada passada.

Figura 7: Método widrow

Autor: Adaptado de Flsmidth (2008), apud Guaranys et al (2013).

E o terceiro método mais utilizado é o cone shell (Figura 8), geralmente

utilizado em casos em que a homogeneização não é necessária, ou seja, a pilha é

formada pelo depósito do material em um único cone de posição fixa. Quando esta

está cheia, o depósito se move para uma nova posição e um novo cone é formado.

Este processo continua na direção longitudinal da pilha até o estoque ser

completado. O equipamento é o mais simples possível, com a lança completamente

fixa, sem movimento nem sequer vertical (FLSMIDTH, 2008 apud GUARANYS et al,

2013).

Como vantagens Chaves e Ferreira (2006) apud Guaranys et al (2013),

alegam que este procedimento diminui o desgaste dos equipamentos, trilhos e cabos

elétricos. A degradação granulométrica é menor e quando a retomada é feita por

baixo e existem vários alimentadores, acionando-se vários deles ao mesmo tempo,

ocorre a mistura do material retomado e a heterogeneidade diminui.

21

Figura 8: Método cone shell

Autor: Adaptado de Flsmidth (2008), apud Guaranys et al (2013).

Pelas vantagens e desvantagens existentes o método mais comumente

empregado na indústria é o chevron, sendo que permite uma manipulação de forma

mais direta, o stacker pode ser com torre fixa, com sua lança tendo menor

comprimento, resultando num custo total de instalação mais baixo e a automação

dos movimentos do equipamento utilizado no empilhamento é mais simples.

Sendo que o essencial é que a escolha do método seja feita de maneira

cautelar atendendo ao material que será empilhado, levando em consideração as

características do mesmo.

Reconciliação das pilhas de minério 4.3

As pilhas de minério constituem o chamado estoque e desde então passam a

fazer parte do ativo de uma empresa. O desconhecimento detalhado deste material

influencia diretamente no seu resultado financeiro, portanto, faz-se necessário um

constante acompanhamento qualitativo e também quantitativo deste estoque

visando um bom controle contábil.

Na mineração, o processo de contabilização dos estoques acontece na

formação e retomada das pilhas de minério, ou seja, no minério que sai da mina e é

empilhado, pesando-o para que se tenha um controle da quantidade versus

qualidade do que é alimentado na usina de processamento mineral.

Para que se tenha a certeza de que o minério que foi planejado para ser

empilhado é o que realmente constitui a pilha em quantidade é feita periodicamente

uma medição topográfica dos estoques das mesmas.

Reis (2011) explica que:

durante o empilhamento do material na área determinada, pesa-se o

mesmo em balanças de produção devidamente aferidas. Para que se

obtenha exatidão nos dados é preciso garantir que a correia

transportadora que conduzirá o material produzido até a área do

22

teste não contenha material de pilha anterior. Ao final, mede-se o

volume da pilha onde a diferença encontrada entre o inicial e o final

fornece o empilhado.

O objetivo é a exata precisão entre o valor da alimentação da usina

contrapondo-se com o que foi formado pela mina, pois o plano de lavra leva em

consideração a ponderação entre a massa e o teor, sendo assim se a massa não for

dimensionada corretamente, consequentemente a qualidade não atenderá a

especificação almejada.

Abichequer (2010), diz que:

as usinas devem ser alimentadas com um minério com uma

distribuição de teores o mais homogênea possível, para que possam

garantir elevados índices de recuperação e, consequentemente,

lucratividade para a indústria mineira. Isto deve acontecer porque as

usinas trabalham com reagentes e equipamentos projetados para

beneficiar o minério variando dentro de uma faixa aceitável de

valores. Caso isso não aconteça, o rendimento esperado pode não

ser alcançado.

A retomada da pilha se dá de acordo com procedimentos que visem alimentar

o cliente de forma a atender as especificações exigidas pelo mesmo. Para Reis

(2011) é importante atentar para que somente uma pilha seja retomada por vez,

evitando a mistura de materiais provenientes de diferentes pilhas no equipamento de

transporte.

Pois no balanço patrimonial de uma empresa de mineração, um dos fatores

de grande importância e que influencia diretamente a avaliação do seu ativo são os

bens que esta possui. Sendo que bens são os itens úteis, capazes de satisfazer as

necessidades das pessoas e das empresas. Se eles têm forma física denominam-se

bens tangíveis. Têm-se como exemplos os veículos, imóveis, estoques de

mercadorias, valores em espécie, móveis e utensílios, ferramentas, etc. Os

estoques, como bens tangíveis, requerem um bom controle contábil, já que são

cruciais na determinação da real saúde financeira de uma empresa (REIS, 2011).

No processo de reconciliação onde se confere o estoque físico e o contábil

percebe-se que “tudo” (minério) o que entra no processo não é igual a “tudo”

(minério) o que sai do processo. O que acontece é que nestes dois momentos a

pilha que fica estocada em pátios é influenciada por diversos fatores.

23

Segundo Reis (2011):

fatores como incertezas nos instrumentos de medição, balança de

produção e balança de carregamento, diferença de umidade entre o

minério produzido e o expedido, perdas eólicas e por arraste

comprometem a determinação do estoque contábil que, então pode

não representar o estoque realmente presente nos pátios de produto,

ou seja, o estoque físico.

Portanto, o procedimento de contabilização dos estoques na mineração que

significa medir o estoque físico e conciliá-lo ao estoque contábil se faz necessário. O

processo de determinação do estoque físico é realizado com a determinação da

geometria da pilha por medição topográfica. Para realizar a reconciliação, o volume

topográfico é convergido em massa utilizando um fator conhecido como massa

específica aparente ou a granel (REIS, 2011).

O método de transformação de volume para massa é de suma relevância no

que diz respeito à reconciliação dos estoques, sendo este um dos essenciais fatores

que podem demandar erro.

Reis (2011) cita que:

de posse do valor do estoque contábil e do estoque físico é possível

realizar o processo de conciliação entre estes estoques conforme

representado na figura 9. Para que se possa quantificar o volume de

material que se desloca, é fundamental que seja feito o levantamento

topográfico dessas pilhas com precisão. O que ocorre é que nem

sempre o cálculo resultante desse levantamento é tão preciso quanto

necessário.

24

Figura 9: Representação do processo de conciliação dos estoques

Fonte: Reis, 2011

Se o estoque físico, estimado pelo volume medido e a massa específica

aparente for maior que o estoque contábil, calculado pela relação entre produção e

expedição, ocorre um ajuste positivo, ou seja, há um acréscimo no estoque contábil

da empresa. Caso o estoque físico seja menor que o estoque contábil ocorre um

ajuste negativo, ou seja, há um decréscimo no estoque contábil da empresa (REIS,

2011).

Uma integração entre todas as etapas deverá ser eficaz para que não

ocorram erros de apontamento. Assegurar neutralidade, independência, qualidade e

confiabilidade das medições, é de suma relevância para o sucesso do processo. Um

sistema de produção atualizado, correto, com informações precisas, apurações de

toda e qualquer movimentação, incertezas de umidade e balança, critério no

apontamento de uma recuperação de minério perdido e controle das saídas de

estoques é crucial para que o fluxo tenha o resultado esperado (SANTOS, 2011).

Para que não ocorram erros de apontamento todo e qualquer requisito deve

ser levado em consideração. Os pátios de estoque onde ficam as pilhas de minério

devem estar em perfeito estado de conservação para que não haja risco de

contaminação.

25

Santos (2011) cita fatores relevantes que devem ser levados em

consideração no que diz respeito aos pátios, sendo:

Acerto da praça antes de se formar uma pilha;

Realização de um levantamento topográfico do local da base da pilha,

chamada de primitiva;

Um plano de drenagem nas pilhas principalmente nas de grandes

dimensões evitando assim o carreamento de material por chuvas;

Trabalhar com poucos pátios de estocagem, evitando transferências

internas de uma pilha de um ponto para outro;

Trabalhar preferencialmente com pilhas menores, que possam ser

retomadas totalmente em curtos intervalos de tempo, evitando a

permanência de uma mesma pilha por um grande período de tempo;

Fazer o empilhamento da pilha com formato mais regular possível,

facilitando a medição topográfica, sendo que quanto mais regular o

formato da pilha, maior a confiabilidade da medição.

Até o presente momento acredita-se que a única maneira direta de conhecer

o real fator de conversão do volume de uma pilha em massa é medindo

topograficamente e pesando toda pilha. Porém, no dia a dia de uma mineradora,

esta atividade se torna inviável já que seriam necessárias várias equipes de

topógrafos, que as pilhas formadas permanecessem nos pátios por longos períodos

aguardando todo processo de medição topográfica, que as pilhas formadas sempre

fossem recuperadas integralmente para um único carregamento e que não houvesse

blendagem entre materiais de pilhas distintas (REIS, 2011).

O ajuste positivo ou negativo não é desejável por parte da empresa, pois

geralmente a empresa contrata uma terceira para movimentar o material sendo

assim esta receberá pelo o que foi efetivamente transportado. Se o ajuste for

positivo a empresa prestadora de serviços terá que receber pelo o que foi

movimentado a mais. Se o ajuste for negativo o desempenho do processo

(indicadores que representam a performance) será diretamente influenciado

negativamente, sendo que a conclusão é que a empresa para produzir uma menor

quantidade utilizou dos mesmos recursos para movimentar uma maior quantidade,

perdendo assim em produtividade, ou seja, não produziu mais gastando menos.

26

4.3.1 Medição topográfica do volume das pilhas

A equipe de topografia é a responsável pelo levantamento dos dados para o

inventário dos estoques. Esta encaminha os dados obtidos ao Planejamento e

Controle de Produção (PCP) que combina os mesmos com a massa específica

informada pela Usina de Processamento Mineral na intenção de aferir os estoques.

O procedimento mais utilizado e aceito para a medição de volume das pilhas

é o método topográfico. Para que o resultado obtido seja efetivo, critérios devem ser

levados em consideração. A determinação da área onde será formada a pilha, a

remoção da medição inicial e conferir se as balanças foram aferidas são pontos

cruciais para garantir esta eficácia. Lembrando também que uma equipe competente

e que tenha a noção da importância da confiabilidade dos dados, é fator relevante e

essencial na busca para o resultado efetivo do processo.

Para a medição topográfica são utilizados equipamentos e metodologias

diversas como estação total com utilização de GPS, Laser Scan dentre outros. Para

a escolha do método mais adequado deve se levar em consideração vantagens e

desvantagens de cada um, sendo que o material a ser medido também é de suma

relevância.

Almeida (2010) apud Santos (2011) descreve o método de medição

topográfica utilizando estação total como:

sendo um distanciômetro acoplado a um teodolito eletrônico,

equipado com cartões magnéticos ou outro sistema de

armazenamento e transferência de dados e um microprocessador

que automaticamente monitora o estado de operação do instrumento.

Para utilizar deste método é necessário determinar o tipo da pilha

que será medida. A estação total deve ser instalada num ponto

topográfico de coordenadas conhecidas. Após ligar o GPS deve-se

seguir a rotina específica para medição com o mesmo, objetivando

ajustar e orientar o equipamento nas coordenadas locais do pátio.

Durante o levantamento topográfico, o bastão, que contém um

prisma em sua extremidade superior, deve ser posicionado

exatamente sobre o ponto que será levantado, com seu lado de

reflexão direcionado ao aparelho e mantido rigorosamente na

vertical. Após cada série de leitura, deve-se posicionar o

equipamento em outro ponto para novas leituras e repetir esta

27

operação até concluir todo levantamento. Finalizado o trabalho de

campo, os dados são transferidos do equipamento para o

computador utilizando software específico, que irá desenhar/ plotar

as curvas de nível e determinar a área e o volume das pilhas.

Já o Laser Scan refere-se à amplificação de luz por emissão estimulada de

radiação. Quando foi inventado foi classificado como uma solução a procura de um

problema, sendo que, atualmente, é aplicado em muitas áreas diferentes como:

medicina, comunicação, forças armadas, engenharia, indústrias, dentre outras

(RIBEIRO JÚNIOR, 2011).

Almeida (2009) apud Santos (2011) descreve que para realizar o

levantamento utilizando o laser scan deve-se:

deve-se determinar qual o tipo de pilha que será medida. Com base

nos elementos a serem levantados, define-se a quantidade e posição

das tomadas a serem feitas com o laser scan de forma a não deixar

áreas sombreadas (áreas não cobertas) no levantamento. Após a

instalação e nivelamento, instala-se um GPS geodésico identificando

a sua posição referencial em relação ao ponto de referência do laser

scan. Deve-se informar as coordenadas do GPS no laser e iniciar o

levantamento topográfico. Este procedimento permite a determinação

das coordenadas dos pontos escaneados. Executam-se então as

tomadas necessárias para concluir o levantamento. Quando o

levantamento estiver concluído, devem-se recolher os equipamentos

(ou apenas o pen drive – coletor), efetuar a transferência de dados

para o computador e executar o processamento dos dados coletados

utilizando software específico. Visualiza-se o desenho em três

dimensões para verificar a existência de áreas sombreadas. Deve-se

verificar se foi realizado o mapeamento de todos os elementos

propostos e repetir os procedimentos de levantamento em campo

para eliminar os pontos não mapeados. Solucionando os problemas

de sombreamento, o volume existente no pátio pode então ser

cubado.

Ribeiro Júnior (2011) cita:

que originalmente desenvolvido pelo departamento de defesa dos

EUA (DoD) para uso de militares estratégicos na década de 70 e 80,

século XX, o GPS transformou-se num sistema de utilização global.

A constante expansão do sistema GPS é devido a vantagens que

28

oferece quanto à precisão, produtividade e velocidade na obtenção

dos resultados.

Garantir a confiabilidade das medidas e a flexibilidade para se adaptar à

condição operacional é o que se espera ao final do processo, sendo que uma

medição topográfica confiável é essencial para garantir que o resultado seja o

melhor possível, mas, contudo o que é também importante é o conjunto como um

todo, ou seja, todos os fatores relevantes devem ser levados em consideração.

Sendo assim, o método mais viável é o de medição topográfica e utilização de

métodos para determinar a massa específica aparente de forma correta, para que a

estimação da massa dos estoques seja a mais eficaz possível.

4.3.2 Cálculo da massa específica do material

A próxima etapa para que se conclua o processo de reconciliação das pilhas

de minério é a transformação do volume medido pela topografia em massa, sendo

assim é de suma importância o cálculo exato da massa específica do material.

Como a massa específica é essencial para a transformação do volume em

massa, ela deve ser fator relevante a ser levado em consideração na busca efetiva

pelo resultado eficaz do processo como um todo. De nada adianta todo um cuidado

com itens que podem influenciar na medição topográfica se ao se calcular a massa

específica, não a faça de forma criteriosa levando em consideração possíveis falhas

que possam ocorrer.

O método com o qual se calcula a massa específica é fator chave que tem

influência direta na reconciliação, sendo que critérios minuciosos devem ser levados

em consideração do início ao fim do processo.

Para Reis (2011), os fatores que influenciam na determinação da massa

específica, contribuindo para que o estoque contábil nem sempre corresponda ao

estoque físico de minério no pátio, são:

Compactação: o minério, quando estocado em pilha, apresenta

diferentes compactações. O material mais superficial pressiona o

material que está na parte inferior da pilha diminuindo os espaços

vazios entre uma partícula e outra. Com isto, a massa presente num

dado volume tende a aumentar com a profundidade ou com a altura da

pilha, alterando assim o valor da massa específica. O grau de

29

compactação apresenta também uma grande influência na percolação

de água e consequentemente na drenagem da pilha;

Umidade: os processos de produção e beneficiamento de minério

ocorrem geralmente na presença de água. Os produtos são pesados,

mas carregam com eles uma massa referente à quantidade de água,

ou seja, sua umidade. As balanças das usinas são programadas para

debitar um percentual desta massa considerando um fator de umidade

característico daquele material, porém sabe-se que este fator não

pode ser considerado constante e que isto pode acarretarem erros no

processo de determinação da massa produzida. Ao serem estocados

no pátio, estes materiais podem ganhar umidade no período chuvoso,

ou perder umidade devido ao escoamento de água. Este ganho ou

perda de umidade influenciam na determinação da massa nas

balanças de carregamento podendo comprometer a determinação da

massa de minério em estoque;

Método de formação das pilhas: os modelos de formação de pilhas

mais usuais utilizam empilhadeiras ou caminhões. Ao utilizar

empilhadeiras, independente do método empregado, a compactação

do material é causada somente pelo peso do próprio material

empilhado e por sua queda no momento do empilhamento. Fatores

como a altura da empilhadeira e a altura da pilha devem ser levados

em consideração na determinação do grau de compactação e

consequentemente na massa específica aparente. No caso do

empilhamento utilizando caminhões, além da compactação causada

pelo próprio empilhamento, deve-se considerar a compactação

causada pela pressão exercida pelos caminhões ao transitar sobre a

pilha;

Qualidade do material estocado: os teores influenciam diretamente na

determinação da massa específica do material do estoque, partículas

ou pelotas, e consequentemente na massa específica a granel das

pilhas;

Materiais estocados na mesma pilha: dentro de uma pilha de minério

podemos ter variações causadas pela utilização de ROM com

características geológicas, químicas e físicas diferentes. Estas

30

variações influenciam diretamente no valor da massa específica

aparente e podem contribuir para que o fator medido pelos métodos

usuais não representem fielmente a massa específica da pilha. Em

uma pilha não homogênea, a amostragem do material para teste

torna-se ainda mais complexa. Para determinar a massa específica da

pilha a partir das amostras coletadas são utilizadas as metodologias

propostas nas teorias de amostragem.

Santos (2010), diz que:

A massa específica é a relação entre a massa e o volume,

encontrando-se muitas vezes os termos "massa específica

verdadeira ou absoluta", quando a medida é feita no vácuo, e "massa

específica aparente" quando é feita no ar. Na indústria mineral utiliza-

se de várias terminologias referente à massa específica: massa

específica absoluta, massa específica relativa, massa específica

natural e massa específica seca. Podemos dizer então que a massa

específica é uma propriedade característica de uma substância,

sendo usada como indicativo do grau de pureza da substância de

que é feito um dado material a massa específica é importante, pois

permite fazer a conversão de volume para tonelagem dos minérios.

Sendo assim a massa específica do minério estocado influencia

diretamente no cálculo da massa estocada.

O estudo deve ser em busca da correlação da massa específica real com os

fatores que possuem registro de controle. Algumas formas existentes de se calcular

a massa específica são:

método de preenchimento com água ou areia: segundo Abreu (2009)

apud Reis (2011), este consiste em cavar um poço com paredes

regulares, retirar e pesar o material que o ocupava e então revestir o

poço com um plástico e preenchê-lo com água ou areia de forma a se

obter o volume da área de onde foi retirada a massa. Para realizar a

medição da massa específica aparente, deve-se verificar o histórico da

formação da pilha e suas características e então determinar os pontos

de amostragem. Após a determinação destes pontos, a área deve ser

nivelada e o gabarito posicionado e fixo para então iniciar a coleta. O

gabarito tem a função de limitar a área do poço e evitar perda de

31

massa no início da coleta. Pode ser do tipo caixa sem fundo ou

moldura. O poço deve ser escavado para a retirada do material que

deve ser acondicionado nos recipientes de coleta, evitando a perda de

massa. Para estimar o volume, o poço é revestido com um plástico e

preenchido com água ou areia. Deve-se ter todo cuidado para usar

somente a quantidade necessária para preencher todo poço, sem

vazamentos e perda de água. A quantidade de água utilizada é

medida em uma proveta graduada. A massa específica a granel do

material retirado, com base no volume de água utilizado e o peso do

material, é avaliado calculando-se que a massa específica é igual à

massa do material escavado dividido pelo volume do poço escavado.

Se o valor obtido não estiver dentro dos limites estabelecidos os

valores da massa e do volume devem ser conferidos. Caso o resultado

esteja fora do padrão nova amostragem, com uma distância máxima

de 1,0m, deverá ser realizada.

método do cilindro de amostra: segundo Cavalcanti et al(2009) apud

Reis (2011) esta metodologia consiste na estimação de massa

específica com base na coleta de amostras em bancadas previamente

preparadas. A massa específica é calculada para cada nível de

bancada. Devem-se criar as bancadas nas pilhas para recolher as

amostras nos níveis de interesse. A amostragem deve ser realizada

em pontos distintos nas pilhas: base, meio e topo da pilha. As

bancadas possuem, aproximadamente, 2 m de altura por 2 m de

largura. Após a preparação da área, as amostras devem ser coletadas

na profundidade de 0,5 m, 1m e 1,5 m em uma estrutura denominada

“capitel” - porção de minério onde o cilindro coletor deverá ser inserido.

Os minérios da lateral e frente da superfície do talude da bancada

devem ser retirados com uma enxada para formação do “capitel” que

deve apresentar dimensões de aproximadamente 40 cm x 30 cm

(largura x profundidade). O cilindro de amostra, cujo volume é

previamente determinado com o auxílio de um paquímetro, é, então,

introduzido na bancada em distâncias lineares de 5m entre as áreas

amostradas. Para coleta do material utilizam-se duas lâminas de aço

localizadas na parte inferior do cilindro e com dimensões aproximadas

32

de 20 cm x 20 cm, suporte lateral e borda levemente afiada. O material

coletado deve ser pesado em balança aferida, e em seguida,

determina-se a massa específica dividindo a massa do material pelo

volume do cilindro.

Santos (2010) sugere outros tipos de métodos:

método do frasco de areia: esta técnica é utilizada para materiais

friáveis, sendo que as paredes do orifício devem ser bem definidas.

Sua execução é rápida e utiliza-se equipamento de pequeno porte.

Este consiste em determinar os pontos de amostragem na pilha,

observando o histórico da formação da pilha e suas características.

Logo após escolher o local do teste; retirar o material da superfície,

nivelar e prender o prato; cavar um orifício com as dimensões entre 15

e 20 cm de profundidade por um raio de 13 cm; coletar o material;

pesar determinando a massa retirada do orifício; pesar o frasco ainda

cheio de areia antes do ensaio; posicionar o frasco no orifício para ser

feito o preenchimento do mesmo com areia do frasco de massa

específica conhecida; realizar o ensaio, ou seja, colocar o frasco no

orifício e depois de 1 minuto abrir a torneira e acompanhar a descida

da areia. Depois de 1 minuto de estabilização da areia no frasco,

fechar a torneira. É importante não tocar no frasco após virá-lo no furo.

Pesar o frasco novamente com a areia que sobrou; registrar as

informações no boletim de campo e calcular a massa específica.

Verificar se o valor da massa específica obtida está dentro dos limites

estabelecidos.

método de medição no empilhamento: consiste em formar uma pilha

de minério e medir a massa estocada na pilha através da balança de

produção e o volume final da pilha após sua formação. A etapas são:

programar a formação da pilha; fazer volumetria inicial do local de

formação da pilha; iniciar a formação; anotar o peso obtido nas

balanças de produção; fazer volumetria da pilha, calculando o volume

empilhado e calcular a massa específica.

método do meio denso por deslocamento de volume: consiste em

calcular a massa específica a partir da relação entre a massa da

33

amostra e o deslocamento da água provocado pelo mergulho da

amostra em recipiente graduado.

método do picnômetro: consiste na utilização de um equipamento

eletrônico (picnômetro) para determinar a massa específica através da

injeção de gás hélio em um ambiente hermeticamente fechado

contendo a amostra, considerando a massa, volume e pressão da

injeção do gás e após a retirada do gás.

A massa específica é essencialmente controlada por três fatores: a

composição mineralógica dos grãos, a porosidade existente no material,

determinado pelo seu nível de compactação, e o conteúdo de água existente retido

no depósito, podendo oscilar entre o período chuvoso e o seco (SANTOS, 2010).

Seja qual for o método escolhido para o cálculo da massa específica, este

deverá ser selecionado de acordo com o tipo de material a ser calculado e realizado

de maneira minuciosa para que os dados sejam os mais precisos possíveis, pois de

nada adianta todo um cuidado para se medir um volume topográfico se, ao

transformá-lo em massa, esse não for eficaz.

4.3.3 Demais fatores que influenciam na reconciliação

Além da medição do volume e da massa específica, que irá transformar o

volume medido pela topografia em massa, existem outros fatores que influenciam na

determinação desta massa.

As perdas eólicas também influenciam diretamente na medição dos estoques,

ou seja, as pilhas que ficam expostas ao vento sofrem estas perdas. Nos pátios de

minério com grandes pilhas e nas vias internas das minerações, o problema

causado pelo arraste eólico de pó é motivo de preocupação, pois causa grandes

problemas ambientais.

A umectação adequada da superfície das pilhas e do solo é uma solução que

pode ser bastante eficiente e satisfatória no controle de fontes geradoras de

partículas em suspensão.

Assim como Reis (2011), Chaves (2012), diz que existem problemas

especiais de estocagem em pilhas que devem ser equacionada para o bom sucesso

da instalação, citando a umidade e a compactação.

34

As fontes de incerteza representam os agentes que geram erros no processo

de medição de pilhas, sendo assim todas estas devem ser eliminadas ou

minimizadas para se evitar este tipo de problema.

Santos (2011) diz que as balanças podem ser a fonte das falhas das

medições, sendo que problemas de instalação aumentam o erro e estes são graves,

pois atuam no valor medido durante todo o funcionamento do processo. Alguns

exemplos são as instalações inadequadas acarretando desalinhamento de correias,

desalinhamento de roletes na área de pesagem, área de pesagem dividida em mais

de uma seção e sensor de velocidade mal instalado e desalinhado.

Portanto, para o efetivo funcionamento, o ideal é seguir normas técnicas dos

fabricantes incluindo um plano de calibração e faixas de vazão nominal específica

explicitada pelos mesmos.

Falhas como a falta de plano de calibração garantindo a confiabilidade das

medidas, balanças sem aferição ou sem conhecimento da incerteza da medição das

mesmas irão gerar os erros de estoques contábil e físico sendo que para corrigir

este serão necessário acertos das pesagens das mesmas (SANTOS, 2010).

Santos (2010) propõe que para se reduzir a divergência existente é

necessário que se leve em consideração critérios de precisão como:

a instalação das balanças deve ser feita com muito critério e por

pessoal treinado;

recomendações na instalação de balanças:

- A ponte de pesagem deve estar em uma área em que haja

pouca tensão e pouca variação de tensão da correia

transportadora;

- Instalar a balança a uma distância tal, do ponto de

carregamento, que o material já se encontre acomodada na

correia;

- A perpendicularidade dos roletes de pesagem em relação à

direção de deslocamento da correia deve estar dentro das

especificações do fabricante;

35

- A balança deve ser instalada a uma distância máxima de 15

metros do ponto de carregamento e distante ao menos cinco

espaços entre roletes dos chutes de alimentação (Figura 10).

Figura 10: Localização recomendada para instalação da balança

Fonte: Adaptado de Santos, 2010.

- É recomendada a instalação de comporta de regulagem de

fluxo em chutes em que haja possibilidade sendo que um

carregamento uniforme na correia garante maior exatidão na

medição;

- Os roletes da área de pesagem influem diretamente na

medição sendo assim devem ser idênticos, auto lubrificados e

possuir sistema de vedação tipo labirinto;

- Os roletes de pesagem devem possuir excentricidade menor

que 2 mm, balanceamento dinâmico a 500 rpm e lubrificação

permanente;

- Os roletes da área de pesagem devem possuir inclinação

máxima de 35°, sendo o ideal de 0° a 20°;

- A correia deve possuir flexibilidade para entrar em contato

com todos os roletes da área de pesagem mesmo quando

rodando em vazio;

- Em locais que apresentam escorregamento de material a

balança deve ser instalada em um ponto longe do

carregamento para permitir a acomodação total do material

antes da pesagem;

36

- Em correias com mais de 12 metros é necessário um

esticador que mantenha a tensão da correia constante;

- Na área de pesagem a estrutura do transportador deve ser

livre de empenos e danos mecânicos;

- Os roletes da área de pesagem devem permanecer limpos e

livres para rolagem;

- A área de pesagem deve estar totalmente nivelada e a correia

deve passar alinhada;

- Os sensores de velocidade do tipo de polia de fricção devem

ser instalados alinhados em um mesmo plano;

- A área de pesagem deve estar estruturada em apenas uma

seção.

Portanto, para se alcançar resultados corretos e precisos, qualquer sistema

de pesagem deverá ter a capacidade de compensar a força gerada pelo movimento

radial do rolete. Esta força é o resultado do movimento do material que passa sobre

a balança e não o próprio peso do material. Sendo que se isto não é compensado,

este será interpretado pela balança como material adicional, resultando em erros

nos relatórios de peso da balança. Alguns fabricantes tentam minimizar os efeitos

destas forças pela calibragem da balança enquanto a correia estiver em

funcionamento. Entretanto, como existe o desgaste constante dos componentes da

correia, significa que as forças na balança também se alteram exigindo constante

calibragem (SANTOS, 2010).

Outro fator de suma importância é no que diz respeito à escolha das balanças

que devem ser projetadas para operar em ambientes industriais pesados, com alta

concentração de poeira, umidade, sujeitos a vibrações, altas temperaturas, em

regime de trabalho contínuo de 24 horas por dia.

Com intuito de redução do erro advindo da exatidão da medição Santos

(2010) sugere:

O uso de balanças que sejam capazes de fornecer uma medida mais

exata;

Constituir e retomar pilhas de produtos seguindo boas práticas para

sua mensurabilidade;

Identificar fisicamente os estoques evitando apontamentos errôneos;

37

Manter todo o estoque dentro da área operacional e com controle no

sistema de gestão de produção;

Controlar movimentações internas de produtos entre estoques;

Medir tara e peso bruto de caminhões rodoviários e vagão de uma

composição para determinação da massa de produto transportada;

Implantar balanças nos pontos de medições e transferências para

trabalhar com o peso real e não com estimativas;

Estabelecer planos de calibração e aferição, seguindo as

recomendações das normas e dos fabricantes.

Para que ocorra uma reconciliação de estoques precisa todos os métodos de

medição deverão ser selecionados de acordo com as vantagens e desvantagens

existentes, levando-se em consideração fatores que podem influenciar na medição

destas pilhas.

38

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES GERAIS

Este trabalho teve por finalidade apresentar falhas e erros existentes que

devem ser levados em consideração a fim de mitigar ou até mesmo eliminar o

problema da reconciliação dos estoques das pilhas de minério.

Sendo assim falhas variadas que podem ocorrer nas empresas foram

destacadas tanto na medição quanto na reconciliação, onde o ideal é que estas

sejam mitigadas ou até mesmo eliminadas para que se obtenha um resultado

coerente e preciso.

As principais falhas identificadas no decorrer da revisão bibliográfica foram

apresentadas na tabela 1:

Tabela 1: Falhas e recomendações

Falhas Recomendações

Medição topográfica

1. Escolha um equipamento que seja adequado para

o tipo de processo.

2. Seleção de uma equipe técnica competente e que

tenha consciência da importância dos dados

levantados.

3. Levar em consideração todos os fatores que

podem influenciar diretamente ao volume medido.

Umidade incoerente

1. Verificar se a umidade do produto empilhado é a

mesma do retomado.

2. Calcular a umidade no mesmo período da

reconciliação.

Perdas eólicas e por

arraste

1. Como a pilha fica exposta ao vento é necessário

levar em consideração que estas perdas podem

existir. O ideal é buscar alternativa para diminuir

estas.

2. Estudar a possibilidade de se cobrir o pátio de

homogeneização, ou buscar um sistema de

aspersão.

39

Cálculo da massa

específica

1. Como esta etapa é crucial é necessária uma

seleção criteriosa do melhor método de cálculo de

acordo com as características do material.

Erros de balança

1. Criar um plano de calibração de acordo com o

indicado pelo fabricante.

2. Verificar o local ideal para instalação das

mesmas, levando em consideração os diversos

fatores que podem influenciar no funcionamento

correto das mesmas.

Fonte: Autoria própria

O ideal sugerido é que se crie uma rotina de acompanhamento dos volumes

das pilhas, ou seja, uma medição topográfica periódica é de suma relevância, sendo

que esta poderá solucionar o problema em questão. Pois com a conferência em um

menor espaço de tempo é mais fácil encontrar a fonte de erro.

É de suma importância que sejam obtidos cálculos volumétricos corretos, e

que o estudo seja criterioso para encontrar o melhor método para o cálculo da

massa específica ao realizar a reconciliação entre os estoques. No entanto a

sugestão é selecionar entre os métodos apresentados o mais coerente para este

cálculo de acordo com as características do minério em questão.

Contudo, conclui-se que o controle entre a massa da pilha formada e

retomada tem um impacto direto na qualidade do produto final. Ou seja, como o

planejamento de mina faz uma blendagem dos diversos teores dos minérios

encontrados na jazida, o que se espera é que a combinação perfeita entre massa e

teor seja dentro do almejado. Portanto, é de suma relevância a aderência entre as

mesmas para que o concentrado final seja o esperado pelo cliente.

40

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