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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA DA IMPLANTAÇÃO DE UMA CENTRAL DE CONCRETO NO CANTEIRO DE OBRAS Pedro Henrique Amendola Fernandes Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Departamento de Engenharia Civil da Universidade Federal de São Carlos como parte dos requisitos para a conclusão da graduação em Engenharia Civil Orientador: Prof. Dr. José Carlos Paliari São Carlos - Dezembro, 2010 -
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA DA IMPLANTAÇÃO DE UMA CENTRAL DE CONCRETO NO CANTEIRO
DE OBRAS
Pedro Henrique Amendola Fernandes
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Departamento de Engenharia Civil da Universidade Federal de São Carlos como parte dos requisitos para a conclusão da graduação em Engenharia Civil Orientador: Prof. Dr. José Carlos Paliari
São Carlos - Dezembro, 2010 -
AGRADECIMENTOS
Primeiramente, agradeço a Deus por ter sempre me abençoado e guiado durante
todos os momentos da minha vida, permitindo que alcançasse meus objetivos traçados até
o momento.
Meus sinceros agradecimentos também a toda minha família, em especial aos meus
pais, grandes amigos e companheiros, que sempre me apoiaram e serviram de base para
todas minhas conquistas.
A todos os professores do Departamento de Engenharia Civil da Universidade
Federal de São Carlos, por seus ensinamentos e relação de amizade, em especial ao Paliari
pela ajuda oferecida na elaboração deste trabalho.
A todos os profissionais da obra Chácara Sant’anna e também as empresas
fornecedoras de materiais e mão-de-obra que colaboraram para o desenvolvimento deste
trabalho.
Aos meus amigos de faculdade, pelas árduas e longas batalhas vencidas, assim
como pelos momentos de felicidade e descontração vividos, agradeço a cada um deles.
E finalmente a minha namorada, Jaqueline Alves Camargo, que vivenciou e
compartilhou intensamente toda minha trajetória, dando a força e apoio necessários nos
momentos mais delicados.
A todos vocês, muito obrigado!
RESUMO
O atual cenário da construção civil é marcado pela intensa competitividade entre as
empresas devido à imposição de mercado, o que as tem levado a buscar melhorias no
processo através de novos conhecimentos e técnicas eficientes. Além da reformulação nos
instrumentos de gestão do empreendimento, o canteiro de obras também sofreu
modificações para que o setor se desenvolvesse e inovasse como o fluxo e armazenamento
de matérias primas. O concreto, material básico do sistema estrutural, o qual corresponde
aproximadamente a 20% do custo total da obra, deve possuir as características e condições
de uso adequadas para a sua correta aplicação no canteiro de obras, garantindo e
proporcionando a qualidade estrutural a que está submetido. Devido às responsabilidades
técnicas e financeiras, o concreto recebe atenção diferenciada no planejamento da obra,
estudando-se até possibilidades de aperfeiçoamento e redução dos seus custos, por meio
de ações indiretas ou diretas como, por exemplo, a análise de viabilidade de produção do
concreto no canteiro de obras ou seu fornecimento por terceiros, pretensão de estudo deste
trabalho. Para isto, tomando-se um canteiro de obras real como referência (Chácara
Sant’anna – Grupo Gafisa), levou-se em conta o volume consumido de concreto, os tipos
produzidos conforme suas características e os insumos envolvidos, as alternativas de
produção com locação ou aquisição de betoneiras ou o seu fornecimento por terceiros, além
de outras questões relevantes que foram descritas ao decorrer do texto, que por fim,
possibilitam a análise conclusiva dos aspectos positivos e negativos dos métodos propostos.
Palavras-chave: Construção civil, concreto, central de concreto, sistema estrutural.
ABSTRACT
ABSTRACT
The current stage of construction is marked by intense competition between
companies due to the imposition of the market, which has carried it out to seek process
improvements through new knowledge and effective techniques. Besides the reformulation of
the tools of project management, the construction site also has changed for the sector to
develop and innovate as the flow and storage of raw materials. The concrete is the base
material of the structural system, which is approximately 20% of the total cost of the work. It
must possess the appropriated characteristics and conditions of use to its correct
implementation at the construction site, ensuring quality and providing the structure that is
submitted. Due to technical and financial responsibilities, the concrete gets special attention
in planning the work, studying the possibilities for improvement and to reduce its costs
through indirect or direct actions such as, for example, analysis of the feasibility of concrete
production at the construction site or supply by third parties, it claim to this study. For this,
taking a real construction site as reference (Chácara Sant'anna - Gafisa Group), took into
account the volume of concrete consumed, the types produced according to their
characteristics and inputs involved in production with the alternatives leasing or purchase of
your mixer or supply by third parties, and other relevant issues which have been described
throughout the text, which ultimately allow conclusive analysis of the positive and negative
aspects of the proposed methods.
Key-words: Construction, concrete, central concrete, structural system.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Panteão Romano ......................................................................................................... 6
Figura 2: Coliseu romano ........................................................................................................... 7
Figura 3: Elementos lineares(a), bidimensionais(b) e tridimensionais(c) ................................ 14
Figura 4: Planta e corte de uma laje maciça ............................................................................. 16
Figura 5: Viga reta de concreto armado ................................................................................... 17
Figura 6: Detalhe esquemático de um pilar de concreto armado ............................................. 17 Figura 7: Detalhe de bloco sobre estaca e tubulão ................................................................... 18 Figura 8: Gráfico de consumo de areia na construção civil (Fonte: ANEPAC)....................... 19 Figura 9: Detalhe do equipamento de produção de concreto – betoneira ................................ 28 Figura 10: Equipamentos de produção do concreto dosado em central ................................... 29 Figura 11: Detalhe do sistema computacional dosador dos componentes de concreto ............ 30 Figura 12: Localização do empreendimento Chácara Sant’anna ............................................. 32 Figura 13 – Implantação geral do empreendimento ................................................................. 33 Figura 14 – Vista geral das duas torres do empreendimento .................................................... 34 Figura 15 – Perspectiva da Torre Ficus .................................................................................... 34 Figura 16 – Detalhe típico dos tubulões. .................................................................................. 43 Figura 17: Betoneira Profissional Hidráulica 600l, da Menegotti ............................................ 47 Figura 18: Betoneira Profissional Mecânica com Carregador 600l, da Menegotti .................. 48 Figura 19: Gráfico da curva de gasto financeiro ao longo dos meses ...................................... 73
Figura 20: Recipiente com capacidade volumétrica pré-definida ............................................ 76
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Divisão granulométrica da areia segundo a NBR 7211/2005................................... 20
Tabela 2: Divisão granulométrica da areia segundo a NBR 7211/2005................................... 20
Tabela 3: Valores estimados para teores de argamassa seca (α) .............................................. 23
Tabela 4: Valores estimados de relações água-cimento (x) ..................................................... 23
Tabela 5: Desvio padrão a ser adotado em função da condição de preparo do concreto ......... 24
Tabela 6: Relação entre trabalhabilidade e grandeza de abatimento ........................................ 26
Tabela 7: Tolerâncias para aceitação do concreto no estado fresco pelo Ensaio de Abatimento do Tronco de Cone ........................................................................................................... 26
Tabela 8: Volumes de concreto por pavimento dos pilares da Torre Ficus. ............................ 35
Tabela 9: Volumes de concreto por pavimento das vigas da Torre Ficus. ............................... 36
Tabela 10: Volumes de concreto por pavimento das lajes da Torre Ficus. .............................. 37
Tabela 11: Volume de concreto por pavimento da laje de escada da Torre Ficus. .................. 37
Tabela 12: Volumes de concreto por pavimento dos pilares da Torre Cipreste. ...................... 38
Tabela 13: Volumes de concreto por pavimento das vigas da Torre Cipreste. ........................ 39
Tabela 14: Volumes de concreto por pavimento das lajes da Torre Cipreste. ......................... 40
Tabela 15: Volume de concreto por pavimento da laje de escada da Torre Cipreste............... 40
Tabela 16: Volume de concreto dos blocos de fundação. ........................................................ 42
Tabela 17: Volume de concreto das estacas. ............................................................................ 42
Tabela 18: Volume de concreto dos tubulões. .......................................................................... 43
Tabela 19: Tipos de concreto e suas respectivas quantidades .................................................. 44
Tabela 20: Dados técnicos da Betoneira Profissional Hidráulica 600l .................................... 48
Tabela 21: Dados técnicos da Betoneira Profissional Mecânica com Carregador 600l ........... 49
Tabela 22: Valor financeiro dos componentes do concreto por m³ .......................................... 59
Tabela 23: Custos fixos por m³ dos diferentes tipos de concreto ............................................. 62
Tabela 24: Custo total por m³ dos diferentes tipos de concreto ............................................... 63
Tabela 25: Custo total dos diferentes tipos de concreto ........................................................... 63
Tabela 26: Custos fixos por m³ dos diferentes tipos de concreto ............................................. 67
Tabela 27: Custo total por m³ dos diferentes tipos de concreto. .............................................. 67
Tabela 28: Custo por m³ dos diferentes tipos de concreto fornecidos por empresa terceirizada. .......................................................................................................................................... 69
Tabela 29: Custo total do concreto fornecido por empresa terceirizada. ................................. 70
Tabela 30: Valor por m³ de concreto de acordo com os diferentes métodos de obtenção do mesmo ............................................................................................................................... 70
Tabela 31: Balanço econômico comparativo entre o Método 1 e Método 2 ............................ 71
Tabela 32: Balanço econômico comparativo entre o Método 1 e o concreto fornecido por terceiros ............................................................................................................................ 71
Tabela 33: Balanço econômico comparativo entre o Método 2 e o concreto fornecido por terceiros ............................................................................................................................ 72
.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1 Justificativa ............................................................................................................... 2
1.2 Objetivos .................................................................................................................... 3
1.2.1 Detalhamento dos objetivos .................................. Erro! Indicador não definido.
1.3 Metodologia ............................................................................................................... 4
1.4 Estrutura do trabalho .............................................................................................. 5
2. ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO ..................................................................... 6
2.1 Definições ................................................................................................................... 8
2.2 Vantagens e desvantagens do concreto armado .................................................... 9
2.2.1 Vantagens ............................................................................................................... 9
2.2.2 Desvantagens ........................................................................................................ 10
2.3 Classificação dos tipos de concreto ...................................................................... 11
2.4 Classificação geométrica dos elemenntos estruturais.......................................... 13
2.5 Principais elementos estruturais de concreto armado ........................................ 14
2.5.1 Lajes ..................................................................................................................... 15
2.5.2 Vigas ..................................................................................................................... 16
2.5.3 Pilares ................................................................................................................... 17
2.5.4 Bloco de fundação ................................................................................................ 17
2.6 Componentes e características do concreto ......................................................... 18
2.6.1 Eespecificação dos materiais ................................................................................ 18
2.6.2 Cálculo do traço ideal do concreto ....................................................................... 21
2.6.3 Definição de parâmetros e características do concreto ......................................... 25
2.7 Concreto: produção e fornecimento ..................................................................... 28
2.8 Fluxo de materiais e logística no canteiro de obras ............................................. 30
3. ESTUDO DE CASO ........................................................................................................ 32
3.1 Caracterização do canteiro de obras .................................................................... 32
3.2 Cálculo do volume total de concreto do empreendimento .................................. 35
3.2.1 Torre fícus............................................................................................................. 35
3.2.2 Torre Cipreste ....................................................................................................... 37
3.2.3 Áreas comuns de periferia .................................................................................... 41
3.2.4 Fundação ............................................................................................................... 42
3.2.5 Volume total de concreto do empreendimento ..................................................... 43
3.2.6 Volume de concreto de acordo com dois parâmetros: fck e slump ...................... 44
3.3 Alternativas: produção ou fornecimento do concreto ......................................... 45
3.3.1 Produção em central de concreto no canteiro de obras ........................................ 45
3.3.2 Fornecimento do concreto por terceiros ............................................................... 69
3.4 Análise financeira comparativa ............................................................................. 70
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................... 75
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 78
1
1. INTRODUÇÃO
As mudanças macroeconômicas decorrentes da crescente necessidade do aumento
de competitividade, provocada por imposições de mercado, tem levado as empresas dos
mais diversos segmentos produtivos a buscarem melhorias nos seus processos, visando
incrementar sua produtividade e, logicamente, aumentar seus lucros. Na indústria da
construção civil, mais especificamente no sub-setor de edificações, este fato fica fortemente
evidenciado pela intensa busca por melhorias nos processos produtivos, objetivando
alcançar os melhores resultados através da efetiva utilização dos recursos materiais e
físicos, redução dos desperdícios e maior planejamento das atividades, integrando as
diversas partes constituintes do processo em um todo.
Segundo Souza (2005), as técnicas construtivas vêm se modernizando notoriamente
nas últimas décadas, evoluindo desde o conhecimento até a sua efetiva introdução nas
habituais práticas do setor, culminando no enriquecimento do desenvolvimento e da
inovação. Para que este avanço ocorresse, foi necessária uma reformulação nos
instrumentos de gestão dos empreendimentos e nos canteiros de obras, abrangendo todas
as etapas do processo construtivo.
Estes canteiros de obras são definidos por Oliveira e Serra (2006) como a área
designada à condução dos trabalhos do ambiente da obra e da instalação dos
equipamentos necessários para a sua execução. Contudo, deve ser feito um planejamento
para que exista um melhor aproveitamento do tempo e do espaço de acordo com as
necessidades presentes nas diversas fases da obra, pois a construção civil é um processo
dinâmico e complexo, devido à presença de diversos fatores intervenientes.
De acordo ainda com o autor referenciado anteriormente, vale-se atentar que as
informações sobre fluxos e armazenagem tanto da matéria-prima como dos equipamentos
dentro do canteiro de obras, os quais devem ser previamente verificados para que não haja
interrupções e que o cronograma da obra seja cumprido.
Para Dias (1998), o departamento de suprimento é um setor essencial que tem por
finalidade completar as necessidades de materiais ou serviços e planejá-las adequadamente
2
ao momento certo e quantidades equilibradas, maximizando-se a eficiência do processo
construtivo como um todo.
O projeto estrutural, englobando desde a fase de planejamento e projeto até a
execução física da estrutura propriamente dita, conforme Costa (1997) citado por
Albuquerque (1999) representa, singularmente, a etapa de maior representatividade no
custo total da construção (15% a 20% do custo total), portanto deve-se priorizar este
sistema e, por conseqüência, o seu principal componente: o concreto. Este possui como
principais componentes os agregados e o cimento Portland, na qual os primeiros são
representativos do maior volume da mistura e o segundo o de maior custo financeiro, sendo
de suma importância a utilização de agregados com especificações técnicas adequadas e
cimento de qualidade, garantindo as propriedades necessárias ao concreto a ser produzido.
Camacho (2006) salienta que o emprego reduzido de materiais e a redução no
número de subempreiteiras presentes na obra acabam por diminuir a complexidade da
etapa executiva e o risco de atraso no cronograma de execução em função de eventuais
faltas de materiais, equipamentos ou mão-de-obra. Deste modo, faz-se necessário a análise
do fornecimento de materiais por empresas terceirizadas ou, se possível, a produção dos
mesmos no próprio canteiro de obras, com o intuito de eliminar possíveis contratempos e
desvantagens econômicas geradas pela terceirização dos serviços.
Este trabalho tem como principal objetivo avaliar a viabilidade da implantação de
uma central de concreto no canteiro de obras tomado como referência para o estudo, de
acordo com as disposições técnicas e econômicas do empreendimento, e compará-las a
atual situação do fornecimento desta matéria-prima por empresas terceirizadas para se
verificar o modo mais eficiente de suprimento deste material conforme a demanda da obra.
1.1 JUSTIFICATIVA
A crescente competitividade no setor de engenharia civil, mais especificamente no
subsetor de edificações, tem gerado uma intensa procura por melhorias nos processos de
modo a aumentar a eficácia dos meios produtivos, impactando diretamente na redução de
custos e aumento dos lucros por parte das empresas, tornando-as cada vez mais fortes
economicamente dentro do mercado.
Como já visto anteriormente, segundo Costa (1997) citado por Albuquerque (1999), o
projeto estrutural como um todo é responsável por uma parcela de aproximadamente 20%
do custo total do empreendimento, portanto fica evidente sua imensa representatividade na
composição dos custos da obra, sendo um dos principais pontos a serem focados quando o
assunto é eliminação dos desperdícios e retenção de custos. Tratando-se de uma estrutura
3
convencional de concreto armado, tem-se como seu principal elemento constituinte o
concreto, representando o material com maior volume e, conseqüentemente, maior custo do
concreto.
Por exercer um papel fundamental para a perfeita funcionalidade da estrutura do
edifício, o concreto deve possuir as características e condições de uso adequadas para sua
correta aplicação no canteiro de obras, de modo a proporcionar e garantir o desempenho
necessário às funções estruturais às quais está submetido. Para cumprir tais exigências,
muitas delas presentes em normas regulamentadoras, faz-se necessário um rigoroso
controle na produção ou recebimento do concreto, assegurando que os requisitos mínimos
de desempenho aceitáveis serão atingidos.
Tais responsabilidades técnico-financeiras fazem com que o concreto receba uma
atenção diferenciada no planejamento da obra, analisando as possibilidades de otimizar sua
utilização e reduzir seus custos, seja por meio de ações diretas ou indiretas, como por
exemplo a análise de viabilidade de produção do concreto no canteiro de obras ou seu
fornecimento por terceiros.
Portanto, este projeto tem sua justificativa apoiada basicamente em duas razões:
uma de natureza técnico-científica e outra de natureza econômica, uma vez que para se
implantar a central de concreto é necessário o levantamento e a interpretação das
informações técnicas e construtivas envolvidas na sua execução; enquanto que ao mesmo
tempo permitirá o confronto entre estes dados com a sua viabilidade econômica, fazendo
julgar se será mais vantajoso o seu fornecimento ou sua produção.
1.2 OBJETIVOS
Tomando-se um canteiro de obras real como base e referência para este estudo,
objetiva-se analisar criteriosamente o planejamento e viabilidade da implantação de uma
central para produção de concreto no interior do canteiro de obras, eliminando-se a
terceirização desta atividade que tem como principal impacto imediato o fator financeiro.
Serão avaliados três métodos de obtenção do concreto, sendo eles os produzidos no interior
do canteiro de obras com aquisição ou locação das unidades produtoras e o fornecido por
terceiros. Serão analisados ainda mais detalhadamente os aspectos financeiros envolvidos
em todo o processo, avaliando desde os custos relativos aos materiais componentes do
concreto até custos com energia, mão-de-obra e outros.
Será feito também um balanço comparativo entre os diferentes métodos de obtenção
do concreto, analisando e correlacionando os aspectos financeiros dos diferentes métodos.
Pretende-se ainda, após o estudo de exeqüibilidade, analisar os aspectos técnicos
4
referentes ao canteiro de obras, verificando as principais características envolvidas no
processo de produção e fornecimento de concreto, com definição dos principais aspectos a
serem considerados no local de implantação desta central de concreto, adequando-a da
melhor forma para que seja incorporada perfeita e harmoniosamente dentro do canteiro de
obras.
1.3 METODOLOGIA
A fim de se atingir os objetivos propostos neste trabalho, foi inicialmente realizada a
caracterização da obra real tomada como objeto de estudo, tratando-se de uma obra de
grande porte do subsetor de edificações, mais especificamente do ramo de construção
residencial. Possui área total do terreno de aproximadamente 11790 m², sendo o
empreendimento constituído de duas torres, uma com área igual a 545 m² e outra de 817
m², com um total de 140 apartamentos, e apresentando estrutura convencional de concreto
armado e vedações constituídas de blocos de concreto.
Em seguida, efetuou-se um levantamento da estimativa de demanda de concreto a
ser utilizada no total do empreendimento, caracterizando-se o concreto a ser produzido e
quantificando o volume necessário de produção, verificando-se posteriormente se as
unidades de produção são suficientes para suprir o volume desejado. Para auxiliar nesta
etapa de análise do volume de produção necessário, foi estimada a demanda mensal de
concreto da obra, especificando as diversas etapas da cadeia produtiva.
Na etapa de produção, com a caracterização já realizada do concreto, torna-se
possível o cálculo aproximado do traço do concreto, que especifica a relação entre seus
componentes e suas quantidades, chegando-se a um valor aproximado das quantidades
totais de materiais necessários para produção do m³ do concreto e também de toda obra e,
conseqüentemente, do valor financeiro que estes representam.
Ainda dentro da etapa de produção do concreto, realizou-se um estudo que envolve
os diversos parâmetros desta etapa, efetuando-se um levantamento das despesas geradas
nas fases de implantação, operação e manutenção, na qual estão inclusos a energia, água,
mão-de-obra e sua estimativa de produtividade.
Em contrapartida, foram analisados os parâmetros que envolvem o concreto usinado
fornecido por terceiros, considerando-se principalmente o custo de aquisição deste material,
controle de qualidade do concreto adquirido e possíveis variáveis que interfiram no
recebimento e posterior aplicação no canteiro de obras.
5
Após a conclusão das etapas anteriores e com os dados gerados, tornou-se possível
realizar-se o balanço financeiro comparativo entre os diferentes meios de obtenção do
concreto, verificando suas viabilidades econômicas e, posteriormente, analisando os
aspectos envolvidos em cada método.
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO
No capítulo 1 foi feita uma breve introdução a respeito do momento em que a
engenharia civil está vivenciando, suas condições e imposições de mercado que acabam
por influenciar no desenvolvimento e comportamento do mercado da construção civil.
Citaram-se ainda os objetivos e justificativas acerca deste trabalho, descrevendo
brevemente a metodologia utilizada para tais fins.
O capítulo 2 refere-se ao embasamento teórico relativo ao sistema estrutural de
concreto armado, englobando e definindo suas principais características, tipos de elementos
estruturais e materiais componentes do concreto, informações sobre obtenção dos mesmos
e fluxos de materiais no canteiro de obras, além da definição de traços e parâmetros do
concreto.
Já o capítulo 3 traz o estudo de caso realizado na obra Chácara Sant’anna em São
Paulo, definindo todos os aspectos referentes à produção ou fornecimento de concreto,
como volumes, valores financeiros, entre outros, além de apresentar uma breve análise
comparativa entre os diferentes meios de obtenção do concreto.
No capítulo 4 foram feitas as considerações finais a respeito deste estudo de caso,
avaliando brevemente os parâmetros envolvidos em todos os processos de produção ou
fornecimento do concreto.
6
2. ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO
Dentre os diversos sistemas estruturais empregados nas mais variadas obras de
construção civil, a estrutura de concreto armado é a mais difundida e utilizada no cenário
atual, tendo sido também um dos mais importantes elementos da arquitetura do século XX.
A utilização do concreto, diferente do atual, porém com características semelhantes,
perde-se na antiguidade, pois este já era conhecido e aplicado nos tempos do Império
Romano. Segundo Bastos (2006), a civilização romana foi a que mais se destacou na
aplicação dos concretos e argamassas, pois estes materiais permitiram que fossem criados
espaços amplos em forma de arco, abóbadas e cúpulas de grandes dimensões. Através da
combinação do concreto da época com tijolos de argila, pedra e outros materiais naturais,
conseguiram produzir magníficas obras, inéditas até aquele período, que geraram um
grande desenvolvimento, revolucionando a arquitetura daquele período.
Este mesmo autor cita ainda, como exemplos mais marcantes de construções
romanas que aplicaram o concreto existente na época, o Panteão e o Coliseu. O Panteão,
ilustrado na Figura 1, fora construído em 27 a.C com concretos de diferentes materiais, em
forma de abóbada de concreto, cujo diâmetro atinge expressivos 43,3 metros.
Figura 1: Panteão Romano
7
Já o Coliseu, construído entre os anos 69 e 79 d.C., sustenta o status de ser a maior
obra já realizada pelos romanos, cuja estrutura foi concebida mesclando-se pedras e
concreto. Pode-se visualizar esta respeitosa construção na Figura 2 que segue.
Figura 2: Coliseu romano
A partir do momento em que ocorreu a união do ferro ao concreto, possibilitou-se que
o conjunto formado resistisse também às tensões de tração as quais os elementos
estruturais estão submetidos, e, conseqüentemente, as possibilidades de aplicação
aumentaram demasiadamente em relação ao concreto inicialmente utilizado pelos romanos.
A capacidade de resistir satisfatoriamente tanto às tensões de compressão como de tração
culminou no desenvolvimento de projetos de elementos estruturais de menor altura e com
vãos significativamente maiores, colocando o concreto armado na liderança mundial como
material estrutural para os diversos tipos de construção hoje existentes.
Esta liderança fica evidenciada nos números de consumo mundial deste material,
como apontado por Dumêt (2008, p. 2):
O consumo de concreto em 1920 era de aproximadamente 700 milhões de
toneladas por ano. Segundo Brunauer e Copeland (1964),citados por
MEHTA & MONTEIRO (1994): “O consumo mundial total de concreto, no ano
passado (1963), foi estimado em 3 bilhões de toneladas, ou seja, uma
tonelada por ser humano vivo. O homem não consome nenhum outro
material em tal quantidade, a não ser a água”. Agora, entrando no século
XXI, o consumo anual de concreto é próximo de 6 bilhões de toneladas, ou
seja, continua da ordem de uma tonelada por ser humano.
8
2.1 DEFINIÇÕES
O concreto é o material resultante da mistura de um aglomerante hidráulico (o
cimento), um agregado miúdo (em geral a areia), um agregado graúdo (em geral a brita) e a
água, sendo que em casos específicos pode ser necessário o acréscimo de aditivos à
mistura, que conferem propriedades específicas ao material como, por exemplo, os aditivos
incorporadores de ar, que melhoram a trabalhabilidade do concreto. Estes componentes
devem ser adicionados à mistura em proporções exatas e bem definida, assegurando que o
concreto apresente as propriedades físicas exigidas em projeto.
A principal característica do concreto é sua elevada resistência aos esforços de
compressão, porém em contrapartida possui baixa resistência aos esforços de tração, sendo
esta da ordem de 10% da resistência à compressão, segundo Dumêt (2008). Vale ressaltar
que, ao longo do tempo, o concreto endurece em virtude de reações químicas que ocorrem
entre o cimento e a água, a chamada hidratação do concreto, resultando em um aumento
contínuo de sua resistência, propriedade esta que o distingue dos demais materiais de
construção. Outro aspecto importante é o fato deste material apresentar uma ruptura frágil,
rompendo com pequenas deformações.
Já o concreto armado caracteriza-se pela associação do concreto simples ao aço,
usualmente representado por barras de aço que são posicionadas no interior do concreto,
ficando envolvidas por este material. Ambos devem resistir solidariamente aos esforços
solicitantes, sendo o concreto o principal responsável por absorver e resistir aos esforços de
compressão, enquanto o aço resiste aos esforços de tração.
De acordo com Süssekind (1981), a funcionalidade da associação desses dois
materiais é assegurada pelas seguintes características:
- Aderência entre os materiais: para que o concreto armado trabalhe como um material
único, é fundamental garantir que haja uma perfeita aderência entre o aço e o concreto, o
que significa que os dois materiais possuam a mesma deformação em todos os pontos
(εs=εc), pois, caso contrário, estaria havendo um escorregamento de um material em relação
ao outro (εs≠εc). Portanto, na região tracionada, na qual o concreto possui resistência
praticamente nula, este sofre fissuração, tendendo a se deformar e, devido à aderência, os
esforços são transmitidos para as barras de aço forçando-as a trabalhar e,
conseqüentemente, absorver os esforços de tração; já nas regiões comprimidas, uma
parcela de compressão poderá ser absorvida pela armadura, caso o concreto, isoladamente,
não seja capaz de absorver a totalidade dos esforços de compressão.
- Coeficientes de dilatação térmica (α) do concreto e do aço praticamente iguais, à
temperatura ambiente: o coeficiente de dilatação térmica do aço é de α=1,2x10-5 /°C, e o do
9
concreto varia de α=0,9x10-5 /°C à α=1,4x10-5 /°C, com valor mais freqüente em torno de
α=1,0x10-5 /°C. Para as temperaturas usuais das estruturas de concreto armado, essa
diferença não é significativa, adotando-se, portanto, para o concreto armado um coeficiente
de dilatação térmica de α=1,0x10-5 /°C. Essa diferença passa a ter importância quando as
estruturas atingem temperaturas elevadas, como no caso de incêndios, o que não é uma
situação corriqueira para a grande maioria das obras. Nas estruturas onde o risco de
incêndio é significativo, podem-se tomar algumas providências para minimizar o problema,
tais como: a utilização de cimentos mais resistentes ao fogo e o aumento do cobrimento das
peças.
- Proteção contra oxidação do aço da armadura: o concreto acaba por proteger de
duas maneiras o aço contra a oxidação, sendo uma proteção física por envolver as barras e
protegendo-as do meio externo, além de realizar uma proteção química, pois no ambiente
alcalino que se forma após a pega do concreto, surge uma camada quimicamente inibidora
em torno da armadura. Essa proteção quanto à corrosão das armaduras é fator
determinante na durabilidade do elemento estrutural, devendo-se atentar para que haja um
valor mínimo de cobrimento da armadura e mantê-lo o mais uniforme possível, evitando que
ocorra maior perigo de corrosão em uma determinada região do elemento estrutural, além
de verificar os cimentos, agregados, água de amassamento e aditivos utilizados na
produção do concreto, pois estes não devem conter uma quantidade de materiais passíveis
de favorecer a corrosão, em percentuais superiores a limites estabelecidos em norma.
2.2 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO CONCRETO ARMADO
O concreto armado, assim como todo e qualquer outro material de construção,
apresenta vantagens e desvantagens em relação a sua aplicação, sendo as mais
significativas listadas a seguir:
2.2.1 VANTAGENS
Como vantagens do concreto armado, são citadas:
- O concreto fresco é facilmente moldável, adaptando-se a qualquer tipo de forma,
permitindo grande variabilidade de formas e de concepções arquitetônicas;
- É próprio para concepção de estruturas monolíticas, ou seja, sem juntas, que, por
serem muitas vezes hiperestáticas, apresentam uma elevada reserva de capacidade
resistente e segurança, pois fazem com que todo o conjunto trabalhe quando a peça é
solicitada;
10
- Apresenta boa resistência à maioria dos tipos de solicitação, desde que seja feito um
correto dimensionamento e um adequado detalhamento das armaduras;
- É um material que, em comparação aos outros tipos de estruturas, apresenta boa
segurança contra o fogo, desde que a armadura seja convenientemente protegida pelo
cobrimento;
- Economia, devido principalmente à facilidade e à disponibilidade de obtenção de
seus principais materiais componentes (água, cimento e agregados), e a um custo
relativamente baixo;
- Baixo custo de mão-de-obra, pois em geral não exige profissionais com elevado nível
de qualificação;
- Seus processos construtivos são conhecidos e bem difundidos em quase todo o
país;
- É um material durável e protege a armação contra a corrosão;
- Os gastos de manutenção são reduzidos, desde que a estrutura seja bem projetada
e adequadamente construída;
- O concreto é pouco permeável à água, quando executado em boas condições de
plasticidade, adensamento e cura;
- É resistente a choques e vibrações, efeitos térmicos, atmosféricos e a desgastes
mecânicos;
- É um material “ecologicamente correto”, não só por requerer, na sua produção, um
consumo relativamente baixo de energia, como também por ser um material que pode
reciclar grande quantidade de restos industriais;
2.2.2 DESVANTAGENS
O concreto armado apresenta algumas restrições, que precisam ser analisadas mais
cuidadosamente, tomando-se as providências adequadas para atenuar suas conseqüências.
As principais são:
- Elevado peso próprio, da ordem de 25 kN/m³;
- Custo relativamente elevado das fôrmas para sua moldagem;
- Dificuldade de reformas, demolições e desmontes;
- Não apresenta um bom isolamento acústico nem térmico, o que pode ser corrigido
com o uso de materiais isolantes térmicos e acústicos, como o isopor e a cortiça;
11
2.3 CLASSIFICAÇÃO DOS TIPOS DE CONCRETO
Atualmente existe uma enorme variedade de tipos de concreto, na qual cada tipo
apresenta características e aplicações particulares. A seguir serão descritos os tipos mais
conhecidos e que possuem maior destaque no mercado da engenharia civil atual.
Tipos de concreto de acordo com sua composição:
- Concreto simples: já citado anteriormente, este tipo de concreto é utilizado sem
armadura, ou com armadura menor que a mínima exigida em norma, resistindo basicamente
às tensões de compressão e possuindo um peso específico da ordem de 24 kN/m³; aplicado
principalmente nas fundações, como os blocos de concreto ciclópico, os tubulões e as
estacas de concreto;
- Concreto armado: também citado anteriormente, é o material resultante da ação
conjunta do concreto e do aço, que trabalha como armadura passiva, onde o primeiro resiste
às tensões de compressão e o último às de tração; possui um peso específico da ordem de
25 kN/m³; é utilizado em praticamente todo tipo de estrutura, até onde o binômio Eficiência x
Economia é satisfeito;
- Concreto protendido: é a ação conjunta do concreto e do aço, sendo que este atua
como armadura ativa, ou seja, são introduzidas tensões prévias na armadura; o concreto
protendido é utilizado, entre outras aplicações, nas estruturas com grandes vãos e cargas
elevadas, onde o concreto armado passa a não ser economicamente viável; o concreto
protendido, também, tem a vantagem de apresentar uma durabilidade maior, já que sua
fissuração é bem menor;
Tipos de concreto de acordo com seu peso específico:
- Concreto leve: é um concreto mais leve que o convencional, feito, na maioria das
vezes, com agregados leves celulares, podendo seu peso específico seco ao ar ser da
ordem de dois terços do peso do concreto convencional, e não ultrapassando o valor de
18,50 kN/m³; é muito utilizado nas peças de pré-moldados leves, e em estruturas onde se
pretende reduzir o peso próprio dos elementos;
- Concreto pesado: é o concreto produzido com minerais de alta massa específica,
apresentando-se cerca de 50% mais pesado que o concreto convencional; sua principal
aplicação é a blindagem em usinas nucleares, ou outros tipos de radiação;
- Concreto massa: é a denominação dada ao concreto utilizado em estruturas que
apresentam um grande volume de concreto, como as barragens, onde atenção especial
deve ser dada às elevadas temperaturas que ocorrem no seu interior, durante a
concretagem;
12
Tipos de produção do concreto:
- Concreto moldado in loco: é o concreto confeccionado no próprio local onde será
posicionado definitivamente, utilizando-se fôrmas de madeira, metálicas ou plásticas para
moldar a estrutura a ser concebida; permite uma grande flexibilidade nas formas
geométricas da estrutura;
- Concreto pré-moldado: é o concreto produzido fora do local onde será
definitivamente aplicado, podendo ser no próprio canteiro de obra ou em fábricas de
prémoldagem; sua grande vantagem é a possibilidade de reutilização das fôrmas quando há
grande repetição dos elementos estruturais e a rapidez na montagem, porém, faz-se
necessário um cuidado especial com o seu transporte e içamento, pois os esforços gerados
nestas duas etapas são, na maioria dos casos, diferentes daqueles as quais os elementos
estarão submetidos na estrutura para a qual foram produzidos, podendo ocorrer fissuração
ou até mesmo a ruptura das peças;
Tipos de aplicação do concreto:
- Concreto bombeado: é o concreto que, no momento da concretagem, é
transportado por pressão através de tubos rígidos ou mangueiras flexíveis e descarregado
diretamente nos locais onde deve ser aplicado; muito utilizado nas obras de grandes
edificações, nas quais o concreto, normalmente, é fornecido em caminhões betoneiras, e
então bombeado;
- Concreto projetado: é o concreto projetado em alta velocidade, por uma bomba
pneumática, sobre uma superfície; é muito utilizado em obras de reparo, túneis, canais,
paredes finas, entre outros;
Tipos de concreto para aplicação em casos especiais:
- Concreto de alta resistência (CAR): segundo o CEB-FIP CM 90 (1993), é o concreto
com resistência à compressão acima de 60 MPa, porém esse limite pode variar de país para
país, utilizando-se no Brasil uma classificação conforme indicado abaixo; muito utilizado
atualmente em praticamente todo tipo de estrutura, especialmente em obras de vulto e em
pilares dos edifícios;
• baixa resistência: até 25 MPa;
• média resistência: de 25 à 50 MPa;
• alta resistência: de 50 à 90 MPa;
• ultra-alta resistência: acima de 90 MPa;
13
- Concreto de alto desempenho (CAD): segundo o CEB-FIP CM 90 (1993), é o
concreto com fator A/C inferior a 0,40, ou seja, com baixa permeabilidade; apresenta um
desempenho diferenciado em relação ao convencional para determinadas propriedades,
como a resistência e a durabilidade; possui na sua composição, além dos materiais
comumente utilizados, algum material com propriedades pozolânicas, como por exemplo, a
sílica ativa ou a cinza volante, e aditivos superplastificantes para melhorar a sua
trabalhabilidade, que fica prejudicada com a adição dos finos; é utilizado em estruturas
sujeitas à compressão elevada (como os pilares), em elementos protendidos, em estruturas
submetidas a desgastes mecânicos e erosão, como rodovias, pisos industriais, pistas de
aeroportos, obras marítimas, entre outros;
- Concreto com fibras: contêm fibras de aço (concreto 2%, argamassa 10%), vidro
(5%), polipropileno, cimento amianto (10%), vegetais, entre outros, que aumentam sua
rigidez, ductilidade e durabilidade, controlam mais eficientemente a fissuração, além de
diminuírem a permeabilidade e as tensões nos estribos; muito utilizado em estruturas pré-
moldadas e em concreto projetado, lajes e pisos, túneis, entre outros;
- Concreto com polímeros: concreto contendo polímeros resulta num material com
permeabilidade muito baixa e excelente resistência química; utilizado como revestimento de
proteção de armaduras, contra corrosão, em pisos industriais e tabuleiros de pontes.
Estes tipos de concretos citados anteriormente podem ser encontrados
separadamente ou em conjunto, como por exemplo, uma estrutura em concreto armado
pode ser confeccionada com concreto de alto desempenho, ou uma estrutura em concreto
protendido pode utilizar concreto reforçado com fibras, e assim por diante. Podem ocorrer
ainda casos em que há o emprego de elementos de concreto armado convencional
juntamente com elementos de concreto pré-moldado em um mesmo sistema estrutural,
como, por exemplo, um edifício todo executado com concreto armado convencional, porém
com uma piscina na cobertura executada com elementos pré-moldados.
2.4 CLASSIFICAÇÃO GEOMÉTRICA DOS ELEMENTOS ESTRUTURAIS
Segundo uma classificação geométrica dos elementos estruturais apresentada por
Giongo (2007), cuja base de comparação é a ordem de grandeza das três dimensões
principais do elemento, ou seja, comprimento, altura e espessura, estes podem ser
classificados do seguinte modo:
- Elementos lineares: são aqueles que possuem a espessura da mesma ordem de
grandeza da altura, porém ambas significativamente menores que o comprimento, conforme
14
Figura 3a que segue. Estes elementos são chamados de “barras”, tendo como principais
exemplos as vigas e pilares.
- Elementos bidimensionais: são aqueles na qual duas dimensões, a largura e o
comprimento, são da mesma ordem de grandeza e significativamente maiores que a terceira
dimensão, a espessura, como ilustrado na Figura 3b. Estes elementos são os chamados
elementos de superfície, tendo como principais exemplos as lajes, paredes de reservatórios,
entre outros. Estas estruturas de superfície podem ser classificadas em cascas, quando a
superfície da mesma é curva, e placas ou chapas, quando a superfície é plana. O que
diferencia as placas das chapas é a direção que recebem o carregamento, sendo que as
primeiras recebem o carregamento perpendicular ao seu plano, enquanto que as segundas
possuem o carregamento contido nesse plano. Podem-se citar as lajes como exemplo mais
comum de placa, enquanto as chapas possuem como exemplo mais comum as vigas-
parede.
- Elementos tridimensionais: são aqueles na qual as três dimensões possuem a
mesma ordem de grandeza, sendo chamados elementos de volume, como ilustrado na
Figura 3c. Os blocos e sapatas de fundação são os exemplos mais comuns.
Figura 3: Elementos lineares(a), bidimensionais(b) e tridimensionais(c)
2.5 PRINCIPAIS ELEMENTOS ESTRUTURAIS DE CONCRETO ARMADO
Nas construções de concreto armado, sejam elas de pequeno ou grande porte, há
três tipos principais de elementos estruturais comumente utilizados na concepção do
sistema estrutural, sendo os pilares, vigas e lajes. Além destes, podemos citar ainda outros
elementos que complementam este sistema, como os blocos e sapatas de fundação,
tirantes, tubulões, entre outros. Uma noção geral das características de alguns desses
elementos de concreto armado é apresentada a seguir.
15
2.5.1 LAJES
As lajes são elementos planos que se destinam a receber a maior parte das ações
aplicadas na estrutura da edificação. Estas ações são comumente perpendiculares ao plano
da laje, podendo ser divididas em ações distribuídas na área, distribuídas linearmente ou
forças concentradas. As ações são normalmente transmitidas para as vigas de apoio nas
bordas da laje, mas eventualmente também podem ser transmitidas diretamente aos pilares.
Os esforços a que as lajes das construções estão submetidas são gerados por
cargas estáticas, devido à permanência de pessoas, móveis, pisos, paredes, entre outros,
ou cargas dinâmicas, como uma laje destinada a funcionar como estacionamento de
automóveis, além dos mais variados tipos de carga que podem existir em função da
finalidade arquitetônica do espaço físico a qual a laje faz parte.
As lajes maciças de concreto, com espessuras que normalmente variam de 7 cm a
15 cm, são comuns em edifícios de múltiplos pavimentos e em construções de grande porte,
como escolas, indústrias, hospitais, pontes, entre outros. De modo geral, não são aplicadas
em construções residenciais e outras de pequeno porte, pois nesses tipos de construção as
lajes nervuradas pré-fabricadas apresentam vantagens nos aspectos custo e facilidade de
construção.
Alguns dos tipos mais comuns de lajes são: maciça, nervurada, lisa e cogumelo.
“Lajes nervuradas são as lajes moldadas no local ou com nervuras pré-moldadas, cuja zona
de tração para momentos positivos está localizada nas nervuras entre as quais pode ser
colocado material inerte” (NBR 6118/03, item 14.7.7). As lajes com nervuras pré-moldadas
são comumente chamadas pré-fabricadas.
A Figura 4 ilustra o esquema de uma laje maciça.
16
Figura 4: Planta e corte de uma laje maciça
2.5.2 VIGAS
Segundo definição da NBR 6118/03 (item 14.4.1.1), vigas “são elementos lineares
em que a flexão é preponderante”. As vigas são classificadas como barras e são
normalmente retas e horizontais, destinadas a receber ações das lajes, de outras vigas, de
paredes de alvenaria, e eventualmente de pilares, além de outros casos mais específicos. A
função básica das vigas é vencer vãos e transmitir as ações nelas atuantes para os apoios,
geralmente os pilares, como ilustrado na Figura 5.
As ações atuantes neste elemento são geralmente perpendiculares ao seu eixo
longitudinal, podendo ser concentradas ou distribuídas. Podem ainda receber forças normais
de compressão ou de tração, na direção do eixo longitudinal. As vigas são também parte
integrante da estrutura de contraventamento, responsável por proporcionar a estabilidade
global dos edifícios às ações verticais e horizontais.
17
Figura 5: Viga reta de concreto armado
2.5.3 PILARES
Pilares são “elementos lineares de eixo reto, usualmente dispostos na vertical, em
que as forças normais de compressão são preponderantes” (NBR 6118/2003, item 14.4.1.2).
São destinados a transmitir as cargas de toda a estrutura às fundações, embora possam
também transmitir para outros elementos de apoio. Estas cargas são transmitidas aos
pilares, na maior parte dos casos, pelas vigas, bem como diretamente pelas lajes. A Figura
6 demonstra um esquema estrutural com pilares e vigas.
Os pilares são os elementos estruturais de maior importância nas estruturas, tanto do
ponto de vista da capacidade resistente dos edifícios quanto no aspecto de segurança. Além
da transmissão das cargas verticais para os elementos de fundação, os pilares podem fazer
parte do sistema de contraventamento responsável por garantir a estabilidade global dos
edifícios às ações verticais e horizontais.
Figura 6: Detalhe esquemático de um pilar de concreto armado
2.5.4 BLOCO DE FUNDAÇÃO
Os blocos de fundação são utilizados para receber as ações dos pilares e transmiti-
las ao solo, por contato direto ou através de estacas ou tubulões, como demonstra a Figura
18
7. Estacas são elementos destinados a transmitir as ações ao solo, por meio do atrito ao
longo da superfície de contato e pelo apoio da ponta inferior no solo. Os blocos sobre
estacas podem ser para um, duas, três e, teoricamente, para n estacas. Há uma infinidade
de diferentes tipos de estacas, cada qual com finalidades específicas.
Tubulões são também elementos destinados a transmitir as ações diretamente ao
solo, por meio do atrito do fuste com o solo e da superfície da base. Os blocos sobre
tubulões podem ser suprimidos, mas neste caso faz-se um reforço com armadura na parte
superior do fuste (cabeça do tubulão), que passa a receber o carregamento diretamente do
pilar.
Figura 7: Detalhe de bloco sobre estaca e tubulão
2.6 COMPONENTES E CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO
2.6.1 ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
Segundo Costa (1997) citado por Albuquerque (1999) o projeto estrutural,
englobando desde o planejamento e projeto até sua execução física propriamente dita
responde, individualmente, pela etapa de maior representatividade no custo total da
construção com aproximadamente 15% a 20% do custo total, portanto é de fácil percepção
a importância a ser dada a este sistema e, conseqüentemente, ao seu principal
componente, o concreto. Este possui diversas partes constituintes, sendo estas descritas
abaixo, como:
Considerado como produto básico da indústria da construção civil, o
concreto de cimento portland utiliza, em média, por metro cúbico, 42% de
agregado graúdo (brita), 40% de areia, 10% de cimento, 7% de água e 1%
de aditivos químicos. Como se observa, cerca de 80% do concreto é
constituído de agregados. Decorre daí a importância do uso de agregados
com especificações técnicas adequadas. (VALVERDE, 2001, p. 2).
19
Observa-se que os materiais constituintes do concreto de maior relevância são os
agregados e o cimento portland, sendo os primeiros representativos do maior volume e o
segundo o de maior custo financeiro. Valverde (2001) apresenta um gráfico que ilustra a
distribuição setorial do consumo de areia e brita na construção civil no Brasil, que é
mostrado abaixo.
Figura 8: Gráfico de consumo de areia na construção civil (Fonte: ANEPAC)
A areia, chamada de agregado miúdo na construção civil, é um material de origem
mineral finamente dividido em grânulos, composta basicamente de dióxido de silício, com
0,063 a 2 mm. Resulta da desagregação de rochas, que pode ser causada por processos
naturais, como a ação da água ou vento, ou pelo homem, através de processos
mecanizados para a britagem de rochas.
Na natureza pode ser encontrada nos leitos dos rios, que é geralmente a de melhor
qualidade, ou em minas, quando passa a ser chamada de “areia de cava” ou “de barranco”.
Esta última caracteriza-se por apresentar um menor valor financeiro, porém pode conter
impurezas, necessitando de lavagem para que possa ser usada.
Segundo a NBR 7211/83, os agregados miúdos devem ser compostos por grãos de
minerais duros, compactos, estáveis, duráveis e limpos, e não devem conter substâncias de
natureza e em quantidade que possam afetar a hidratação e o endurecimento do cimento, a
proteção da armadura contra a corrosão, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto
visual externo do concreto. Esta norma divide a areia granulometricamente em:
20
Tabela 1: Divisão granulométrica da areia segundo a NBR 7211/2005
Tipo de
areia Granulometria entre (mm)
muito fina 0,15 e 0,6
fina 0,6 e 1,2
média 1,2 e 2,4
grossa 2,4 e 4,8
Já a brita, chamada de agregado graúdo na construção civil, é a rocha quebrada
mecanicamente em fragmentos de diversos diâmetros, diferenciando-se da areia por
apresentar maiores dimensões. Há diversos tipos de britas, classificados de acordo com seu
diâmetro em brita 1, 2, 3, pedrisco ou pó-de-pedra. A Tabela 2 mostra essa classificação de
acordo com a malha da peneira em que os elementos ficam retidos.
Tabela 2: Divisão granulométrica da areia segundo a NBR 7211/2005
Tipo de brita Malha (mm)
Pó-de-pedra 5
Pedrisco 12
Brita 1 24
Brita 2 30
Brita 3 38
A brita 1 é o tipo mais nobre de agregado graúdo, sendo o produto mais utilizado
pela construção civil, pois caracteriza-se por ser o mais adequado para a produção de
concreto para qualquer tipo de edificação cujo sistema estrutural é composto por elementos
de concreto armado.
O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na construção civil, por
conta da sua larga utilização em diversas fases da construção. Este pertence à classe dos
materiais classificados como aglomerantes hidráulicos, cuja principal característica consiste
que, em contato com a água, entra em processo físico-químico, tornando-se um elemento
sólido com grande resistência a compressão, além de apresentar boa resistência a água e
sulfatos.
A denominação "cimento Portland", foi criada em 1824 por Joseph Aspdin, um
químico e construtor britânico. Neste mesmo ano, ele queimou conjuntamente pedras
calcárias e argila, transformando-as num pó fino, percebendo que se obtinha uma mistura
que, após o tempo adequado de secagem, tornava-se tão dura quanto às pedras
21
empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo
construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por
apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha
britânica de Portland.
Em relação a fabricação do cimento Portland, vale salientar que os silicatos de cálcio
são seus principais constituintes,além de que as matérias primas para sua fabricação devem
possuir cálcio e sílica em proporções adequadas de dosagem.
A ASTM C 150¹ define o cimento Portland como um aglomerante hidráulico
produzido pala moagem do clínquer, que consiste essencialmente de silicatos de cálcio
hidráulicos, usualmente com uma ou mais formas de sulfato de cálcio como um produto de
adição. O clínquer possui um diâmetro médio entre 5 a 25 mm.
Com o passar do tempo as propriedades físico-químicas do cimento Portland tem
evoluído constantemente, inclusive com o emprego de aditivos que melhoram as
características do cimento. Hoje o cimento Portland é normalizado, existindo onze principais
tipos no mercado, que são listados a seguir:
• CP I – Cimento Portland comum
• CP I-S – Cimento Portland comum com adição
• CP II-E– Cimento Portland composto com escória
• CP II-Z – Cimento Portland composto com pozolana
• CP II-F – Cimento Portland composto com fíler
• CP III – Cimento Portland de alto-forno
• CP IV – Cimento Portland Pozolânico
• CP V-ARI – Cimento Portland de alta resistência inicial
• RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos
• BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
• CPB – Cimento Portland Branco
2.6.2 CÁLCULO DO TRAÇO IDEAL DO CONCRETO
Para atingir a máxima eficiência na utilização dos insumos para produção do
concreto, faz-se necessário a utilização de métodos de cálculo para encontrar o traço ideal
do concreto. Segundo Campiteli (2004) “O método preconizado pelo Instituto de Pesquisas
Tecnológicas do Estado de São Paulo – IPT – se apresenta bastante simples e eficiente e é
bastante conhecido no Brasil”. Este ainda resume seu trabalho dizendo que:
22
Este trabalho propõe, entre outras, um critério para o cálculo do traço inicial
e para o ajuste do traço em laboratório. Trata-se de se atingir o traço
ajustado na fase de concreto fresco o mais rápido possível, com o mínimo
consumo de materiais, mantendo o mesmo rigor de procedimentos.
(CAMPITELI, 2004, p. 5).
Pode-se calcular o traço inicial através deste método utilizando-se as seguintes
fórmulas e tabelas sugeridas por Campiteli (2004):
� � ���.����� �� ������ �.���.� (1)
Onde: H – relação água-materiais secos em %;
S – abatimento do tronco de cone em mm;
DMC – Dimensão Máxima Característica do agregado graúdo em mm;
γ – massa específica do agregado graúdo em kg/dm³.
O traço do concreto, na forma cimento : areia : brita : água, pode ser calculado pela
fórmula:
1 ∶ �� . �� � 1� ∶ ��
� . �100 � �� ∶ ! (2)
Onde: H – relação água-materiais secos em %;
α – teor de argamassa seca;
x – relação água-cimento l/Kg.
Os teores de argamassa seca α podem ser adotados em função do módulo de finura
do agregado miúdo, conforme tabela proposta por Ângelo Derolle, técnico do Instituto de
Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo, IPT, e adaptada por Campiteli (2004):
23
Tabela 3: Valores estimados para teores de argamassa seca (α)
DMC (mm)
do agregado
graúdo
Módulo de Finura do Agregado Miúdo
menor do que entre maior do que
2,4 2,4 e 2,8 2,8
9,5 55 57 59
19 50 52 54
25 46 48 50
38 43 44,5 46
50 37 39 41
76 33 34,5 36
102 30 31 32
152 27 28 29
Segundo Campiteli (2004, p. 8):
Os valores estimados para a relação água-cimento, x, podem ser adotados
de equações de Abrams conhecidas, obtidas com os mesmos materiais a
serem utilizados na dosagem do concreto ou, pelo menos, de concretos
produzidos com o mesmo cimento. Na ausência de equações de Abrams
conhecidas, pode-se adotar valores tabelados.
Apresenta-se a seguir tabela adaptada de Tango (1993) citado por Campiteli (2004),
que sugere valores estimados de relações água-cimento para determinadas resistências à
compressão do concreto.
Tabela 4: Valores estimados de relações água-cimento (x)
fcj
(Mpa)
Estimativa da relação água/cimento - x (l/Kg)
Cimentos do tipo CP I, II, III e IV CP V
ARI Classe 25 Classe 32 Classe 40
10 0,79 0,89 0,96 0,96
15 0,64 0,74 0,81 0,81
20 0,53 0,63 0,71 0,71
25 0,45 0,55 0,62 0,62
30 0,38 0,48 0,56 0,56
35 0,32 0,42 0,50 0,50
De acordo com a norma brasileira NBR 12655/96, a resistência de dosagem pode
ser determinada pela fórmula:
24
"#$ � "#% & 1,65 ∗ +, (3)
na qual: fcj - resistência média do concreto à compressão, para a idade de j dias (MPa);
fck - resistência característica do concreto8 à compressão (MPa);
Sd - Desvio padrão de dosagem (MPa);
1,65 - coeficiente que admite que até 5% dos valores de resistência poderão estar
abaixo de fck.
O desvio padrão de dosagem (Sd) é determinado de acordo com as seguintes
situações: quando for conhecido e quando não for conhecido o desvio padrão da resistência.
Quando for conhecido o desvio padrão, calculado estatisticamente, este não poderá ser
menor do que 2,0MPa. Quando não for conhecido, o desvio padrão então poderá ser
adotado um entre três valores, de acordo com o rigor com que se controlará a produção do
concreto: condições A, B ou C, como mostra a Tabela 5 a seguir.
Tabela 5: Desvio padrão a ser adotado em função da condição de preparo do concreto
Condição Desvio Padrão (Mpa)
A 4,0
B 5,5
C 7,0
Segundo a NBR 12655/96, têm-se:
- Condição A (aplicável às classes C10 até C80): o cimento e os agregados são
medidos em massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume com
dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos agregados;
- Condição B (aplicável às classes C10 até C25): o cimento é medido em massa, a
água de amassamento é medida em volume mediante dispositivo dosador e os agregados
medidos em massa combinada com volume;
- Condição B (aplicável às classes C10 até C20): o cimento é medido em massa, a
água de amassamento é medida em volume mediante dispositivo dosador e os agregados
medidos em volume. A umidade do agregado miúdo é determinada pelo menos três vezes
durante o serviço do mesmo turno de concretagem. O volume de agregado miúdo é
25
corrigido através da curva de inchamento estabelecida especificamente para o material
utilizado;
- Condição C (aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15): o cimento é
medido em massa, os agregados são medidos em volume, a água de amassamento é
medida em volume e a sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos
agregados e da determinação da consistência do concreto, conforme disposto na NBR
7223, ou outro método normalizado.
2.6.3 DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS E CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO
Geyer e Sá (2006) ressaltam a importância de se controlar a qualidade do concreto
no estado fresco para que se obtenha a qualidade final desejada da estrutura de concreto
armado, juntamente com o controle tecnológico dos ensaios de resistência à compressão
simples do concreto endurecido. Este controle do concreto no estado fresco não deve
restringir-se ao Ensaio do Abatimento do Tronco de Cone (Slump Test), pois este ensaio
avalia apenas um parâmetro da mistura que é a consistência, sendo importante a análise de
outras características do material antes do seu processo de endurecimento igualmente
responsáveis pela qualidade final do concreto, dentre as quais destacam-se a
trabalhabilidade, a coesão, a segregação, a exsudação e o ar incorporado.
“A qualidade das estruturas acabadas está intimamente ligada à sua qualidade no
estado fresco, determinando ou não, a presença de falhas de concretagem, segregação,
exsudação e vazios no concreto” (GEYER;SÁ, 2006, p. 1).
Para a definição de trabalhabilidade, ACI 116R90 citado por Geyer e Sá (2006) diz
que esta é “uma propriedade do concreto recém misturado que determina a facilidade e a
homogeneidade com a qual o material pode ser misturado, lançado, adensado e acabado”.
A obtenção de um concreto com trabalhabilidade adequada, ao contrário do que se imagina,
não depende única e exclusivamente da quantidade de água utilizada na mistura, sendo que
sua adição em quantidades inadequadas pode levar à segregação dos materiais, exsudação
ou, simplesmente, a um aumento do abatimento. Geyer e Sá (2006) ressaltam ainda que:
A trabalhabilidade depende de uma seleção e proporção adequada dos
materiais e muitas vezes do uso de adições e aditivos. Os teores de pasta,
de argamassa e de agregados, em função da trabalhabilidade desejada,
devem ser compatibilizados. Isto se consegue mediante o conhecimento das
características de cada componente e de seu proporcionamento correto na
mistura.
26
Neville (1997) citado por Geyer e Sá (2006) indica correlações entre trabalhabilidade
e ensaio de abatimento, como mostra a Tabela 6.
Tabela 6: Relação entre trabalhabilidade e grandeza de abatimento
Trabalhabilidade Abatimento (mm)
Muito baixa 5 a 10
Baixa 15 a 30
Média 15 a 75
Alta 80 a 155
Muito alta 160 ao demotonamento
De acordo com a NBR 12655 (1996) deve-se realizar o Ensaio de Abatimento do
Tronco de Cone (Slump Test) para a aceitação do concreto fresco, de forma que atenda as
especificações de projeto e execução da estrutura. Para o concreto produzido pelo
executante da obra, devem ser realizados ensaios de consistência sempre que ocorrerem
alterações na umidade dos agregados e nas situações listadas a seguir:
a) Na primeira amassada do dia;
b) Ao reiniciar o preparo após uma interrupção da jornada de concretagem de
pelo menos 2 (duas) horas;
c) Na troca dos operadores;
d) Cada vez que forem moldados corpos-de-prova.
Já para o concreto preparado por empresas terceirizadas (concreteiras) devem ser
realizados ensaios de consistência a cada betonada que chega a obra.
Segundo a NBR 7212 (1984), a aceitação ou não dos resultados obtidos no Ensaio
de Abatimento do Tronco de Cone deve obedecer aos critérios da Tabela 7.
Tabela 7: Tolerâncias para aceitação do concreto no estado fresco pelo Ensaio de Abatimento do Tronco de Cone
Abatimento (mm)
Tolerância (mm)
10 a 90 ± 10 100 a 150 ± 20 Acima de 160 ± 30
27
Esta norma estabelece ainda que, em alguns casos, o abatimento pode ser corrigido
na obra através da adição de água, sendo que essa correção somente pode ser realizada
antes do início da descarga do caminhão e nas seguintes condições:
a) O abatimento inicial tem que ser igual ou superior a 10 mm;
b) A correção não pode aumentar o abatimento em mais de 25 mm;
c) O abatimento, após a correção, não pode ser superior ao especificado;
d) O tempo transcorrido entre a primeira adição de água e o início da descarga
não pode ser superior a 15 minutos.
Em relação à propriedade de coesão, Geyer e Sá (2006) afirmam que concreto
coeso é aquele que apresenta homogeneidade e sem separação de materiais da mistura em
todas as fases de sua utilização, quer seja na produção, no transporte, no lançamento, ou
mesmo no seu adensamento durante a concretagem da estrutura. Enunciam ainda que:
A coesão depende muito da proporção de partículas finas na mistura e, em
especial, nas misturas com baixos teores de cimento, deve ser dada atenção
à granulomentria na extremidade fina da curva granulométrica. Muitas vezes
é necessário fazer várias misturas experimentais com diferentes proporções
entre agregados graúdos e miúdos para se encontrar uma mistura com
coesão adequada.
A segregação é definida por Geyer e Sá (2006) como sendo a separação dos
materiais do concreto no estado fresco de modo que sua distribuição não seja mais
uniforme. Dividem a segregação em dois tipos principais, na qual o primeiro, típico de
concretos secos e pobres, os grãos maiores do agregado tendem a separar-se dos demais
durante as operações de lançamento com energia demasiada ou vibração excessiva. Já o
segundo, comum em misturas muito plásticas, manifesta-se pela nítida separação da pasta
da mistura, sendo também conhecido por exsudação, na qual a água da mistura tende a ser
elevar à superfície do concreto recentemente lançado, podendo ocasionar problemas como
enfraquecimento da aderência pasta-agregado (zona de transição), aumento da
permeabilidade do concreto e, caso a água seja impedida de evaporar pela camada que lhe
é superposta, poderá resultar ainda em uma camada de concreto fraca, porosa e de baixa
durabilidade.
Em relação ao ar incorporado no concreto, Geyer e Sá (2006) relatam que os vazios
de ar aprisionado “na maioria das vezes são causados por deficiência nas dosagens e
escolha dos materiais, são nefastos à qualidade final do concreto, podendo comprometer as
28
propriedades mecânicas de resistência à compressão e módulo de elasticidade”. Destacam
também outro aspecto negativo que diz respeito à aparência final do concreto, com a
formação de macro bolhas superficiais, principalmente no caso de concreto aparente.
2.7 CONCRETO: PRODUÇÃO E FORNECIMENTO
Há dois principais métodos de obtenção do concreto a serem empregados no
processo de execução do sistema estrutural do empreendimento, sendo estes por meio da
produção do concreto dentro do canteiro de obras ou através do fornecimento deste material
por empresas terceirizadas especializadas na sua produção em grande escala.
Para a produção dentro do canteiro de obras, faz-se necessário a compra dos
materiais componentes do concreto, a obtenção das unidades produtoras, no caso os
equipamentos chamados betoneiras, a contratação de mão-de-obra para operação destes
equipamentos, além de diversos outros aspectos a serem considerados, como
disponibilidade de local para implantação da central de concreto, locais para
armazenamento dos materiais, entre outros. A figura a seguir ilustra estes equipamentos a
serem utilizados na produção do concreto, indicando suas principais partes constituintes.
Figura 9: Detalhe do equipamento de produção de concreto – betoneira
29
Esta produção no canteiro de obras pode ser realizada de duas maneiras, na qual a
primeira considera a aquisição dos equipamentos de produção, enquanto a segunda
considera a locação dos mesmos.
Já o fornecimento de concreto é realizado por empresas terceirizadas especializadas
na produção deste material, apresentando a estrutura necessária para a produção em larga
escala do mesmo. Nestas empresas é realizado um controle rigoroso do processo de
fabricação, assegurando que as características do concreto solicitadas pelos clientes sejam
atendidas.
O processo de produção do concreto realizado nestas empresas, de uma maneira
simplificada, trata-se de equipamentos dosadores de materiais que despejam os mesmos
diretamente no caminhão betoneira, através de um sistema computadorizado que libera as
quantidades exatas dos componentes de acordo com o traço do concreto a ser produzido.
As Figuras 10 e 11 a seguir ilustram este sistema de produção.
Figura 10: Equipamentos de produção do concreto dosado em central
30
Figura 11: Detalhe do sistema computacional dosador dos componentes de concreto
2.8 FLUXO DE MATERIAIS E LOGÍSTICA NO CANTEIRO DE OBRAS
Santos e Faria Filho (1998) tratam da logística e gestão no canteiro de obras,
fazendo uma análise geral dos aspectos que influenciam nos fluxos e atividades da obra.
Dizem que o modelo atual de gestão entende que a produção é uma série de processos que
convertem materiais, mão-de-obra, entre outros, em produtos acabados, sendo que cada
processo é subdividido em processos menores que também se caracterizam por
conversões. Enfatizam que este modelo ignora o fluxo de insumos e de informações, que
geralmente não agregam valor de forma direta, porém são imprescindíveis à agregação de
valor ao produto final. Estes fluxos, se otimizados através de uma logística eficiente,
contribuiriam sobremaneira para a redução de atividades de espera, inspeção e transporte,
aumentando a produtividade e a própria agregação de valor. Além disso, ressaltam que o
modelo atual enfoca o controle de atividades isoladas, perdendo muitas vezes o foco no
impacto que essas atividades têm no empreendimento como um todo, sendo que isto ainda
acaba por gerar muitas atividades de controle, aumentando o número de atividades que não
agregam valor ao produto final.
Segundo Santos e Faria Filho (1998):
Pode se obter uma maior eficiência no sistema de gestão da empresa
investindo numa logística eficiente de canteiro onde procura-se otimizar os
fluxos físicos e as informações, numa logística de rua onde se procura
otimizar a gestão dos materiais e dos componentes e ainda em alguns
conceitos da produção enxuta onde tentar-se-á aplicar na construção civil
vários conceitos utilizados por empresas japonesas, com destaque para a
Toyota Motor Company, onde há uma visão de gestão voltada para a
31
redução dos prazos, dos custos, das perdas e dos desperdícios, e um
ambiente baseado na melhoria contínua e na otimização da flexibilidade.
Cardoso (1996) citado por Santos e Faria Filho (1998) ressalta que a logística de
canteiro deve ser preparada antes do início da obra, levando em consideração no layout do
canteiro locais para descargas e transportes de materiais, zonas de estocagem, zonas para
pré-fabricação, visando sempre facilitar o fluxo dos materiais e trabalhadores. Outro aspecto
importante é que na obra geralmente existem dois ou mais empreiteiros além da equipe da
empresa, sendo que suas atividades devem ser planejadas de modo que uma equipe não
atrapalhe os serviços da outra, nem que haja favorecimento do trabalho de uma equipe em
relação às outras.
A equipe da obra (engenheiros, mestres, técnicos) desempenhará um papel
importante nesta organização, sendo também responsáveis por detectar se está ocorrendo
alguma disfunção, como roubos, perdas, problemas de comunicação, ou ainda atrasos nos
prazos de entrega e qualidade da entrega, que acabem por prejudicar tanto a logística do
canteiro quanto a logística de rua.
Os aspectos essenciais a esta logística de rua são uma gestão da logística de
suprimento de materiais e componentes, constituição de um serviço de compra eficiente,
elaboração de mecanismos de seleção de fornecedores e desenvolvimento de um bom
relacionamento com estes fornecedores.
De acordo com Santos e Faria Filho (1998), a seleção dos fornecedores é
indispensável, sendo que “a empresa deverá elaborar um cadastro de fornecedores tendo
como base os preços, o cumprimento dos prazos de execução ou de entrega combinados,
conformidade do serviço ou do produto e outros itens que a empresa julgar pertinentes”.
Julgam ser imprescindível para a obtenção de uma melhoria na eficiência da
produção a máxima redução dos desperdícios, sendo listados abaixo os tipos mais comuns
segundo Ohno (1997) citado por Santos e Faria Filho (1998):
• Desperdício de tempo disponível (espera);
• Desperdício em transporte;
• Desperdício do processo em si;
• Desperdício de estoque disponível;
• Desperdício de movimento;
• Desperdício de produzir produtos defeituosos, gerando retrabalho.
32
3. ESTUDO DE CASO
3.1 CARACTERIZAÇÃO DO CANTEIRO DE OBRAS
O canteiro de obras utilizado como objeto de estudo de caso trata-se do
empreendimento denominado Chácara Sant’anna, situado na zona norte de São Paulo, no
bairro Santana, entre as ruas Conselheiro Pedro Luís e Engº Mac Lean. No mapa a seguir,
retirado do site Google Maps, é possível visualizar a localização exata do empreendimento.
Figura 12: Localização do empreendimento Chácara Sant’anna
Um aspecto positivo, que chama a atenção da maioria dos clientes, é o fato de que
esta obra possui um amplo terreno de aproximadamente 11790 m², oferecendo confortáveis
áreas de lazer para seus moradores, com bosque privativo, circuito para caminhada, quadra
poliesportiva, quadra de tênis, três piscinas, espaço churrasqueira gourmet, salão de festas,
sala de cinema, espaço SPA, sala de ginástica, sauna, brinquedoteca, dog space, entre
33
outros. Na Figura 13 a seguir tem-se uma visão geral em planta do empreendimento, sendo
de fácil percepção o amplo terreno citado.
Figura 13 – Implantação geral do empreendimento
O empreendimento é constituído de duas torres com um total de 140 apartamentos,
variando de 189 a 373 m² e seis variações de plantas, permitindo uma melhor escolha e
personalização dos apartamentos para os clientes. A primeira torre, chamada Cipreste,
apresenta área total do pavimento de aproximadamente 545 m² e dois apartamentos por
andar, cada um com área igual a 254 m²; a torre possui três subsolos, térreo, 23 pavimentos
tipo, duplex e ático, totalizando 30 pavimentos. A segunda torre, chamada Ficus, apresenta
área total do pavimento de aproximadamente 817 m² e quatro apartamentos por andar, cada
um com área igual a 189 m²; esta torre possui três subsolos, térreo, 22 pavimentos tipo,
duplex e ático, totalizando 29 pavimentos. O térreo e subsolos das duas torres são
interligados, sendo localizadas nestes últimos as vagas de garagem e depósitos dos
apartamentos.
O sistema construtivo utilizado no empreendimento é o tradicional, com estrutura
composta por pilares, vigas e lajes executados em concreto armado, e vedações compostas
por alvenaria modular de blocos de concreto, favorecendo a racionalização de materiais e,
conseqüentemente, diminuindo o índice de desperdício dos mesmos. Pode-se notar na
Figura 14 uma vista geral das duas torres, ilustrando claramente os sistemas estruturais e
de vedação utilizados.
A previsão de conclusão física da obra é para agosto de 2011.
34
Figura 14 – Vista geral das duas torres do empreendimento
Uma melhor visualização do produto final do empreendimento está disponível no site
da empresa Gafisa S/A. Segue Figura 15 que ilustra a perspectiva de uma das torres da
obra.
Figura 15 – Perspectiva da Torre Ficus
35
3.2 CÁLCULO DO VOLUME TOTAL DE CONCRETO DO EMPREENDIMENTO
Primeiramente, para realizar-se o estudo comparativo entre os diferentes meios de
obtenção do concreto, deve-se efetuar a quantificação do volume total de concreto
necessário para a execução completa do sistema estrutural do empreendimento. Com o
intuito de facilitar esta quantificação e agilizar o processo, são feitas algumas considerações
de modo a simplificar o método de cálculo, porém sem que haja grande discrepância no
valor final do volume calculado.
Como não há mudanças significativas na estrutura dos diferentes pavimentos
(pavimento tipo, duplex inferior, duplex superior, subsolos, entre outros), na qual as
dimensões e posicionamento dos pilares, vigas e lajes se mantêm praticamente os mesmos
ao longo de toda a estrutura, considerou-se a estrutura do pavimento tipo como sendo o
padrão de todos os pavimentos, calculando-se o volume de concreto deste pavimento e
multiplicando-o pelo número total de pavimentos da torre em questão. O pé-direito para
todos os pavimentos foi considerado igual a 2,88 metros.
3.2.1 TORRE FÍCUS
Para o pavimento tipo da Torre Ficus, são listados os volumes de pilares, vigas e
lajes segundo as tabelas que seguem.
Tabela 8: Volumes de concreto por pavimento dos pilares da Torre Ficus.
Pilares Quantidade Comp.(m) Larg.(m) Altura(m) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
P1, P3,P49,P50 4 0,39 0,39 2,88 0,44 1,75
P2,P47 2 0,64 0,45 2,88 0,83 1,66
P4,P7,P46,P48 4 1,00 0,19 2,88 0,55 2,19
P5,P6,P44,P45 4 1,24 0,25 2,88 0,89 3,57
P8, P9,P42,P43 4 0,70 0,39 2,88 0,79 3,14
P10,P11,P40,P41 4 1,48 0,19 2,88 0,81 3,24
P12,P13,P38,P39 4 0,75 0,30 2,88 0,65 2,59
P14,P15,P36,P37 4 1,03 0,19 2,88 0,56 2,25
P16,P21,P34,P35 4 1,71 0,19 2,88 0,94 3,74
P17,P20,P30,P33 4 2,39 0,22 2,88 1,51 6,06
P18,P19,P31,P32 4 2,39 0,19 2,88 1,31 5,23
P22,P23,P28,P29 4 0,84 0,19 2,88 0,46 1,84
P24,P26 2 2,17 0,19 2,88 1,19 2,37
P25 1 2,53 0,19 2,88 1,38 1,38
P27 1 1,40 0,25 2,88 1,01 1,01
TOTAL 42,04
36
Tabela 9: Volumes de concreto por pavimento das vigas da Torre Ficus.
Vigas Quantidade Larg.(m) Altura(m) Comp.(m) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
V1 2 0,14 0,44 2,25 0,14 0,28
V60,V65 4 0,14 0,44 0,72 0,04 0,18
V2 2 0,19 0,54 20,22 2,07 4,15
V3,V4 4 0,19 0,54 6,07 0,62 2,49
V5 2 0,14 0,54 3,06 0,23 0,46
V7a,V8b 4 0,19 0,54 5,65 0,58 2,32
V7b,V8a 4 0,25 0,30 4,30 0,32 1,29
V9 2 0,19 0,54 5,35 0,55 1,10
V10,V11 4 0,19 0,64 16,28 1,98 7,92
V12,V13 4 0,19 0,54 2,67 0,27 1,10
V14 2 0,19 0,54 27,14 2,78 5,57
V15,V16 4 0,19 0,54 3,00 0,31 1,23
V17 2 0,19 0,64 6,85 0,83 1,67
V37,V85 4 0,19 0,54 5,85 0,60 2,40
V39,V83 4 0,19 0,54 2,03 0,21 0,83
V42,V80 4 0,19 0,54 0,51 0,05 0,21
V45,V77 4 0,19 0,54 4,10 0,42 1,68
V47a,V75 4 0,19 0,20 1,00 0,04 0,15
V47b 2 0,19 0,54 2,24 0,23 0,46
V49,V73 4 0,14 0,44 2,01 0,12 0,50
V53,V71 4 0,14 0,54 2,43 0,18 0,73
V56a,V68a 4 0,19 0,64 1,54 0,19 0,75
V57B,V69b 4 0,25 0,30 1,34 0,10 0,40
V62 2 0,19 0,54 4,14 0,42 0,85
V18 1 0,14 0,54 3,79 0,29 0,29
V50 1 0,19 0,54 2,61 0,27 0,27
V51,V71,V64 3 0,14 0,54 2,61 0,20 0,59
V58 1 0,14 0,44 2,61 0,16 0,16
V70 1 0,19 0,54 1,80 0,18 0,18
TOTAL 40,20
37
Tabela 10: Volumes de concreto por pavimento das lajes da Torre Ficus.
Lajes Quantidade Espessura(m) Área(m²) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
L1,L2 4 0,12 33,31 4,00 15,99
L3,L4 4 0,13 37,40 4,86 19,45
L5,L6 4 0,10 2,90 0,29 1,16
L7,L8 4 0,12 41,96 5,04 20,14
L9 2 0,10 26,91 2,69 5,38
L10,L15 4 0,10 3,30 0,33 1,32
L11,L14 4 0,10 17,60 1,76 7,04
L12,L13 4 0,12 8,73 1,05 4,19
L16 2 0,12 23,47 2,82 5,63
L17 1 0,10 8,77 0,88 0,88
TOTAL 81,18
Tabela 11: Volume de concreto por pavimento da laje de escada da Torre Ficus.
Laje Quantidade Comp.(m) Área(m²) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
Lescada 1 2,61 0,70 1,83 1,83
TOTAL 1,83
Desta forma, o pavimento tipo da Torre Ficus possui um volume de concreto igual a:
42,04 & 40,20 & 81,18 & 1,83 � 123, 43 5³
Como dito anteriormente, esta torre possui 29 pavimentos, portanto o volume total de
concreto desta torre é de aproximadamente:
�29 ∗ 165,25� � 42,04 � 8. 93:, 41 5³
Pode-se notar na equação anterior que se subtraiu do volume total da torre o volume
dos pilares de um pavimento, pois o terceiro subsolo apóia-as diretamente nas fundações.
3.2.2 TORRE CIPRESTE
Para o pavimento tipo da Torre Cipreste, são listados os volumes de pilares, vigas e
lajes segundo as tabelas que seguem.
38
Tabela 12: Volumes de concreto por pavimento dos pilares da Torre Cipreste.
Pilares Quantidade Comp.(m) Larg.(m) Altura(m) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
P1 2 1,27 0,19 2,88 0,69 1,39
P9 2 1,25 0,19 2,88 0,68 1,37
P18 2 1,25 0,19 2,88 0,68 1,37
P23 2 1,58 0,19 2,88 0,86 1,73
P11 2 0,77 0,32 2,88 0,71 1,42
P28 2 0,39 0,39 2,88 0,44 0,88
P25 2 1,25 0,25 2,88 0,90 1,80
P20,P15 4 2,29 0,19 2,88 1,25 5,01
P13 2 1,21 0,25 2,88 0,87 1,74
P2 2 1,00 0,19 2,88 0,55 1,09
P7 2 1,44 0,19 2,88 0,79 1,58
P3 2 1,10 0,19 2,88 0,60 1,20
P30 1 1,54 0,28 2,88 1,24 1,24
P26 1 1,54 0,40 2,88 1,77 1,77
P21 1 1,85 0,19 2,88 1,01 1,01
P16 1 2,95 0,19 2,88 1,61 1,61
TOTAL 26,22
39
Tabela 13: Volumes de concreto por pavimento das vigas da Torre Cipreste.
Viga Quantidade Larg.(m) Altura(m) Comp.(m) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
V1 2 0,14 0,54 1,68 0,13 0,25
V48,V50 4 0,14 0,54 0,76 0,06 0,23
V2 2 0,19 0,54 14,33 1,47 2,94
V3a 2 0,19 0,54 2,98 0,31 0,61
V3b 2 0,19 0,64 1,67 0,20 0,41
V4 2 0,14 0,54 2,20 0,17 0,33
V5 2 0,14 0,54 4,58 0,35 0,69
V6 2 0,19 0,64 3,45 0,42 0,84
V7a 2 0,19 0,54 1,50 0,15 0,31
V7b 2 0,20 0,30 2,00 0,12 0,24
V8 2 0,19 0,54 6,03 0,62 1,24
V9 2 0,14 0,64 2,01 0,18 0,36
V10 2 0,14 0,54 6,03 0,46 0,91
V11a 2 0,19 0,64 3,76 0,46 0,91
V11b 2 0,19 0,54 3,68 0,38 0,76
V12 2 0,19 0,64 3,47 0,42 0,84
V27 2 0,19 0,54 8,57 0,88 1,76
V29 2 0,14 0,54 2,09 0,16 0,32
V30c 2 0,25 0,30 7,75 0,58 1,16
V30d 2 0,19 0,54 2,20 0,23 0,45
V32 2 0,19 0,54 1,20 0,12 0,25
V34 2 0,14 0,64 4,66 0,42 0,83
V35 2 0,19 0,54 7,83 0,80 1,61
V37 2 0,19 0,54 4,66 0,48 0,96
V39 2 0,19 0,54 1,51 0,15 0,31
V42 2 0,14 0,54 4,81 0,36 0,73
V43 2 0,19 0,54 6,72 0,69 1,38
V45 2 0,14 0,64 2,90 0,26 0,52
V54 2 0,19 0,54 5,63 0,58 1,16
V13 1 0,19 0,64 6,18 0,75 0,75
V15 1 0,14 0,44 2,11 0,13 0,13
V40 1 0,14 0,44 2,57 0,16 0,16
V43 1 0,19 0,54 2,57 0,26 0,26
V46 1 0,19 0,44 2,57 0,22 0,22
V51 1 0,14 0,44 2,57 0,16 0,16
V52 1 0,19 0,54 2,57 0,26 0,26
TOTAL 25,24
40
Tabela 14: Volumes de concreto por pavimento das lajes da Torre Cipreste.
Lajes Quantidade Espessura(m) Área(m²) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
L1 2 0,10 1,49 0,15 0,30
L2 2 0,10 4,18 0,42 0,84
L3 2 0,10 13,56 1,36 2,71
L4 2 0,10 16,08 1,61 3,22
L5 2 0,13 40,65 5,28 10,57
L6 2 0,10 4,14 0,41 0,83
L7 2 0,14 65,90 9,23 18,45
L8 2 0,10 13,92 1,39 2,78
L9 2 0,10 1,56 0,16 0,31
L10 2 0,12 30,99 3,72 7,44
L11 2 0,12 3,04 0,36 0,73
L12 2 0,12 31,82 3,82 7,64
L13 1 0,10 3,88 0,39 0,39
L14 1 0,10 4,41 0,44 0,44
L15 1 0,10 2,68 0,27 0,27
TOTAL 56,91
Tabela 15: Volume de concreto por pavimento da laje de escada da Torre Cipreste.
Laje Quantidade Comp.(m) Área(m²) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
Lescada 1 2,57 0,70 1,80 1,80
TOTAL 1,80
Desta forma, o pavimento tipo da Torre Cipreste possui um volume de concreto igual
a:
26,22 & 25,24 & 56,91 & 1,80 � 11:, 19 5³
Como dito anteriormente, esta torre possui 30 pavimentos, portanto o volume total de
concreto desta torre é de aproximadamente:
�30 ∗ 110,17� � 26,22 � <. 49=, == 5³
41
Pode-se notar na equação anterior que se subtraiu do volume total da torre o volume
dos pilares de um pavimento, pois o terceiro subsolo apóia-as diretamente nas fundações.
3.2.3 ÁREAS COMUNS DE PERIFERIA
Para o cálculo do volume de concreto da área de periferia do empreendimento,
encontrou-se a taxa média de concreto por unidade de área dos pavimentos das torres
Ficus e Cipreste, multiplicando este valor pela área total da periferia, obtendo-se assim o
volume total aproximado de concreto destas áreas.
A taxa média de concreto foi calculada dividindo-se o volume total de concreto do
pavimento pela área total do mesmo, obtendo-se para a Torre Ficus uma taxa de concreto
de:
165,25 m³817 m² � 0,20226 m³ m²@
Já para a Torre Cipreste, obteve-se uma taxa de concreto de:
110,17 m³545 m² � 0,20215 m³ m²@
Portanto, a taxa média de concreto é igual a:
0,20226 & 0,202152 � 0,2022 m³ m²@
A área de um pavimento da periferia é de aproximadamente 3.015 m², sendo que no
total são quatro pavimentos (terceiro subsolo, segundo subsolo, primeiro subsolo e térreo),
totalizando uma área de periferia de aproximadamente 12.060 m². Portanto, o volume total
de concreto da área de periferia é aproximadamente igual a:
0,2022 m³ m²@ ∗ 12.060 A² � 4. 8<=, 3< 5³
42
3.2.4 FUNDAÇÃO
Os volumes dos blocos de fundação são listados na tabela 16 a seguir.
Tabela 16: Volume de concreto dos blocos de fundação.
Blocos Quantidade Comp.(m) Larg.(m) Altura(m) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
BL1 12 3,50 1,30 1,50 6,83 81,90
BL2 9 3,20 1,20 1,40 5,38 48,38
BL3 8 2,80 2,80 1,20 9,41 75,26
BL4 14 2,80 1,10 1,20 3,70 51,74
BL5 2 4,50 4,50 2,10 42,53 85,05
BL6 1 5,70 3,50 2,40 47,88 47,88
BL7 1 5,20 5,20 2,40 64,90 64,90
BL8 1 5,20 3,20 1,60 26,62 26,62
BL9 10 3,90 1,40 2,00 10,92 109,20
BL10 4 3,90 1,50 2,00 11,70 46,80
BL11 8 3,50 3,50 1,90 23,28 186,20
BL12 1 5,70 1,30 1,90 14,08 14,08
BL13 2 3,30 2,00 2,00 13,20 26,40
BL14 2 1,60 0,63 1,00 1,01 2,02
BL15 1 4,00 0,70 1,60 4,48 4,48
TOTAL 870,92
Para o cálculo do volume de concreto das estacas, considerou-se uma profundidade
média de 12 metros, sendo os valores listados na tabela que segue.
Tabela 17: Volume de concreto das estacas.
Estacas Quantidade Ø (m) Área (m²) Profund.(m) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
E1 78 0,70 0,38 12,00 4,62 360,22 E2 39 0,80 0,50 12,00 6,03 235,24 E3 65 0,90 0,64 12,00 7,63 496,22 E4 28 1,00 0,79 12,00 9,42 263,89
TOTAL 1355,57
Já para o cálculo dos tubulões, analisou-se a planta de fundações e adotou-se uma
profundidade média de 6 metros. A seguir, a figura 16 ilustra o detalhe típico de um tubulão.
43
Figura 16 – Detalhe típico dos tubulões.
Os volumes de concreto dos tubulões são listados na tabela a seguir.
Tabela 18: Volume de concreto dos tubulões.
Tubulões Quantidade P(m) h(m) F(m) B(m) H(m) Volume unit.(m³)
Volume Total(m³)
T1 16 6,00 0,70 0,70 2,00 1,20 4,47 71,60
T2 10 6,00 0,70 0,70 2,30 1,40 5,23 52,31
T3 19 6,00 0,70 0,70 1,80 1,00 3,98 75,70
T4 20 6,00 0,70 0,70 1,60 0,80 3,59 71,76
T5 6 6,00 0,70 0,70 1,40 0,60 3,28 19,66
T6 16 6,00 0,70 0,70 1,20 0,60 3,18 50,92
TOTAL 341,94
Portanto, para o volume total de concreto a ser utilizado na fundação, tem-se:
870,92 & 1.355,57 & 341,94 � 4. 32=, 8< 5³
3.2.5 VOLUME TOTAL DE CONCRETO DO EMPREENDIMENTO
Portanto, com os valores encontrados anteriormente, pode-se chegar ao volume total
de concreto a ser utilizado no empreendimento, sendo de aproximadamente:
44
4.750,21 & 3.278,88 & 2.438,53 & 2.568,43 � 1<. :<2, :3 5³
3.2.6 VOLUME DE CONCRETO DE ACORDO COM DOIS PARÂMETROS: FCK E SLUMP
Em obras de grande porte, como é o caso deste empreendimento em estudo, há
uma variação nas características do concreto a ser empregado na execução dos diferentes
elementos estruturais, sendo essa variação decorrente de alguns aspectos relacionados à
etapa de concretagem.
Um parâmetro em questão, o fck, resistência característica do concreto à
compressão, varia de acordo com o tipo de elemento estrutural e também de acordo com o
pavimento em que este se encontra. Nesta obra, as vigas e lajes são executadas com
concreto que possui fck igual a 30 MPa, independente do pavimento em que se encontram.
Já os pilares são executados com concreto com fck igual a 35 MPa, desde o terceiro subsolo
até o 12º pavimento tipo, e a partir do 13º pavimento tipo é executado com concreto com fck
igual a 30 MPa. Os blocos de fundação são executados com concreto com fck igual a 30
MPa, enquanto as estacas e tubulões utilizam concreto com fck igual a 20 MPa.
O outro parâmetro, o slump, que mede a fluidez e consistência do concreto, varia de
acordo com aspectos presentes na etapa de concretagem dos elementos estruturais.
Considerando-se que a concretagem é feita por bombeamento, este parâmetro pode variar
de acordo com o comprimento de tubulação necessário para realizar a concretagem, além
de variar também de acordo com a altura do pavimento a ser concretado. Além disso, este
parâmetro influencia também no acabamento do concreto, pois de acordo com o slump o
concreto apresenta maior ou menor facilidade de ser sarrafeado pelos operários.
Portanto, de acordo com os parâmetros citados, são listados na Tabela 19 a seguir
os tipos de concreto e suas respectivas quantidades totais empregadas no empreendimento.
Tabela 19: Tipos de concreto e suas respectivas quantidades
Concreto Quantidade (m³) fck (MPa) slump (mm)
35 90 ± 20 1.623,90
30 90 ± 20 3.690,63
30 60 ± 20 6.024,01
20 60 ± 10 1.697,51
45
3.3 ALTERNATIVAS: PRODUÇÃO OU FORNECIMENTO DO CONCRETO
Para a análise de viabilidade de produção de concreto dentro do canteiro de obras,
devem ser analisados todos os custos e aspectos envolvidos tanto no caso desta produção
quanto no caso do fornecimento por terceiros, além de julgar-se necessário a padronização
dos dados obtidos de modo a permitir a futura análise comparativa entre os diferentes
métodos de aquisição do concreto.
São descritos a seguir os diversos custos envolvidos em ambos os métodos, além
das considerações e aspectos envolvidos em cada processo.
3.3.1 PRODUÇÃO EM CENTRAL DE CONCRETO NO CANTEIRO DE OBRAS
Para a análise da produção de concreto em uma central instalada dentro do canteiro
de obras, faz-se necessário a definição de diversos parâmetros, tais como a demanda diária
máxima de concreto da obra, a capacidade de produção da unidade produtora, a definição e
quantificação dos materiais componentes do concreto, análise de custos inicial, fixo e
variável, além de outros parâmetros a serem considerados.
3.3.1.1 Demanda diária máxima de concreto (DDMC)
A demanda de concreto deve ser estimada considerando-se que a estrutura terá
duas etapas bem definidas no seu ciclo de concretagem. Este é definido como sendo o
número de dias necessário para que, após a concretagem de um pavimento da estrutura, o
próximo pavimento seja concretado. As duas etapas bem definidas são caracterizadas pela
concretagem dos pilares em um primeiro momento, seguido da concretagem das vigas e
lajes do pavimento.
A obra utilizada como objeto de estudo deste trabalho, apresenta um ciclo de
concretagem de cinco dias, sendo que:
- 1º dia: na parte da manhã, inicia-se o posicionamento dos gastalhos e montagem
de fôrmas de pilares; na parte da tarde, inicia-se a montagem da armação dos pilares;
- 2º dia: na parte da manhã, inicia-se o fechamento das fôrmas de pilares; na parte
da tarde, inicia-se a montagem das fôrmas de vigas e lajes;
- 3º dia: na parte da manhã, inicia-se a concretagem dos pilares; na parte da tarde,
inicia-se a montagem da armação das vigas;
- 4º dia: na parte da manhã, inicia-se a montagem da armação das lajes; na parte da
tarde, finaliza-se a montagem das armações;
- 5º dia: inicia-se a concretagem das vigas e lajes; na parte da tarde, término da
concretagem do pavimento.
46
Deste modo, de acordo com o ciclo de concretagem descrito, pode-se definir que a
maior demanda de concreto, para uma determinada etapa, seria na concretagem de vigas e
lajes dos pavimentos da torre de maior área, ou seja, a Torre Ficus, cujo volume desses
elementos somados totaliza uma demanda de 123,21 m³ de concreto. Porém, há a
possibilidade de que concretagens de pavimentos de ambas as torres aconteçam no mesmo
dia, sendo que, neste caso, a demanda diária se caracterizaria pela concretagem de vigas e
lajes de ambas as torres, totalizando um volume de concreto de aproximadamente 207,16
m³.
Há ainda que se considerar uma possível porcentagem de perda de material, sendo
esta caracterizada principalmente pelo desperdício gerado no transporte e aplicação do
material, como também por perdas de material incorporado na estrutura, criando elementos
estruturais com dimensões maiores que as especificadas em projeto. Portanto, de acordo
com o controle de concretagem da obra, a porcentagem de perda de concreto apresenta um
valor médio de aproximadamente 8%, obtendo-se uma demanda diária máxima de concreto
de aproximadamente:
BBCD � 1,08 ∗ 207,16 � 44<, 9< 5³
3.3.1.2 Capacidade de produção da central de concreto
A central de concreto a ser implantada no canteiro de obras apresenta como
unidades produtoras os equipamentos denominados betoneiras, cujo volume de produção
horária varia de acordo com o modelo do equipamento, a capacidade do tambor, número de
ciclos por hora, entre outros.
Há vários fabricantes destes equipamentos no mercado da construção civil, cada
qual com seus modelos específicos de betoneiras que apresentam características
particulares. No caso deste estudo de caso, por tratar-se de um volume elevado de concreto
a ser produzido, é preferível a utilização de modelos de betoneiras mais robustos, que
apresentam uma capacidade do tambor elevada e, conseqüentemente, uma maior produção
horária de concreto.
Por meio de consultas e pesquisas no mercado da construção civil dos diversos
fabricantes, foram selecionados os dois principais que possuem modelos de betoneiras
cujas características melhor se adéquam ao empreendimento em estudo, sendo eles
Menegotti e CSM.
47
A Menegotti possui três modelos principais que atendem às expectativas da obra,
que são a Betoneira Profissional Hidráulica 600l, a Betoneira Profissional Mecânica com
Carregador 600l e a Betoneira Profissional Mecânica sem Carregador 600l. Já a CSM
possui como principais modelos as betoneiras CS 600l, a CS 600l com Motovibrador e a
S.R.E. (Sistema de Redução de Esforço) 600l.
A análise a ser feita neste trabalho contempla dois métodos de aquisição das
unidades produtoras, sendo um a aquisição de fato destes equipamentos por meio da
compra dos mesmos, enquanto o segundo avalia a possibilidade de alugá-los. Dentre os
modelos apresentados, a Betoneira Profissional Hidráulica 600l, da Menegotti, foi escolhida
como unidade produtora a ser adquirida neste estudo de caso por meio da compra da
mesma, pois, segundo informações do site do fabricante, é o equipamento que possui maior
produção horária dentre os citados anteriormente, com capacidade de gerar 6,6 m³/h de
concreto. A figura a seguir ilustra o modelo selecionado.
Figura 17: Betoneira Profissional Hidráulica 600l, da Menegotti
Pode-se verificar na figura anterior o detalhe do carregador de materiais desta
betoneira, que facilita o abastecimento e manuseio do equipamento, contribuindo para o
aumento da produtividade do mesmo.
Os principais dados técnicos relativos a este modelo de betoneira são apresentados
na tabela a seguir.
48
Tabela 20: Dados técnicos da Betoneira Profissional Hidráulica 600l
Dados Técnicos Unidade Hidráulica 600l
Volume total l 600
Capacidade de mistura l 440
Rendimento final da mistura l 400
Quantidade de ciclos/hora ciclos/hora 15
Produção horária m³/h 6,6
Rotação do tambor rpm 28 (60Hz)
Correia - Em "V" A-96
Peso sem motor kg 958
Dimensões (C x L x A), com o carregador abaixado mm 2466 x 3042 x 2463
Dimensões (C x L x A), com o carregador levantado mm 2466 x 2416 x 3026
Espessura da chapa do tambor mm 3
Rodas - Pneumática Aro 13"
Pressão de trabalho kgf/cm² 150
Já no caso de se alugar estes equipamentos, a betoneira a ser adquirida desta
maneira é a Betoneira Profissional Mecânica com Carregador 600l, também da Menegotti.
Foi escolhido este modelo, pois, após pesquisa no mercado da construção civil, constatou-
se que o modelo escolhido anteriormente para compra não está disponível no mercado para
ser alugado, pois seu preço para aquisição é muito alto e, deste modo, as empresas optam
por modelos mais baratos. A seguir, a Figura 18 ilustra este modelo e a Tabela 21 descreve
seus dados técnicos.
Figura 18: Betoneira Profissional Mecânica com Carregador 600l, da Menegotti
49
Tabela 21: Dados técnicos da Betoneira Profissional Mecânica com Carregador 600l
Dados Técnicos Unidade Mecânica c/
Carregador 600l
Volume total l 600 Capacidade de mistura l 440 Rendimento final da mistura l 400 Quantidade de ciclos/hora ciclos/hora 15 Produção horária m³/h 6 Rotação do tambor rpm 28 (60Hz) Correia - Em "V" A-90 Peso sem motor kg 1040 Dimensões (C x L x A), com o carregador abaixado mm 2398 x 3765 x 2390 Dimensões (C x L x A), com o carregador levantado mm 2398 x 1900 x 2800 Espessura da chapa do tambor mm 3 Rodas - Pneumática Aro 13" Caixa d'Água l 45
Portanto, pode-se determinar a capacidade de produção da central de acordo com o
modelo de betoneira utilizado, como segue.
- Betoneira Profissional Hidráulica 600l: com a produção horária do equipamento de
aproximadamente 6,6 m³/h e considerando-se uma jornada de trabalho com início às 8:00 h
e término às 17:00 h, com uma hora de almoço, ou seja, um total de oito horas diárias,
chega-se a uma produção diária por betoneira igual a:
EFG,HçãG ,KáFKM KN,KOK,HMP � 6,6A�Q ∗ 8 Q � 34, = 5³
Porém, há que se considerarem alguns fatores importantes de redução desta
produtividade, como limitações e desgaste do equipamento, tempo ocioso e improdutivo dos
operários, tempos técnicos de manuseio e transporte de materiais, entre outros. Segundo
dados apresentados na disciplina Gestão de Equipamentos na Construção Civil, ministrado
pela Profª Dra. Sheyla Mara Baptista Serra, a produtividade pode ser considerada como
70% da produtividade teórica, sendo assim a produtividade diária individual desta betoneira
seria de aproximadamente:
EFG,HçãG ,KáFKM KN,KOK,HM � 52,8 A³ ∗ 0,70 � <2, R2 5³
50
Portanto, a produção total da central de concreto no canteiro de obras com este
modelo de betoneira será igual a:
EFG,HçãG ,KáFKM SGSMP ,M TUNSFMP ,U TGNTFUSG � V ∗ <2, R2 5³
O volume final de capacidade de produção da central de concreto dependerá
diretamente do número de betoneiras (n) que compõe esta central, sendo este número
estimado de acordo com a demanda diária de concreto da obra.
Para o caso da demanda diária máxima de concreto, como citado anteriormente,
seriam necessárias, aproximadamente, seis betoneiras do modelo especificado para
produzir o volume de concreto que atenda tal demanda, sendo ainda necessária uma
betoneira para funcionar como reserva caso um dos equipamentos venha a apresentar
defeitos ou mau funcionamento durante o período de produção. Portanto, seriam
necessárias no total sete betoneiras para atender ao caso crítico da obra, que se trata da
demanda diária máxima de concreto. Neste caso, a central de produção de concreto
apresentaria uma capacidade de produção diária de aproximadamente:
EFG,HçãG ,KáFKM SGSMP ,M TUNSFMP ,U TGNTFUSG � 6 ∗ 36,96 A³ � 441, 92 5³
- Betoneira Profissional Mecânica com Carregador 600l: com a produção horária do
equipamento de aproximadamente 6,0 m³/h e considerando-se uma jornada de trabalho com
início às 8:00 h e término às 17:00 h, com uma hora de almoço, ou seja, um total de oito
horas diárias, chega-se a uma produção diária por betoneira igual a:
EFG,HçãG ,KáFKM KN,KOK,HMP � 6,0A�Q ∗ 8 Q � 8=, : 5³
Por meio das mesmas considerações de produtividade realizadas anteriormente,
têm-se o valor da nova produtividade diária individual:
EFG,HçãG ,KáFKM KN,KOK,HMP � 48 A³ ∗ 0,7 � <<, 2: 5³
51
Portanto, a produção total da central de concreto no canteiro de obras com este
modelo de betoneira será igual a:
EFG,HçãG ,KáFKM SGSMP ,M TUNSFMP ,U TGNTFUSG � V ∗ <<, 2: 5³
O volume final de capacidade de produção da central de concreto dependerá
diretamente do número de betoneiras (n) que compõe esta central, sendo este número
estimado de acordo com a demanda diária de concreto da obra.
Para o caso da demanda diária máxima de concreto, como citado anteriormente,
seriam necessárias, aproximadamente, sete betoneiras do modelo especificado para
produzir o volume de concreto que atenda tal demanda, sendo ainda necessária uma
betoneira para funcionar como reserva caso um dos equipamentos venha a apresentar
defeitos ou mau funcionamento durante o período de produção. Portanto, seriam
necessárias no total oito betoneiras para atender ao caso crítico da obra, que se trata da
demanda diária máxima de concreto. Neste caso, a central de produção de concreto
apresentaria uma capacidade de produção diária de aproximadamente:
EFG,HçãG ,KáFKM SGSMP ,M TUNSFMP ,U TGNTFUSG � 7 ∗ 33,6 A³ � 4<3, 4 5³
3.3.1.3 Definição e quantificação dos componentes do concreto
Com a definição dos tipos de concreto a serem utilizados no empreendimento
(Tabela 16) pode-se, através do cálculo do traço de cada tipo de concreto, determinar as
quantidades dos seus componentes a serem utilizados e, conseqüentemente, o valor
financeiro a ser gasto com estes materiais.
Para o cálculo do traço ideal de concreto utiliza-se o método simplificado sugerido
por Campiteli (2004), o qual faz uso de fórmulas e tabelas que auxiliam no cálculo de
maneira fácil e ágil. Neste cálculo, há alguns parâmetros considerados que são comuns
para todos os tipos de concreto, sendo eles:
- Dimensão Máxima Característica (DMC) do agregado graúdo igual a 25 mm;
- Massa específica do agregado graúdo (γ) igual a 3,021 kg/dm³;
- Cimento utilizado Votorantim CP II E 32;
- Módulo de Finura (MF) do agregado miúdo igual a 2,92;
52
- Desvio padrão de dosagem (Sd) da condição A, igual a 4,0 MPa.
Além disto, considera-se ainda que a obra realizará o processo de produção do
concreto de modo rigorosamente correto e controlado, garantindo as condições adequadas
para a produção do mesmo, sendo utilizado o desvio padrão de dosagem (Sd) da condição
A, igual a 4,0 MPa.
A seguir são apresentados os cálculos dos traços para os tipos de concreto
determinados anteriormente.
• fck = 35 MPa e slump = 90 ± 20
Para este tipo de concreto, tem-se o valor da relação água-materiais secos (H) em %
dado pela fórmula 1:
� � 783. �148 � 25� & �163 � 25�. 904410.3,021 � 8,16%
O teor de argamassa seca, adotado da Tabela 1, é igual a: α = 50%.
Pela fórmula 3, tem-se:
"#$ � 35 & 1,65 ∗ 4 � 41,6 CEM
Interpolando-se os dados da tabela 2, tem-se o valor estimado da relação água-
cimento igual a x = 0,357 e, finalmente, o traço inicial do concreto é dado pela fórmula 2:
1 ∶ X50 . 0,3578,16 � 1Y ∶ Z0,357
8,16 . �100 � 50�[ ∶ 0,357
\FMçG KNKTKMP � 1 ∶ 1,1875 ∶ 2,1875 ∶ 0,357
Para que haja uma padronização nas informações de modo a permitir uma futura
análise comparativa, as quantidades dos componentes encontradas no traço inicial serão
manipuladas com o intuito de se obter as quantidades de componentes necessárias para a
53
produção de 1 m³ de concreto. Portanto, a seguir são definidas as densidades dos materiais
e suas respectivas quantidades por m³ de concreto produzido.
- Cimento: massa específica do cimento CP II E 32 igual aproximadamente a 3.150
kg/m³;
- Agregado miúdo (areia): massa específica aparente igual aproximadamente a 1.500
kg/m³;
- Agregado graúdo (brita 1): massa específica aparente igual aproximadamente a
1.450 kg/m³;
- Água: densidade de aproximadamente 1.000 kg/m³.
Considerando-se que o volume do concreto é a soma das parcelas de volume de
seus componentes, em função do traço determinado anteriormente os valores de massa de
cada componente por m³ deste tipo de concreto a ser produzido são:
- Cimento: 335,68 kg/m³ de concreto;
- Agregado miúdo (areia): 398,62 kg/m³ de concreto;
- Agregado graúdo (brita 1): 734,31 kg/m³ de concreto;
- Água: 119,84 kg/m³ de concreto.
• fck = 30 MPa e slump = 90 ± 20
Para este tipo de concreto, tem-se o valor da relação água-materiais secos (H) em %
dado pela fórmula 1:
� � 783. �148 � 25� & �163 � 25�. 904410.3,021 � 8,16%
O teor de argamassa seca, adotado da tabela 1, é igual a: α = 50%.
Pela fórmula 3, tem-se:
"#$ � 30 & 1,65 ∗ 4 � 36,6 CEM
54
Interpolando-se os dados da tabela 2, tem-se o valor estimado da relação água-
cimento igual a x = 0,404 e, finalmente, o traço inicial do concreto é dado pela fórmula 2:
1 ∶ X50 . 0,4048,16 � 1Y ∶ Z0,404
8,16 . �100 � 50�[ ∶ 0,404
\FMçG KNKTKMP � 1 ∶ 1,4755 ∶ 2,4755 ∶ 0,404
Com os valores de massa específica já definidos anteriormente e, considerando-se
que o volume do concreto é a soma das parcelas de volume de seus componentes, em
função do traço determinado anteriormente os valores de massa de cada componente por
m³ deste tipo de concreto a ser produzido são:
- Cimento: 292,57 kg/m³ de concreto;
- Agregado miúdo (areia): 431,69 kg/m³ de concreto;
- Agregado graúdo (brita 1): 724,25 kg/m³ de concreto;
- Água: 118,20 kg/m³ de concreto.
• fck = 30 MPa e slump = 60 ± 20
Para este tipo de concreto, tem-se o valor da relação água-materiais secos (H) em %
dado pela fórmula 1:
� � 783. �148 � 25� & �163 � 25�. 604410.3,021 � 7,85%
O teor de argamassa seca, adotado da tabela 1, é igual a: α = 50%.
Pela fórmula 3, tem-se:
"#$ � 30 & 1,65 ∗ 4 � 36,6 CEM
55
Interpolando-se os dados da tabela 2, tem-se o valor estimado da relação água-
cimento igual a x = 0,404 e, finalmente, o traço inicial do concreto é dado pela fórmula 2:
1 ∶ X50 . 0,4047,85 � 1Y ∶ Z0,404
7,85 . �100 � 50�[ ∶ 0,404
\FMçG KNKTKMP � 1 ∶ 1,5732 ∶ 2,5732 ∶ 0,404
Com os valores de massa específica já definidos anteriormente e, considerando-se
que o volume do concreto é a soma das parcelas de volume de seus componentes, em
função do traço determinado anteriormente os valores de massa de cada componente por
m³ deste tipo de concreto a ser produzido são:
- Cimento: 282,17 kg/m³ de concreto;
- Agregado miúdo (areia): 443,91 kg/m³ de concreto;
- Agregado graúdo (brita 1): 726,07 kg/m³ de concreto;
- Água: 114,00 kg/m³ de concreto.
• fck = 20 MPa e slump = 60 ± 10
Para este tipo de concreto, tem-se o valor da relação água-materiais secos (H) em %
dado pela fórmula 1:
� � 783. �148 � 25� & �163 � 25�. 604410.3,021 � 7,85%
O teor de argamassa seca, adotado da tabela 1, é igual a: α = 50%.
Pela fórmula 3, tem-se:
"#$ � 20 & 1,65 ∗ 4 � 26,6 CEM
56
Interpolando-se os dados da tabela 2, tem-se o valor estimado da relação água-
cimento igual a x = 0,5276 e, finalmente, o traço inicial do concreto é dado pela fórmula 2:
1 ∶ X50 . 0,52767,85 � 1Y ∶ Z0,5276
7,85 . �100 � 50�[ ∶ 0,5276
\FMçG KNKTKMP � 1 ∶ 2,3605 ∶ 3,3605 ∶ 0,5276
Com os valores de massa específica já definidos anteriormente e, considerando-se
que o volume do concreto é a soma das parcelas de volume de seus componentes, em
função do traço determinado anteriormente os valores de massa de cada componente por
m³ deste tipo de concreto a ser produzido são:
- Cimento: 210,99 kg/m³ de concreto;
- Agregado miúdo (areia): 498,04 kg/m³ de concreto;
- Agregado graúdo (brita 1): 709,03 kg/m³ de concreto;
- Água: 111,32 kg/m³ de concreto.
Considerando-se que em um mês são executados quatro pavimentos de cada torre,
a obra apresenta um total de 16 (dezesseis) concretagens por mês, e um volume de
concreto de aproximadamente 1.101,68 m³/mês.Portanto, considerando-se um concreto
com fck igual a 30 MPa e slump 60 ± 20 seriam necessários em um mês para produção de
concreto:
DKAUNSG � 282,17]^A� ∗ 1101,68A�
Aê` � 310.861,05]^/Aê`
b^FU^M,G AKú,G �MFUKM� � 443,91]^A� ∗ 1101,68A�
Aê` � 489.046,77]^/Aê`
b^FU^M,G ^FMú,G �dFKSM� � 726,07]^A� ∗ 1101,68A�
Aê` � 800.888,31]^/Aê`
57
Á^HM � 114,00]^A� ∗ 1101,68A�
Aê` � 125.591,52]^/Aê`
Portanto, seriam necessários em um mês para a produção de concreto
aproximadamente 6.217 sacos de 50 kg de cimento, 24.452 sacos de 20 kg de areia e 552
m³ de agregado graúdo.
3.3.1.4 Definição de custos envolvidos no processo
Podem-se definir neste contexto três principais tipos de custos envolvidos no
processo de produção de concreto na obra, que seriam os custos iniciais ou de implantação,
os fixos e os variáveis. Há ainda dois possíveis métodos para obtenção dos equipamentos
de produção, as betoneiras, sendo o primeiro considerando-se a aquisição destes
equipamentos e outro se considerando o aluguel dos mesmos.
Vale salientar que, para que haja uma padronização dos dados de modo a permitir a
posterior análise dos resultados, os custos serão manipulados de modo que se obtenha o
custo total para produção do concreto necessário para execução de todo o
empreendimento, assim como o custo aproximado por m³ de concreto produzido.
• Primeiro método: aquisição das betoneiras
Neste primeiro método, o custo inicial ou de implantação diz respeito aos gastos
financeiros iniciais para compra de equipamentos, materiais e alterações necessárias no
canteiro de obras para que a produção de concreto seja iniciada. Neste estudo de caso será
considerado o custo inicial relativo à compra dos equipamentos de produção de concreto, ou
seja, as betoneiras, e equipamentos diversos que auxiliam na produção, além dos custos
para preparo e construção da estrutura do local onde será locada a central de concreto.
Após pesquisa com diversos fornecedores da região da cidade de São Paulo, no que
diz respeito ao valor de compra da Betoneira Profissional Hidráulica 600l, foi possível
estimar um valor médio para compra de aproximadamente R$ 18.500,00 por equipamento,
portanto, como seriam necessários sete equipamentos deste modelo para atender a
demanda da obra, o valor total de aquisição das betoneiras seria de aproximadamente R$
129.500,00.
Há ainda que se considerar a aquisição de equipamentos diversos que auxiliam na
produção e manipulação do concreto, tais como pá de pedreiro, enxada, colher de pedreiro,
entre outros. Através de consulta aos sites da C&C – Casa e Construção e IBalança, são
listados abaixo alguns destes equipamentos e seus respectivos valores financeiros:
58
- Pá de bico com cabo de madeira 71 cm Tramontina: R$ 33,50
- Enxada larga forjada leve com cabo de madeira 1,50 m Tramontina: R$ 32,00
- Colher para pedreiro 10” Famastil: R$ 12,90
- Recipiente para dosagem dos materiais e abastecimento das betoneiras: R$ 32,50
- Medidor de umidade para agregados com 4 pinos e visor digital: R$ 119,00.
- Balança Micheletti MIC 2A 200kg: R$ 431,04
Deste modo, julgando-se necessária a aquisição de seis pás de pedreiro, seis
enxadas, seis colheres para pedreiro, doze recipientes para dosagem dos materiais, dois
medidores de umidade e três balanças, o custo financeiro para aquisição destes
equipamentos é de R$ 2.391,52.
Os custos de preparo do local e construção da estrutura onde será locada a central
de concreto devem considerar a área necessária para abrigar os equipamentos de
produção, de modo a permitir a livre circulação de pessoas e materiais e também o perfeito
manuseio dos equipamentos, incluindo possíveis serviços de manutenção. De acordo com
as dimensões dos equipamentos definidas pelo fabricante e considerando-se um
espaçamento entre betoneiras igual a 1 metro, o comprimento necessário desta estrutura é
de aproximadamente 25 metros; já a largura, considerando-se um espaço livre para
circulação de pessoas e materiais igual a 2 metros na frente e 1 metro atrás, é de
aproximadamente 5,50 metros.
Portanto, o local destinado a central de concreto deverá ter uma área de
aproximadamente 137,5 m², com pé-direito igual a 3,5 metros. Considerando-se uma
estrutura simples, com piso de concreto, fechamento em alvenaria e telhado com telhas de
fibrocimento, além de infra-estrutura hidráulica e elétrica, pode-se estimar um custo de
execução desta central de aproximadamente R$ 15.000,00.
Portanto, o custo total de implantação desta central de concreto é de
aproximadamente R$ 146.891,52. Para uma análise simplificada deste custo por m³ de
concreto, pode-se dividir este valor de implantação da central pela quantidade total de
concreto a ser produzida no empreendimento, obtendo-se o valor aproximado de:
DH`SG ,U KAfPMNSMçãG � g$ 146.891,5213.036,05 A� � i$11, 49/5³
59
Os custos fixos são relativos aos custos das matérias-prima para produção do
concreto, sendo que estas envolvem desde os materiais componentes do concreto até a
água e energia utilizadas neste processo. Além destes, há ainda os gastos com mão-de-
obra, pois é necessária a formação de uma equipe para produção e manipulação do
concreto.
Com relação aos materiais componentes do concreto, serão adotados os preços
reais que a obra tomada como objeto de estudo negocia com seus fornecedores, pois, por
se tratar de uma grande construtora cujo volume de obras em andamento é bastante
significativo, esta consegue condições comerciais favoráveis, reduzindo o preço unitário dos
materiais adquiridos para a obra. Para o caso da água e energia, foram consultados os
preços que constam nas contas de água e luz da Sabesp e AES Eletropaulo,
respectivamente. Portanto, têm-se os seguintes valores:
- Cimento Portland CP II E 32 Votorantim: R$ 14,54/ saco de 50kg, ou seja, R$
0,2908/kg;
- Agregado miúdo (areia): R$ 1,40 / saco de 20kg, ou seja, R$ 0,07/kg;
- Agregado graúdo (brita 1): R$ 59,00/m³, ou seja, R$ 0,0407/kg;
- Água: R$ 11,06/m³, ou seja, R$ 0,011/kg;
- Energia: R$ 0,29444/kWh.
Com estes valores financeiros e com os quantitativos dos componentes de cada tipo
de concreto definidos anteriormente, pode-se chegar ao preço total por m³ relativo aos
materiais componentes de cada tipo de concreto, que são mostrados na tabela a seguir.
Tabela 22: Valor financeiro dos componentes do concreto por m³
Tipo de concreto Componentes (R$/m³ de concreto) Total
(R$/m³) fck (Mpa)
slump (mm)
Cimento Areia Brita Água
35 90 ± 20 R$ 97,62 R$ 27,90 R$ 29,89 R$ 1,32 R$ 156,73
30 90 ± 20 R$ 85,08 R$ 30,22 R$ 29,48 R$ 1,30 R$ 146,08
30 60 ± 20 R$ 82,06 R$ 31,07 R$ 29,55 R$ 1,25 R$ 143,93
20 60 ± 10 R$ 61,36 R$ 34,86 R$ 28,86 R$ 1,22 R$ 126,30
O custo de mão-de-obra depende diretamente do número de operários que compõe
a equipe de produção. Neste estudo de caso, são considerados um oficial mais dois
serventes para operar duas betoneiras, portanto para operar as seis betoneiras seriam
60
necessários três oficiais e seis serventes, além de um tecnólogo do concreto para garantir a
correta execução dos procedimentos e a conseqüente qualidade do concreto a ser
produzido. Foi realizada uma pesquisa com os empreiteiros presentes no canteiro de obras,
chegando-se aos seguintes valores destes operários: R$ 4,50/hora para oficiais e R$
3,77/hora para serventes. Vale salientar que estes são os valores definidos como piso
salarial pelo sindicato da categoria na cidade de São Paulo. Já para o caso do tecnólogo do
concreto, segundo dados coletados no departamento de engenharia da obra Chácara
Sant’anna, o salário seria de aproximadamente R$ 2.449,00/mês.
Considerando-se que em um mês são executados quatro pavimentos de cada torre,
a obra apresenta um total de 16 (dezesseis) concretagens por mês, e um volume de
concreto de aproximadamente 1.101,68 m³/mês. Deste modo, o número de dias por mês
que seriam necessários os serviços dos oficiais e serventes para operarem a central de
concreto seria igual a 16 (dezesseis) dias, sendo que no restante do mês os mesmos
poderiam exercer funções diversas no canteiro de obras, como atuar na limpeza e
organização do canteiro e serviços gerais. Portanto, com a jornada de trabalho de oito horas
diárias, os oficiais e serventes representam um custo de mão-de-obra de aproximadamente:
j"KTKMK` � g$4,50 Q⁄ ∗ 8Q ∗ 16 ,KM` Aê`⁄ � g$ 576,00/Aê`
+UFOUNSU` � g$3,77 Q⁄ ∗ 8Q ∗ 16,KM` Aê`⁄ � g$ 482,56/Aê`
Porém, estes valores não contemplam o valor total gasto com estes funcionários pela
empresa contratante, pois não estão embutidos os valores referentes aos impostos e
encargos sociais. Segundo dados apresentados na disciplina Gestão de Equipamentos na
Construção Civil, ministrado pela Profª Dra. Sheyla Mara Baptista Serra, deve-se aplicar
uma porcentagem de cerca de 127% referente a estes encargos, obtendo os valores de
aproximadamente:
j"KTKMK` � g$ 576,00/Aê` ∗ 2,27 � g$ 1.307,52/Aê`
+UFOUNSU` � g$ 482,56/Aê` ∗ 2,27 � g$1.095,41/Aê`
Pode-se então calcular o valor desta mão-de-obra por m³ de concreto, obtendo-se:
61
j"KTKMK` � g$1.307,52/Aê` 1.101,68 A³/Aê` ∗ 3 � g$3,56/A³
+UFOUNSU` � g$ 1.095,41/Aê`1.101,68 A³/Aê` ∗ 6 � g$5,97/A³
\UTNóPG^G ,G TGNTFUSG � g$ 2.449,00/Aê` 1.101,68 A³/Aê`m � g$2,22/A³
Portanto, o valor total da mão-de-obra por m³ de concreto é de aproximadamente:
CãG � ,U � GdFM SGSMP � g$ 3,56A� & g$5,97
A� & g$2,22A� � i$11, 93/5<
No que diz respeito aos gastos com energia, o fabricante Menegotti não informa o
consumo de energia do equipamento, porém outro fabricante de betoneiras, a Fischer,
informa que o consumo de energia de um modelo com as mesmas características do
escolhido neste estudo de caso é de aproximadamente 1,5 kW/h. Portanto, considerando o
número de horas trabalhadas por mês já citado anteriormente, os custos com energia por m³
de concreto para os seis equipamentos é de aproximadamente:
DH`SG ,U UNUF^KM � 1,5]n/Q ∗ 8Q ∗ 16,KM` ∗ g$0,29444/]nQ1.101,68A³/Aê` ∗ 6 � i$:, <1/5<
Somando-se os valores descritos acima se tem os valores de custos fixos dos tipos
de concreto, conforme Tabela 23 que segue.
62
Tabela 23: Custos fixos por m³ dos diferentes tipos de concreto
Tipo de concreto Custos fixos (R$/m³ de concreto) Total
(R$/m³) fck (Mpa)
slump (mm)
Componentes Mão-de-obra Energia
35 90 ± 20 R$ 156,73 R$ 11,75 R$ 0,31 R$ 168,79
30 90 ± 20 R$ 146,08 R$ 11,75 R$ 0,31 R$ 158,14
30 60 ± 20 R$ 143,93 R$ 11,75 R$ 0,31 R$ 155,99
20 60 ± 10 R$ 126,30 R$ 11,75 R$ 0,31 R$ 138,36
Já os custos variáveis são caracterizados por possíveis manutenções e consertos
dos equipamentos, sendo que as manutenções devem ocorrer periodicamente, de modo a
evitar um desgaste excessivo do equipamento e a conseqüente substituição de peças antes
do prazo de vida útil das mesmas, enquanto os consertos ocorrem ocasionalmente caso o
equipamento apresente mau funcionamento ou alguma peça seja danificada por mau uso.
Segundo o fabricante, estes equipamentos são robustos e preparados para o uso
intensivo sem que haja problemas significantes com manutenções e consertos. Assim, após
pesquisa no mercado dos fornecedores destes equipamentos, segundo o fornecedor
Brasília Equipamentos e Ferramentas, pode-se adotar o valor aproximado de R$ 50,00/mês
para manutenções e R$ 100,00 para eventuais consertos por betoneira. Portanto, têm-se os
valores aproximados referentes aos custos variáveis por m³ de concreto:
DH`SG ,U AMNHSUNçãG � g$50,00 ∗ 7/1101,68 A� � g$0,32/A³
DH`SG ,U TGN`UFSG` � g$100,00 ∗ 7/1101,68 A� � g$0,64/A³
O custo variável total é de aproximadamente:
DH`SG OMFKáOUP SGSMP � g$0,32 & g$0,64 � i$:, R2/5³
Portanto, somando-se todos os custos por m³ de concreto detalhados anteriormente,
chega-se aos valores totais aproximados de cada tipo de concreto, mostrado na Tabela 24
que segue.
63
Tabela 24: Custo total por m³ dos diferentes tipos de concreto
Tipo de concreto Custos aproximados (R$/m³) Total (R$/m³) fck (Mpa) slump (mm) Implantação Fixo Variável
35 9 ± 2 R$ 11,27 R$ 168,79 R$ 0,96 R$ 181,02
30 9 ± 2 R$ 11,27 R$ 158,14 R$ 0,96 R$ 170,37
30 6 ± 2 R$ 11,27 R$ 155,99 R$ 0,96 R$ 168,22
20 6 ± 1 R$ 11,27 R$ 138,36 R$ 0,96 R$ 150,59
Outra análise que pode ser feita diz respeito ao custo total para produção do
concreto necessário para execução do empreendimento como um todo. Deste modo, o valor
aproximado do custo de implantação é:
DH`SG ,U KAfPMNSMçãG � g$129.500,00 & g$2.391,52 & g$15.000,00 � i$182. =R1, 34
O custo fixo total referente aos componentes do concreto é descrito na tabela a
seguir.
Tabela 25: Custo total dos diferentes tipos de concreto
Concreto Quantidade (m³)
Custo (R$/m³)
Custo Total (R$) fck (MPa) slump (mm)
35 90 ± 20 1.623,90 R$ 156,73 R$ 254.513,85
30 90 ± 20 3.690,63 R$ 146,08 R$ 539.127,23
30 60 ± 20 6.024,01 R$ 143,93 R$ 867.035,76
20 60 ± 10 1.697,51 R$ 126,30 R$ 214.395,51
TOTAL R$ 1.875.072,35
O custo total de mão-de-obra depende do tempo de duração da execução da
estrutura de concreto do empreendimento. Com as considerações feitas anteriormente, que
estima a execução de um volume de concreto de quatro pavimentos de cada torre por mês,
ou seja, um volume de concreto de 1101,68 m³/mês, o tempo de duração da execução da
estrutura de concreto do empreendimento é de aproximadamente:
\UAfG ,U U!UTHçãG ,M U`SFHSHFM � 13.036,05A³1101,68A³/Aê` � 11,83 AU`U` ≅ 12 AU`U`
Portanto, os gastos com mão-de-obra são:
64
j"KTKMK` � 12 ∗ g$1.307,52 ∗ 3 � g$47.070,72
+UFOUNSU` � 12 ∗ g$1.095,41 ∗ 6 � g$78.869,52
\UTNóPG^G ,G TGNTFUSG � 12 ∗ g$2.449,00 � g$29.388,00
DH`SG SGSMP AãG � ,U � GdFM � g$47.070,72 & g$78.869,52 & g$29.388,00 � i$133. <4=, 48
O custo de energia é de aproximadamente:
DH`SG SGSMP ,U UNUF^KM � 12 ∗ 1,5]nQ ∗ 8Q ∗ 16,KM` ∗ g$0,29444
]nQ ∗ 6 � i$8. :9:, <8
O custo variável é de:
DH`SG ,U AMNHSUNçãG � 12 ∗ g$50,00 ∗ 7 � g$4.200,00
DH`SG ,U TGN`UFSG` � 12 ∗ g$100,00 ∗ 7 � g$8.400,00
DH`SG OMFKáOUP SGSMP � g$4.200,00 & g$8.400,00 � i$14. 2::, ::
Portanto, o custo total para produção do concreto do empreendimento como um todo
é de aproximadamente:
pqrst uvuwx � g$146.891,52 & g$1.875.072,35 & g$155.328,24 & g$4.070,34& g$12.600,00
yést{t 1 � p|}uv uvuwx � i$4. 1R<. R24, 83
65
• Segundo método: locação das betoneiras
Neste método, o custo inicial ou de implantação diz respeito aos mesmos gastos
financeiros iniciais para compra de equipamentos, materiais e alterações necessárias no
canteiro de obras para que a produção de concreto seja iniciada. O valor médio do custo de
frete para a região de São Paulo é de R$ 300,00, sendo necessários dois fretes, um para
entrega e outro para retirada dos equipamentos da obra.
Julgando-se necessária a aquisição de sete pás de pedreiro, sete enxadas, sete
colheres para pedreiro, 14 recipientes para dosagem dos materiais, dois medidores de
umidade e três balanças, o custo financeiro para aquisição destes equipamentos é de R$
2.534,92.
Deste modo, o custo de implantação seria de aproximadamente:
DH`SG ,U KAfPMNSMçãG � g$15.000,00 & R$2.534,92 & R$600,00 � �$1=. 1<8, R4
Portanto, pode-se obter os valores relativos ao custo de implantação por m³ de
concreto da seguinte maneira:
DH`SG ,U KAfPMNSMçãG � g$ 18.134,9213.036,05 A� � i$1, <R/5³
Os custos fixos relativos aos componentes do concreto são os mesmos do método
anterior, sendo os valores mostrados na Tabela 22. Já os custos com mão-de-obra se
mantêm os mesmos para tecnólogo do concreto, porém altera-se o número de serventes e
oficiais, que passa a ser igual a sete e quatro funcionários, respectivamente, para auxiliarem
na produção do concreto, pois neste método consideram-se no total oito betoneiras do
modelo Profissional Mecânica com Carregador 600l ao invés de sete betoneiras do modelo
citado anteriormente. Assim, o custo de mão-de-obra para locação dos equipamentos é de
aproximadamente:
j"KTKMK` � g$1.307,52/Aê` 1.101,68 A³/Aê` ∗ 4 � g$4,75/A³
66
+UFOUNSU` � g$ 1.095,41/Aê`1.101,68 A³/Aê` ∗ 7 � g$6,96/A³
O custo de mão-de-obra total para este método é de:
CãG � ,U � GdFM SGSMP � g$4,75A� & g$6,96
A� & g$2,22A� � i$1<, R</5<
O custo com energia elétrica, considerando-se o mesmo consumo do equipamento
citado anteriormente, porém agora com sete betoneiras em funcionamento, é de
aproximadamente:
DH`SG ,U UNUF^KM � 1,5]n/Q ∗ 8Q ∗ 16,KM` ∗ g$0,29444/]nQ1.101,68A³/Aê` ∗ 7 � i$:, <2/5<
Neste método há que se considerar ainda o custo fixo relativo aos custos de locação
dos equipamentos. Após pesquisa com diversas empresas de locação de equipamentos
situadas na região de São Paulo, pôde-se verificar que o valor médio para locação destas
betoneiras do modelo Profissional Mecânica com Carregador 600l, da Menegotti, é por volta
de R$ 1.450,00 cada equipamento por mês. Assim, o valor de locação dos equipamentos
por m³ de concreto, considerando-se o volume mensal de concreto citado anteriormente, é
de:
DH`SG ,U PGTMçãG � g$1.450,00/Aê`1.101,68A³/Aê` ∗ 8 � g$10,53/A³
Portanto, os custos fixos totais por m³ de concreto, de acordo com o tipo de concreto
a ser executado, são demonstrados na tabela que segue.
67
Tabela 26: Custos fixos por m³ dos diferentes tipos de concreto
Tipo de concreto Custos fixos (R$/m³ de concreto) Total
(R$/m³) fck (Mpa)
slump (mm)
Componentes Mão-de-obra Energia Locação
35 90 ± 20 R$ 156,73 R$ 13,93 R$ 0,36 R$ 10,53 R$ 181,55
30 90 ± 20 R$ 146,08 R$ 13,93 R$ 0,36 R$ 10,53 R$ 170,90
30 60 ± 20 R$ 143,93 R$ 13,93 R$ 0,36 R$ 10,53 R$ 168,75
20 60 ± 10 R$ 126,30 R$ 13,93 R$ 0,36 R$ 10,53 R$ 151,12
No que diz respeito aos custos variáveis, para o caso de locação de equipamentos,
os fornecedores fornecem a manutenção dos mesmos sem custo adicional, desde que os
equipamentos sejam manuseados de forma adequada evitando danos causados por mau
uso. Deste modo, o custo variável se resume aos gastos com conserto dos equipamentos,
sendo:
DH`SG OMFKáOUP � g$ 100,00/Aê`1.101,68A³/Aê` ∗ 8 � i$:, 9</5³
Portanto, somando-se os custos detalhados anteriormente, para o caso de locação
dos equipamentos de produção, os valores por m³ de concreto produzido para os diversos
tipos de concreto são listados na tabela a seguir.
Tabela 27: Custo total por m³ dos diferentes tipos de concreto.
Tipo de concreto Custos aproximados (R$/m³) Total (R$/m³) fck (Mpa) slump (mm) Implantação Fixo Variável
35 90 ± 20 R$ 1,39 R$ 181,55 R$ 0,73 R$ 183,67
30 90 ± 20 R$ 1,39 R$ 170,90 R$ 0,73 R$ 173,02
30 60 ± 20 R$ 1,39 R$ 168,75 R$ 0,73 R$ 170,87
20 60 ± 10 R$ 1,39 R$ 151,12 R$ 0,73 R$ 153,24
O outro tipo de análise que pode ser feita, que diz respeito ao custo total para
produção do concreto necessário para execução do empreendimento como um todo, para o
caso de locação dos equipamentos de produção apresenta um custo aproximado de
implantação de:
DH`SG ,U KAfPMNSMçãG � g$2.534,92 & g$15.000,00 & g$600,00 � i$1=. 1<8, R4
68
O custo fixo total referente aos componentes do concreto é igual ao método anterior,
sendo descrito na tabela 25 já apresentada.
O custo total de mão-de-obra, considerando o tempo de duração da execução da
estrutura de concreto armado do empreendimento de aproximadamente doze meses, como
calculado anteriormente, é calculado a seguir.
j"KTKMK` � 12 ∗ g$1.307,52 ∗ 4 � g$62.760,96
+UFOUNSU` � 12 ∗ g$1.095,41 ∗ 7 � g$92.014,44
\UTNóPG^G ,G TGNTFUSG � 12 ∗ g$2.449,00 � g$29.388,00
DH`SG SGSMP AãG � ,U � GdFM � g$62.760,96 & g$92.014,44 & g$29.388,00 � i$1=8. 12<, 8:
O custo de energia é de aproximadamente:
DH`SG SGSMP ,U UNUF^KM � 12 ∗ 1,5]nQ ∗ 8Q ∗ 16,KM` ∗ g$0,29444
]nQ ∗ 7 � i$8. 98=, 9<
O custo fixo total referente à locação dos equipamentos é de aproximadamente:
DH`SG` ,U PGTMçãG � g$1.450,00Aê` ∗ 12 AU`U` ∗ 8 � i$1<R. 4::, ::
Já o custo variável, que neste método refere-se apenas aos gastos com conserto dos
equipamentos, é de:
DH`SG SGSMP OMFKáOUP � 12 ∗ g$100,00 ∗ 8 � i$R. 2::, ::
69
Portanto, o custo total para produção do concreto do empreendimento como um todo
é de aproximadamente:
pqrst uvuwx � g$18.134,92 & g$1.875.072,35 & g$184.163,40 & g$4.748,73& g$139.200,00 & g$9.600,00
yést{t 4 � p|}uv uvuwx � i$4. 4<:. R1R, 8:
3.3.2 FORNECIMENTO DO CONCRETO POR TERCEIROS
Para a análise do concreto fornecido por terceiros pesquisou-se o preço unitário do
m³ de cada tipo de concreto segundo tabela de preços enviada pelo fornecedor contratado
pela obra objeto deste estudo de caso. Por questões de sigilo de informações, este
fornecedor não autorizou a divulgação do nome da empresa e da tabela de preços
negociados com a construtora.
Vale salientar que os preços apresentados neste trabalho são exclusivos para a
construtora da obra em questão, pois por se tratar de uma grande empresa, são realizadas
parcerias que permitem uma melhor negociação dos preços unitários do m³ de concreto,
melhorando as condições comerciais e o conseqüente valor final dos gastos com concreto.
A seguir são apresentados os tipos de concreto e seus respectivos valores por m³
negociados com o fornecedor.
Tabela 28: Custo por m³ dos diferentes tipos de concreto fornecidos por empresa terceirizada.
Tipo de concreto Valor
(R$/m³) fck (Mpa)
slump (cm)
35 90 ± 20 R$ 230,00
30 90 ± 20 R$ 215,00
30 60 ± 20 R$ 217,28
20 60 ± 10 R$ 209,54
Portanto, de acordo com os valores unitários sugeridos na tabela anterior, chega-se
aproximadamente ao valor total gasto com concreto fornecido por empresas terceirizadas,
que é apresentado na tabela que segue.
70
Tabela 29: Custo total do concreto fornecido por empresa terceirizada.
Tipo de concreto Quantidade (m³)
Valor Unitário (R$/m³)
Valor Total (R$/m³) fck (Mpa) slump (cm)
35 90 ± 20 1.623,90 R$ 230,00 R$ 373.497,00
30 90 ± 20 3.690,63 R$ 215,00 R$ 793.485,45
30 60 ± 20 6.024,01 R$ 217,28 R$ 1.308.896,89
20 60 ± 10 1.697,51 R$ 209,54 R$ 355.696,25
TOTAL = R$ 2.831.575,59
3.4 ANÁLISE FINANCEIRA COMPARATIVA
Com os dados gerados anteriormente, torna-se exeqüível uma análise simplificada
dos resultados obtidos. Esta análise segue o raciocínio utilizado até o momento, priorizando
a análise dos aspectos financeiros envolvidos no processo de produção ou fornecimento de
concreto para a obra, porém analisando também aspectos técnicos que envolvem a
implantação da central de concreto no canteiro de obras ou o fornecimento do mesmo por
empresas terceirizadas.
Em um primeiro momento, pode-se analisar o preço por m³ de concreto dos três
métodos avaliados anteriormente, verificando-se simplificadamente aquele que apresenta o
custo mais baixo e também o mais elevado. A Tabela 30 apresenta os valores dos
diferentes tipos de concreto de acordo com o método de obtenção do mesmo.
Tabela 30: Valor por m³ de concreto de acordo com os diferentes métodos de obtenção do mesmo
Tipo de concreto Valor Unitário (R$/m³)
fck (Mpa)
slump (mm)
Produzido no canteiro de obras Fornecido por
terceiros Método 1 Método 2
35 90 ± 20 R$ 181,02 R$ 183,67 R$ 230,00
30 90 ± 20 R$ 170,37 R$ 173,02 R$ 215,00
30 60 ± 20 R$ 168,22 R$ 170,87 R$ 217,28
20 60 ± 10 R$ 150,59 R$ 153,24 R$ 209,54
De acordo com os valores apresentados nesta tabela, verifica-se que em um primeiro
momento o Método 1, que diz respeito ao concreto produzido em central dentro do canteiro
de obras com aquisição dos equipamentos de produção, caracteriza-se por ser o mais
econômico financeiramente, de acordo com os parâmetros analisados neste trabalho. Já o
71
concreto fornecido por terceiros apresenta-se com valores bem elevados em comparação
aos outros métodos, sendo o de custo mais elevado.
A seguir, é feito um balanço comparativo entre os diferentes métodos considerados
neste trabalho para obtenção de concreto, verificando-se a diferença financeira dos tipos de
concreto entre os diferentes métodos, tornando-se capaz a mensuração da diferença
econômica total dos processos distintos. Esta comparação é feita nas tabelas que seguem,
nas quais são confrontados os diferentes métodos entre si.
Tabela 31: Balanço econômico comparativo entre o Método 1 e Método 2
Tipo de concreto Quantidade
(m³)
Valor Unitário (R$/m³)
Diferença Total
Diferença fck (Mpa)
slump (mm)
Produzido no canteiro de obras
Método 1 Método 2
35 90 ± 20 1.623,90 R$ 181,02 R$ 183,67 R$ 2,65 R$ 4.303,33
30 90 ± 20 3.690,63 R$ 170,37 R$ 173,02 R$ 2,65 R$ 9.780,17
30 60 ± 20 6.024,01 R$ 168,22 R$ 170,87 R$ 2,65 R$ 15.963,63
20 60 ± 10 1.697,51 R$ 150,59 R$ 153,24 R$ 2,65 R$ 4.498,40
TOTAL = R$ 34.545,53
Verifica-se nesta tabela que o Método 1, considerando-se o custo final do processo
de produção do concreto, apresenta-se mais vantajoso economicamente que o Método 2,
com uma diferença no valor total de aproximadamente R$34.545,53, o que pode ser
considerado uma diferença pouco significativa, tendo em vista que o custo total de obtenção
do concreto da obra é da ordem de R$2.000.000,00 de reais. Deste modo, essa diferença
representaria algo em torno de 1,57% do custo financeiro total do Método 1.
Tabela 32: Balanço econômico comparativo entre o Método 1 e o concreto fornecido por terceiros
Tipo de concreto Quantidade
(m³)
Valor Unitário (R$/m³)
Diferença Total Diferença fck (Mpa)
slump (mm)
Produzido Fornecido por terceiros Método 1
35 90 ± 20 1.623,90 R$ 181,02 R$ 230,00 R$ 48,98 R$ 79.538,62
30 90 ± 20 3.690,63 R$ 170,37 R$ 215,00 R$ 44,63 R$ 164.712,82
30 60 ± 20 6.024,01 R$ 168,22 R$ 217,28 R$ 49,06 R$ 295.537,93
20 60 ± 10 1.697,51 R$ 150,59 R$ 209,54 R$ 58,95 R$ 100.068,21
TOTAL = R$ 639.857,58
72
Nesta tabela, fica evidente a vantagem econômica do concreto produzido através do
Método 1 sobre o fornecido por terceiros, com uma diferença no custo total de
aproximadamente R$ 639.857,58. Essa diferença apresentada é bastante significativa, pois
representa algo em torno de 29,16% do custo financeiro total do Método 1.
Tabela 33: Balanço econômico comparativo entre o Método 2 e o concreto fornecido por terceiros
Tipo de concreto Quantidade
(m³)
Valor Unitário (R$/m³)
Diferença Total
Diferença fck (Mpa)
slump (mm)
Produzido Fornecido por terceiros Método 2
35 90 ± 20 1.623,90 R$ 183,67 R$ 230,00 R$ 46,33 R$ 75.235,29
30 90 ± 20 3.690,63 R$ 173,02 R$ 215,00 R$ 41,98 R$ 154.932,65
30 60 ± 20 6.024,01 R$ 170,87 R$ 217,28 R$ 46,41 R$ 279.574,30
20 60 ± 10 1.697,51 R$ 153,24 R$ 209,54 R$ 56,30 R$ 95.569,81
TOTAL = R$ 605.312,05
O balanço econômico comparativo entre o Método 2 e o concreto fornecido por
terceiros mostrado na tabela anterior, evidencia a vantagem econômica do Método 2,
apresentando uma diferença entre os custos de aproximadamente R$ 605.312,05. Esta é
também uma diferença econômica significativa, pois representa algo em torno de 27,13% do
valor total do Método 2.
O gráfico a seguir ilustra a curva de gasto financeiro ao longo dos meses de duração
da execução da estrutura de concreto da obra para os diferentes meios de obtenção do
mesmo. Para elaboração de tal gráfico, considerou-se o valor financeiro de cada tipo de
concreto de acordo com o peso que os mesmos representam no quantitativo total do volume
de concreto, chegando-se a um valor financeiro médio para os diversos tipos de concreto.
Este valor encontrado foi multiplicado pelo volume médio mensal de concreto, chegando-se
a um avanço de custo médio por mês.
73
Figura 19: Gráfico da curva de gasto financeiro ao longo dos meses
É possível verificar neste gráfico que o Método 1 apresenta o maior custo financeiro
inicial, porém o menor custo financeiro ao final da produção do concreto. Já o concreto
fornecido por terceiros apresenta o menor custo inicial, no caso este custo é nulo, entretanto
apresenta o custo financeiro mais elevado ao final da produção do concreto. O Método 2
apresenta-se na faixa intermediária tanto para o custo inicial quanto para o custo final da
produção de concreto.
Portanto, do ponto de vista econômico no que diz respeito aos custos para obtenção
do concreto, a produção do mesmo através do Método 1 apresenta-se como melhor opção.
Porém, há necessidade de se analisar outros fatores impactantes na escolha do meio de
obtenção do concreto, como disponibilidade de espaço no canteiro de obras, logística do
canteiro, áreas para armazenamento de materiais e equipamentos, entre outros.
Por exemplo, como verificado anteriormente no item 3.3.1.3, para a produção mensal
de 1101,68 m³ de concreto, são necessários aproximadamente 6.217 sacos de 50 kg de
cimento, 24.452 sacos de 20 kg de areia e 552 m³ de agregado graúdo. A armazenagem
destes materiais é um trabalho complexo que envolve estudo de logística no canteiro, de
modo a evitar que o fluxo de materiais e serviços na obra seja prejudicado. Deve-se
salientar também que o local de armazenagem destes materiais deve apresentar livre
R$ 0,00R$ 200.000,00R$ 400.000,00R$ 600.000,00R$ 800.000,00
R$ 1.000.000,00R$ 1.200.000,00R$ 1.400.000,00R$ 1.600.000,00R$ 1.800.000,00R$ 2.000.000,00R$ 2.200.000,00R$ 2.400.000,00R$ 2.600.000,00R$ 2.800.000,00R$ 3.000.000,00R$ 3.200.000,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tota
l Ga
sto
Meses
Comparação entre os 3 métodos de aquisição
do concreto
Método 1
Método 2
Fornecido por terceiros
74
acesso de pessoas e equipamentos, com o intuito de facilitar o manuseio destes materiais e
conseqüentemente otimizar os processos produtivos da obra.
75
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Após a sucinta análise dos resultados obtidos neste estudo de caso, verifica-se que,
quanto ao aspecto financeiro que envolve os meios de obtenção do concreto, o Método 1,
que considera a produção do concreto dentro do canteiro de obras com a aquisição das
unidades produtoras, apresenta-se como o mais econômico dentre os métodos propostos.
Além de apresentar o menor custo final, deve-se salientar ainda que neste método os
equipamentos de produção são de propriedade da obra, representando um bem móvel e, de
certa maneira, um investimento realizado, sendo possível a posterior venda destes
equipamentos, recuperando parte do dinheiro investido, ou então a utilização destes
equipamentos em outras obras, diminuindo o custo de implantação nas mesmas.
Porém, há que se considerar outros aspectos envolvidos neste processo, como o
alto custo de implantação deste sistema que demanda um investimento inicial significativo,
que pode dificultar sua viabilização caso os recursos inicias disponíveis não sejam
suficientes.
Neste caso, o Método 2, que considera também a produção do concreto dentro do
canteiro de obras, porém com a locação das unidades produtoras, torna-se mais
interessante e viável pois seu custo financeiro final é praticamente o mesmo do Método 1,
entretanto não demanda um investimento inicial tão significativo.
Os aspectos negativos de maior relevância que envolvem tanto o Método 1 quanto o
Método 2, dizem respeito ao local para implantação da central e ao recebimento,
armazenamento e transporte dos materiais componentes do concreto a ser produzido. Para
a escolha do local a ser implantada a central de concreto, deve-se analisar criteriosamente o
layout do canteiro, de modo a posicionar esta central em um ponto estratégico,
proporcionando o fluxo otimizado de pessoas e materiais, conseqüentemente aumentando a
produtividade do processo. Esta central deve estar próxima aos locais de armazenamento
de materiais, além de encontrar-se em um ponto médio entre as duas torres, facilitando o
serviço de transporte e concretagem de ambas.
Em relação ao recebimento, armazenamento e transporte dos materiais
componentes do concreto, julga-se necessário a realização de um estudo de logística que
76
permita o correto armazenamento dos mesmos, pois a área destinada a este fim possui
dimensões significativas que podem prejudicar o andamento dos outros serviços da obra.
Portanto, para o emprego de um destes dois métodos de obtenção de concreto, deve-se
verificar previamente se o espaço disponível no canteiro de obras é suficiente e analisar os
locais de fluxo de materiais e pessoas de modo a evitar que o mesmo seja prejudicado.
Já o concreto fornecido por empresas terceirizadas apresenta um custo financeiro
significativamente maior que os outros métodos, algo em torno de 28% mais caro, o que
pode facilmente inviabilizar o seu emprego. Além disso, na escolha deste método devem-se
considerar alguns aspectos que merecem a atenção do avaliador, como a questão do
volume real fornecido, flexibilidade na produção e atrasos na entrega.
É de difícil controle a mensuração do volume real de concreto fornecido pelas
empresas terceirizadas, fazendo-se necessária a verificação se o volume de concreto
comprado está sendo realmente entregue na obra durante as concretagens. Para tal
controle, uma das alternativas é o uso de recipientes com capacidade volumétrica pré-
definida, que permite a verificação do volume real contido nos caminhões-betoneira. A figura
a seguir ilustra um exemplo deste tipo de recipiente.
Figura 20: Recipiente com capacidade volumétrica pré-definida
Em relação à flexibilidade na produção, no caso de porventura ser necessária a
alteração das características do concreto durante a execução de uma concretagem, como,
por exemplo, a alteração do slump, que influencia na trabalhabilidade deste material, ou o
volume de concreto a ser produzido, o fato de ser uma produção em série em usina de
concreto acaba por dificultar essas mudanças repentinas, o que pode prejudicar o
77
desenrolar deste serviço. Estas alterações são mais bem absorvidas quando o concreto é
produzido no próprio canteiro de obras, pois há uma maior flexibilidade já que a própria obra
realiza sua produção.
Outro problema que pode ocorrer neste método é o atraso na entrega do concreto
que, em casos mais críticos, pode obrigar que a concretagem ultrapasse os horários
permitidos, causando problemas com a vizinhança e também o gasto adicional com horas
extras dos operários.
Como aspectos positivos deste método, podem-se citar a ausência de materiais para
produção do concreto a serem armazenados na obra, o que facilita o layout do canteiro e
favorece a logística da obra, livrando e disponibilizando estas áreas para outros fins, além
de não ser necessário o gerenciamento e controle da equipe de produção do concreto, o
que evita a sobrecarga de serviços a serem controlados pela equipe que administra a obra.
Portanto, conclui-se que para a definição do método de obtenção de concreto a ser
empregado em determinada obra, é necessária a análise dos custos financeiros envolvidos,
além de outros aspectos relevantes, como espaço disponível e layout do canteiro,
disponibilidade de equipamentos no mercado, entre outros, que podem viabilizar ou não o
emprego de cada método em determinada obra.
78
5. REFERÊNCIAS
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79
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