UNVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO ESCOLA DE …

UNVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE NUTRIÇÃO

DEPARTAMENTO DE ALIMENTOS

Dione Daynon Torres Teixeira

Avaliação das Boas Práticas de Fabricação e Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) na

Preparação de Lombo Assado no Restaurante

Universitário (RU) da Universidade Federal de Ouro Preto

(UFOP)

Ouro Preto

Dezembro/2019

Dione Daynon Torres Teixeira

Avaliação das Boas Práticas de Fabricação e Análise de

Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC) na

Preparação de Lombo Assado no Restaurante

Universitário (RU) da Universidade Federal de Ouro

Preto (UFOP)

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial para

obtenção do título de Bacharel em

Ciência e Tecnologia de Alimentos da

Universidade Federal de Ouro Preto.

Orientador: Profª. Dra. Érica Granato Faria Neves

Co-orientadora: Profª. Dra. Simone de Fátima Viana da Cunha

RESUMO

A implantação de um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar no

preparo, armazenamento e distribuição dos alimentos é a principal forma de

prevenir e evitar doenças transmitidas pelos alimentos. Dentre as ferramentas

mais utilizadas para garantir controle no processamento podemos citar as Boas

Práticas de Fabricação (BPF) e o Sistema de Análise de Perigos e Pontos

Críticos de Controle (APPCC). O presente trabalho teve como objetivo avaliar

as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação do

Restaurante Universitário da Universidade Federal de Ouro Preto e propor um

modelo de plano APPCC para a linha de produção de lombo suíno assado

servido com molho. Para tal, foram realizadas visitas in loco com o intuito de

verificar o cumprimento das BPF através de uma lista de verificação. A lista de

verificação foi dividida em cinco áreas: Edificações e Instalações;

Equipamentos, Móveis e Utensílios; Manipuladores; Produção e Transporte dos

Alimentos e Documentação. Após o check list foi proposto um modelo

conceitual para implantação do Sistema APPCC na linha de produção de

lombo suíno assado com molho. A elaboração do plano APPCC foi realizada

seguindo as etapas de: Formação da equipe; Descrição do produto;

Elaboração do fluxograma do produto; Identificação dos perigos; Determinação

dos Pontos Críticos de Controle e Resumo do Plano APPCC. Em relação aos

175 itens avaliados na lista de verificação obtivemos 20,54% de não

conformidades e 78,86% de conformidades. Em relação às áreas internas

foram observados alguns defeitos como a falta de piso apropriado em algumas

partes da área de preparo e grelhas para drenagem da água deslocadas. Para

elaboração do Plano APPCC foram realizadas a descrição e análise de todas

as etapas do processo. Para o lombo assado foram identificados três Pontos

Críticos de Controle (PCC). Os PCCs foram descongelamento, pré-preparo e

câmara fria de alimentos preparados. Foram elaborados os formulários

destacando a importância e os pontos que devem ser controlados no processo.

Dessa forma, a implementação desses controles seguidos integralmente, pode

contribuir expressivamente com a segurança do lombo produzido no

Restaurante Universitário.

Palavras-chave: Segurança Alimentar, Unidade de Alimentação - UAN,

Condições Higiênico-Sanitárias.

ABSTRACT

Implementing a Food Safety Management System in the preparation,

storage and distribution of food is the main way to prevent foodborne diseases.

Among the most used tools to ensure control in processing are the Good

Manufacturing Practices (GMP) and the Hazard Analysis and Critical Control

Point System (HACCP). The present work aimed to evaluate the hygienic and

sanitary conditions and Good Manufacturing Practices of the Students Cafeteria

at the Federal University of Ouro Preto and to propose a HACCP plan model for

the sauce- roasted pork loin production line. A series of on-site visits took place

in order to verify compliance with GMP through a checklist. The checklist was

divided into five areas: Buildings and Facilities; Equipment, Furniture and

Utensils; Manipulators; Food Production and Transport and Documentation.

After the checklist, a conceptual model was proposed for the implementation of

the HACCP System in the sauce-roasted pork tenderloin production line. The

design of the HACCP plan was developed in 5 steps: Team structuring; Product

description; product flow chart design; Hazard identification; Establishment of

Critical Control Points and Summary of the HACCP Plan . Regarding the 175

items evaluated in the checklist, 78.86% were regarded as conformities. We

also found 20.54% nonconformities. Regarding the internal areas, some

problems were observed, such as the lack of proper flooring in some parts of

the preparation area and the displaced water drainage grilles. To design the

HACCP Plan, we performed the description and analysis of every step of the

process. Three Critical Control Points (CCP) were identified concerning the

baked loin,. The PCCs were thawing, pre-preparation and cold chamber for

prepared foods. Forms were elaborated highlighting the importance and the

points that should be controlled in the process. Thus, the implementation of

these fully followed controls can contribute significantly to the safety of the loin

produced in the University cafeteria

Keywords: Food Safety, Food Unit - UAN, Hygienic-Sanitary Conditions.

INDICE

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 8

2. OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 10

2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 10

3. MATERIAL E MÉTODOS ............................................................................................. 10

3.1. AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOAS PRÁTICAS DE

FABRICAÇÃO DO RU .............................................................................................................................. 11

3.2. ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC ........................................................................... 13

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................................. 14

4.1. AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOAS PRÁTICAS DE

FABRICAÇÃO DO RU .............................................................................................................................. 15

4.2. ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC ........................................................................... 25

4.2.1. Formação da equipe ....................................................................................... 25

4.2.2. Descrição do produto ...................................................................................... 26

4.2.3. Fluxograma do processo ................................................................................ 28

4.2.4. Descritivo do processo .................................................................................... 30

4.2.5. Identificação de perigos, análise de risco e relação das medidas

preventivas. 33

4.2.6. Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC) .............................. 42

4.2.7. Resumo do Plano APPCC.............................................................................. 51

5. CONCLUSÃO ................................................................................................................ 54

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 54

8

1. INTRODUÇÃO

A implantação de um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar no

preparo, manuseio, armazenamento e distribuição dos alimentos é a principal forma

de prevenir e evitar doenças, assim o setor alimentício passa a contar com uma

excelente ferramenta de controle de qualidade, a fim de prevenir perigos químicos,

físicos e biológicos em toda a cadeia produtiva diminuindo os riscos a saúde

associados ao consumo de alimentos contaminados (CASTRO, 2013). Dentre as

ferramentas mais utilizadas para garantir a segurança, confiabilidade, controle no

processamento, armazenamento e distribuição de alimentos, podem-se citar as

Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padronizados

(POP) e o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

Os serviços de alimentação podem ser responsáveis por um grande número

de surtos de toxinfecções alimentares, em função de sua abrangência e de suas

condições de operação. Deve-se ainda salientar que o processo de preparo de

alimentos em instituições exige o cumprimento de todas as medidas sanitárias

estabelecidas pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA (ALMEIDA;

SOUZA, 2006). Neste sentido, pode-se destacar a Resolução - RDC ANVISA nº.

216/04 que foi elaborada para proteger a saúde da população contra doenças

provocadas pelo consumo de alimentos contaminados. Essa Resolução estabelece

normas específicas de boas práticas para serviços de alimentação (BRASIL, 2004).

Os alimentos podem ser contaminados por múltiplas falhas, desde a

produção no campo ou em qualquer uma das etapas da cadeia produtiva. As causas

de contaminação podem ser matéria-prima inadequada, refrigeração inadequada,

processamento térmico insuficiente, os manipuladores, o ambiente de manipulação,

preparo do alimento muito antes do consumo, ou outros fatores que ocorrem

acidentalmente quando não são adotadas condições higiênico-sanitárias

(ROUGEMONT, 2007).

As Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) são enfermidades causadas

por meio da ingestão de água ou alimentos contaminados por diversos grupos de

microrganismos, incluindo bactérias, fungos, protozoários, vírus, substâncias

danosas e partículas que não estavam presentes originalmente nestes alimentos

9

(ROUGEMONT, 2007). Durante as etapas de produção dos alimentos, existem

diversas condições que podem levar à introdução de microrganismos patogênicos

nas refeições, o que pode comprometer a qualidade e a segurança alimentar.

Alimentos contaminados por microrganismos ou por agentes químicos causam DTA

que oferecem riscos à saúde do consumidor (SANTOS et al., 2015). Seus sintomas

são caracterizados por um conjunto de perturbações gástricas, envolvendo

geralmente vômitos, diarreias, febres e dores abdominais, que podem ocorrer

individualmente ou combinados.

As DTA são um dos principais fatores que colaboram para os índices de

morbidade nos países da América Latina, sendo assim a qualidade higiênico-

sanitária como fator de segurança alimentar vem sendo estudada e vastamente

discutida (AKUTSU et al., 2005).

Atualmente, as BPF, os POP e o sistema APPCC são ferramentas utilizadas

para controlar todas as etapas de produção de um determinado alimento. Essas

ferramentas têm como objetivo prevenir que os alimentos cheguem ao consumidor

com qualquer tipo de contaminação que possa causar danos à saúde. Esse sistema

proporciona vantagens para o produto, como: reduzir custos, incrementar a

produtividade e competitividade, atender as exigências do mercado internacional,

entre outras vantagens (PROFETA; SILVA, 2005). No Brasil foi instituída a

obrigatoriedade da implantação das BPF, do POP e do sistema APPCC em

empresas de alimentação através da Portaria 1428 de 1993 do Ministério da Saúde,

da Portaria SVS/MS nº 326, de 30/ 07/ 1997 e Resolução ANVISA - RDC nº 275, de

21/10/2002.

O preparo de carnes em serviços de alimentação representa riscos a saúde

devido às suas características intrínsecas como alta atividade de água, alto teor de

nutrientes e pH favorável (5,6) para crescimento microbiano. A carne é considerada

um ótimo substrato para o crescimento de inúmeros microrganismos patogênicos e

deteriorantes. Outros fatores também importantes que contribuem para

contaminação de carnes em geral são: temperatura incorreta de descongelamento,

manipulação inadequada, falta de cuidados higiênicos durante o preparo,

temperatura inadequada de armazenamento e transporte e o grande período de

espera entre o preparo e a distribuição (FIDÉLIS, 2005).

10

Proceder à avaliação das condições higiênico-sanitárias em restaurantes e

serviços de alimentação é de fundamental importância para se avaliar o nível de

higiene adotado pelo estabelecimento, bem como estudar possibilidades de

implantação de ferramentas que mantenham o processo sob controle.

Nesse contexto em função dos problemas de saúde que podem surgir pelo

consumo de alimentos que são produzidos em desacordo com a legislação vigente

este estudo teve como objetivo geral avaliar a qualidade higiênico-sanitária dos

alimentos produzidos no Restaurante Universitário da Universidade Federal de Ouro

Preto (UFOP) e propor um modelo de plano APPCC para o lombo suíno assado

servido com molho.

2. OBJETIVO GERAL

Avaliar as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação

do Restaurante Universitário da Universidade Federal de Ouro Preto e propor um

modelo de plano APPCC para a linha de produção de lombo suíno assado servido

com molho.

2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Avaliar o cumprimento das Boas Práticas de Fabricação.

Caracterizar as condições físicas e higiênico-sanitárias por meio de uma ficha

de inspeção baseada na RDC n° 275 de 21/10/2002.

Acompanhar in loco o processo de fabricação do lombo.

Analisar os perigos e identificar os Pontos Críticos de Controle (PCC) no

processo de produção do lombo assado com molho

Propor um modelo conceitual para implantação do Sistema APPCC na linha

de produção de lombo assado com molho.

3. MATERIAL E MÉTODOS

Como objeto de estudo deste trabalho, adotou-se a Unidade de Alimentação e

Nutrição (UAN) chamada Restaurante Universitário (RU) da Universidade Federal de

Ouro Preto, sendo este restaurante de grande porte, situado no campus Morro do

11

Cruzeiro na cidade de Ouro Preto, Minas Gerais. Hoje este restaurante está sob a

gestão da empresa Nutrir e possui aproximadamente 47 funcionários e tem sua

produção voltada para diferentes tipos de preparações, fornecendo

aproximadamente por dia 3.000 refeições no almoço e 1.450 no jantar. Suas

refeições são distribuídas para toda a comunidade universitária sendo estudantes,

professores e técnicos.

Para contribuir com a sistemática de garantia de qualidade, foram avaliadas as

condições higiênico-sanitárias do restaurante e também foi elaborado um plano

APPCC para a produção de lombo suíno assado com molho.

.

3.1. Avaliação das Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de

Fabricação do RU

Para a realização do diagnóstico proposto foi elaborada uma lista de

verificação apresentada no Anexo 1 deste artigo para avaliação das condições

higiênico-sanitárias do restaurante com enfoque em cinco blocos: 1) Edificações e

Instalações, 2) Equipamentos, Móveis e Utensílios, 3) Manipuladores, 4) Produção e

Transporte dos Alimentos e 5) Documentação. Adotou-se como base a lista de

verificação das Boas Praticas de Fabricação aplicada aos estabelecimentos

produtores de alimentos constante no anexo II da Resolução RDC n° 275 de

21/10/2002 da ANVISA.

Cada um dos cinco blocos avaliados teve um determinado número de itens

totalizando 175 e estão apresentados no Tabela 1.

Tabela 1 – Distribuição dos itens por blocos da ficha de inspeção que foi aplicada no

RU da UFOP para avaliação das Boas Práticas de Fabricação.

Blocos Número de itens

Edificações e Instalações 81 Equipamentos, Móveis e Utensílios 21 Manipuladores 14 Produção e Transporte dos Alimentos 43 Documentação 16 Total 175

12

O critério para divisão e escolha dos itens de cada bloco seguiu os dados da

legislação citada anteriormente.

Para avaliação dos blocos foram adotados os itens descritos abaixo:

Bloco 1 – Edificação e Instalações: foram observadas as condições físicas e

a conservação do restaurante enfocando a área externa, piso, sistema de drenagem,

tetos, paredes e divisórias, portas janelas e outras aberturas, escadas, elevadores e

outras estruturas auxiliares, instalações sanitárias e vestiário, lavatórios na área de

produção, iluminação e instalação elétrica, ventilação e climatização, controle

integrado de vetores e pragas urbanas, abastecimento de água, manejo dos

resíduos, esgoto sanitário e leiaute.

Bloco 2 – Equipamentos/móveis e utensílios: foram observados os

equipamentos, mesas, bancadas, vitrines, estantes, utensílios e a forma de

higienização desses locais.

Bloco 3 – Manipuladores: foi observada a rotina dos funcionários do

restaurante durante a manipulação e produção das refeições por meio dos

vestiários, hábitos higiênicos, estado de saúde, programa de controle de saúde

equipamentos de proteção individual, programa de capacitação dos manipuladores e

supervisão.

Bloco 4 – Produção dos alimentos: foram obtidas informações sobre

qualidade da matéria prima e ingredientes, distribuição dos alimentos prontos para

consumo, controle de qualidade da refeição final.

Bloco 5 – Documentação: foi verificada a existência de Manual de Boas

Práticas de Fabricação, Procedimento Operacional Padronizado (POP) além de

avaliar se as operações executadas no estabelecimento estão em acordo com o

disposto no documento apresentado.

Para cada item foram três possibilidades de resposta: “sim”, “não” e “não

aplicável”. O “não aplicável” foi quando o local não apresentava o espaço físico, o

equipamento, o utensílio ou o produto ao qual o item se referia.

A inspeção e o preenchimento da ficha foram realizados in loco durante as

visitas a unidade. O trabalho foi realizado mediante autorização da nutricionista

responsável pela restaurante e aprovação da pesquisa pelo Comitê de Ética com o

número CAAE: 09307719.8.0000.5150. A classificação do restaurante avaliado

quanto às condições higiênico-sanitárias abrangendo os cinco blocos, seguiram os

13

critérios de pontuação estabelecidos no item D da Resolução RDC n° 275 de

21/10/2002, com base no percentual de itens atendidos apresentado na Tabela 2.

Tabela 2 - Classificação do restaurante com base no percentual de itens atendidos

pela RDC n° 275/2002.

Classificação Restaurante

(% de atendimento aos itens)

Grupo 1 76 a 100

Grupo 2 51 a 75

Grupo 3 0 a 50

.

3.2. Elaboração do plano APPCC

A carne é considerada um ótimo substrato para o crescimento de

microorganismos devido as suas características intrínsecas. É um alimento

altamente perecível, sendo muito importante a adequada manipulação e

acondicionamento para aumentar a sua vida útil e oferecer um produto com

segurança para os consumidores. Após conversa com a nutricionista responsável

pelo restaurante adotou-se, para este estudo, o lombo suíno assado com molho

devido o longo tempo de preparo que é de aproximadamente dois dias desde o

descongelamento até o momento de ser servido.

Fez-se a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) no lombo

assado com molho, juntamente com as matérias-primas necessárias para sua

produção.

A elaboração do plano APPCC foi baseada na Resolução RDC nº 216, de 15

de setembro de 2004 (BRASIL, 2004) e no General Principles of Food Hygiene

(CODEX ALIMENTAIRUS, 2003) seguindo as etapas especificadas:

1- Formação da equipe - Para acompanhamento do plano APPCC foi

proposto a montagem de uma equipe multidisciplinar composta por

profissionais de diferentes áreas.

2- Descrição do produto - Nesta etapa, o produto foi descrito quanto à forma

de consumo, prazo de validade, modo de distribuição, controles durante

armazenamento, distribuição e sua composição.

14

3- Elaboração do fluxograma do produto - O fluxograma de produção do

lombo assado com molho foi elaborado conforme as etapas realizadas no

restaurante. Para descrição do fluxograma o processo foi acompanhado e

confirmado in loco pelo autor.

4- Descritivo do Processo - outra etapa da montagem do plano APPCC é o

descritivo do processo. O processamento do produto foi descrito

detalhadamente.

5- Identificação de perigos, análise de risco e relação das medidas

preventivas – foram identificados os perigos biológicos, químicos e físicos

envolvidos em todas as matérias-primas e nas etapas do processo, bem

como a justificativa, a severidade, a probabilidade, os riscos e as medidas

preventivas para cada perigo identificado. A descrição dos perigos

baseou-se em informações disponibilizadas na literatura (SILVA, 2016;

DURELLO, 2016; WESOLOWSKI, 2017, FLISCH, 2016 e JAY, 2005) e

também em função do processo de fabricação do lombo assado.

6- Determinação dos Pontos críticos de Controle - para determinação dos

Pontos Críticos de Controle (PCCs) baseou-se na avaliação de severidade

e de probabilidade de ocorrência dos riscos e nas maneiras de eliminar,

prevenir ou reduzir o perigo a um nível seguro. A identificação dos PCCs

foi realizada com o auxílio de duas árvores decisórias uma para

ingredientes e outra para as etapas de processamento. As “árvores

decisórias” são uma sequência de perguntas objetivas destinadas para

identificação dos perigos.

7- Resumo do Plano APPCC - após a identificação de todos os PCC

presentes nas etapas de processamento do lombo suíno assado com

molho preparado no RU, foi elaborado o resumo do Plano APPCC. O

resumo contempla as etapas que foram identificadas como PCC bem

como os perigos envolvidos nessas etapas, as medidas preventivas, os

limites críticos, o monitoramento, as ações corretivas, os registros e a

verificação que deve ser realizada.

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

15

4.1. Avaliação das Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de

Fabricação do RU

A análise geral dos resultados do diagnóstico das condições físicas e

higiênico-sanitárias do Restaurante Universitário (RU) encontra-se na Figura 1. Em

relação aos 175 itens avaliados obtivemos 20,54% de não conformidades e 78,86%

de conformidades.

Figura 1- Resultados obtidos da análise geral do check-list

Dos questionamentos sobre edificação e instalações temos os resultados

apresentados na Figura 2

Figura 2- Resultados obtidos para avaliação das instalações e edificações.

78,86%

20,54%

0,57% 0

20

40

60

80

100

120

140

160

S ( CONFORME) N ( NÃO CONFORME)

NA ( NÃO SE APLICA)

S ( CONFORME)

N ( NÃO CONFORME)

NA ( NÃO SE APLICA)

68,92%

31,08 %

Conforme

Não conforme

16

As áreas externas apresentaram-se bem cuidadas, livres de focos de

insalubridade, objetos em desusos e de acúmulo de lixo, assim, evita-se a

contaminação e proliferação de vetores e uma contaminação cruzada entre produtos

e resíduos.

Em relação às áreas internas foram observados alguns defeitos referentes

ao estado de conservação das instalações, como a falta de piso apropriado em

algumas partes da área de preparo mostrado na Figura 3. Em algumas áreas que

possuem grelhas para drenagem da água elas se encontram totalmente deslocada

como mostra a Figura 4. Todas as fotos inseridas neste trabalho foram obtidas pelo

do próprio autor

As portas que o restaurante dispõe não são com acionamento automático,

Figura 5 A assim o funcionário precisa utilizar a mão para abri-las, o que pela

legislação não é permitido. O ambiente é bem iluminado e as luminárias possuem

proteção como mostra a Figura 5 B.

Figura 3 - Falta de piso na área de produção

Figura 4 – Grelha mal posicionada

17

A) B)

.

Figura 5 A e 5 B - Portas e Iluminação presente no restaurante.

Todas as janelas apresentam-se dotadas de proteção com telas milimétricas

mostrado a Figura 6.

Figura 6 - Telas nas janelas.

As instalações sanitárias para uso dos manipuladores encontram-se

totalmente independente da área de produção, porém com alguns mictórios (Figura

7) com defeitos, impróprios para uso e apresentam-se com algumas portas, paredes

e iluminação com defeitos e até mesmo quebradas. As lixeiras dos banheiros

possuem acionamento automático no pedal e tampa.

18

Figura 7- Mictórios com defeitos.

Os objetos pessoais dos manipuladores são guardados em armários

individuais. Os armários utilizados apresentam pontos de oxidação e alguns não

possuem chave ou cadeado como mostra a Figura 8.

Figura 8- Armários utilizados pelos manipuladores para guardar os objetos pessoais.

O sistema de exautores encontra-se operante, porém não passam por uma

manutenção periódica adequada e não possui um registro dos procedimentos de

limpeza. Sua higienização é feita quando necessário e a climatização interna,

encontra-se favorável para os colaboradores.

19

Durante as visitas, não foram encontrados presença de vetores e pragas

urbanas e são realizadas dedetizações periódica por uma empresa especializada e

licenciada.

A higienização do piso é realizada a cada troca de turno e durante toda

operação, permanecendo molhado durante todas as atividades. Não existe um

registro das higienizações dos pisos. Os funcionários designados para a função de

limpeza são intercalados durante as atividades de preparo dos alimentos.

Em pontos estratégicos da área de produção, existem lixeiras providas de

tampas e com acionamento automático, não sendo necessário que o manipulador

utilize as mãos para abri-las (Figura 9 A). Porém em algumas áreas as lixeiras não

apresentam tampa como na entrada da área de produção mostrada na Figura 9 B.

A B

Figuras 9 A e 9 B - Lixeiras presentes no RU.

O restaurante possui uma câmara fria que permanece fechada para

acondicionamento de todos os resíduos orgânicos que são gerados durante o

preparo das refeições. Os resíduos de alimentos ficam armazenados por 24 horas

até chegar um coletor para retirar o material como mostra a Figura 10.

20

Figura 10 – Câmara fria para armazenamento de resíduos orgânicos.

As lixeiras contendo os resíduos recicláveis são mantidas do lado de fora do

restaurante, fechadas e acomodadas em uma área apropriada para este fim próximo

à área de carga e descarga de ingredientes e insumos, e são retiradas ao final de

todo dia.

Á agua utilizada nas preparações alimentícias do restaurante é potável e

fornecida pela rede pública de abastecimento. O reservatório de água do restaurante

é de fácil acesso e encontra-se em condições adequadas de uso, livres de

vazamentos, infiltrações e descascamentos. A higienização do reservatório é

realizada pela prefeitura do campus. Porém constataram-se não conformidades na

frequência de higienização do reservatório. Segundo a Resolução RDC nº 216, de

15 de setembro de 2004 da ANVISA a higienização do reservatório de água deve

ser realizada a cada seis meses devendo ser mantidos registros da operação. No

restaurante não há registro de higienização do reservatório e não existe registro de

troca periódica do elemento filtrante. Não são realizadas análises laboratoriais

atestando a potabilidade da água. As análises de água eram realizadas pela própria

instituição, mas no momento não estão sendo mais realizadas.

Os gêneros alimentícios são armazenados em local separado da área de

produção. A sala é destinada somente para este fim. Os alimentos ficam estocados

sob paletes e afastados das paredes o que permite circulação de ar e facilidade para

limpeza do ambiente como podemos observar na Figura 11.

21

Figura 11- Sala de estocagem dos gêneros alimentícios.

Dos questionamentos sobre equipamentos móveis e utensílios obtivemos

61,9% de itens conformes e 38,09% de itens não conformes.

O leiaute do setor de produção é adequado ao processo produtivo, assim

como os equipamentos e utensílios estão de acordo com o ramo das atividades e

volume de produção. A área para recepção e armazenamento da matéria-prima está

localizada fora da área de produção, o que evita contaminação cruzada dos

alimentos.

Os equipamentos de produção estão dispostos de forma a facilitar a

circulação e a higienização adequada. Alguns equipamentos, como tanques móveis

que são utilizados para higienização e acomodação dos produtos, estão com

algumas partes apresentando pontos de oxidação, pontos de solda com rugosidades

e até mesmo trincas. Esses fatores acarretam maior risco de contaminação dos

alimentos. Nesses pontos não se consegue fazer uma higienização eficiente

podendo haver formação de biofilmes. Alguns equipamentos se encontram em

péssimo estado de conservação como mostra a Figura 12.

A) B)

22

D) C)

Figura 12 - Pontos de solda e oxidação (A e B) em equipamentos utilizados para

acondicionamento e sanitização de alimentos. Equipamentos (C e D) em mal estado

de conservação.

Foi constatado que as câmaras térmicas utilizadas para armazenamento dos

alimentos prontos para o consumo, não apresentam o medidor de temperatura

funcionando corretamente, e que não havia uma planilha de registro para essas

temperaturas e nem registros que comprovem que os equipamentos e maquinários

passam por uma manutenção preventiva, exceto as panelas de pressão industrial

que possuíam registro de calibração comprovando o bom funcionamento do

equipamento. Esses equipamentos estão na Figura 13.

A) B)

Figura 13 - Câmaras térmicas utilizadas para estocagem dos alimentos prontos (A).

Panela de pressão industrial utilizada pelo restaurante (B).

Sobre higienização dos equipamentos móveis e utensílios pode–se destacar

a ausência de uma planilha que comprove a realização das higienizações e também

um responsável para realização dessa atividade. Os produtos disponíveis para as

23

higienizações estão sendo utilizados nas concentrações, tempo e temperatura

recomendadas pelo fabricante conforme depoimento dos funcionários. Esses

produtos são armazenados em um local adequado e isolado do setor de produção

como mostra a Figura 14, onde existe uma pessoa responsável pela organização do

ambiente e saída desses materiais conforme a necessidade.

Figura 14- Local para armazenamento de produtos de limpeza.

Dos 14 questionamentos sobre os manipuladores, 92,85% dos itens estão

conformes e 7,14% estão não conforme. Os manipuladores utilizam um uniforme

padrão: camisa e calça branca, bonés para homens e toucas descartáveis para

mulheres, bota galocha na cor branca, avental de plástico na cor branca, luvas de

malha de aço para o corte das carnes e hortaliças. Os uniformes apresentaram-se

conservados e limpos, e não foi verificado o uso de adornos como relógios, brincos,

entre outros objetos pelos colaboradores.

Os manipuladores fazem controle de saúde com registro dos exames

médicos periódicos. As coordenadoras do restaurante relataram realizar

treinamentos periódicos com os manipuladores. Nesses treinamentos são

abordados os temas como: cuidados relacionados à higiene pessoal e correta

manipulação dos alimentos. Porém não existem registros dessas capacitações.

Verificou-se uma preocupação com a lavagem das mãos por parte dos

manipuladores. O restaurante possui todos os materiais necessários para assepsia

das mãos como sabão, álcool 70% em gel e papel toalha descartável. Algumas

lixeiras não possuem tampa e nem acionamento no pedal. Esses materiais estão

localizados na entrada da área de produção e nos banheiros, ambos com a

presença de cartazes de orientação sobre a correta higienização das mãos e

24

cartazes relacionados a obrigatoriedade do uso da touca dentro da área de

produção como mostra a Figura 15.

Figura 15 - Materiais utilizados para higienização das mãos.

Sobre produção e transporte do alimento podemos observar nos resultados

descritos na Figura 16 maior porcentagem de itens conformes.

84,44%

15,55%

Conforme

Não conforme

Figura 16 - Resultados obtidos para avaliação de conformidade dos itens de produção e

transporte do alimento.

25

Dentre os não conformes, destacamos alguns erros cometidos na

distribuição dos alimentos na hora do consumo, onde algumas bancadas de

distribuição apresentavam temperaturas foras dos padrões exigidos pela legislação.

Dos 16 questionamentos sobre documentação, o restaurante possui Manual

de Boas Práticas e os POPs das seguintes áreas: Higienização das Instalações,

Equipamentos e Utensílios; Controle de Potabilidade da Água; Higiene e Saúde dos

Manipuladores; Manejo dos Resíduos; Manutenção Preventiva e Calibração de

Equipamentos; Controle Integrado de Pragas e Vetores e Seleção de Ingrediente,

Matérias-Primas e Embalagens. Os documentos estão elaborados e os POPs estão

em fase de implantação.

Sendo assim, com base no percentual de itens atendidos pela RDC n°

275/2002, o Restaurante Universitário se classifica no Grupo 1 tendo 78,86% de

conformidades.

4.2. Elaboração do plano APPCC

Segundo Profeta e Silva, (2005) esse sistema controla todas as etapas de

produção e não somente o produto acabado, ele tem o objetivo de prevenir que os

alimentos saiam com qualquer tipo de contaminação que possa causar danos à

saúde e proporciona vantagens para o produto, como: reduzir custos, incrementar a

produtividade e competitividade, atender as exigências do mercado internacional,

entre outras vantagens.

Dessa forma, o plano APPCC foi elaborado com base em visita in loco

realizada no RU junto aos funcionários da unidade, onde consistiu em uma

abordagem sistemática para identificação dos potenciais perigos e pontos de

monitoramento durante toda produção, de modo a adotar medidas preventivas e

garantir a segurança do produto final.

A sequência das etapas encontra-se descrita abaixo, segundo procedimento

descrito no General Principles of Food Hygiene (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).

4.2.1. Formação da equipe

A equipe possui profissionais de diversas áreas e turnos como: cozinheiras,

26

açougueira e nutricionistas que têm familiaridade com as diferentes etapas da

produção e que conheçam as características e limitações do processo. Os membros

e as atribuições da equipe estão descritos no Quadro 1.

Cargo (na empresa)

Atribuições na equipe APPCC

Nutricionista 1 Assegurar os treinamentos, implementar, manter e atualizar o programa APPCC.

Nutricionista 2 Responsável pela verificação das atividades e distribuição.

Nutricionista 3 Responsável pelo registro dos PCCs e ações corretivas.

Açougueira Responsável pelo registro e controle da temperatura da sala de pré-preparo e descongelamento das carnes.

Cozinheira 1 Responsável pelo registro da temperatura da câmara fria de alimentos preparados.

Cozinheira 2 Responsável pelo registro de temperatura do alimento no passtrough.

Fonte: Autor do trabalho.

Quadro 1 – Formação da Equipe.

4.2.2. Descrição do produto

A forma de consumo e a composição do produto estão descritos no Quadro 2.

27

Produto Lombo suíno assado com molho.

Formas de consumo do produto

Lombo suíno assado com molho servido fatiado no Restaurante Universitário da Universidade Federal de Ouro Preto.

Prazo de validade

O produto deve ser mantido em: Temperaturas de 60-65 °C por no máximo 6 horas; Temperaturas inferiores a 60 °C máximo 3 horas; Temperatura inferior a 5 ºC por no máximo cinco dias.

Local de distribuição

Balcões térmicos onde o alimento é servido ente 65 a 70 °C.

Controles especiais durante a distribuição e o armazenamento

Monitoramento da temperatura e do tempo de armazenamento e exposição do produto final.

COMPOSIÇÃO DO PRODUTO

Matéria- prima Ingredientes

Lombo Alho

Amido de milho

Cebola

Cheiro verde

Molho de soja

Óleo de soja

Sal Fonte: Autor do trabalho.

Quadro 2 - – Descrição de uso do produto.

PLANO APPCC FORMULÁRIO A – Descrição

de uso do produto

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Aprovação:

28

4.2.3. Fluxograma do processo

O Fluxograma de preparação do lombo suíno assado com molho está descrito

Figura 17.

29

Fonte: Autor do trabalho.

Figura 17- Fluxograma de preparo do lombo suíno assado com molho.

PLANO APPCC FORMULÁRIO B – Diagrama operacional – Fluxograma de

processamento

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Aprovação:

DESCONGELAMENTO (12 ° C)

PRÉ-PREPARO (corte e adição do tempero)

CÂMARA FRIA - 0 a 2 °C (10-12 h marinando)

FORNO COMBINADO (180 °c por 01h30min)

CÂMARA FRIA DE ALIMENTOS PREPARADOS (9,4 a 9,7 °C)

FATIAMENTO (temperatura ambiente)

PREPARO DO MOLHO

RECEBIMENTO 1 (Lombo suíno)

RECEBIMENTO 2 (cebola, alho, cheiro verde, amido de milho, sal, molho de soja, óleo de soja)

ARMAZENAMENTO CONGELADO (-12 a -18 °C) ARMAZENAMENTO RESFRIADO (0 a 2 °C)

AQUECIMENTO (em forno combinado ou panela)

PASSTROUGH (80°c)

DISTRIBUIÇÃO NO BALCÃO TÉRMICO

ARMAZENAMENTO (temperatura ambiente)

Amido de milho, molho de soja, óleo de soja

Alho, sal, cheiro verde

30

4.2.4. Descritivo do processo

As etapas o processo foram detalhadas abaixo.

RECEBIMENTO DA MATÉRIA-PRIMA E INGREDIENTES

O lombo suíno é adquirido de fornecedores cadastrados pela empresa.

Todo o lombo é proveniente de indústrias que possuem registro e carimbo do

Serviço de Inspeção Federal (SIF). O restaurante recebe carne refrigerada e

também carne congelada. O recebimento ocorre conforme os critérios descritos

no Manual de Boas Práticas do RU código: MBP página 38, 39 e 40, sendo

observados itens como a limpeza e temperatura do caminhão.

O recebimento de gêneros como o sal, amido de milho, cebola, molho de

soja e óleo de soja são armazenados a temperatura ambiente em local

apropriado para matéria prima. Alho é recebido descascado a temperatura

ambiente e posteriormente é armazenada em câmara fria.

ARMAZENAMENTO DA MATÉRIA PRIMA E DOS INGREDIENTES

O lombo quando chega congelado é imediatamente transportado para

câmara de congelamento onde é mantido entre -12 a -18 °C, e quando

recebido resfriado, é encaminhado para câmara de refrigeração onde a

temperatura fica entre e 0 a 2 °C.

Os itens não perecíveis como o sal, molho de soja, óleo de soja e amido

de milho são mantidos nas suas embalagens originais e armazenados a

temperatura ambiente. Permanecem no almoxarifado que fica sobe à

responsabilidade do restaurante até o momento do uso.

O alho é recebido descascado, e mantido em câmara fria (5 °C) em sua

embalagem original até o momento de uso. O cheiro verde é retirado das

embalagens do fornecedor e são colocados em caixas plásticas higienizadas e

vão da área de recebimento para a câmara fria de hortifrúti onde são mantidas

a aproximadamente 5 °C.

PLANO APPCC FORMULÁRIO C – Diagrama

operacional – Descritivo de Processo

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Aprovação:

31

A cebola é armazenada a temperatura ambiente em local apropriado

para estocagem de matéria prima.

DESCONGELAMENTO

O lombo que é mantido em temperatura de congelamento (-18 ºC), passa

pelo processo de descongelamento antes de ser submetido ao pré-preparo.

São retirados da câmara com no mínimo 12 h de antecedência e colocados na

sala de pré-preparo, onde são mantidos em uma temperatura em torno dos

12 °C. Na sala de pré-preparo as peças de lombo são colocadas umas sobre

as outras até o seu descongelamento.

PRÉ-PREPARO

As carnes são retiradas de suas embalagens originais e são realizadas

operações preliminares como, retirada do excesso de gordura superficial, corte

e porcionamento da carne para adição de tempero.

O tempero utilizado é preparado pelo próprio RU, e é usado para todas

as preparações. São usados 50 kg de alho para 100 kg de sal que são feitos

semanalmente.

Após ser temperada, a carne é mantida dentro de caixas plásticas que

são previamente higienizadas e depois cobertas com papel filme e levadas

para câmara fria até o momento de ir para o forno combinado.

FORNO COMBINADO

As carnes são colocadas de forma que as peças não fiquem

sobrepostas uma as outras nas formas e são empilhadas no suporte do forno

combinado e levadas para assar por 01h30min a 180 °C.

RESFRIAMENTO NA CÂMARA DE ALIMENTO PREPARADO 1

Retiradas do forno, as carnes são transferidas para uma panela na qual

permanecem sob-refrigeração a uma temperatura de 9 °C por no máximo 8

horas até esfriar e poder ser fatiada. O caldo obtido do processo de

forneamento da carne é reservado em um recipiente e mantido também sob-

refrigeração para posteriormente ser usado no preparo do molho.

32

FATIAMENTO

O lombo já resfriado é retirado da câmara fria de alimentos preparados e

mantidos a temperatura ambiente onde é fatiado na forma de bife sobre uma

bancada de aço inox, utilizando facas em aço inox e tábuas de polietileno que

são previamente higienizadas antes desse processo.

RESFRIAMENTO NA CÂMARA DE ALIMENTO PREPARADO 2

Depois de fatiados, as carnes são colocadas em cubas e retornam para

câmara de refrigeração de alimentos preparados onde é armazenada a

temperatura de 9 °C por aproximadamente 9 horas até serem reaquecidas

acrescidas do molho para serem servidas no balcão de distribuição.

PREPARO DO MOLHO

O molho é preparado com o caldo extraído da carne depois de assada.

O alho e a cebola são refogados com óleo de soja e acrescidos de amido de

milho dissolvido em água para dar consistência. Por ultimo é adicionado o

molho de soja e o caldo extraído da carne. Em seguida, é vertido sobre o

lombo nas cubas e encaminhado para o aquecimento no forno combinado.

AQUECIMENTO

As carnes são reaquecidas em forno combinado a temperatura de

180 °C por aproximadamente 30 minutos. Dependendo do ritmo de distribuição,

o aquecimento é realizado também em panelas. No final do aquecimento são

registradas medidas de temperatura em uma planilha de controle.

PASSTROUGH

Após o aquecimento, o lombo é armazenado no passtrough onde é

mantido a uma temperatura entre 75 a 80 °C por aproximadamente 1-2 h até a

distribuição.

33

BALCÃO DE DISTRIBUIÇÃO

Os balcões térmicos são mantidos com água quente a temperatura de

aproximadamente 80 °C. Para verificação da temperatura são feitas medidas

com auxílio de um termômetro de espeto digital no alimento para verificar se

eles estão acima de 65 °C. Essas medições são registradas em uma planilha

de controle de temperatura após 40 minutos do inicio da distribuição. A

reposição das carnes no balcão de distribuição vai ocorre durante todo o tempo

em que o refeitório permanece aberto para o almoço.

4.2.5. Identificação de perigos, análise de risco e relação das

medidas preventivas.

Foram descritos nos Quadros 3 e 4, os perigos biológicos, químicos e

físicos envolvidos em todas as matérias-primas e em todas as etapas do

processo.

34

Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Probabilidade Medidas preventivas

Lombo

B

Salmonella spp; Enterotoxina de C. perfringes; C. perfringens; E. coli enteropatogênica; Toxina diarreica do B. cereus; Listeria monocytogeneses; Yersinia enterocolitica Campylobacter jejuni;

Presença de microrganismos citados ou suas toxinas nos produtos de origem animal devido a falhas no processamento, manipulação e contaminação do fornecedor.

Média Baixa

Baixa Média Baixa

Alta

Média Média

Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

BP: Recebimento de fornecedores cadastrados e qualificados; BP: Controle da temperatura de recebimento; Armazenamento congelado; Cozimento até 70 °C no centro geométrico da carne; Consumo rápido pós-cocção;

F Presença de osso; Pelo;

Manejo inadequado no momento da desossa e corte.

Baixa Baixa

Baixa Baixa

BP: Recebimento de fornecedores cadastrados e qualificados;

Q Resíduos de drogas veterinárias

Presença por falha no controle do período de carência após aplicação das drogas veterinárias.

Média Baixa BP: Recebimento de fornecedores cadastrados. BP: qualidade assegurada pelos fornecedores

Água

B Salmonella spp; Escherichia coli; Hepatite A, B e E; Rotavirus

Contaminação na origem ou contaminação fecal.

Média Média Média Média

Baixa Baixa Baixa Baixa

BP: Potabilidade assegurada por laudos técnicos; POP: Higienização do reservatório de água.

PLANO APPCC FORMULÁRIO D – Identificação de perigos, análise de risco e relação das medidas

preventivas nos ingredientes e matérias-primas.

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Aprovação:

Produto: Lombo suíno assado com molho

35

F Madeira; Terra; Pedra; Inseto/ larvas;

Presença de corpos estranhos devido o local de capitação.




Q Metais pesados; Resíduos de agrotóxico

Captação de água em locais inapropriados.


Alho

B Micotoxinas; Estafilococus aureos

Presença de microrganismos ambientais que podem contaminar através do solo e/ou água de irrigação, manipulação do agricultor.

Média Média

Baixa Baixa

Seleção de fornecedores e controle de qualidade da matéria-prima

F Casca Falta de cuidado o manipulador durante o processo

Baixa Baixa Treinamento dos funcionários.

Q Resíduo de agrotóxicos Presença de resíduos de agrotóxicos devido ao uso na lavoura.

Baixa Baixa Seleção de fornecedores e controle de qualidade da matéria-prima.

Cheiro verde

B Salmonella spp, E. coli enteropatogênica

Presença de microrganismos ambientais que podem contaminar através do solo e/ou água de irrigação, manipulação do agricultor.

Média Média

Baixa Baixa

Seleção de fornecedor e controle de qualidade da matéria-prima; BP: Verificar as condições de armazenamento e de transporte do fornecedor na hora do recebimento; BP: Armazenamento correto no restaurante e higienização correta.

F Madeira Terra Pedra Inseto/ larvas

Presença de corpos estranhos devido o modo de cultivo e colheita.



Seleção de fornecedores e controle de qualidade da matéria-prima

Q Resíduo de agrotóxicos Presença de resíduos de agrotóxicos devido ao uso na lavoura.

Baixa Baixa Seleção de fornecedores e controle de qualidade da

36

matéria-prima.

Quadro 3 - Identificação de perigos, análise de risco e relação das medidas preventivas nos ingredientes e matérias-primas.

Sal

B _ _ _ _ _

F _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _

Amido de

milho

B Bactérias patogênicas em

forma vegetativa

Presença de microrganismos

ambientais que podem contaminar

através do solo e/ou água de

irrigação, manipulação do agricultor.

Baixa Baixa

Seleção de fornecedores e

controle de qualidade da

matéria-prima.

F Metal; Falhas durante o processo

Média Baixa

BP: Verificar as condições de

armazenamento e de transporte

do fornecedor na hora do

recebimento;

Q Micotoxinas,

Resíduos de pesticidas,

Metais pesados

Manejo inadequado de produtos

químicos agrícolas.

Média

Média

Média

Baixa

Baixa

Baixa

Seleção de fornecedores e

controle de qualidade da

matéria-prima.

Molho de soja

B Nenhum _ _ _ _

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

Óleo de soja

B Nenhum _ _ _ _

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

37

PLANO APPCC FORMULÁRIO E – Identificação de perigos, análise de risco e relação das medidas

preventivas nas etapas de processamento do lombo assado

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Aprovação:


Etapas do processamento

Perigos Justificativa Severidade Probabilidade Medidas preventivas

Recebimento congelado e

resfriado

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostridum perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica

Multiplicação dos microrganismos ou produção de toxinas devido ao controle inadequado de temperatura no recebimento.

Média Baixa Baixa

Média Baixa

Alta

Média Média

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa

BP: Recebimento de fornecedores cadastrados; BP: Controle da temperatura no recebimento; PC: Temperatura da câmera de congelamento e resfriamento monitorada por planilha de programa de pré-requisito.

F Nenhum _ _ _ _

Q Resíduo de drogas veterinárias.

Presença por falhas no controle do período de carência após a aplicação das drogas veterinárias.

Média Baixa BP: Recebimento de fornecedores cadastrados; BP: Qualidade assegurada pelos fornecedores.

Armazenamento congelado

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostriduim perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes;


Baixa

Baixa Média Baixa

Alta

Média

Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa

BP: Controle da temperatura da câmara de congelamento (ideal inferior a -18 °C) PC: Monitoramento da câmara de congelamento por planilha de programa de pré-requisitos.

38

Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni.

Média Baixa Baixa

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

Armazenamento resfriado

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni.


Média Baixa

Baixa Média Baixa

Alta

Média Média

Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Controle da temperatura da câmara de resfriamento (ideal inferior a 5 °C) PC: Monitoramento da câmara de resfriamento por planilha de programa de pré-requisitos.

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

Armazenamento do sal

B Nenhum _ _ _ _

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

Descongelamento


Multiplicação dos microrganismos ou produção de toxinas devido ao controle inadequado de temperatura no descongelamento.

Média Baixa

Baixa Média Baixa

Alta

Média Média

Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

PB: Controle da temperatura da sala de descongelamento (ideal inferior a 5 °C) PC: Monitoramento da câmara de resfriamento por planilha de programa de pré-requisitos. PC: Nunca congelar carnes já descongeladas.

F Nenhum _ _ _ _

39

Q Nenhum _ _ _ _

Pré-preparo

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni

Multiplicação dos microrganismos ou produção de toxinas devido ao tempo excessivo de exposição durante o preparo. Contaminação pela falta de BPF pelos manipuladores.

Média Baixa

Baixa Média Baixa

Alta

Média Média

Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

BP: Treinamento no sistema de boas práticas, higienização de utensílios e mãos dos manipuladores. BP: Treinamento do pessoal POP: Higiene e saúde dos manipuladores.

F Pelos Plástico Papelão

Falhas no processo de Boas Práticas. Baixa Baixa Baixa Baixa


BP: Treinamento no sistema de boas práticas;

Q Resíduos de sanitizantes. Falha no enxague dos utensílios Baixo Baixo BP: Treinamento no sistema de boas práticas, higienização de utensílios.

Forno combinado

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; Clostridium perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni

Sobrevivência de microrganismos patogênicos devido a falha no controle de temperatura no cozimento.

Média Baixa

Baixa Média Baixa

Alta

Média Média

Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Controle na temperatura de cozimento (mínimo 70 °C).

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

Resfriamento

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; Clostridium perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacillus

Multiplicação de microrganismos citados e produção das enterotoxinas devido a falhas na produção ou manipulação inadequada.

Média Baixa

Baixa Média Baixa

Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Controle da temperatura na câmara de resfriamento (ideal inferior a 5 °C). PC: Monitoramento da câmara de resfriamento por planilha de programa de pré-requisitos.

40

cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni

Alta

Média Média

Baixa Baixa Baixa

F _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _

Fatiamento

B Escherichia coli enteropatogênica; Salmonela spp; Enterotoxina do Staphylococcus aureus

Presença de microrganismos patogênicos devido a contaminação através das mãos dos manipuladores.

Média

Média Baixa

Baixa

Baixa Baixa

POP: Higiene e saúde dos manipuladores; BP: Treinamento dos colaboradores.

F Cabelo Falta de cuidado do manipulador. Baixa Baixa BP: Treinamento dos colaboradores.

Q Nenhum _ _ _ _

Câmara fria


Multiplicação de microrganismos patogênicos e produção de toxinas devido a falhas no controle de temperatura do armazenamento

Média Baixa

Baixa Média Baixa

Alta

Média Média

Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

Baixa Baixa Baixa

BP: Controle da temperatura da câmara de resfriamento (inferior a 5 °C). PC: Temperatura da câmara de resfriamento monitorada por planilha de programa de pré requesito.

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

Preparo do molho

B Nenhum _ _ _ _

F Cabelo Casca de cebola

Falta de cuidado do manipulador. Baixa Baixa

Baixa Baixa

BP: Treinamento dos colaboradores.

Q Nenhum __ __ __ __

Aquecimento

B Esporos de Clostridium perfrings; Esporos de Bacillus cereus

Sobrevivência de esporos após etapa de cocção/ forno

Baixo

Baixo

Baixo

Baixo

POP – Controle do tempo de manutenção (máximo de 30 h) a quente e controle de temperatura (mínimo 70 °C).

41

F Nenhum _ _ _ _

Q Nenhum _ _ _ _

Passtrough

B Esporos de Clostridium perfrings; Esporos de Bacillus cereus

Sobrevivência de esporos após etapa de cocção/ forno

Baixo

Baixo

Baixo

Baixo

POP – Controle do tempo de manutenção (máximo de 30h) a quente e controle de temperatura (mínimo 70 °C).

F _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _

Distribuição

B Clostridium perfrings; Bacillus cereus

Contaminação pelas pessoas no ato de servir a comida

Baixo Baixo

Baixo Baixo

Evitar conversar ao servir e não deixar a parte superior da colher entrar em contato com o alimento.

F Cabelo Fluxo intenso de pessoas passando e servindo

Baixa Media Conscientização dos usuários.

Q _ _ _ _ _

Quadro 4 - Identificação de perigos, análise de risco e relação das medidas preventivas nas etapas de processamento do lombo

assado.

42

4.2.6. Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)

As “árvores decisórias” utilizadas para identificação dos PCCs nos

ingredientes e matérias primas e nas estas do processo se encontram nas Figuras

18 e 19 respectivamente. Os PCCs identificados para os ingredientes e as etapas de

processamento do lombo assado com molho estão apresentados nos Quadros 5 e 6.

Pelos resultados apresentados nesses formulários podemos observar que os

ingredientes não apresentaram nenhum PCC e as etapas de processamento do

lombo assado apresentaram três PCC.

43

Figura 18- “Árvore Decisória” utilizada para identificação de PCCs nos ingredientes e matérias-primas. Fonte: SANTOS JUNIOR (2014)

FORMULÁRIO H - PLANO APPCC -

“Árvore Decisória” utilizada para identificação dos PCCs nos ingredientes e matérias-primas utilizadas no preparo do lombo

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Página:


Q1- O perigo pode ocorrer a

níveis inaceitáveis?

NÃO SIM

Não é critica Q2- O processo ou consumidor eliminará o perigo a um nível aceitável?

SIM

Não é crítica

a

NÃO

É crítica

Q1 - O perigo pode ocorrer em níveis inaceitáveis?

SIM NÃO

44

PLANO APPCC FORMULÁRIO F – Aplicação da “arvore decisória” para identificação dos PCCs nos

ingrediente e matérias-primas utilizadas no preparo do lombo assado

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Aprovação:


Matérias primas/ Ingredientes

Perigos Justificativa

Q1: O perigo pode ocorre em níveis inaceitáveis?

Q2: O processo eliminará ou reduzirá o perigo a um nível aceitável? PCC

Não: não é PCC Sim: não é PCC

Sim: Q2 Não: é PCC

Lombo

B

Salmonella spp; Enterotoxina de C. perfringes; C. perfringens; E. coli enteropatogênica; Toxina diarreica do B. cereus; Listeria monocytogeneses; Yersinia enterocolitica Campylobacter jejuni

Presença de microrganismos citados ou suas toxinas nos produtos de origem animal devido a falhas no processamento, manipulação e contaminação do fornecedor.

Não _ _

F _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _

Alho e cebola

B _ _ _ _ _

F Casca _ _ _ _

Q Resíduo de agrotóxicos Presença de resíduos de agrotóxicos devido ao uso na lavoura

Não _ _

Cheiro verde B Salmonella spp,

E. coli enteropatogênica Presença de microrganismos ambientais que podem contaminar através do solo e/ou

Não _ _

45

água de irrigação, manipulação do agricultor.

F Madeira Terra Pedra Inseto/ larvas

Presença de corpos estranhos devido o modo de cultivo e colheita.

Não _ _

Q Resíduo de agrotóxicos Presença de resíduos de agrotóxicos devido ao uso na lavoura

Não Não _

Amido de milho

B _ _ _ _ _

F Metal Falhas durante o processo Não _ _

Q Micotoxinas, Resíduos de pesticidas, Metais pesados

Manejo inadequado de produtos químicos agrícolas.

Não _ _

Quadro 5- Identificação de PCCs nos ingredientes e matérias-primas utilizadas no preparo do lombo suíno assado com molho.

46

FORMULÁRIO G - PLANO APPCC - “Arvore Decisória” utilizada para identificação de PCCs nas etapas de processamento

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Página:

SIM

NÃO

Q2- Existem medidas preventivas para o perigo?

SIM Q4- Esta etapa elimina ou reduz o perigo a um nível aceitável?

Modificar etapa ou produto

SIM

NÃO NÃO SIM

Q5- O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?

Q3- O controle desta etapa é necessário para segurança?

NÃO

Não é PCC

NÃO SIM

Q6- Uma etapa subsequente eliminará ou reduzira o perigo a níveis aceitáveis?

NÃO

Q1- O perigo é controlado pelo programa de pré-requisito?

É um PCC

Figura 19 - “Árvore decisória” para identificação dos PCCs nas etapas do processo. Fonte : SANTOS JUNIOR, 2014

SIM

47

Etapas Perigos

Q1 O perigo é controlado pelo programa de pré-requisito?

Q 2 Existem medidas preventivas para o perigo?

Q 3 O controle desta etapa é necessário para segurança?

Q 4 Esta etapa elimina ou reduz o perigo a níveis aceitáveis?

Q 5 O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?

Q 6 Uma etapa subsequente eliminará ou reduzirá o perigo a níveis aceitáveis

PCC (SIM ou

NÃO)

Sim: não é PCC Sim: Q4 Sim: modificar etapa, processo ou produto.

Sim: É um PCC Não: não é PCC Sim: não é PCC

Não: Q 2 Não: Q 3 Não: Não é PCC Não: Q 5 Sim: Q 6 Não: é PCC

Recebimento da carne congelada e resfriada

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostridum perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni

Sim _ _ _ _ _ Não

F _ _ _ _ _ _ _ _

Q Resíduo de drogas veterinárias Sim _ _ _ _ _ Não

Armazenamento congelado da carne

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostriduim perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni.

Sim _ _ _ _ _ Não

F _ _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

48

Armazenamento resfriado da carne

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostriduim perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni

Sim _ _ _ _ _ Não

F _ _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Descongelamento da carne


Não Sim _ Sim _ _ PCC

F _ _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Pré-preparo

B Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni


49

F Pelos Plástico Papelão

Sim _ _ _ _ _ _

Q Resíduos de sanitizantes Sim _ _ _ _ _ _

Forno


Sim _ _ _ _ _ _

F _ _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Câmara fria de alimentos preparados



F _ _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Fatiamento da carne assada

B Escherichia coli enteropatogênica; sim _ _ _ _ _ _

50

Salmonela spp;

Enterotoxina do Staphylococcus aureus

F _ _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Aquecimento em forno combinado ou panela

B Esporos de Clostridium perfrings;

Esporos de Bacillus cereus

sim

F Cabelo _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Passtrough



sim _ _ _ _ _ _

F Cabelo _ _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Distribuição



sim _ _ _ _ _ _

F Cabelo Sim _ _ _ _ _ _

Q _ _ _ _ _ _ _ _

Quadro 6 - Identificação dos PCCs nas etapas de preparo do lombo suíno assado com molho

51

4.2.7. Resumo do Plano APPCC

O resumo do Plano APPCC está apresentado no Quadro 7 que

contempla a identificação dos PCCs envolvidos no preparo do lombo assado.

52

Etapa PCC Perigo Medidas preventivas Limite Crítico Monitorização Ação corretiva Registro Verificação

Desconge

lam

ento

PCC (B)

Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni.

Controlar a temperatura da sala de descongelamento. Controlar a temperatura da superfície da peça. (No inicio, meio e no fim do processo de descongelamento).

Manter a temperatura da sala inferior a 5 °C. Temperatura da superfície da peça no máximo 4 °C.

O que? Temperatura da sala e superfície da peça. Como? Painel de controle da câmara fria e termômetro de espeto digital. Quem? Açougueiro responsável.

Transferir os lotes para uma câmara com temperatura adequada. Avaliar as características sensoriais. Continuar o processo sob-refrigeração.

Planilha de controle de temperatura da sala e planilha de controle de temperatura da superfície da carne.

Correto preenchimento das planilhas de temperatura da superfície da peça e da temperatura da câmara. Manutenção do sistema de refrigeração. Monitoramento do procedimento. No meio de cada processo de descongelamento.

PLANO APPCC FORMULÁRIO H – Resumo do Plano APPCC

Cód: APPCC

Data:

Revisão:

Aprovação:


53

Câm

ara

fria d

e a

lime

nto

s p

repara

dos PCC

(B) Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; Clostridium perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni

Controlar a temperatura da câmara fria de alimentos preparados. Controlar o tempo de armazenamento do alimento na câmara.

Manter a temperatura da câmara entre 5-10 °C.

O que? Temperatura da câmara fria de alimentos preparados. Como? Painel de controle. Quem? Nutricionista responsável ou colaborador responsável para essa função.

Transferir os produtos para uma câmara com temperatura adequada. Avaliar as características sensoriais. Continuar o processo sob-refrigeração.

Planilha de controle de temperatura da câmara fria de alimentos preparados.

Correto preenchimento das planilhas de tempo/ temperatura. Manutenção do sistema de refrigeração. Monitoramento do procedimento.

Pré

-pre

paro

PCC (B)

Salmonella spp; Enterotoxina Clostridium perfringens; C. perfringens; E. coli enteropatogêica; Toxina diarréica do Bacilus cereus; Listeria monocytogenes; Yersinia enterocolitica; Campylobacter jejuni

Controlar a temperatura da sala durante a manipulação.

Manter a temperatura da sala de pré-preparo abaixo de12 °C durante o pré-preparo.

O que? Temperatura da sala de pré-preparo. Como? Painel de controle de temperatura. Quem? Açougueiro responsável pela atividade.

Avaliar as características sensoriais. Continuar o processo sob-refrigeração.

Planilha de controle de temperatura da sala de pré-preparo.

Verificar se a sala de pré-preparo esta trabalhando com o sistema de refrigeração ligado no momento de manipulação. Correto preenchimento das planilhas de temperatura da sala de pré-preparo.

Quadro 7- Resumo do plano APPCC.

54

5. CONCLUSÃO

Pela necessidade atual de se garantir a qualidade e a segurança de um alimento

desde o processamento até o consumo, o presente trabalho avaliou as condições físicas

e higiênico-sanitárias do Restaurante Universitário tendo como referência a RDC n° 275

de 21/10/2002 pela aplicação do check-list de verificação das Boas Práticas de

Fabricação e obteve 20,54% de não conformidades e 78,86% de conformidades. Para

aumentar ainda mais a porcentagem de conformidades, sugere-se a criação de programa

de auditoria interna para levantamento e correção das não conformidades, reformas em

algumas partes internas do estabelecimento, como: pisos, banheiros, grade das calhas,

correta manutenção e troca dos equipamentos que apresentam pontos de solda e

rachaduras e a contratação de uma empresa especializada para realização da limpeza e

higienização da caixa d’água.

A partir da elaboração do Plano APPCC, juntamente com avaliação do

cumprimento das BPF, foi possível realizar a identificação e análise dos perigos

envolvidos em todo processo de manipulação do lombo que, neste trabalho, foram

identificados na etapa de descongelamento, câmara fria de alimentos preparados e pré-

preparo, classificando ainda o tipo de PCC encontrado, sendo todos perigos biológicos as

medidas de controle, limite crítico, monitorização, ação corretiva, verificação e registro

para cada ponto crítico de controle.

Assim conclui-se, que por ser um sistema de monitoramento, onde se trata

individualmente cada etapa do processo e as condições de produção que são

consideradas críticas para segurança dos alimentos, a implantação do plano APPCC em

qualquer cadeia produtiva seja ela a nível industrial e até mesmo em um Serviço de

Alimentação é fundamental para se garantir a qualidade e segurança do produto e a

inocuidade da saúde do consumidor.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AKUTSU, R.C.; BOTELHO, R.A.; CAMARGO, E.B.; SÁVIO, K.E.O.; ARAÚJO, W.C.

Adequação das Boas Práticas de Fabricação em Serviços de Alimentação. Revista de

Nutrição, Campinas, v.18, n.3, p.419-27, 2005.

55

ALMEIDA, F. H.; SOUZA, E. C. G. Alimentação escolar: as instituições de ensino do

município de Muriaé e suas intervenções. In: Reunião anual da SBPC, 58., 2006,

Florianópolis. Anais eletrônicos São Paulo :SBPC/UFSC, 2006. Disponível em:

<http://www.sbpcnet.org.br/livro/58ra/SENIOR/RESUMOS/resumo_642.html>. Acesso em:

10/09/2018.

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária – Anvisa/MS. Resolução RDC no

275, de 21 de outubro de 2002. Aprovou as Diretrizes sobre o Regulamento Técnico de

Procedimentos Operacionais Padronizados Aplicados aos Estabelecimentos

Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de

Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos. Publicado

no D.O.U. – Diário Oficial da União; Poder Executivo, em 23 de outubro de 2003.

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária – Anvisa/MS. Resolução-RDC nº

216, de 15 de setembro de 2004.. Aprovou .o Regulamento Técnico de Boas Práticas

para Serviços de Alimentação. Publicado no D.O.U. – Diário Oficial da União; Poder

Executivo, em 16 de setembro de 2004.

BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n. 1.428, de 26 de novembro de 1993: Aprovou o

Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos, Diretrizes para o

Estabelecimento Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviço na Área de

Alimentos e o Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrões de Identidade e

Qualidade para Serviços e Produtos na Área de Alimentos. Publicado no D.O.U. – Diário

Oficial da União em 02 de dezembro de 1993.

BRASIL. Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde. Portaria SVS/MS

nº 326, de 30 de Julho de 1997. Aprovou o Regulamento Técnico; "Condições Higiênico-

Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos

Produtores/Industrializadores de Alimentos. Disponível em:

<http://portal.anvisa.gov.br/documents/33916/388704/Portaria%2BSVS-

MS%2BN.%2B326%2Bde%2B30%2Bde%2BJulho%2Bde%2B1997.pdf/87a1ab03-0650-

4e67-9f31-59d8be3de167>.

http://portal.anvisa.gov.br/documents/33916/388704/Portaria%2BSVS-MS%2BN.%2B326%2Bde%2B30%2Bde%2BJulho%2Bde%2B1997.pdf/87a1ab03-0650-4e67-9f31-59d8be3de167



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CASTRO, R. S.D. Boas Práticas de Fabricação (BPF), Análise de Tomate e Água em

Restaurantes da Cidade de Botucatu-SP. 2013. 78 f. Tese (Doutorado em Agronomia),

Faculdade de Ciência Agronômicas, Universidade Estadual Paulista –UNESP. Botucatu -

São Paulo.

CODEX ALIMENTARIUS. General Principles of Food Hygiene. Codex Committee on Food

Hygiene (CCFH). CAC/RCP 1-1969. Rev.4- 2003. Disponível em:

<https://www.mhlw.go.jp/english/topics/importedfoods/guideline/dl/04.pdf>.Acesso em:

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DURELLO, R.S. Segurança alimentar e nutricional através do sistema APPCC na

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(Trabalho de Conclusão de Curso). Universidade de São Paulo.

FIDELIS, G. A. Avaliação das Boas Praticas de Preparação em Restaurantes

Institucionais. 2005. 148f. Dissertação (Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos)

- Departamento de Tecnologia de Alimentos da Universidade Federal de Viçõsa -UFV.

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FLISCH, J.M.V. Elaboração do plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de

Controle (APPCC) do processo de produção do queijo Reino. 125f. Dissertação

(Mestrado Profissional em Ciência e Tecnologia do Leite e Derivados). Faculdade de

Farmácia e Bioquímica. Universidade Federal de Juiz de Fora – UFJF. Juiz de Fora, MG.

JAY, J.M. Microbiologia de Alimentos. Trad. Eduardo Cesar Tondo... (et al.) – 6 ed. –

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Brasil, 29 out a 01 de nov de 2005

ROUGEMONT, A. J. Alimentos seguros – necessidade ou barreira comercial?

Perspectivas Online, Campos dos Goytacazes, v.1 nº 2 p.62-70, 2007.

57

SANTOS JUNIOR, C.J. Plano APPCC em Estabelecimentos Alimentícios: Guia

Técnico para Elaboração – 1 ed. – Rio de Janeiro: Rubio, 2014. 164p.

SANTOS, R.M.S.; GOUVEIA, D.S.; ROCHA, A.P.T.; SILVA, W.M.; LINS, A.D.F. Avaliação

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SILVA, D.C. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em steaks

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WESOLOWSKI, J.L. ELABORAÇÃO DE PLANO DE ANÁLISE DE PERIGOS E

PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) PARA RESTAURANTE

UNIVERSITÁRIO DA UFRGS. 66p. TCC (Trabalho de Conclusão de Curso). Instituto de

Ciência e Tecnologia da Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre - Rio

Grande do Sul.

58

ANEXO 1

LISTA DE VERIFICAÇÃO DAS BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO

UTILIZADA NO RESTAURANTE UNIVERSITÁRIO DA UFOP. A LISTA DE

VERIFICAÇÃO FOI BASEADA NA RESOLUÇÃO RDC NO 275/2002 da ANVISA

S = SIM (CONFORME); N = NÃO CONFORME; NA = NÃO SE APLICA

AVALIAÇÃO S

S

N

N

N

N/A

1. EDIFICAÇÃO E INSTALAÇÕES

1.1 ÁREA EXTERNA:

1.1.1 Área externa livre de focos de insalubridade, de objetos em

desuso ou estranhos ao ambiente, de vetores e outros animais no pátio e

vizinhança; de focos de poeira; de acúmulo de lixo nas imediações, de água

estagnada, dentre outros?

1.1.2 Vias de acesso interno com superfície dura ou pavimentada,

adequada ao trânsito sobre rodas, escoamento adequado e limpas?

1.2 ACESSO:

1.2.1 Direto, não comum a outros usos (habitação)?

1.3 ÁREA INTERNA:

1.3.1 Área interna livre de objetos em desuso ou estranhos ao

ambiente?

1.4 PISO:

1.4.1 Material que permite fácil e apropriada higienização (liso,

resistente, drenados com declive, impermeável e outros)?

1.4.2 Em adequado estado de conservação (livre de defeitos,

rachaduras, trincas, buracos e outros)?

1.4.3 Sistema de drenagem dimensionado adequadamente, sem

acúmulo de resíduos. Drenos, ralos sifonados e grelhas colocados em locais

adequados de forma a facilitar o escoamento e proteger contra a entrada de

baratas, roedores etc?

1.5 TETOS:

1.5.1 Acabamento liso, em cor clara, impermeável, de fácil limpeza

59

e, quando for o caso, desinfecção?

1.5.2 Em adequado estado de conservação (livre de trincas,

rachaduras, umidade, bolor, descascamentos e outros)?

1.6 PAREDES E DIVISÓRIAS:

1.6.1 Acabamento liso, impermeável e de fácil higienização até uma

altura adequada para todas as operações. De cor clara?

1.6.2 Em adequado estado de conservação (livres de falhas,

rachaduras, umidade, descascamento e outros)?

1.6.3 Existência de ângulos abaulados entre as paredes e o piso e

entre as paredes e o teto?

1.7 PORTAS:

1.7.1 Com superfície lisa, de fácil higienização, ajustadas aos

batentes, sem falhas de revestimento?

1.7.2 Portas externas com fechamento automático (mola, sistema

eletrônico ou outro) e com barreiras adequadas para impedir entrada de

vetores e outros animais (telas milimétricas ou outro sistema)?



1.8 JANELAS E OUTRAS ABERTURAS:

1.8.1 Com superfície lisa, de fácil higienização, ajustadas aos

batentes, sem falhas de revestimento?

1.8.2 Existência de proteção contra insetos e roedores (telas

milimétricas ou outro sistema)?



1.9 ESCADAS, ELEVADORES DE SERVIÇO, MONTACARGAS E ESTRUTURAS

AUXILIARES

1.9.1 Construídos, localizados e utilizados de forma a não serem

fontes de contaminação?

1.9.2 De material apropriado, resistente, liso e impermeável, em

adequado estado de conservação?

1.10 INSTALAÇÕES SANITÁRIAS E VESTIÁRIOS PARA OS MANIPULADORES:

1.10.1 Quando localizados isolados da área de produção, acesso

60

realizado por passagens cobertas e calçadas?

1.10.2 Independentes para cada sexo (conforme legislação

específica), identificados e de uso exclusivo para manipuladores de

alimentos?

1.10.3 Instalações sanitárias com vasos sanitários; mictórios e

lavatórios íntegros e em proporção adequada ao número de empregados

(conforme legislação específica)?

1.10.4 Instalações sanitárias servidas de água corrente, dotadas

preferencialmente de torneira com acionamento automático e conectadas à

rede de esgoto ou fossa séptica?

1.10.5 Ausência de comunicação direta (incluindo sistema de

exaustão) com a área de trabalho e de refeições?

1.10.6 Portas com fechamento automático (mola, sistema eletrônico

ou outro)?

1.10.7 Pisos e paredes adequadas e apresentando satisfatório

estado de conservação?

1.10.8 Iluminação e ventilação adequadas?

1.10.9 Instalações sanitárias dotadas de produtos destinados à

higiene pessoal: papel higiênico, sabonete líquido inodoro anti-séptico ou

sabonete líquido inodoro e anti-séptico, toalhas de papel não reciclado para

as mãos ou outro sistema higiênico e seguro para secagem?

1.10.10 Presença de lixeiras com tampas e com acionamento não

manual?

1.10.11 Coleta frequente do lixo?

1.10.12 Presença de avisos com os procedimentos para lavagem

das mãos?

1.10.13 Vestiários com área compatível e armários individuais para

todos os manipuladores?

1.10.14 Duchas ou chuveiros em número suficiente (conforme

legislação específica), com água fria ou com água quente e fria?

1.10.15 Apresentam-se organizados e em adequado estado de

conservação?

1.11 INSTALAÇÕES SANITÁRIAS PARA VISITANTES E OUTROS:

61

1.11.1 Instaladas totalmente independentes da área de produção e

higienizados?

1.12 LAVATÓRIOS NA ÁREA DE PRODUÇÃO:

1.12.1 Existência de lavatórios na área de manipulação com água

corrente, dotados preferencialmente de torneira com acionamento

automático, em posições adequadas em relação ao fluxo de produção e

serviço, e em número suficiente de modo a atender toda a área de

produção?

1.12.2 Lavatórios em condições de higiene, dotados de sabonete

líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e anti-séptico,

toalhas de papel não reciclado ou outro sistema higiênico e seguro de

secagem e coletor de papel acionados sem contato manual?

1.13 ILUMINAÇÃO E INSTALAÇÃO ELÉTRICA:

1.13.1 Natural ou artificial adequada à atividade desenvolvida, sem

ofuscamento, reflexos fortes, sombras e contrastes excessivos?

1.13.2 Luminárias com proteção adequada contra quebras e em

adequado estado de conservação?

1.13.3 Instalações elétricas embutidas ou quando exteriores

revestidas por tubulações isolantes e presas a paredes e tetos?

1.14 VENTILAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO:

1.14.1 Ventilação e circulação de ar capazes de garantir o conforto

térmico e o ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em

suspensão e condensação de vapores sem causar danos à produção?

1.14.2 Ventilação artificial por meio de equipamento(s) higienizado(s)

e com manutenção adequada ao tipo de equipamento?

1.14.3 Ambientes climatizados artificialmente com filtros adequados?

1.14.4 Existência de registro periódico dos procedimentos de

limpeza e manutenção dos componentes do sistema de climatização

(conforme legislação específica) afixado em local visível?

1.14.5 Sistema de exaustão com troca de ar capaz de prevenir

contaminações?

1.14.6 Sistema de exaustão e ou insuflamento dotados de filtros

adequados?

62

1.14.7 Captação e direção da corrente de ar não seguem a direção

da área contaminada para área limpa?

1.15 HIGIENIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES:

1.15.1 Existência de um responsável pela operação de higienização

comprovadamente capacitado?

1.15.2 Frequência de higienização das instalações adequada?

1.15.3 Existência de registro da higienização?

1.15.4 Produtos de higienização regularizados pelo Ministério da

Saúde?

1.15.5 Disponibilidade dos produtos de higienização necessários à

realização da operação?

1.15.6 A diluição dos produtos de higienização, tempo de contato e

modo de uso/aplicação obedecem às instruções recomendadas pelo

fabricante?

1.15.7 Produtos de higienização identificados e guardados em local

adequado?

1.15.8 Disponibilidade e adequação dos utensílios (escovas,

esponjas etc.) necessários à realização da operação em bom estado de

conservação?

1.15.9 Higienização adequada?

1.16 CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E PRAGAS URBANAS:

1.16.1 Ausência de vetores e pragas urbanas ou qualquer evidência

de sua presença como fezes, ninhos e outros?

1.16.2 Adoção de medidas preventivas e corretivas com o objetivo

de impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação de vetores

urbanos?

1.16.3 Em caso de adoção de controle químico, existência de

comprovante de execução do serviço expedido por empresa especializada?

1.16.4 No controle de pragas são usados produtos químicos

devidamente registrado no Ministério da Saúde?

1.16.5 Faz-se a proteção dos alimentos, equipamentos e utensílios,

antes da aplicação dos produtos químicos?

1.16.6 É realizada a correta higienização dos equipamentos e

63

utensílios, para eu sejam eliminados os resíduos após a aplicação dos

produtos químicos?

1.16.7 Existem registros de controle de pragas, lista de produtos

usados, método de aplicação e frequência além do prazo de garantia de

realização de revisões quando necessárias?

1.17 ABASTECIMENTO DE ÁGUA:

1.17.1 Sistema de abastecimento ligado à rede pública?

1.17.2 Sistema de captação própria, protegido, revestido e distante

de fonte de contaminação?

1.17.3 Reservatório de água acessível com instalação hidráulica

com volume, pressão e temperatura adequados, dotado de tampas, em

satisfatória condição de uso, livre de vazamentos, infiltrações e

descascamentos?

1.17.4 Existência de responsável comprovadamente capacitado para

a higienização do reservatório da água?

1.17.5 Apropriada frequência de higienização do reservatório de

água?

1.17.6 Existência de registro da higienização do reservatório de água

ou comprovante de execução de serviço em caso de terceirização?

1.17.7 Encanamento em estado satisfatório e ausência de

infiltrações e interconexões, evitando conexão cruzada entre água potável e

não potável?

1.17.8 Existência de planilha de registro da troca periódica do

elemento filtrante?

1.17.9 Potabilidade da água atestada por meio de laudos

laboratoriais, com adequada periodicidade, assinados por técnico

responsável pela análise ou expedidos por empresa terceirizada?

1.17.10 Disponibilidade de reagentes e equipamentos necessários à

análise da potabilidade de água realizadas no estabelecimento?

1.17.11 Controle de potabilidade realizado por técnico


1.17.12 Gelo produzido com água potável, fabricado, manipulado e

estocado sob condições sanitárias satisfatórias, quando destinado a entrar

64

em contato com alimento ou superfície que entre em contato com alimento?

1.17.13 Vapor gerado a partir de água potável quando utilizado em

contato com o alimento ou superfície que entre em contato com o alimento?

1.18 MANEJO DOS RESÍDUOS:

1.18.1 Recipientes para coleta de resíduos no interior do

estabelecimento de fácil higienização e transporte, devidamente

identificados e higienizados constantemente; uso de sacos de lixo

apropriados. Quando necessário, recipientes tampados com acionamento

não manual?

1.18.2 Retirada frequente dos resíduos da área de processamento,

evitando focos de contaminação?

1.18.3 Existência de área adequada para estocagem dos resíduos?

1.19 ESGOTAMENTO SANITÁRIO:

1.19.1 Fossas, esgoto conectado à rede pública, caixas de gordura

em adequado estado de conservação e funcionamento?

1.20 LEIAUTE:

1.20.1 Leiaute adequado ao processo produtivo: número,

capacidade e distribuição das dependências de acordo com o ramo de

atividade, volume de produção e expedição?

1.20.2 Áreas para recepção e depósito de matéria prima,

ingredientes e embalagens distintas das áreas de produção, armazenamento

e expedição de produto final?

2. EQUIPAMENTOS, MÓVEIS E UTENSÍLIOS

2.1 EQUIPAMENTOS:

2.1.1 Equipamentos da linha de produção com desenho e número

adequado ao ramo.

2.1.2 Dispostos de forma a permitir fácil acesso e higienização

adequada?

2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras,

impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não

contaminante?

2.1.4 Em adequado estado de conservação e funcionamento?

65

2.1.5 Equipamentos de conservação dos alimentos (refrigeradores,

congeladores, câmaras frigoríficas e outros), bem como os destinados ao

processamento térmico, com medidor de temperatura localizado em local

apropriado e em adequado funcionamento?

2.1.6 Existência de planilhas de registro da temperatura,

conservadas durante período adequado?

2.1.7 Existência de registros que comprovem que os equipamentos e

maquinários passam por manutenção preventiva?

2.1.8 Existência de registros que comprovem a calibração dos

instrumentos e equipamentos de medição ou comprovante da execução do

serviço quando a calibração for realizada por empresas terceirizadas?

2.2 MÓVEIS: (mesas, bancadas, vitrines, estantes)

2.2.1 Em número suficiente, de material apropriado, resistentes,

impermeáveis; em adequado estado de conservação, com superfícies

íntegras?

2.2.2 Com desenho que permita uma fácil higienização (lisos, sem

rugosidades e frestas)?

2.3 UTENSÍLIOS:

2.3.1 Material não contaminante, resistentes à corrosão, de tamanho

e forma que permitam fácil higienização: em adequado estado de

conservação e em número suficiente e apropriado ao tipo de operação

utilizada?

2.3.2 Armazenados em local apropriado, de forma organizada e

protegidos contra a contaminação?

2.4 HIGIENIZAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E MAQUINÁRIOS, E DOS MÓVEIS E

UTENSÍLIOS:

2.4.1 Existência de um responsável pela operação de higienização


2.4.2 Frequência de higienização adequada?

2.4.3 Existência de registro da higienização?

2.4.4 Produtos de higienização regularizados pelo Ministério da

Saúde?

2.4.5 Disponibilidade dos produtos de higienização necessários à

66

realização da operação?

2.4.6 Diluição dos produtos de higienização, tempo de contato e

modo de uso/aplicação obedecem às instruções recomendadas pelo

fabricante?

2.4.7 Produtos de higienização identificados e guardados em local

adequado?

2.4.8 Disponibilidade e adequação dos utensílios necessários à

realização da operação em bom estado de conservação?

2.4.9 Adequada higienização?

3. MANIPULADORES

3.1 VESTUÁRIO:

3.1.1 Utilização de uniforme de trabalho de cor clara, adequado à

atividade e exclusivo para área de produção?

3.1.2 Limpos e em adequado estado de conservação?

3.1.3 Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos

limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos,

etc.); manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos?

3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS:

3.2.1 Lavagem cuidadosa das mãos antes da manipulação de

alimentos, principalmente após qualquer interrupção e depois do uso de

sanitários?

3.2.2 Manipuladores não espirram sobre os alimentos, não cospem,

não tossem, não fumam, não manipulam dinheiro ou não praticam outros atos

que possam contaminar o alimento?

3.2.3 Cartazes de orientação aos manipuladores sobre a correta

lavagem das mãos e demais hábitos de higiene, afixados em locais

apropriados?

3.3 ESTADO DE SAÚDE:

3.3.1 Ausência de afecções cutâneas, feridas e supurações; ausência

de sintomas e infecções respiratórias, gastrointestinais e oculares?

3.4 PROGRAMA DE CONTROLE DE SAÚDE:

67

3.4.1 Existência de supervisão periódica do estado de saúde dos

manipuladores?

3.4.2 Existência de registro dos exames realizados?

3.5 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL:

3.5.1 Utilização de Equipamento de Proteção Individual?

3.6 PROGRAMA DE CAPACITAÇÃO DOS MANIPULADORES E SUPERVISÃO:

3.6.1 Existência de programa de capacitação adequado e contínuo

relacionado à higiene pessoal e à manipulação dos alimentos?

3.6.2 Existência de registros dessas capacitações?

3.6.3 Existência de supervisão da higiene pessoal e manipulação dos

alimentos?

3.6.4 Existência de supervisor comprovadamente capacitado?

4. PRODUÇÃO E TRANSPORTE DO ALIMENTO

4.1 MATÉRIA- PRIMA, INGREDIENTES E EMBALAGENS:

4.1.1 Operações de recepção da matéria-prima, ingredientes e

embalagens são realizadas em local protegido e isolado da área de

processamento?

4.1.2 Matérias - primas, ingredientes e embalagens inspecionados na

recepção?

4.1.3 Existência de planilhas de controle na recepção (temperatura e

características sensoriais, condições de transporte e outros)?

4.1.4 Matérias-primas e ingredientes aguardando liberação e

aqueles aprovados estão devidamente identificados?

4.1.5 Matérias-primas, ingredientes e embalagens reprovados no

controle efetuado na recepção são devolvidos imediatamente ou identificados

e armazenados em local separado?

4.1.6 Rótulos da matéria-prima e ingredientes atendem à legislação?

4.1.7 Critérios estabelecidos para a seleção das matérias-primas são

baseados na segurança do alimento?

4.1.8 Armazenamento em local adequado e organizado; sobre

estrados distantes do piso, ou sobre paletes, bem conservados e limpos, ou

sobre outro sistema aprovado, afastados das paredes e distantes do teto de

68

forma que permita apropriada higienização, iluminação e circulação de ar?

4.1.9 Uso das matérias-primas, ingredientes e embalagens respeita a

ordem de entrada dos mesmos, sendo observado o prazo de validade?

4.1.10 Acondicionamento adequado das embalagens a serem

utilizadas?

4.1.11 Rede de frio adequada ao volume e aos diferentes tipos de

matérias-primas e ingredientes?

4.1.12 Os produtos após abertura são acondicionados e identificados

adequadamente?

4.2 CONTROLES NA PRODUÇÃO

4.2.1 Locais para pré - preparo ("área suja") isolados da área de

preparo por barreira física ou técnica?

4.2.2 Controle da circulação e acesso do pessoal. O trânsito de

manipuladores e visitantes não resulta em contaminação cruzada dos

produtos?

4.2.3 Conservação adequada de materiais destinados ao

reprocessamento?

4.2.4 Ordenado, linear e sem cruzamento?

4.2.5 A área de preparo das hortaliças encontra-se dimensionada de

forma a impedir o cruzamento das atividades sem risco de contaminação

física/química (pregos, farpas e produtos de limpeza)?

4.2.6 A área é construída de material adequado (piso, bancadas,

tetos, paredes, janelas e portas)?

4.2.7 O local está devidamente higienizado e sanitizado?

4.2.8 Existe número suficiente de utensílios para realização das

atividades?

4.2.9 Os utensílios são de material apropriado (polietileno ou aço

inox)?

4.2.10 Os utensílios são devidamente higienizados e sanitizados?

4.2.11 A concentração da solução utilizada na sanitização dos

utensílios está correta?

4.2.12 Os equipamentos e utensílios são guardados em local

69

específico, protegido e em segurança?

4.2.13 O procedimento de higienização das hortaliças servidas cruas

está correto, completo e adequadamente cumprido (lavagem, preparo da

solução clorada, tempo de imersão e enxague)?

4.2.14 A concentração da solução utilizada na sanitização das

hortaliças está adequada?

4.2.15 Existe controle de uso dos produtos para desinfecção das

hortaliças com monitoramento e registro do procedimento?

4.2.16 A manipulação final é feita em condições seguras?

4.3 DISTRIBUIÇÃO DOS ALIMENTOS PRONTOS PARA CONSUMO

4.3.1 Armazenamento em local limpo e conservado.

4.3.2 Controle adequado e existência de planilha de temperatura,

para ambientes com controle térmico.

4.3.3 Rede de frio adequada ao volume e aos diferentes tipos de

alimentos.

4.3.4 Os porcionamentos são realizados observando-se as

recomendações de tempo, e evita-se recontaminação ou contaminação

cruzada.

4.3.5 A área de distribuição possui recursos adequados e em número

suficiente para o cumprimento dos procedimentos adequados.

4.3.8 Os alimentos frios, que oferecem maior risco são distribuídos no

máximo a 10°c não ultrapassando o limite de 4 horas.

4.3.9 Os alimentos frios que estiverem entre 10°c e 21°c, cumprem o

tempo máximo de distribuição de 2 horas, sendo desprezados após esse

tempo.

4.3.12 Os balcões ou pass – throughs frios encontram-se com

temperatura adequada ( máxima 10°c).

4.3.13 Os alimentos expostos estão protegidos de contaminação, seja

pelo ambiente, superfícies ou pessoas.

4.3.14 A reposição de alimentos na distribuição é efetuada com

critérios adequados de higiene e segurança.

4.3.15 A programação de preparo é feito de forma a minimizar sobras.

4.3.16 As sobras de alimentos quentes e frios prontos que não foram

70

distribuídas, somente são aproveitadas se tiverem sido monitoradas durante

a manutenção.

4.4 CONTROLE DE QUALIDADE DO PRODUTO FINAL

4.4.1 Existe algum tipo de controle de qualidade (microbiológico,

químico, fisíco ou sensorial) do produto final com frequência pré –

estabelecido?

4.4.2 Existência de laudo laboratorial atestando o controle de

qualidade do produto final, assinado pelo técnico da empresa

responsável pela análise o expedido por empresa terceirizada?

4.4.3 São coletadas amostras de todos os itens do cardápio, em

todos os turnos de distribuição e após 60%dos comensais terem sido

servidos?

4.4.4 A técnica da coleta, a quantidade (mínima de 200g) e

identificação das amostras são adequadas?

4.4.5 O armazenamento / guarda das amostras é realizado sob

refrigeração (até 5°c) por 72h ou sob congelamento?

5. DOCUMENTAÇÃO

5.1 MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO:

5.1.1 A empresa possui manual de boas práticas?

5.1.1 As operações executadas no estabelecimento estão de acordo

com o Manual de Boas Práticas de Fabricação?

5.2 PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS:

5.2.1 Higienização das instalações, equipamentos e utensílios:

5.2.1.1 Existência de POP estabelecido para este item?

5.2.1.2 POP descrito está sendo cumprido?

5.2.2 Controle de potabilidade da água:

5.2.2.1 Existência de POP estabelecido para controle de potabilidade

da água?


5.2.3 Higiene e saúde dos manipuladores:



71

5.2.4 Manejo dos resíduos:


5.2.4.2 O POP descrito está sendo cumprido.?

5.2.5 Manutenção preventiva e calibração de equipamentos:


5.2.5.2 O POP descrito está sendo cumprido?

5.2.6 Controle integrado de vetores e pragas urbanas



5.2.7 Seleção das matérias primas, ingredientes e embalagens:



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