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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ MURILLO DANIEL LAGO SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA CURITIBA 2011
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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ
MURILLO DANIEL LAGO
SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA
CURITIBA 2011
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SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA
CURITIBA
2011
2
MURILLO DANIEL LAGO
SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Medicina Veterinária da Faculdade de
Ciências Biológicas da Universidade Tuiuti do Paraná, como requisito parcial para
Obtenção do título de Médico Veterinário. Professora Orientadora: Dra. Anderlise Borsoi
CURITIBA
2011
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TERMO DE APROVAÇÃO
Murillo Daniel Lago
SISTEMA PRODUTOR DE OVOS E PINTOS DE UM DIA
Este trabalho de conclusão de curso foi julgado e aprovado para a obtenção de título de Médico Veterinário por uma banca examinadora do curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná.
Curitiba, 30 de novembro 2011
___________________________________
Medicina Veterinária
Universidade Tuiuti do Paraná
Orientadora: Professora Dra. Anderlise Borsoi
Universidade Tuiuti do Paraná
Professora Dra. Ana Luisa Palhano Silva
Universidade Tuiuti do Paraná
Professor Dr. José Mauricio França
Universidade Tuiuti do Paraná
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Reitor
Professor Luiz Guilherme Rangel Santos
Pró-Reitor Administrativo
Sr. Carlos Eduardo Rangel Santos
Pró-Reitora Acadêmica
Professora Carmem Luiza da Silva
Pró-Reitor de Planejamento
Sr. Afonso Celso Rangel dos Santos
Pró-Reitora de Pós-Graduação, Pesquisa e Extensão
Professora Elizabeth Tereza Brunini Sbardelini
Diretor da Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde
Professor João Henrique Faryniuk
Coordenadora do Curso de Medicina Veterinária
Professora Ana Laura Angeli
CAMPUS BARIGUI
Antonio Rangel Santos, 238 Santo Inácio
CEP 82.010-330 - Curitiba – PR
Fone (41)3331-7958.
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AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por me dar saúde e ter proporcionado
a oportunidade de realizar meu sonho de criança.
Á minha família, em especial aos meus pais, José e Sueli, que me
deram amor, carinho e apoio durante toda a minha vida. Aos meus irmãos, que
me incentivaram durante toda a minha graduação. A vocês, dedico minha
vitória.
A minha Orientadora acadêmica, Médica Veterinária Dra. Anderlise
Borsoi, que não mediu esforços para me orientar, sempre atenciosa e paciente.
A você, minha gratidão e meu muito obrigado.
A todos os professores que durante o período acadêmico passaram
seus conhecimentos, em especial aos professores Welington Hartman, Uriel,
Elza e Marúcia, os quais me incentivaram e me guiaram durante estes anos.
A todos os meus amigos e colegas, que fiz na Universidade, com os
quais aprendi um pouco com cada, com vocês dividi momentos de alegria,
tristezas e angustias, o meu muito obrigado a todos por fazerem também parte
da minha historia.
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RESUMO
O presente trabalho apresenta as atividades desenvolvidas no Estágio Curricular do curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná, pelo acadêmico Murillo Daniel Lago. O estágio foi realizado na empresa Granja Econômico Avícola LTDA – Pintos GEAL em Carambeí-PR, na área de produção de pintos de corte. O estágio incluía companhamento de atividades nas granjas de recria de matrizes de corte, matrizes em fase de produção e incubatório. Foi desenvolvido durante ao estágio o trabalho de conclusão do curso contendo revisão bibliográfica atualizada sobre biosseguridade. O estágio foi supervisionado pelo médico veterinário responsável técnico da empresa, Thiago Frasson, com o qual foram discutidos e analisados os pontos de maior interesse no estágio, com ênfase em biosseguridade.
Palavras – chave: matrizes, ovos, biosseguridade
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 10
2 DADOS SOBRE O ESTÁGIO 12
2.1 Orientador acadêmico 12
2.2 Orientador profissional 12
2.3 Duração de estágio 12
2.4 Local de estágio 12
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO 14
3.1 Recria 14
3.1.1 Nutrição e arraçoamento 15
3.1.2 Galpões 17
3.1.3 Comedouros e bebedouros 17
3.1.4 Aquecimento e círculos de proteção 18
3.1.5 Ventilação e manejo de cortinas 19
3.1.6 Programa de Luz 19
3.1.7 Manejo de cama 19
3.1.8 Controle sanitário 20
3.1.9 Vacinação 20
3.1.10 Mortalidade 21
3.1.11 Pesagem e seleção 22
3.1.12 Erros de sexagem 24
3.2 Produção de ovos 24
8
3.2.1 Controle sanitário 27
3.2.2 Vacinação 29
3.3 Incubatório 29
3..3.1 Fluxograma de produção 30
3.3.1.1 Sala de ovos 31
3.3.1.2 Sala de estocagem dos ovos 32
3.3.1.3 Sala de pré-aquecimento 33
3.3.1.4 Sala de incubação 33
3.3.1.5 Sala de nascedouros 34
3.3.1.6 Sala de pintos 35
3.3.1.7 Sala de expedição 36
3.3.2 Teste de fertilidade 37
3.4 Fábrica de ração 38
3.4.1 Capacidade de produção 38
3.4.2 Fluxograma da produção de ração 40
3.4.2.1 Recebimento 40
3.4.2.2 Estocagem/armazenamento 40
3.4.2.3 Pesagem 41
3.4.2.4 Moagem 42
3.4.2.5 Misturador 42
3.4.2.6 Expedição 42
3.4.2.7 Processamento dos grãos de soja 43
3.4.2.8 Estocagem de matérias-prima 45
3.4.2.8.1 Silos pulmões 45
3.4.2.8.2 Silos dosadores 46
3.4.2.8.3 Silos secadores 46
3.4.2.8.4 Silos de expedição 47
3.4.2.9 Dosagem de micro-ingrendientes 47
3.4.3 Controle de amostras 48
3.4.4 Teste de urease 49
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 51
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4.1 Biosseguridade 51
4.1.1 Isolamento 52
4.1.1.1 Barreiras vegetais 53
4.1.2 Controle de tráfego 54
4.1.3 Visitantes e pessoal externo de manutenção 55
4.1.4 Técnicos e funcionários do sistema 55
4.1.5 Veículos, equipamentos e materiais 56
4.1.6 Animais silvestres e domésticos 57
4.1.7 Higienização e limpeza 57
4.1.7.1 Limpeza, desinfecção e desinfetantes 58
4.1.7.2 Higiene pessoal 59
4.1.8 Destino das aves mortas 60
4.1.9 Limpeza e qualidade da água 60
4.1.10 Controle de roedores 62
4.1.11 Medicação e vacinação 63
4.1.12 Monitoramento, registro e comunicação de resultados 64
4.1.13 Auditoria 65
5 CONCLUSÃO 66
REFERÊNCIAS 68
10
1. INTRODUÇÃO
A avicultura é a atividade que possui o maior e mais avançado acervo
tecnológico dentre o setor agropecuário brasileiro. Os grandes progressos em
genética, nutrição, manejo e sanidade verificados nas últimas quatro décadas
transformaram o empreendimento em um verdadeiro complexo econômico, traduzido
por uma grande indústria de produção de proteína de origem animal (TINOCO,
2001).
Nas últimas duas décadas, a produção de frangos de corte tem evoluído de
forma bastante significativa. O Brasil continua sendo o maior exportador mundial, e
embarcou em 2009, 3,63 milhões de toneladas, que foram enviados principalmente
para Rússia, União Européia, Japão, Arábia Saudita e México. (ABEF, 2009). O
dinamismo da atividade avícola está atrelado aos constantes ganhos de
produtividade, sobretudo, através da melhora dos índices de conversão alimentar,
dos ganhos nutricionais, da pesquisa em genética, da maior automação dos aviários
e de melhorias no manejo, ambiência e sanidade das aves (SILVA Jr. et al, 2009).
Com relação ás matrizes de frangos de corte, teve seu início no Brasil como
atividade industrial na década de 60, com a importação dos primeiros lotes de
linhagens híbridas dos Estados Unidos. A partir de 1965, o Ministério da Agricultura
regulamentou a entrada de material genético no Brasil permitindo somente a entrada
de avós. Importações de Matrizes eram autorizadas em caráter excepcional, para
que fossem alojadas por empresas avozeiras no país, e que seriam destinadas a
testes. Com isso, a avicultura brasileira estruturou-se nos moldes da americana com
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granjas de bisavós, avós, matrizes e produtores comerciais. Atualmente as
empresas importam aves na forma de bisavós de diversas linhagens, mantendo
plantéis de linhas puras, bisavós, avós e matrizes (MACARI; MENDES, 2005).
Segundo dados da União Brasileira de Avicultura, o Brasil no ano de 2009 alojou até
o mês de julho 25.642.681 milhões de matrizes de corte e o ano de 2010 encerrou
com 3% a mais que o ano interior (UBA, 2009).
Para que a produção e a exportação continuem aumentando, é necessário
ter certo cuidado diferenciado com as matrizes de corte, que têm a genética a ser
passada aos futuros frangos de corte. O cuidado com as matrizes (machos e
fêmeos) está principalmente no manejo, onde a temperatura, vacinação,
luminosidade e ração estão sempre sendo controladas a fim de adequar as matrizes
à condições ambientais e aumentar a produção.
Ainda, a atenção deve se estender ao incubatório, de onde finalmente serão
produzidos os pintos, que após passarem por cuidadosa criação na indústria
chegarão como frangos à mesa do consumidor. É no incubatório que a fertilidade é
avaliada, e toda atenção deve ter tomada desde a estocagem dos ovos até o
nascimento dos pintos, pois nesse período, qualquer erro de manejo pode alterar na
eclodibilidade, e diminuir a produção de pintos de corte, gerando prejuízos às
empresas.
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2. DADOS SOBRE O ESTÁGIO
As atividades de estágio curricular, na empresa Granja Econômica Avícola
LTDA, desenvolvidas pelo estagiário abrangeram os setores de recria de matrizes,
de frango de corte, matrizes de frango de corte em produção, incubatório e fábrica
de ração.
2.1. Orientador acadêmico
A orientação acadêmica foi realizada pela Professora Doutora Anderlise
Borsoi, responsável pelas disciplinas de Doença de Aves e Suínos, Higiene e
Inspeção de Produtos de Origem animal I e II e Defesa Sanitária no curso de
Medicina Veterinária da UTP (Universidade Tuiuti do Paraná).
2.2. Orientador profissional
O estágio foi orientado pelo Medico Veterinário Thiago Frasson, responsável
técnico da área da empresa Granja Econômica Avícola LTDA.
2.3. Duração de estágio
A carga horária total cumprida foi de 380 horas.
2.4. Local de estágio
A Granja Econômica Avícola surgiu no ano de 1954, quando imigrantes
holandeses da família Dijkinga desembarcaram no Brasil, trazendo uma incubadora
com a capacidade de incubar 1080 ovos e com um nascimento de 300
unidades/semana.Estabeleceram-se na colônia de Carambeí, esperando abrir um
negócio na área avícola em um país completamente diferente.
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Hoje, a empresa (Figura 1 a 4) conta com cinco granjas de matrizes em
recria, nas regiões de Carambeí, Ponta Grossa e Balsa Nova; seis granjas próprias
de matrizes em fase de produção na região de Carambeí, seis granjas de produção
de parceiros nas regiões de Castro, Carambeí, Tijucas do Sul, Lapa e Mandirituba,
três incubatórios, sendo dois na região de Carambeí e um na região de Balsa Nova,
todos produzindo uma quantidade média de 6.500.000 pintos/mês. Além da fábrica
de ração na região de Carambeí.
FIGURA 01 – FÁBRICA DE RAÇÃO
SITUADA EM CARAMBEÍ
Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA
FIGURA 02 – NÚCLEO DE MATRIZES NA FASE DE RECRIA SITUADO EM
BALSA NOVA
Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA
FIGURA 03 – NÚCLEO DE MATRIZES EM PRODUÇÃO SITUADO NA REGIÃO DE
CARAMBEÍ
Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA
FIGURA 04 - INCUBATÓRIO II,
LOCALIZADO NA REGIÃO DE BALSA NOVA
Fonte: Granja Econômica Avícola LTDA
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3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ESTÃGIO
As atividades desenvolvidas pelo acadêmico no estágio constaram de 140 horas em
núcleos de recria, 80 horas em núcleo de produção, 80 horas em incubatório e 80
horas na fábrica de ração, descritos a seguir.
3.1 Recria
Durante o estágio o acadêmico teve a oportunidade de visitar quatro recrias
das granjas destinadas para recria, sendo o maior período dispensado nas granjas
Areião e Aliança.
Os lotes nas granjas de recria eram separados por peso (Figura 05), para
não haver competição entre as aves de diferentes pesos e necessidades
nutricionais. Os pesos eram classificados em: leve-leve, leve, médio e pesado. Não
havia peso exato para cada categoria, já que cada lote era diferente.
Nas granjas de recria, machos e fêmeas eram criados em aviários
diferentes, para as fêmeas era do tipo dark house (Figura 06) (galpão totalmente
fechado com cortinas pretas e a intensidade de luz controlada manualmente), para
os machos, galpão com cortinas amarelas. O tempo de permanência dos machos e
fêmeas nos aviários de recria eram diferentes, assim como o sistema de
arraçoamento.
Os erros de sexagem eram mais facilmente detectados pelo fato de os
barracões serem separados.
15
FIGURA 05 – DIVISÃO DE LOTES POR PESO
Fonte: Murillo D. Lago
FIGURA 06 – GALPÃO DE RECRIA PARA FÊMEAS, SISTEMA DARK HOUSE
Fonte: Murillo D. Lago
3.1.1. Nutrição e Arraçoamento
O arraçoamento nos primeiros dias da fase inicial de criação era feita com
ração comercial da empresa Nutron. A Premax Matriz/Postura é uma ração pré-
inicial especial para aves matrizes. Sua forma minipeletizada favorece o consumo e
melhora a conversão alimentar das aves. Esta ração tem valor energético e
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nutricional mais elevado, sendo enriquecida com vitaminas, aminoácidos e
promotores de crescimento.
As rações consumidas e suas fases são as seguintes:
Inicial: 1 à 4 semanas;
Crescimento l: 5 à 12 semanas;
Crescimento ll: 13 à 18 semanas;
Pré-postura: ao completarem 18 semanas até sua transferência para a fase
de produção, que ocorre na 22° semana de idade;
Macho: a ração inicial é diferenciada das fêmeas (mais rica);
Crescimento l e ll são iguais.
Ao iniciarem o consumo da ração Pré-postura, as aves recebem ração uma
vez ao dia, baseados no consumo das aves pesadas (que devem comer menos).
Sendo assim o déficit de ração é suprido manualmente para os lotes de leves e
médias.
O cálculo para se fazerem essas correções de quantidade para cada
categoria se faz através do índice de consumo individual indicado no manual para a
linhagem utilizada, naquela etapa de seu desenvolvimento.
Para facilitar o manejo, as calhas são suspensas e já ficam preenchidas com
a ração para o dia seguinte, baixando-as apenas no momento do arraçoamento.
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3.1.2. Galpões
Praticamente em todas as granjas de recria os galpões utilizados são de
medida padrão, com 100m de comprimento por 12m de largura cobertos com
telhado de zinco.
3.1.3. Comedouros e Bebedouros
O manejo na fase inicial os comedouros eram do tipo tubular infantil, e os
bebedouros modelo copo de pressão, necessitando seus preenchimentos de forma
manual.
É recomendado, tanto para machos como para fêmeas a utilização de um
comedouro tubular e um bebedouro, do tipo infantis, para atender a 80 aves. Ao
passarem a utilizar os sistemas automáticos, devem ser calculados 15
cm/fêmea/calha e 21cm/macho/calha de comedouro, e um bico de bebedouro nipple
para cada 10 aves.
Após a abertura dos círculos de proteção, e quando as aves alcançam as
linhas de bebedouros automáticos, modelo nipple, sua altura era regulada para
altura do peito destas. Isto pode prejudicar o consumo daquelas aves que estão fora
do padrão, e que ainda não alcançavam os bicos dos bebedouros.
Acima das linhas de bebedouros existia uma linha de cabo por onde passa
eletricidade. Este recurso de choque é utilizado para evitar que as aves utilizem os
nipples como poleiro, o que se ocorresse por toda extensão da linha a mesma
cederia.
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Já na fase de crescimento, os comedouros eram do tipo calha, com
abastecimento automático ou não (como no caso do preenchimento dos déficits de
ração para arraçoar os lotes das aves leves e médias).
No sistema automático de calhas são três linhas que levam três minutos
para serem todas preenchidas automaticamente com ração, dando a volta no
galpão.
Na Granja Areião os comedouros possuíam uma cobertura de madeira à 5
cm da calha, fixa para evitar que as aves sujem suas linhas.
Os comedouros de modelo com grades na parte superior apresentavam o
inconveniente de entortarem e de possibilitar às aves que defequem dentro, muitas
vezes interrompendo o fluxo automático das correntes que vêm romper-se.
3.1.4. Aquecimento e Círculos de Proteção
Os círculos de proteção eram utilizados nas primeiras semanas de idade das
aves, a fim de proporcionar-lhes o conforto térmico exigido.
Nas primeiras semanas as aves necessitam de 32°C no ambiente, obtido
através de aquecedores à gás do tipo campânula que ficam ligados continuamente
nos primeiros dias, vindo sua utilização reduzida com o avançar de idade.
Os círculos de proteção são feitos com chapas de madeira aglomerado
(Eucatex), encaixadas com grampos de ferro e lonas, e bem posicionadas sobre a
cama de cepilho.
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A abertura se dá com a necessidade de espaço durante o crescimento das
aves.
3.1.5. Ventilação e Manejo de Cortinas
A Granja Aliança apresenta maior tecnologia comparada às demais,
possuindo além de ventiladores, exaustores e nebulizadores. A renovação de ar nas
outras granjas era realizada com o manejo de cortinas.
Os galpões eram equipados por duas cortinas, que do seu interior para fora
era: uma cortina comum à aviários (amarela), com a qual se faz o manejo para
ventilação, e outra externa e fixa, exclusiva de galpões para matrizes (blackout).
3.1.6. Programa de Luz
O programa de luz utilizado para aves matrizes era diferente do empregado
para frangos de corte ou poedeiras comerciais. A diferença primordial trata do maior
período de escuro para as matrizes, que ao receber o impacto da luz, sofrem grande
estímulo para produção dos ovos.
3.1.7. Manejo de Cama
As camas eram de cepilho e substituídas a cada lote.
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Durante a fase de recria, era necessário revolvê-las diariamente,
especialmente na região das linhas de bebedores. A seguir é necessário nivelá-las,
pois a regulagem de altura dos nipples pode ser prejudicada.
3.1.8. Controle Sanitário
Desde um simples controle que exigia a qualquer visitante da granja assinar
um livro de visitas, informando a data, local de proveniência e de destino, atitudes
como fumigar todo material necessário dentro da área limpa era empregado.
A fumigação era feita com paraformol 10% em câmaras fechadas com
acesso para a parte limpa e suja. No seu interior existe um recipiente aquecido
eletricamente, controlado por um temporizador, onde era colocado uma dose de
aproximadamente 50g de paraformol sólido.
Banhos para a entrada e saída das granjas eram regulares.
Além dos programas de vacina, era comum a pulverização da cama com
formol a 10%, a fim de eliminar possíveis patógenos.
3.1.9. Vacinação
As aves matrizes chegavam vacinadas do Avozeiro contra Bronquite, New
Castle, Gumboro, Anemia, Salmonella, Pneumovírus, Bouba, Marek, Reovírus e
Encefalomielite. Durante a criação, recebiam as doses de reforço.
Os tipos de aplicação se davam em cinco formas, conforme a idades e a
vacinas necessárias:
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Spray/ Aspersão: Pneumovírus - (12 semanas de idade);
Intramuscular (IM) – no peito: Salmonella, Bronquite, New Castle e Gumboro
- (16 à 19 semana de idade);
Subcutânea (SC) – pescoço: Marek, Bouba, Reovírus e Anemia - (no
primeiro dia de vida e na décima semana de idade);
Membrana da asa: Bouba forte - (6 semana de idade);
Via água de bebida: New Castle B1 e La Sota, Bronquite H120, Gumboro e
Encefalomielite - (2, 3, 4 10 e 12 semanas de idade);
Ocular: Gumboro, New Castle C 30 e La Sota, Bronquite H 120 e Gumboro -
(5 e 6 semanas de idade).
3.1.10. Mortalidade
O índice de mortalidade aceitável durante a fase de recria é 3%, sendo a
viabilidade esperada de 97%. Mesmo sabendo que nas primeiras semanas a
mortalidade é maior, se dividíssemos esse índice pelo período total em que as aves
permanecem em recria, que é de 21 semanas, teríamos uma mortalidade semanal
de 0,15%.
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3.1.11. Pesagem e Seleção
A seleção era feita por peso de carcaça (Figura 07) na 5º e na 12° semana
de vida, que é quando se estabelece a formação da estrutura da ave. Após esta
data, apenas ganharão peso.
FIGURA 07 – FUNCONÁRIOS REALIZANDO A SELEÇÃO DAS AVES ATRAVÉS DO PESO
Fonte: Murillo D. Lago
Através de um procedimento de pesagem as aves eram classificas em leves,
médias e pesadas. Para determinar-se essa classificação era realizada uma
amostragem de 5% de todo o lote, verificava-se o peso de 10% á mais e 10% à
menos da média obtida pela pesagem. Abaixo do valor limite dos 10% a menos
estavam as aves consideradas refugos.
Alguns cuidados devem ser observados para evitar diferenças na avaliação,
como não arraçoar antes do início e durante a pesagem, pois após o término da
seleção, deve-se fazer uma amostragem de cada categoria para fazermos o cálculo
de arraçoamento.
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A locação desses lotes dentro dos galpões segue uma seqüência que vem a
facilitar o arraçoamento. Os primeiros alojados são os refugos, seguidos das
pesadas, da leve e da média – que sempre é a porcentagem maior. As aves
pesadas que devem consumir menos, são por quem se estabelece a quantidade de
ração.
A contagem do número de aves em cada categoria é necessária para
fazermos os cálculos de número de comedouros e bebedouros para atender as
aves. Para machos e fêmeas, na seleção ocorrida na 5° semana de idade, os
cálculos basearam-se em 70 aves/comedouro/bebedouro.
Quando as aves estão com 18 semanas é possível observar a deposição de
gordura ao redor do vaso sangüíneo abaixo das asas, indicando a reserva de
energia para iniciar-se na vida reprodutiva.
As fêmeas selecionadas como refugo ainda possuem chance de voltar para
produção, desde que recupere seu peso e estrutura de carcaça até a 12° semana de
idade, quando é feita a última seleção. Já os galos refugados na seleção, não voltam
para produção, e juntamente com os machos-irmãos são vendidos para abate,
A seleção visual avalia a conformação das pernas e patas, do bico e da
cauda. Galos que apresentem o bico e a cauda tortos são refugados, pois esta
característica fenotípica revela um defeito na sua genética, que pode ser transferido
para sua progênie. Mas, um manejo empregado na granja recupera casos de bico
cruzado no momento da debicagem, o que apenas mascara esta característica
indesejável.
24
3.1.12. Erros de Sexagem
Os erros de sexagem são comuns de ocorrerem, e com a prática, fácil de
serem reconhecidos em campo, após o desenvolvimento das aves.
Os machos são mais altos e possuem as patas mais grossas que as das
fêmeas, além de desenvolverem mais a barbela e a crista.
Quando um macho é criado junto das fêmeas, por receberem menos luz
diariamente, ele não recebe estímulo para desenvolver seus órgãos reprodutores e
as células de Sertoli. Assim, apresentará o tamanho dos testículos reduzidos em
relação aos machos criados adequadamente, e produzirá menor volume de sêmen
por não terem recebido o estímulo correto.
3.2. Produção de ovos
Durante o estagio o aluno acompanhou um núcleo de produção de ovos,
sendo as aves da linhagem Coob com 26 semanas.
Este núcleo apresentava sete barracões com a medida de 130m de
comprimento por 13m de largura, divididos em dois boxes. Ao lado de cada
barracão tem dois silos, um para fêmeas e outro para ração de machos, que são
abastecidos pela carreta granelera puxados por um trator. Esta carreta possui uma
girafa que leva a ração ate a boca dos silos (Figura 08). Estes silos menores são
todos abastecidos por dois silos maiores com capacidade para 20 toneladas.
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FIGURA 08 – ABASTECIMENTO DE SILO
Fonte: Murillo D. Lago
Os barracões são equipados com comedouros para as fêmeas do tipo
calhas automáticas (Figura 09) e para os machos com tipo calhas suspensas (Figura
10), os quais são erguidos com catracas. Os bebedouros são do tipo nippel (Figura
11).
FIGURA 09 – COMEDOUROS PARA FÊMEAS DO TIPO CALHAS
AUTOMÁTICAS
Fonte: Murillo D. Lago
FIGURA 10 – COMEDOUROS PARA MACHOS DO TIPO CALHAS
SUSPENSAS
Fonte: Murillo D. Lago
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FIGURA 11 – BEBEDOUROS DO TIPO NIPPEL.
Fonte: Murillo D. Lago
O arraçoamento realizava-se uma vez ao dia no período da manhã, sempre
no mesmo horário.
O controle de temperatura era realizado com cortinas de lonas amarelas.
No meio do barracão tinha uma espécie de carrinho que facilitava tanto o
arraçoamento quanto a coleta de ovos e outros serviços (Figura 12).
FIGURA 12 – CARRINHO AUXILIAR (Funcionária coletando ovos)
Fonte Murillo D. Lago
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Todos os Boxes continham cinqüenta e dois ninhos com dez bocas,
estrategicamente colocados no galpão. Para cama dos ninhos no inicio da produção
utilizava-se cepilhos, depois estes eram substituídos por casca de arroz.
Nas granjas de produção, a rotina era a de coletar os ovos postos,
classificando-os e separando em ovos de gema dupla, muito pequenos, trincados,
quebrados, com casca muito fina, defeituosos e amanhecidos.
Após a classificação, os ovos eram desinfetados com utilização de
fumigador. Após este processo, os ovos permaneciam estocados para serem
transferidos ao incubatório.
Os programas de controle de qualidade e desempenho adotados nas
empresas de ovos seguem as orientações dos guias de manejo das linhagens, bem
como as normativas que especificam práticas e monitoramentos ao nível da granja,
com o objetivo da produção de ovos adequados e inócuos sob o ponto de vista
sanitário. No entanto, mesmo com toda a tecnificação e a adoção dos critérios
indicados nas legislações, não há garantia de total eliminação de agentes
patogênicos ou de contaminantes até o elo final da cadeia produtiva.
3.2.1. Controle Sanitário
Segundo os procedimentos recomendados para biossegurança da empresa,
para entrar na granja de produção, é necessário tomar banho com higiene
detalhada, e trocar toda a roupa, vestir uniforme oferecido pela empresa, que fora
previamente lavado e fumigado.
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A fumigação se faz necessária em todo e qualquer material que seja
utilizado dentro da granja. Portanto, existe uma sala com acesso voltado para área
suja, e o outro, para a área limpa. No seu interior é aquecida em uma base de ferro
com aproximadamente 10g de paraformol, durante no mínimo de 10 minutos,
permitindo assim a liberação de formol em forma de gás, vindo então a eliminar os
possíveis agentes contaminantes do material.
Qualquer veículo que venha a entrar na granja passa por um rodoluvio com
arcos de desinfecção.
Os ninhos eram limpos todos os dias retirando as fezes e outras sujidades
que venha a contaminar os ovos, também era adicionado 10g de paraformoldeido
em cada boca de ninho por semana (Figura 13).
FIGURA 13 – FUNCIONÁRIO ADICIONANDO PAFORMOLDEÍDO NOS
NINHOS
Fonte: Murillo D. Lago
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A cama era necessária revolvê-las diariamente, especialmente na região
das linhas de bebedores, e nivelá-las, pois a regulagem de altura dos nipples pode
ser prejudicada.
Um dos problemas encontrados durante o estágio foi a entrada de pássaros
dentro dos aviários que passavam pela fresta das telhas podendo transmitir
patógenos as aves do aviário.
3.2.2. Vacinação
As vacinas obedecem o programa feito pela empresa a qual segue o
seguinte planejamento:
Com 23 semanas é vacinado via água contra peneumovíros;
Com 25 semanas é vacinado via água contra bronquite, seguindo a
vacinação contra bronquite a cada 6 semanas.
3.3. Incubatório
Segundo os procedimentos recomendados para biossegurança da empresa,
para entrar no incubatório é necessário tomar um banho com higiene detalhada, e
trocar toda a roupa, vestir uniforme oferecido pela empresa, que fora previamente
lavado e fumigado.
30
A fumigação se faz necessária em todo e qualquer material que seja
utilizado dentro das dependências do incubatório. Portanto, existe uma câmara de
concreto com acesso voltado para área suja da construção, e o outro, para a área
limpa. No seu interior é esquentada em uma base de ferro com 10g de paraformol
durante no mínimo 10 minutos, permitindo assim a liberação de formol em forma de
gás, vindo então a eliminar os possíveis agentes contaminantes do material.
3.3.1.Fluxograma de Produção
O fluxograma do incubatório da Granja Econômica Avícola Ltda (GEAL)
obedece a seguinte seqüência:
• Sala de ovos
• Sala de estocagem dos ovos
• Sala de pré-aquecimento
• Sala de incubação
• Sala de nascedouros
• Sala de pintos
• Sala de Expedição
31
3.3.1.1. Sala de Ovos
FIGURA 14 – SALA DE OVOS
Fonte: Murillo D. Lago
Os ovos eram recebidos das Granjas e recebem fumigação durante o
transporte e no momento do descarregamento. Chegavam acondicionados em
bandejas com capacidade para trinta ovos cada, alojadas em caixas plásticas de
transporte, identificadas conforme a granja e o lote de que são provenientes.
Posteriormente eram colocados na esteira, passavam por uma ovoscopia,
onde manualmente eram retirados os ovos com características desclassificatórias
em relação aos padrões (como ovos com trincas e/ou microtrincas, e ovos não ovais,
por exemplo).
Após eram classificados conforme o tamanho em T1, T2, T3, T4 e Jumbo.
Essa etapa era realizada automaticamente através de uma máquina classificadora,
calibrada sempre que utilizada, sendo a classificação realizada pelo peso. A própria
classificadora posicionava os ovos que são coletados e armazenados nas bandejas
de incubação que preenchem os carrinhos das incubadoras.
Este procedimento não era realizado diariamente na empresa. Geralmente
era feita quando os ovos seriam vendidos para outras empresas.
32
Quando não realizado pela máquina classificadora o processo era manual,
mas sem classificação por peso, apenas retirado os ovos com qualquer defeito.
3.3.1.2. Sala de Estocagem dos Ovos
FIGURA 15 – SALA DE ESTOCAGEM DOS OVOS
Fonte: Murillo D. Lago
Também conhecida como sala de espera, esta é uma sala onde os ovos
ficavam armazenados, sob ambiente controlado, para conservar a qualidade dos
ovos e evitar o desenvolvimento do embrião antes deste iniciar o processo mecânico
de incubação. Nesta sala também é feito um repasse para retirada de ovos
trincados, com casca fina ou quebrados.
O tempo recomendado de permanência dos ovos nesta sala é de seis dias
no máximo, sendo que na GEAL permanecem até três dias, devido ao alto fluxo de
produção de ovos.
33
Todos os lotes são identificados e acondicionados nos carrinhos conforme a
classificação que receberam na Sala de Ovos.
3.3.1.3. Sala de Pré-Aquecimento
Nesta sala os carrinhos são colocados em uma espécie de estufa onde vão
permanecer durante 8 horas a uma temperatura de ±32°C para equilibrar a
temperatura antes de serem colocados nas incubadoras. Este processo ajuda na
uniformidade de eclosão dos ovos.
3.3.1.4. Sala de Incubação
FIGURA 16 – SALA DE INCUBAÇÃO
Fonte: Murillo D. Lago
A GEAL possui 72 máquinas incubadoras de duas marcas distintas,
Avicomave e Casp com capacidades diferentes.
As principais diferenças entre elas, além da capacidade em número de ovos,
registrado na bandeja de acondicionamento dos ovos, em que nas máquinas de
marca Avicomave são de metais enquanto na marca Casp são de plástico, que
34
também possuem um controle eletrônico que monitoria constantemente o processo.
O acompanhamento da temperatura no modelo Avicomave é feito manualmente,
anotando-se as temperaturas e umidade a cada hora do dia. Esses relatórios
ajudam a identificar algumas causas de mortalidade ocorridas durante o processo,
pois uma variação grande destes parâmetros pode ser a causa mortis do embrião.
A temperatura e umidade relativa do ar ambiente dentro das incubadoras
durante a incubação são, respectivamente, 37,5°C e 40-60 %. Outros itens
importantes são: a ventilação, verificada na quantidade de CO2 (0,5%) e O2 (23-
23,5%) recomendadas e a viragem das bandejas, que devem ocorrer a cada hora
invertendo a inclinação de 45° da esquerda para a direita.
O período total de incubação para pintos de corte é de 21 dias completos.
Portanto, na incubadora ficam durante 19 dias, quando então são transferidos para
as máquinas denominadas nascedouros.
3.3.1.5. Sala de Nascedouros
FIGURA 17 – SALA DE NASCEDOUROS
Fonte: Murillo D. Lago
35
Nesta sala os ovos eram transferidos manualmente das bandejas para
caixas onde ocorreria a eclosão e o nascimento propriamente dito.
Nesta etapa, a temperatura reduz para 30-31°C (bulbo úmido) e a umidade
relativa do ar dentro das máquinas de nascedouro sobe para 65-70%,
proporcionando assim a secagem e cicatrização do umbigo de forma uniforme.
3.3.1.6. Sala de Pintos
Na sala de pintos, que deve apresentar uma temperatura ambiente de 24 à
26°C e umidade de 50%, era realizada a sexagem dos pintainhos (Figura 18)
através das asas. Seguindo pela esteiras, recebiam as vacinações (Figura 19)
necessárias – no pescoço e através de um sistema automático - para Marek,
Gumboro e Bronquite. Na preparação das vacinas, era acrescentado um corante
para identificar as aves que foram vacinadas.
FIGURA 18 – SALA DE PINTOS (SEXAGEM DOS PINTAINHOS)
Fonte: Murillo D. Lago
FIGURA 19 – SALA DE PINTOS (VACINAÇÃO DOS PINTAINHOS)
Fonte: Murillo D. Lago
36
A sexagem pela asa consistia em observar a disposição das penas da asa,
sendo que: machos apresentam as penas secundárias mais compridas que as
primárias, enquanto que as fêmeas apresentam as penas primárias mais compridas
que as secundárias.
Também nesta sala era feita a classificação dos pintos baseado em seu
tamanho, na cicatrização do umbigo, e nos restos de gema presentes ou não.
Era acondicionado o número de 100 aves em cada caixa para expedição.
3.3.1.7. Sala de Expedição
FIGURA 20 – SALA DE EXPEDIÇÃO
Fonte: Murillo D. Lago
Os pintinhos ficavam acondicionados na sala de descanso em bandejas
plásticas, empilhadas no máximo em número de dez.
Nesta sala a temperatura ambiente deve permanecer em 25ºC, e os
pintinhos passam um período de 12 a 15 horas no máximo.
37
Também era feito um repasse onde retirava-se os pintos que tinham
qualquer tipo de problema que poderia prejudicar seu desenvolvimento e eram
substituídos por outros de boa qualidade.
3.3.2. Teste de fertilidade
No incubatório, foi acompanhado também um teste de fertilidade. Aos 12
dias de incubação, era feita ovoscopia dos ovos de lotes e aviários teste (Figura 21),
para serem retirados os ovos inférteis. A quantidade de ovos retirados de cada lote
era registrada e os ovos continuavam na incubação normalmente.
FIGURA 21 – TESTE DE FERTILIDADE (OVOSCOPIA)
Fonte: Murillo D. Lago
Nessa etapa, os ovos retirados eram quebrados para avaliar se estavam
mesmo inférteis, ou se eram embriões que sofreram uma morte no período de 0 a 4
dias de desenvolvimento. A quantidade de ovos inférteis ou com morte de 0 a 4,
eram também registrados.
Esses lotes eram transferidos para os nascedouros com marcações para
identificá-los e quando nascidos registrava-se o número de nascimentos. Ovos
38
bicados e não nascidos eram separados e quebrados para avaliar em qual fase do
desenvolvimento morreram.
Nesta etapa, eram contabilizadas quantas mortes de 0-4 dias, de 5-7 dias,
de 8-14 dias, de 15-18 dias, de 19-21 dias e quantos ovos bicados mortos, bicados
vivos, trincados e contaminados houve em cada lote.
Essa quantidade também era documentada. Em uma planilha de
computador, os valores eram passados e a porcentagem de eclodibilidade medida.
3.4. Fábrica de ração
Para atender os requerimentos nutricionais para mantença e produção
animal é necessário que sejam fornecida rações corretamente balanceada.
A missão da Fábrica de Ração na Granja Econômica Avícola Ltda. (GEAL)
era produzir rações para as granjas de matrizes, com qualidade e baixo custo. Para
atingir tal objetivo emprega boas práticas de manejo (controle biológico) e
preocupava-se em identificar os pontos críticos de controle dentro de seu
fluxograma.
3.4.1. Capacidade de Produção
Em média, para atender às necessidade das granjas, a Fábrica de ração da
GEAL produzia semanalmente 500 toneladas de ração, podendo atingir até 600
toneladas por semana.
39
No total eram produzidas 24 tipos diferentes de fórmulas de rações, com três
diferentes fornecedores de núcleos (Vitagri, Nutron e Polinutre).
Todo lote iniciado com determinado núcleo,era alimentado com todas as
formulações, sendo da mesma marca durante todo período de recria e produção.
As formulações atendiam às seguintes diferentes categorias animais
atendidas na empresa:
• Inicial
• Crescimento l
• Crescimento ll
• Pré-postura
• Postura l
• Postura ll
• Postura lll
• Macho
A programação de produção das rações era feita semanalmente. Para tal
eram utilizados como critério o preço da matéria prima e sua disponibilidade em
estoque.
Mensalmente eram realizadas as atualizações de fórmulas, ou
ocasionalmente quando ocorriam grandes variações de preços nas matérias primas
utilizadas.
40
Regularmente eram observadas as planilhas de previsão de consumo de
milho e soja, para renovação do estoque.
3.4.2. Fluxograma da Produção de Ração
3.4.2.1. Recebimento
É uma área suja de trânsito de veículos e pessoas que não pertencem à
rotina da fábrica. Na recepção das matérias-primas era realizada a conferência dos
documentos (como nota fiscal) e pesagem. Depois de feita a pesagem da carga, o
caminhão passava para área limpa da fábrica através de um pulverizador que lavava
o veículo com substâncias a base de glutaraldeído e amônia quaternária. O
motorista recebia uma bota plástica descartável para poder descer da cabine.
3.4.2.2. Estocagem/Armazenamento
Na recepção dos grãos eram retiradas amostras para sua classificação.
Após a moega, passavam por um conjunto de peneiras para realizar a limpeza do
material (pré-limpeza e pós-limpeza), para então serem armazenados nos devidos
silos. Em caso de umidade elevada dos grãos, estes passavam pelo processo de
secagem. O grão de milho, por exemplo, devia apresentar 13 à 14% de umidade
para ser utilizado. No período do estágio do aluno, a granja estava comprando milho
de fornecedores cujo produtos já passaram por processo de secagem.
A empresa possuia duas moegas (Figura 22), uma para recepção de grãos
(milho, soja, trigo, etc.) e outra para os produtos farelados, calcáreo e fosfato. Os
grãos eram armazenados nos grandes silos chamados de silos Pulmões, com maior
capacidade para armazenamento, e os farelados eram armazenados nos pequenos
41
silos, menores, ou eram enviados diretamente para o consumo nos silos dosadores,
como ocorre com o calcáreo e o fosfato.
Os micro-ingredientes e os núcleos das rações ficavam armazenados no
primeiro piso da fábrica, sob estrados, no máximo de dez sacos empilhados uns
sobre os outros e obedecendo a distância entre os pallets, tudo como era
corretamente indicado, inclusive seguindo a ordem por datas de fabricação.
FIGURA 22 – CAMINHÃO DESPEJANDO MILHO NA MOEGA
Fonte: Murillo D. Lago
3.4.2.3. Pesagem
Todos os ingredientes que compõem a ração ficavam armazenados nos dez
silos dosadores, que para serem liberados para a balança, eram controlados por um
software programado para batidas de 1000kg de ração.
42
3.4.2.4. Moagem
A moagem dos ingredientes ocorria simultaneamente num moinho de
martelos, cercado por peneiras com malhas adequadas para tal.
3.4.2.5. Misturador
Os ingredientes eram misturados através de um misturador de modelo
horizontal. O tempo de mistura era de 3 minutos, não sendo recomendado
ultrapassá-lo, pois pode ocorrer sedimentação das partículas que podem vir a
agregarem-se. O processo completo de pesagem, moagem e mistura dá-se em
aproximadamente 5 minutos.
É exatamente neste momento que os micro ingredientes eram incorporados
na ração.
3.4.2.6. Expedição
Após o misturador a ração estava pronta e era armazenada nos dois silos de
expedição, com capacidade para armazenarem 24000kg/ração/cada, para então
serem depositadas nos caminhões modelo graneleiro que as levavam para as
granjas (Figura 23).
43
FIGURA 23 – EXPEDIÇÃO DE AÇÃO DE RAÇÃO – CAMINHÃO RECEBENDO A
RAÇÃO
Fonte: Murillo D. Lago
Cada um dos dois caminhões disponíveis de modelo graneleiro possuíam
seis repartições de carga, com capacidade de armazenagem de 3000kg em cada.
3.4.2.7. Processamento dos Grãos de Soja
Os grãos de soja adquiridos in natura eram depositados num silo. Para sua
utilização, os grãos deviam ser processados à fim de inativar alguns fatores anti-
nutricionais existentes no grão neste estado.
Um desses fatores, indicado pela presença ou não da enzima urease, é o
fator tripsinico. A enzima tripsina - produzida no pâncreas - é responsável por
quebrar ospoliptídeos e proteoses em proteinas e dipeptídeos para que sejam
44
absorvidos pelo organismo, além de funcionar como ativador do próprio tripsinogênio
que lhe deu origem, numa “alça de retroalimentação”.
O método utilizado para acabar com este fator é a extrusão. É um processo
em que materiais úmidos, amiláceos e proteinosos, eram cozidos em um tubo
através de uma combinação de pressão, calor e cisalhamento mecânico.
A gelatinização dos componentes amiláceos, a desnaturação das proteínas
e a reestruturação do produto resultam dos efeitos combinados da pressão e
temperatura de 116 à 119°C dentro do cilindro. Na saída do material existia uma
peça que promove as ranhuras e a moagem da massa.
Os efeitos e benefícios, principalmente com a inativação dos fatores anti-
nutricionais da soja, compensam o alto custo do processamento.
A fábrica de ração possuía uma máquina extrusora de grãos de soja que
funcionava diariamente recebendo grãos do seu silo dosador.
Após a soja ser extrusada, ela poderia ainda passar pela prensa, que reduz
de 19% de óleo para aproximadamente 5% de teor para extrato etéreo, e então ir
para um cilindro, onde o material é resfriado antes de ser encaminhado para um dos
dez silos dosadores de ingredientes na fábrica de ração.
O óleo retirado pela prensa era vendido para uma grande indústria
alimentícia.
O controle da temperatura de extrusão era realizado diariamente durante o
processo, pois se a máquina estivesse funcionando com temperaturas muito
elevadas, acima de 119°C, as proteínas da soja seriam também desnaturadas,
reduzindo o valor protéico e a redução na disponibilidade de aminoácidos (lisina) da
45
mesma. Caso, estivesse trabalhando com temperaturas abaixo dos 116°C, ocorria o
risco de não inativar os fatores anti-nutricionais, e assim estar prejudicando o
processo de digestão e absorção das aves que consumissem este produto.
Este controle pode ser feito através de exames que indicassem a presença
da enzima urease no material.
3.4.2.8. Estocagem de Matérias-Primas
3.4.2.8.1. Silos Pulmões
A fábrica de ração contava com dez silos pulmões (de maior capacidade de
armazenagem), sendo os cinco menores para os farelados (140T/cada), três para
armazenagem de grãos de milho (750T/cada), um destinados aos grãos de soja
(660T), e outro para farelo de canola.
Todos eles são numerados, sendo que os depósitos obedecem à seguinte
seqüência no caso dos farelados:
Farelo de Arroz
Farelo de Trigo
Farelo de Soja
Mistura de Farelo de trigo e Soja
Para os demais silos para grãos:
Milho grão seco
Milho grão úmido
Soja grão
46
Farelo de Canola
3.4.2.8.2. Silos Dosadores
Para completar a armazenagem de ingredientes, a fábrica apresentava dez
silos dosadores, onde ficava os ingredientes a serem pesados para fabricação da
ração, isto é, que liberavam os ingredientes para pesagem e confecção das rações,
assim cadastrados no programa:
Farelo de Arroz
Farelo de Soja
Calcáreo (30T)
Soja Prensada
Fosfato de Cálcio
Soja Extrusada
Farelo de Trigo
Milho grão (8T)
Milho grão (7T)
Farelo de Canola
3.4.2.8.3. Silo Secador
A fábrica também possuía um silo secador de grãos que funcionava
mecanicamente, abastecido com o calor provindo de um forno, e gerado pela
queima de lenhas. A temperatura indicada e utilizada pela fábrica para o
aquecimento dos grãos de milho, com o objetivo de reduzir-lhes a umidade para
13% é 80ºC.
47
3.4.2.8.4. Silos de Expedição
Em número de dois, os silos de expedição possuíam a capacidade para
24Ton/cada. Eles armazenam as rações que foram produzidas pela fábrica e que
então ficavam disponíveis para seu carregamento e envio às granjas.
3.4.2.9. Dosagem de Micro-Ingredientes
Esta etapa era muito importante para completar as dietas. Estes micro
ingredientes visam suprir a carência de substâncias que não são encontradas nos
outros ingredientes.
Para uma boa mistura os micro-ingredientes eram pesados em balança
digital e colocados em sacos plásticos (Figura 24) e levados até o segundo andar
onde é incorporado aos outros ingredientes.
FIGURA 24 – FUNCIONARIO REALIZANDO A PESAGEM DOS MICRO-INGREDIENTES
Fonte: Murillo D. Lago
Os micro-ingredientes usados pela fabrica de ração da GEAL eram:
48
Bicarbonato de Sódio
Dl- Metionina
Carbonato de Potássio
Fosfato Bicálcico
Mycosorb
Oxiverme
Sal
3.4.3. Controle de Amostras
De todas as rações produzida pela fábrica eram retiradas amostras para
serem enviadas ao laboratório de análises microbiológicas da empresa, a fim de
serem avaliadas quanto a presença de Salmonella e fungos Aspergillus e Penicilium
sp.
Também eram armazenadas como prova e contraprova, durante três meses,
todas as amostras, para que seja feita as avaliações desejadas, conforme ocorra
algum problema de campo.
A fábrica possuía um banco de dados contendo toda a relação de amostras
enviadas para seu próprio laboratório e/ou para o laboratório de seus fornecedores.
O objetivo era coletar semanalmente amostras de soja, e uma amostra de
cada ração produzida semanalmente (Figura 25). A cada carga recebida de arroz
solvente, farelo de canola, farelo de trigo e fosfato bicálcico. Amostras de calcáreo
49
deveriam ser enviadas mensalmente para análise de rotina e granulometria, para
que os padrões deste ingrediente sejam avaliados à fim de atender corretamente as
necessidades das aves nas diferentes fases.
FIGURA 25 – ESTAGIÁRIO SEPARANDO AMOSTRAS DE RAÇÃO
Fonte: Murillo D. Lago
3.4.4. Teste de Urease
Urease é uma substância contida no grão de soja cru, sensível ao calor, e
cuja presença indica que a substância também é sensível ao calor prejudicando o
aproveitamento das proteínas pelo animal, pois não foram destruídas. O nível de
uréase deve ser inferior a 0,1∆pH. Acima disto causa redução de desempenho,
produção de desempenho, produção de ovos, eclodibilidade, uniformidade, ganho
de peso, conversão etc.
O método qualitativo de urease da uma idéia aproximada do grau de
processamento (extrusado e prensado) da soja e o nível de destruição dos fatores
anti-nutricionais.
50
O método qualitativo de urease mostra uma idéia bastante aproximada da
qualidade de processamento de soja e do nível de enzimas anti-nutricioanais
existentes na mesma. Pode-se fazer o uso desta metodologia para avaliar o farelo
de soja, além do processo de extrusão e tostagem, auxiliando no ajuste das
máquinas.
O teste consistia na coleta de uma boa amostragem da soja a ser avaliada.
É recomendado coletar amostra representativa do farelo ensacado ou a granel.
No caso de extrusão ou tostagem, coletava-se a amostra a cada uma hora e
realizado a análise (para ajuste da máquina). Se a máquina estivesse ajustada
deveria ser coletar uma amostra a cada hora colocando em um recipiente, ao final
de 8 horas, misturava-se todo o conteúdo do balde e selecionava-se uma amostra, a
qual era testada.
Após se homogeneizar a amostra, colocava-se uma colher de sobremesa
em um vidro transparente e em seguida umedecia toda a superfície da amostra com
a solução. permanecia em repouso por 5 minutos. Não aparecendo qualquer
mancha roxa, ficava em repouso por mais 25 minutos.
O resultado era obtido através do comparativo ao folheto (Figura 26),
conforme a coloração mostra-se o nível de urease.
51
FIGURA 26 – FOLHETO DO COMPARATIVO PARA TESTE DE UREASE
Fonte: Murillo D. Lago
Uma das dificuldades existentes neste aspecto era a demora dos laudos
para liberação de utilização dos produtos, o que acabava ocorrendo antes dos
resultados serem obtidos.
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1 Biosseguridade
Os termos Biosseguridade e Biossegurança têm sido utilizados como
sinônimos por muitos autores e profissionais da área de saúde humana e animal.
Embora tenham realmente significados semelhantes, a real definição afirma que a
Biosseguridade é o conjunto de medidas e práticas de manejo que visam impedir ou
reduzir o contato dos animais com agentes biológicos infecciosos e potencialmente
causadores de doenças. Definem-se Biossegurança como normas adotadas ao
52
longo da cadeia de produção (incluindo o processamento, armazenagem,
comercialização e transporte) com o objetivo de fornecer alimento saudável e seguro
para o ser humano. Entretanto, a avicultura Brasileira se encontra às voltas com
novos e graves desafios de ordem sanitária. O ressurgimento de formas muito
virulentas da doença de Gumboro, em meados dos anos 1990, exigiu investimentos
em vacinas e aumento da vigilância epidemiológica. A Influenza Aviária que
assustou o mundo com impacto surpreendente sobre os mercados no início dos
anos 2000. A grande importância econômica da avicultura de corte em alguns
países, entre eles o Brasil, faz com que o assunto se torne de extrema relevância
(VARGAS, 2006).
Um programa de biosseguridade envolve Isolamento; Controle de tráfego;
Higienização; Quarentena / Medicação / Vacinação; Monitoramento / Registro e
Comunicação de Resultados; Erradicação de Doenças; Auditoria, Atualização;
Educação Continuada e Plano de Contingência. O sucesso de um programa de
biosseguridade depende da educação, treinamento, envolvimento e
comprometimento de todas as pessoas envolvidas no processo como foi possível
observar durante o estágio.
4.1.1. Isolamento
As barreiras físicas são as primeiras considerações para estabelecer o
sistema de produção, devendo estar a uma distância segura de outros sistemas de
produção de aves, incubatórios, fábricas de ração, abatedouros/frigoríficos, estradas
com intenso fluxo de transporte, principalmente de transporte de cargas vivas (aves,
bovinos, suínos), para tal é realizada pela colocação de cercas de tela. Dentro da
granja devem ser delimitadas as áreas, considerando os graus de contaminação:
53
Área Limpa abrange corredores de acesso aos núcleos, através dos quais são feitos
transportes de aves e equipamentos, área que corresponde da barreira sanitária
para dentro do núcleo. Área Suja compreende a região externa da granja e acesso
de saída dos núcleos, pela qual se procede retirada de camas e aves de cada
núcleo.
A definição destas distâncias e outras regras de biosseguridade para novos
sistemas de reprodução de linhagens de corte (galinhas e perus) são estabelecidas
oficialmente no Brasil pelo PNSA (Programa Nacional de Sanidade Avícola; Brasil,
2002) por meio da Instrução Normativa número 56, de 06 de Dezembro de 2007 –
Normas para Registro e Fiscalização dos Estabelecimentos Avícolas elaboradas
pelo Brasil (Ministério da Agricultura, Pecuária e Estabelecimento – MAPA).
4.1.1.1. Barreiras Vegetais
Este componente define-se como a tentativa de melhorar o isolamento de
sistemas de produção por intermédio da implantação de barreiras vegetais. Estas
barreiras podem ser através de plantações de árvores ou arbustos altos que visam
servir como barreiras ou filtros naturais para o vento que sopra em direção ao
sistema de produção. Isto visa diminuir o risco da possível contaminação de um lote
por aerossóis. Para que seja realmente efetiva, esta barreira deve apresentar
algumas características, como:
• A espécie vegetal escolhida deve apresentar um crescimento rápido
(eucaliptos, por exemplo);
• Esta não pode ser atrativa para pássaros e outros animais silvestres;
54
• Deve ter altura suficiente para funcionar como barreira ao vento que sopra
em direção as instalações. Esta altura nunca foi determinada numericamente, no
entanto, sabe-se que quanto maior for a distância que o vento deve percorrer na
tentativa de passar por cima da barreira, maior será sua efetividade;
• A espessura da barreira deve ser grande para que esta funcione
devidamente como barreira para os ventos que sopram em altura menor;
• As árvores devem ser plantadas de maneira aleatória, nunca em linha e
próximas umas das outras. Não deve ser possível a visualização do outro lado da
barreira;
4.1.2. Controle de Tráfego
Este componente diz respeito ao controle dos riscos externos ao plantel, que
podem ter origem do trânsito ou fluxo de dentro para fora e de fora para dentro do
sistema de produção e entre unidades internas do sistema, de pessoal,
veículos,equipamentos, materiais e animais.
O ideal seria que todo o fluxo existente seguisse o conceito de áreas limpas
e áreas sujas. Neste conceito, todas as pessoas, veículos, máquinas e
equipamentos entrando na granja deverão entrar pela área de apoio central após
seguir todos os procedimentos de banho, troca de roupa, limpeza e desinfecção e
dirigir-se a um dos galpões ou núcleos de galpões de aves através da área limpa.
Após a visita,estes veículos e pessoas retornam ao apoio central através da área
suja. Se outro núcleo tiver que ser visitado, este procedimento deverá ser repetido.
55
4.1.3. Visitantes e Pessoal Externo de Manutenção
A regra básica deve ser a proibição total de visitas sociais. Quando for
extremamente necessária a entrada de pessoal externo, devem ser seguidas as
regras a seguir:
• Deve ser mantido um registro escrito de todos os visitantes, o motivo e
data da visita, data do último contato do visitante com qualquer espécie de aves e
com laboratórios de diagnóstico;
• Deve ser respeitado o período de 72 horas sem contato com qualquer
espécie de ave, laboratório, fábricas de ração, incubatórios, abatedouros/frigoríficos
e encontros técnicos de avicultura;
• Não estar clinicamente doente com enfermidades, como resfriado ou
problemas gastrintestinais em um período de sete dias anteriores a visita;
• Realizar o banho e troca de roupa completa na entrada e saída da granja,
e também na entrada e saída do núcleo;
• Visitar apenas um lote da granja.
4.1.4. Técnicos e Funcionários do Sistema
Técnicos e funcionários da granja não devem possuir qualquer tipo de ave
doméstica e/ou ornamental em seus lares. É importante manter um registro de todas
as visitas de técnicos da empresa e funcionários e o motivo desta visita, assim como
da data em que ocorreu. Estes devem passar por procedimentos de banho, trocas
de roupas na entrada e saída da granja e núcleos a serem visitados.
56
Deve ser respeitado o fluxo de visitas a diferentes lotes em uma granja por
idade (mais novo ao mais velho) e/ou por status de saúde (sem problemas de saúde
ou com problemas clínicos atuais ou recentes em primeiro lugar e, por último, lotes
suspeitos ou doentes confirmados).
4.1.5. Veículos, Equipamentos e Materiais
O ideal é que seja proibida a entrada de veículos externos. Em caso de
necessidade, todo veículo que entrar na área interna dos limites do sistema de
produção deverá ser lavado com água com detergente, enxaguado e em seguida,
desinfetado com produto de amplo espectro. O condutor do veículo deverá tomar
banho e trocar totalmente suas roupas e a cabine do veículo deverá ser desinfetada.
Se houver a impossibilidade do condutor realizar esses procedimentos, a
cabine deverá ser totalmente fechada e o condutor deverá permanecer dentro do
veículo até o retorno do mesmo para a área externa de produção. Os veículos
internos à granja devem sempre acessar os galpões de acordo com as regras de
idade e/ou status de saúde do lote, como citado anteriormente. Ao final de cada dia
de trabalho esses veículos devem ser totalmente lavados e desinfetados, e estes
não devem circular para a área externa do sistema de produção, somente em casos
de extrema necessidade.
Os silos de ração devem estar localizados à beira da cerca perimetral do
sistema de produção, portanto veículos que transportem ração não devem entrar no
sistema de produção.
57
Nos casos de recebimento de pintos de um dia, este processo deverá ser
realizado na área de entrada principal do sistema de produção e daí transportado
até os galpões por veículos externos.
É interessante que não ocorra qualquer troca de materiais e equipamentos
entre núcleos de galpões e/ou granjas. Quando isto for necessário, os equipamentos
devem passar por desinfecção ao saírem do seu local de origem e antes de serem
introduzidos no local de destino.
4.1.6. Animais Silvestres e Domésticos
Todos os galpões abertos lateralmente devem ser protegidos com telas para
serem tornados à prova de pássaros silvestres. É importante verificar o diâmetro do
furo de tela para que seja menos do que o menor tamanho de pássaro silvestre
existente na região. As portas do galpão devem ser mantidas fechadas durante todo
o tempo. Cada núcleo de galpões deve ser fechado com cerca perimetral, impedindo
a entrada de pessoas estranhas e animais de grande porte. Também deve ser
evitada a presença de restos de ração para evitar atrair animais.
4.1.7. Higienização e Limpeza
Existem vários procedimentos operacionais extremamente importantes, são
eles: limpeza, desinfecção e desinfetantes; higiene pessoal e de objetos
pessoais;destino de aves mortas; limpeza e desinfecção das instalações; limpeza e
desinfecção de veículos; higiene e qualidade da água; higiene de ninhos e ovos
férteis; controle de pestes e higiene do alimento das aves.
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4.1.7.1. Limpeza, Desinfecção e Desinfetantes
Consiste na eliminação ou significativa redução no número de
microorganismos presentes no meio ambiente das aves e é princípio básico e
absolutamente essencial em qualquer tipo de programa que vise prevenir, controlar
ou eliminar enfermidades na produção animal ou na área da saúde humana. A
manutenção por longo tempo de ambientes de produção animal com níveis não
significativos de contaminação por microorganismos é impossível na prática, devido
às características intrínsecas dos sistemas de produção e à fisiologia
animal(produção de dejetos constante).
Há dois componentes que devem ser analisados neste processo: o
microorganismo em questão e qual o desinfetante a ser escolhido. Deve-se
considerar que existem diferenças na resistência à ação de desinfetantes químicos
entre os microorganismos e também diferenças entre os princípios ativos dos
desinfetantes.
São características do princípio ativo desinfetante ideal (MACARI et al.,
2003):
1. Possuir amplo espectro;
2. Eliminar os microorganismos rapidamente;
3. Não ser afetado por fatores ambientais;
4. Ser efetivo em presença de matéria orgânica;
5. Não ser tóxico;
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6. Não ser corrosivo à pele e materiais em geral;
7. Ter longo efeito residual em superfícies;
8. Ser de fácil manuseio;
9. Não exalar odor ou possuir odor agradável ao ser humano;
10. Ser facilmente solúvel em água;
11. Possuir forte estabilidade na forma original e diluído;
12. Não poluir o meio ambiente e ser rapidamente biodegradado;
13. Ser de custo aceitável de acordo com sua relação custo: benefício.
4.1.7.2. Higiene Pessoal
Estas regras aplicam-se a todas as pessoas envolvidas no sistema de
produção. Estas devem passar por banho completo e troca de roupa para entrar e
sair do sistema de produção. As toalhas e roupas de uso interno do sistema de
produção jamais devem sair para o lado externo. Os banheiros e chuveiros devem
ser desenhados de forma que uma vez que a pessoa entre na área de chuveiros
esta não possa mais retornar ao vestiário de entrada sem tomar banho e seguir a
rota normal de entrada e saída do sistema de produção.
Os materiais de higiene de uso pessoal devem ser deixados no vestiário de
entrada e serem lavados e escovados durante o banho. Todo o pessoal envolvido no
sistema de produção deve manter as unhas das mãos curtas e bem limpas.
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4.1.8. Destino das Aves Mortas
São várias as formas de se dispor das carcaças de aves mortas, como
enterrar em valas, uso de fossas sépticas, incineração de carcaças inteiras ou
compostagem.
A compostagem é a formação de camadas sobrepostas de cama de aviário,
aves mortas, palha ou outra fonte de carbono e água para destruição de carcaças
via fermentação anaeróbia. Esse sistema tem vantagens de não poluir o ambiente,
não causa proliferação de insetos e moscas, não atrai animais carniceiros, não tem
mau cheiro, elimina patógenos de importância na avicultura industrial, processo
barato e fácil de ser realizado e manejado, rápida destruição de carcaças
(aproximadamente 20 dias), produz adubo de boa qualidade para direta aplicação no
solo ao final do processo. Quando houver alguma falha no processo pode causar
mau cheiro e proliferação de moscas, porém são de fácil e rápida solução.
4.1.9 Limpeza e Qualidade da Água
A água representa entre 55% e 75% do peso de uma galinha e 65% do peso
de um ovo. A água age como um solvente para vários nutrientes orgânicos e
inorgânicos, sendo essencial para o metabolismo corporal e para o movimento do
alimento ingerido pelo trato gastrintestinal.
As aves conseguem obter a água necessária por meio da água de bebida,
água do alimento ingerido e pelo catabolismo da gordura e de outros tecidos
corporais. A água é capaz de armazenar grandes quantidades de calor na forma
61
líquida e depois dissipá-lo durante a evaporação, isso faz com que ela seja
absolutamente essencial na regulação da temperatura corporal das aves.
Muitos fatores podem alterar a qualidade da água de bebida das aves, tais
como o pH, dureza, minerais, substâncias químicas e a contaminação bacteriana.Os
parâmetros de qualidade da água de bebida devem ser testados freqüentemente em
laboratórios confiáveis. O ideal é tomar amostras a cada quatro meses (três vezes
ao ano) de todas as fontes de suprimento de água do sistema e realizar teste
completo (físico-químico e biológico). As amostras devem ser tomadas em pelo
menos três locais: poço ou fonte original, caixa d’água do galpão e final da linha dos
bebedouros.
As amostras devem ser coletadas diretamente com um recipiente
esterilizado, devendo chegar ao laboratório em no máximo 24 horas, especialmente
se for necessário testar a contaminação bacteriana. Se a água possuir algum
princípio ativo desinfetante, é importante que no momento da coleta, seja utilizado
um neutralizador desse desinfetante para que a amostra reflita exatamente a
situação no momento da coleta.
Um dos métodos mais comuns e eficazes no controle permanente da
proliferação microbiana na água de bebida é a adição à água de compostos
liberadores de halogênios, principalmente o cloro, como no caso da cloração da
água.
A medição de cloro na água de bebida em aviários deve ser feita em água
coletada do bebedouro mais distante da caixa d’água. A concentração recomendada
de cloro livre é de 3 a 5 ppm (Macari et al., 2006). Se esta concentração não ocorrer,
62
é necessário revisar todo o processo de cloração e possíveis fatos inesperados que
possam ter ocorrido no sistema.
4.1.10 Controle de Roedores
O controle de roedores é essencial nos sistemas de produção avícola
industrial, pois podem causar problemas como danos à estruturas das
instalações,danos ao sistema de bebedouros, consumo de ração das aves,
problemas de palatabilidade da ração (urina e fezes), contaminação microbiana das
aves e meio ambiente, ataque físico em pintos recém-alojados e em aves jovens e
adultas.
Os roedores são também vetores principais e reservatórios muito
importantes de uma gama de microorganismos potencialmente patogênicos para as
aves e humanos, entre eles têm-se a Salmonella sp., Pasteurela multocida, Yersinia
paratuberculosis, Leptospira sp., Campylobacter jejuni. atuam também como
carreadores mecânicos de Influenza Aviária, Doença de Gumboro, Doença de
Newcastle.
Para ter um programa de sucesso no controle de roedores devem-se tomar
alguns cuidados, como manter sempre limpos o interior e exterior das instalações,
sem acúmulo de lixo ou materiais descartados. Em até três metros da parede não
deve existir qualquer tipo de vegetação, o ideal é que seja cimentado ou coberto
com brita. É interessante eliminar possíveis locais de ninho ou esconderijos em
restringir a possibilidade de alimentos para os roedores. As aves mortas devem ser
retiradas e eliminadas uma a duas vezes ao dia (Macari et AL., 2006).
63
Como formas de controle, podem ser usados alguns métodos não-químicos,
tais como armadilhas mecânicas, placas colantes, utilização de equipamentos
deultra-som que emitem ondas a freqüência de 20 a 60 kHz que repelem os
roedores,no entanto este método tem utilização muito limitada em sistemas de
produção de aves.
O uso de iscas é muito comum, estas podem estar disponíveis na forma
seca ou úmida, em pó misturada com grãos, em pelets, em pasta, em cera, ou
líquida.
Devem ser colocadas em zonas de atividade dos roedores, nas rotas
(normalmente ao longo da parede). Podem ser colocadas em diversos tipos de
recipientes ou estações de iscas. A freqüência de colocação das iscas dependerá do
sucesso do programa de controle.
4.1.11 Medicação e Vacinação
A prevenção é, certamente, o melhor e mais econômico método de controle
de doenças. Isso se consegue através da implantação de um programa eficaz de
biossegurança, que inclui vacinação correta. Por medicação, em avicultura industrial,
entende-se a terapia antimicrobiana (antibióticos e quimioterápicos), seja preventiva
e/ou curativa. Geralmente, antimicrobianos são utilizados em aves para as seguintes
situações clínicas como prevenção ou tratamento de infecções bacterianas
específicas (micoplasmoses, salmoneloses, colibacilose, etc.); prevenção e/ ou
tratamento de complicações bacterianas secundárias a viroses clínicas
(pneumovirose, bronquite infecciosa, doença de Gumboro) ou a reações vacinais
após aplicação de vacinas virais vivas. Basicamente, três vias de administração são
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utilizadas para a medicação de aves na avicultura industrial: água de bebida, ração e
via injetável (injeção subcutânea ou intramuscular).
Devem ser adotadas estratégias de prevenção, tais como práticas
apropriadas de manejo e higiene, monitoria da saúde do rebanho e programas de
imunização e estas estratégias devem ser sempre priorizadas. Deve-se tratar
somente o plantel doente ou aquele em grande risco, quando possível sempre
utilizar resultados de isolamento e antibiograma para a escolha da droga a ser
utilizada. A principal razão para vacinar plantéis de reprodutores é a de reduzir
perdas com morbidade e mortalidade causadas pelas doenças infecciosas. Outra
razão importante é a proteção contra quedas nas taxas de produtividade, redução da
transmissão vertical de alguns patógenos para a progênie.
4.1.12 Monitoramento, Registro e Comunicação de Resultados
A saúde do plantel deve ser monitorada continuamente por visitas clínicas e
testes diagnósticos laboratoriais (sorologia, PCR, isolamento bacteriológico e
virológico). O monitoramento deve estar de acordo com o preconizado pela
legislação em vigor do PNSA (Brasil, 2002). O objetivo de um programa de
monitoramento é um rápido diagnóstico de problemas na saúde do lote, redução dos
prejuízos e diminuição do risco de disseminação dessas enfermidades na pirâmide
de produção.
Todos os dados do monitoramento devem ser armazenados de forma
segura e de fácil consulta. Essas informações devem estar sempre disponíveis para
os técnicos oficiais do MAPA que estejam envolvidos com o PNSA (Brasil, 2002).
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4.1.13 Auditoria
Um programa de biosseguridade necessita de constante auditoria e
atualização. O cronograma de visita de auditoria deve prever, pelo menos, três
auditorias completas ao sistema. Essas auditorias sempre devem ser realizadas em
datas não anunciadas. Isso permite que, no momento da auditoria, a situação
operacional no sistema reflita exatamente o que ocorre no dia-a-dia (SESTI, 2005).
As auditorias devem ser direcionadas à manutenção da operacionalização
de rotina de todos os aspectos que estejam implementados no sistema de produção
em questão.
Os profissionais, técnicos e todos aqueles envolvidos no sistema de
produção devem passar por programas de educação continuada, em frequência de
no mínimo três vezes por ano, para que se obtenham conhecimentos atualizados e
para o esclarecimento de possíveis dúvidas restantes.
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5 Conclusão
A realização do estágio na empresa, Granja Econômica LTDA, foi um grande
aprendizado para vida profissional do estagiário, que pode contar com profissionais
competentes para seu treinamento. Além de ter sido uma oportunidade de expor
conhecimentos adquiridos pelo estagiário no período acadêmico.
A empresa procura capacitar seus colaboradores para que todos os
processos na empresa sejam desempenhados de forma correta, sempre em busca
da melhor qualidade de seu produto.
Para matrizes de corte, o manejo e alimentação são de extrema importância
,principalmente na fase de recria (período em que a ave esta desenvolvendo sua
estrutura corporal).O reflexo da produção vai depender como as aves foram
recriadas.
Foi possível observar a preocupação no que diz respeito a biosseguridade,
que tem por objetivos principais a redução de infecções de uma determinada
população de micro-organismos patogênicos que interferem na produção animal,
incrementar o controle sanitário dos plantéis e minimizar a contaminação do
ambiente
Ainda, quanto ao incubatório, pode-se observar que são necessário muitos
cuidados com o manejo das incubadoras e nascedouros. Isto, porque o sucesso do
nascimento de pintos esta relacionado diretamente com o controle da temperatura,
umidade e viragem dos ovos para que ocorra o desenvolvimento embrionário com
a excelência buscada.
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Finalizando, foi possível notar que o papel do médico veterinário na empresa
é direcionado para o controle dos pontos de biosseguridade, vacinas e a própria
vacinação, medicação dos lotes, transporte de aves e ovos, vazio sanitário das
granjas e análises no laboratório, ou seja, o médico veterinário tem a função de
monitorar a sanidade avícola, que é um dos mais importantes fatores para que uma
produção de qualidade e segurança alimentar chegue ao consumidor, assim como
atuar na verificação de todos pontos dos diferentes manejos que asseguram este
objetivo.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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BRASIL
Plano Nacional de Sanidade Avícola. Legislação de Defesa Sanitária Animal –
Avicultura. Brasília, DF. Maio, 2002, 278p
TINOCO, IFF. Avicultura Industrial: Novos Conceitos de Materiais, Concepções e
Técnicas Construtivas Disponíveis para Galpões Avícolas Brasileiros. Rev. Bras.
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UBA, União Brasileira de Avicultura. Relatório Anual, 2009. Matrizes de Corte. p. 18-
19, 2009.
SESTI, L.A.C. Biosseguridade em granjas de reprodutores. In: Manejo de Matrizes
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Tecnologias Avícolas; Campinas – SP, 2005.
69
MACARI, M.; MENDES, A. Manejo de Matrizes de Corte. FACTA – Fundação
APINCO de Ciência e Tecnologias Avícolas; Campinas-SP, 2005.
SILVA JUNIOR, R. G. C. et al. Exigências de metionina + cistina digestível para
frangos de corte, fêmeas, de um a 21 dias de idade criados em região de alta
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Acesso em: 28 out. 2010.
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