Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro

Eduardo Eugenio Gouvêa VieiraPresidente

Diretoria Corporativa Operacional

Augusto César Franco de AlencarDiretor

Diretoria Regional do SENAI-RJ

Fernando Sampaio Alves GuimarãesDiretor

Diretoria de Educação

Andréa Marinho de Souza FrancoDiretora

Pintura Industrial Offshore

© 2005

SENAI – Rio de Janeiro

Diretoria de Educação

FICHA TÉCNICA

Gerência de Educação Profissional Luís Roberto Arruda

Gerência de Produto Glicia Curtis Santana

Coordenação Linda Emile MondelliFlavia Pinto de Carvalho

Revisão pedagógica e gramatical Márcia Cristina Carvalho de Brito

Seleção de conteúdos Rozário Gonçalves de Souza

Projeto gráfico Geferson Coutinho

Este material é uma coletânea de textos das seguintes obras: Corrosão, Vicente gentil;Pintura Industrial na Proteção anticorrosiva; Normas Petrobrás, N.05, N.06, N.13, N.09;Qualificação de Inspetor de Pintura, Apostila Abraço; Manual da Flow; Internacional(AKZO Nobel) 2002.

SENAI–RJ

GEP – Gerência de Educação Profissional

Rua Mariz e Barros, 678 - Tijuca20270-903 – Rio de Janeiro – RJTel.: (21) 2587-1117Fax: (21) 2254-2884gep@rj.senai.brhttp://www.rj.senai.br

Prezado aluno,

Quando você resolveu fazer um curso em nossa instituição, talvez nãosoubesse que, desse momento em diante, estaria fazendo parte domaior sistema de educação profissional do país: o SENAI. Há mais desessenta anos, estamos construindo uma história de educação volta-da para o desenvolvimento tecnológico da indústria brasileira e da for-mação profissional de jovens e adultos.

Devido às mudanças ocorridas no modelo produtivo, o trabalhador nãopode continuar com uma visão restrita dos postos de trabalho. Hoje, omercado exigirá de você, além do domínio do conteúdo técnico de suaprofissão, competências que lhe permitam decidir com autonomia,proatividade, capacidade de análise, solução de problemas, avaliaçãode resultados e propostas de mudanças no processo do trabalho. Vocêdeverá estar preparado para o exercício de papéis flexíveis epolivalentes, assim como para a cooperação e a interação, o trabalhoem equipe e o comprometimento com os resultados.

Soma-se, ainda, que a produção constante de novos conhecimentos etecnologias exigirá de você a atualização contínua de seus conheci-mentos profissionais, evidenciando a necessidade de uma formaçãoconsistente que lhe proporcione maior adaptabilidade e instrumentosessenciais à auto-aprendizagem.

Essa nova dinâmica do mercado de trabalho vem requerendo que ossistemas de educação se organizem de forma flexível e ágil, motivosesses que levaram o SENAI a criar uma estrutura educacional, com opropósito de atender às novas necessidades da indústria, estabele-cendo uma formação flexível e modularizada.

Essa formação flexível tornará possível a você, aluno do sistema, vol-tar e dar continuidade à sua educação, criando seu próprio percurso.Além de toda a infra-estrutura necessária ao seu desenvolvimento,você poderá contar com o apoio técnico-pedagógico da equipe de edu-cação dessa escola do SENAI para orientá-lo em seu trajeto.

Mais do que formar um profissional, estamos buscando formar cidadãos.

Seja bem-vindo!

Andréa Marinho de Souza FrancoDiretora de Educação

Sumário

Apresentação ............................................................... 13

Uma palavra inicial ..................................................... 15

Introdução .................................................................. 19

1 Finalidade da pintura .................................................. 21Atividade e responsabilidade do pintor ............................................... 25

2 Corrosão ..................................................................... 27Conceitos básicos ............................................................................... 29

Importância do problema ................................................................... 30

Meios corrosivos mais comuns ........................................................... 31

Classificação dos processos corrosivos ................................................. 32

Aspéctos da corrosão .......................................................................... 34

Grau de oxidação da superfície ........................................................... 35

3 Esquema de pintura .................................................... 37Conceituação de pintores ................................................................... 39

Aplicação de esquema de pintura ........................................................ 40

Retoques em esquema de pintura industrial e de manutenção ............ 40

4 Tintas e películas ......................................................... 43Temperatura de operação ambiente até 120o

.................................................................. 45

Constituintes de uma tinta ................................................................. 46

Principais veículos de tinta ................................................................. 47

Principais pigmentos .......................................................................... 50

Solventes ............................................................................................ 52

Principais tintas .................................................................................. 56

Propriedades fundamentais da película ............................................... 56

Mecanismos de formação da película ..................................................57

Principais mecanismos de proteção da película ...................................59

Mistura e homogeneização e diluição de tintas ...................................61

Aplicação de tintas .............................................................................63

Aquisição técnica de tintas .................................................................66

Inspeção e recebimento de tintas <N-1288> .......................................66

5 Preparação de superfície .............................................. 67Limpeza de superfícies de aço por ação fisico-quimica <N-5>.............69

Tratamento de superfície de açocom ferramenta manual e mecânica <N-6> ........................................70

Controle de qualidade na preparação de superfície comferramenta manual e mecânica, execução e aparelhagem .....................71

6 Métodos de aplicação de tinta ..................................... 73Aplicação a trincha .............................................................................75

Aplicação a rolo ..................................................................................77

7 Controle de qualidade da aplicação do esquemade pintura, execução e aparelhagem............................. 79Exame visual de defeitos na película <N-13> ......................................81

Medição de espessura da película seca <N-13/N-2135> .....................82

Teste de aderência da película .............................................................83

Teste de descontinuidade no esquema de pintura <N-13/N-2137> ....83

Medição das temperaturas – ambiente e da superfície <N-13> ...........84

Medição de umidade relativa do ar .....................................................84

Aparelhos utilizados na inspeção ........................................................84

8 Métodos de aplicação de tinta com pistola .................. 85Pistola convencional ...........................................................................88

Aplicação de tinta por pulverização ....................................................89

Pistola sem ar (air less) .......................................................................97

Pintura por imersão ..........................................................................100

Pintura eletroforética ........................................................................101

Pintura eletrostática ..........................................................................101

9 Tratamento de superfície de açocom jato abrasivo <N-9> ........................................... 103Sa-1 – Jateamento ligeiro ................................................................. 105

Sa-2 – Jateamento comercial ............................................................ 105

Sa-2 ½ – Jateamento ao metal quase branco ..................................... 106

Sa-3 – Jateamento ao metal branco .................................................. 106

Outros métodos de jateamento ........................................................ 106

Abrasivos .......................................................................................... 106

Controle de qualidade aplicável no jateamento abrasivo,execução e aparelhagem .................................................................... 108

10 Hidrojateamento ....................................................... 111Equipamentos do hidrojato .............................................................. 113

Graus de corrosão ............................................................................ 114

Padrões de tratamento ...................................................................... 115

Equivalência ..................................................................................... 115

Graus de oxidação instantânea (FLASH RUST) ............................... 116

Acessórios ........................................................................................ 116

Aspectos que devem ser considerados ............................................... 117

Atendimento à política do SMS ....................................................... 118

Manutenção e assistência técnica ...................................................... 119

Assistência técnica obrigatória .......................................................... 124

Dicas de segurança ........................................................................... 127

Referência bibliográfica ............................................. 133

Apresentação

A dinâmica social dos tempos de globalização exige dos profissionaisatualização constante. Mesmo as áreas tecnológicas de ponta ficamobsoletas em ciclos cada vez mais curtos, trazendo desafios renova-dos a cada dia, e tendo como conseqüência para a educação a neces-sidade de encontrar novas e rápidas respostas.

Neste cenário, impõe-se a educação continuada, exigindo que os pro-fissionais busquem atualização constante durante toda a sua vida –e os docentes e alunos do SENAI/RJ incluem-se nestas novasdemandas sociais.

É preciso, pois, promover, tanto para os docentes como para os alu-nos da educação profissional, as condições que propiciem o desen-volvimento de novas formas de ensinar e aprender, favorecendo otrabalho de equipe, a pesquisa, a iniciativa e a criatividade, entreoutros aspectos, ampliando suas possibilidades de atuar com auto-nomia, de forma competente.

Uma palavra inicial

Meio ambiente...

Saúde e segurança no trabalho...

O que é que nós temos a ver com isso?

Antes de iniciarmos o estudo deste material, há dois pontos que mere-cem destaque: a relação entre o processo produtivo e o meio-ambien-te; e a questão da saúde e segurança no trabalho.

As indústrias e os negócios são a base da economia moderna. Produ-zem os bens e serviços necessários e dão acesso a emprego e renda;mas, para atender a essas necessidades, precisam usar recursos ematérias-primas. Os impactos no meio-ambiente muito freqüentementedecorrem do tipo de indústria existente no local, do que ela produz e,principalmente, de como produz.

É preciso entender que todas as atividades humanas transformam oambiente. Estamos sempre retirando materiais da natureza, transfor-mando-os e depois jogando o que "sobra" de volta ao ambiente natu-ral. Ao retirar do meio-ambiente os materiais necessários para produ-zir bens, altera-se o equilíbrio dos ecossistemas e arrisca-se ao esgo-tamento de diversos recursos naturais que não são renováveis ou,quando o são, têm sua renovação prejudicada pela velocidade daextração, superior à capacidade da natureza para se recompor. É ne-cessário fazer planos de curto e longo prazo, para diminuir os impac-tos que o processo produtivo causa na natureza. Além disso, as in-dústrias precisam se preocupar com a recomposição da paisagem eter em mente a saúde dos seus trabalhadores e da população que viveao redor dessas indústrias.

Com o crescimento da industrialização e a sua concentração em de-terminadas áreas, o problema da poluição aumentou e se intensificou.A questão da poluição do ar e da água é bastante complexa, pois as

emissões poluentes se espalham de um ponto fixo para uma granderegião, dependendo dos ventos, do curso da água e das demais condi-ções ambientais, tornando difícil localizar, com precisão, a origem doproblema. No entanto, é importante repetir que, quando as indústriasdepositam no solo os resíduos, quando lançam efluentes sem trata-mento em rios, lagoas e demais corpos hídricos, causam danos aomeio-ambiente.

O uso indiscriminado dos recursos naturais e a contínua acumulaçãode lixo mostram a falha básica de nosso sistema produtivo: ele operaem linha reta. Extraem-se as matérias-primas através de processosde produção desperdiçadores e que produzem subprodutos tóxicos.Fabricam-se produtos de utilidade limitada que, finalmente, viram lixo,o qual se acumula nos aterros. Produzir, consumir e dispensar bensdesta forma, obviamente, não é sustentável.

Enquanto os resíduos naturais (que não podem, propriamente, serchamados de "lixo") são absorvidos e reaproveitados pela natureza, amaioria dos resíduos deixados pelas indústrias não tem aproveitamentopara qualquer espécie de organismo vivo e, para alguns, pode até serfatal. O meio-ambiente pode absorver resíduos, redistribuí-los etransformá-los. Mas, da mesma forma que a Terra possui uma capaci-dade limitada de produzir recursos renováveis, sua capacidade de re-ceber resíduos também é restrita, e a de receber resíduos tóxicos pra-ticamente não existe.

Ganha força, atualmente, a idéia de que as empresas devem ter pro-cedimentos éticos que considerem a preservação do ambiente comouma parte de sua missão. Isto quer dizer que se devem adotar práti-cas que incluam tal preocupação, introduzindo processos que redu-zam o uso de matérias-primas e energia, diminuam os resíduos eimpeçam a poluição.

Cada indústria tem suas próprias características. Mas já sabemos quea conservação de recursos é importante. Deve haver crescente preo-cupação com a qualidade, durabilidade, possibilidade de conserto evida útil dos produtos.

As empresas precisam não só continuar reduzindo a poluição, comotambém buscar novas formas de economizar energia, melhorar os

efluentes, reduzir a poluição, o lixo, o uso de matérias-primas. Reciclare conservar energia são atitudes essenciais no mundo contemporâneo.

É difícil ter uma visão única que seja útil para todas as empresas.Cada uma enfrenta desafios diferentes e pode se beneficiar de suaprópria visão de futuro. Ao olhar para o futuro, nós (o público, as em-presas, as cidades e as nações) podemos decidir quais alternativassão mais desejáveis e trabalhar com elas.

Infelizmente, tanto os indivíduos quanto as instituições só mudarão assuas práticas quando acreditarem que seu novo comportamento lhestrará benefícios - sejam estes financeiros, para sua reputação ou parasua segurança.

A mudança nos hábitos não é uma coisa que possa ser imposta.Deve ser uma escolha de pessoas bem-informadas a favor de bens eserviços sustentáveis. A tarefa é criar condições que melhorem acapacidade de as pessoas escolherem, usarem e disporem de bense serviços de forma sustentável.

Além dos impactos causados na natureza, diversos são os malefíciosà saúde humana provocados pela poluição do ar, dos rios e mares,assim como são inerentes aos processos produtivos alguns riscos àsaúde e segurança do trabalhador. Atualmente, acidente do trabalho éuma questão que preocupa os empregadores, empregados egovernantes, e as conseqüências acabam afetando a todos.

De um lado, é necessário que os trabalhadores adotem um comporta-mento seguro no trabalho, usando os equipamentos de proteção indi-vidual e coletiva, de outro, cabe aos empregadores prover a empresacom esses equipamentos, orientar quanto ao seu uso, fiscalizar ascondições da cadeia produtiva e a adequação dos equipamentosde proteção.

A redução do número de acidentes só será possível à medida que cadaum - trabalhador, patrão e governo - assuma, em todas as situações,atitudes preventivas, capazes de resguardar a segurança de todos.

Deve-se considerar, também, que cada indústria possui um sistemaprodutivo próprio, e, portanto, é necessário analisá-lo em suaespecificidade, para determinar seu impacto sobre o meio-ambiente,

sobre a saúde e os riscos que o sistema oferece à segurança dostrabalhadores, propondo alternativas que possam levar à melhoria decondições de vida para todos.

Da conscientização, partimos para a ação: cresce, cada vez mais, onúmero de países, empresas e indivíduos que, já estandoconscientizados acerca dessas questões, vêm desenvolvendo açõesque contribuem para proteger o meio-ambiente e cuidar da nossasaúde. Mas, isso ainda não é suficiente... faz-se preciso ampliar taisações, e a educação é um valioso recurso que pode e deve ser usa-do em tal direção. Assim, iniciamos este material conversando comvocê sobre o meio-ambiente, saúde e segurança no trabalho, lem-brando que, no seu exercício profissional diário, você deve agir deforma harmoniosa com o ambiente, zelando também pela segurançae saúde de todos no trabalho.

Tente responder à pergunta que inicia este texto: meio ambiente, asaúde e a segurança no trabalho - o que é que eu tenho a ver comisso? Depois, é partir para a ação. Cada um de nós é responsável.Vamos fazer a nossa parte?

Introdução

A pintura industrial constitui-se no método de proteção anti-corrosivade maior utilização na vida moderna. Pela sua simplicidade, protegerpor pintura tem sido exaustivamente utilizado pelo homem nas suasconstruções e objetos confeccionados em aço.

O aço é, nos tempos atuais e foi durante todo o século, o principalmaterial de construção industrial, porém, devido à corrosão, só é pos-sível o sucesso de sua utilização com o emprego de revestimentoseficazes, destacando-se neste caso o revestimento por pintura, que éum revestimento anti-corrosivo normalmente orgânico, aplicadosobre a superfície que se quer proteger.

É difícil precisar exatamente quando se usou pela primeira vez umatinta, sabendo-se, entretanto, que as primeiras tintas eram usadas emutensílios domésticos e na pintura artística, fabricadas de formaartesanal, sem os conhecimentos tecnológicos de formulação de quese dispõem atualmente. Muito se evoluiu, no fim do século passado eno início deste século, quanto à formulação das tintas, em especial apartir do desenvolvimento dos polímeros, que se constituem em toda abase das tintas modernas. Em todo o mundo, têm-se hoje milhares deformulações de tintas diferentes, fabricadas com matérias-primas asmais diversas.

O bom resultado da pintura industrial dependerá, entretanto, da obser-vância de fatores básicos, sem os quais não haverá proteção adequa-da, por longo período, a custo compatível com o valor e o tempo devida esperados para a estrutura.

Nesta unidade...

1Finalidade da pintura

Atividade e responsabilidade do pintor

23

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

Finalidade da pintura

O termo genérico “pintura” pode ser estendido a três ramos da atividade humana:

• Pintura Artística;

• Pintura Arquitetônica;

• Pintura Industrial.

A pintura artística é aquela em que o uso das tintas e das cores tem a finalidade deexpressar uma arte. É usada na execução de quadros, painéis, murais, etc.

A pintura arquitetônica é aquela em que o uso das tintas e das cores tem a finalidadede tornar agradável os ambientes. É usada na construção civil e, não obstante possater também a finalidade protetora, visa fundamentalmente ao embelezamento dassuperfícies revestidas.

Figura 1 Tarsila do AmaralAbapuru, 1928 [Óleo tela 85x73]

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

24

Figura 2 Edifício na rua Buenos Aires incendiado e interditado

Antes Depois

A pintura industrial é aquela cuja finalidade principal é a proteção anti-corrosiva.Apresenta, porém, outras finalidades complementares, tais como:

• finalidade estética: torna a apresentação agradável;

• auxílio na segurança industrial;

• impermeabilização;

• diminuição de rugosidade;

• facilitar a identificação de fluídos em tubulações ou reservatórios;

• impedir a aderência de vida marinha ao casco de navios e bóias;

• permitir maior ou menor absorção de calor;

• reflexorização luminosa;

• identificação promocional.

A pintura industrial pode ser ainda de dois tipos:

• pintura industrial de fabricação em série;

• pintura industrial de campo.

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

25

Atividade e responsabilidade do pintor

• efetuar o preparo da superfície para eliminação da corrosão e de outrasimpurezas;

• homogeneização, mistura e diluição das tintas;

• aplicação das tintas;

• cuidar das ferramentas de trabalho para que elas estejam sempre emperfeitas condições de uso;

• cuidar para que no final do expediente a área esteja limpa e arrumada;

• zelar pela sua segurança e dos demais colegas de trabalho.

Finalidade da pintura

Atividade e responsabilidade do pintor

Nesta unidade...

2Corrosão

Conceitos básicos

Importância do problema

Meios corrosivos mais comuns

Classificação dos processos corrosivos

Aspectos da corrosão

Grau de oxidação da superfície

29

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

Corrosão

Conceitos Básicos

É a destruição de um metal ou liga metálica por mudança química, eletroquímica oudissolução física.

A corrosão é um processo natural, exatamente o oposto da fabricação do aço. O aço,quando exposto ao tempo ou a agentes corrosivos, volta a condição de minério deferro, conforme figura 3.

Figura 3 Pintura industrialna proteção anticorrosiva

A transformação do minério de ferro (da forma como é encontrado na natureza) emferro metálico bruto, chamado gusa, é feito em alto-forno siderúrgico em alta tempe-ratura, com auxílio de carvão e outros materiais. Em fornos especiais, o ferro gusamisturado a outras substâncias químicas transforma-se em aço.

Durante o processo de laminação a quente é que se forma a carepa de laminação.A carepa de laminação é aderente e mais dura e frágil que o aço.

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

30

Os processos corrosivos estão presentes em todos os locais e a todo instante da nos-sa vida diária. Assim, a deterioração de automóveis, eletrodomésticos, estruturasmetálicas, instalações industriais, etc., são problemas com os quais o homem sedepara a todo instante.

Importância do problema

Problemas ocasionados pela corrosão ocorrem nas mais variadas atividades: indústriasquímicas, petrolíferas, petroquímica, civil, automobilística, de transportes, de teleco-municações, de medicina, de odontologia, etc.

O custo com a corrosão significa grande prejuízo para a nação. Os custos acontecempor perdas diretas e indiretas. (figuras 4 e 5)

São perdas diretas: substituição de peças ou equipamentos, mão de obra, energia, etc.

São perdas indiretas: perda de produtos (óleo, gás ou água) através de tubulaçõescorroídas. Interrupções de comunicação em cabos telefônicos.

As perdas indiretas são mais difíceis de serem calculadas e totalizam custos maiselevados do que aqueles causados por perdas diretas.

Figura 4 Implante cirúrgico fraturado

Figura 5 Implante cirúrgico usado paraconsolidação de fratura óssea

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

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Conceituação de pintores

Aplicação de esquema de pintura

Retoques em esquema depintura industrial e de manutenção

Meios corrosivos mais comuns

Atmosfera

A ação corrosiva da atmosfera depende dos seguintes fatores: umidade relativa do ar,poluentes (partículas sólidas e gases ), temperatura, tempo de permanência do eletrólitona superficie metálica.

Em razão destes fatores, apresenta-se a classificação das atmosferas segundo a cor-rosão relativa do aço-carbono em diversas atmosferas:

• Atmosfera marinha: sobre o mar e na orla marítima (até 500 metros dapraia), com ventos predominantes na direção da estrutura a ser pintada;

• Atmosfera junto à orla marinha: aquela situada além de 500 metros dapraia e até onde os sais possam alcançar;

• Atmosfera industrial: envolve regiões com muitos gases provenientes decombustão, particularmente gases oriundos de combustíveis com alto teorde enxofre;

• Atmosfera urbana e semi-industrial: nas cidades onde se tem uma grandequantidade de gases provenientes de veículos automotores, e uma indús-tria razoavelmente desenvolvida;

• Atmosfera rural e seca: locais, em geral no interior, onde não há gasesindustriais, sais em suspensão e a umidade relativa do ar se apresentaem valores sempre mais baixos. (figuras 6 e 7)

Figura 6 Meio ambiente com poeira de área Figura 7 estruturas de concreto e açosiderúrgica contendo óxido de ferro Fé 2O3 patinável já expostas durante cerca de 10 anos

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

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Solos

Os solos contêm umidade e sais minerais. Alguns solos apresentam também carac-terísticas ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água comsais dissolvidos.

Águas naturais

Dos rios, dos lagos ou do subsolo, podem conter sais minerais, eventualmente ácidosou bases, resíduos industriais, poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólitoconstitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros constituintespodem acelerar o processo corrosivo.

Águas do mar

Estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais, sendo, desta forma, um eletrólitopor excelência. Outros constituintes, como gases dissolvidos, podem acelerar osprocessos corrosivos.

Produtos químicos

Os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade e sendoionizáveis, formam um eletrólito, podendo provocar corrosão eletroquímica.

Classificação dos processos corrosivos

Corrosão eletroquímica

Os processos de corrosão eletroquímica (figura 8) são os mais freqüentes na naturezae se caracterizam basicamente por:

• realizarem-se, necessariamente, na presença de água líquida;

• realizarem-se em temperatura abaixo do ponto de orvalho, sendo amaioria na temperatura ambiente;

• realizarem-se devido à formação de uma pilha de corrosão.

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

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Em face da necessidade da água líquida, na maioria dos casos para formação doeletrólito, a corrosão eletroquímica é também denominada corrosão em meio aquoso.

Para que se realize a corrosão é necessário que existam 4 condições:

1. Presença de um cátodo;

2. Presença de um ânodo;

3. Ligação metálica entre ânodo e cátodo;

4. Eletrólito.

Figura 8 Esquema de pilha eletroquímica

Outros tipos de corrosão (figura 9)

• Intergranular

• Transgranular

• Filiforme

• Esfoliação

• Em torno de solda

• Empolamento pelo hidrogênio

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

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Figura 9

Aspectos da corrosão

A corrosão pode ocorrer, quanto ao aspecto, sob diversas formas, e o conheci-mento das mesmas é muito importante no estudo de um processo corrosivo. A carac-terização da forma de corrosão auxilia bastante no esclarecimento do mecanismo e naaplicação de medidas adequadas de proteção.

Os aspectos mais comuns são:

• Uniforme: A corrosão se processa em toda a extensão da superficie,ocorrendo perda uniforme de massa.

Corrosão em placas Corrosão puntiforme(pite)

Corrosão alveolar

Corrosão intergranular(micrografia)

Corrosão intragranular(micrografia)

Corrosão filiforme

Empolamentopelo hidrogênio

Corrosão poresfoliação

Corrosão emtorno de solda

Chapa sem corrosão Corrosão intergranularou intergranular

(vista da área exposta)

Corrosão uniforme

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

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• Placas: A corrosão é localizada em regiões, formando placas comescavações.

• Alveolar: A corrosão produz sulcos ou escavações. Apresenta fundoarredondado e profundidade geralmente menor que seu diâmetro.

• Puntiforme: A corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreaslocalizadas produzindo pites, que são cavidades apresentando profundi-dade geralmente maior que seu diâmetro.

Grau de oxidação da superfície

São quatro os graus de intemperismo ou oxidação inicial da superfície metálica:

Grau A – Superfície de aço completa-mente coberta pela carepa de laminação,intacta e aderente, com pouca ou nenhu-ma corrosão.

Grau B – Superfície de aço com princí-pios de corrosão, cuja carepa de lami-nacão tenha começado a desagregar-se.

Grau C – Superfície de aço cuja carepa delaminação tenha sido removida pela corro-são ou possa ser retirada por meio de ras-pagem, apresentando pequenos alvéolos.

Grau D – Superfície de aço cuja carepade laminação tenha sido removida pelacorrosão, apresentando corrosão alveolarde severa intensidade.

36

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

Técnicas de proteção anticorrosiva

As técnicas de proteção anti-corrosiva podem ser baseadas em diferentes métodos,deve ser feita em conjunto com uma avaliação econômica para se poder julgar asvantagens das medidas protetoras:

Modificações de processo e do projeto – Alterações operacionais e em detalhesconstrutivos das instalações;

Modificação do meio corrosivo – Diminuição da umidade do ar, emprego de inibidoresde corrosão, emprego de biocidas;

Modificação do metal – Aumento da pureza, formação de ligas e tratamento térmico;

Revestimentos protetores – Tratamento químico da superficie metálica (fosfatização,cromatização);

Revestimentos orgânicos (tintas, resina ou polímeros) – Que são em geral, larga-mente otilizados para o controle de corrosão em estrutura metálica, que possam sofrermanutenção periódica.

Revestimentos inorgânicos (materiais cerâmicos, cimentos, etc.).

Revestimentos metálicos (galvanização, metalização, etc.) e protetores temporários;

Métodos eletroquímicos – Proteção catódica e proteção anódica. (figura 10)

Figura 10 Ânodo de zinco após algum tempoem casco de navio

Nesta unidade...

3Esquema de pintura

Conceituação de pintores

Aplicação de esquema de pintura

Retoques em esquema de pintura industriale de manutenção

39

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

Esquema de pintura

Conceituação de pintores

A aplicação de pintura industrial consiste na interposição de uma película, em geralorgânica, entre o meio corrosivo e o material metálico que se quer proteger.

Pintura é a hábil técnica de se aplicar tintas. A pintura industrial é o único meio decontrole da corrosão que proporciona simultaneamente o controle estético, via o belo,e o múltiplo fenômeno da cor.

O esquema de pintura menciona além do conjunto de tintas, maior detalhamento, porexemplo: preparo de superfície, método de aplicação, diluição, bem como parâmetrostipo: secagem, intervalo de repintura, rendimento, tipo de tinta, esquema de pintura emfunção da superfície a ser pintada em relação ao meio corrosivo, conforme normasPetrobrás:

N-2 – Pintura de equipamento industrial

N-442 – Pintura externa de tubulação em instalações terrestres

N-449 – Revestimento de estrutura metálica em zona de transição

N-1019 – Pintura de monobóias

N-1192 – Pintura de embarcações

N-1201 – Pintura interna de tanque

N-1205 – Pintura externa de tanque

N-1374 – Pintura de plataforma marítima de exploração e de produção.

N-1375 – Pintura de esfera e cilindro para armazenamento de gás liquefeitoderivado de petróleo e amônia

N-1550 – Pintura de estrutura metálica

N-1849 – Pintura interna de adutoras

Norma regulamentadora da Petrobrás – NR-26 Sinalização de segurança

PE-37-03182 (ver figura 2)

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

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Aplicação de esquema de pintura

Familiarização com as normas: ET-200.03, N-5, N-6, N-7, N-9, N-13.

A eficiência da proteção anti-corrosiva conferida por um esquema de pintura dependede uma série de fatores, dentre os mais importantes, podemos destacar:

• Padrão de limpeza da superfície;

• Especificação das tintas: fundo, intermediária e acabamento;

• Processo de aplicação das tintas;

• Número de demãos de tinta e espessura seca por demão;

• Intervalo entre demãos;

• Ensaios para aceitação e qualificação do esquema de pintura.

Na seleção ou elaboração de um esquema de pintura, principalmente aqueles destina-dos à proteção anti-corrosiva, diversos fatores são levados em consideração, a fim dese obter o desempenho esperado. Os mais importantes são:

• Condições de exposição das superfícies (submersa, enterrada ou exposi-ção atmosférica);

• Agressividade do meio corrosivo ao qual o material ficará exposto;

• Condições operacionais de trabalho (temperatura, abrasão, etc.);

• Equipamentos ou instalações de grande importância, de difícil manuten-ção, necessitam de esquema de pintura de alta performance.

Retoques em esquemas de pintura industriale de manutenção

Já vimos como é complexo o fenômeno de aderência. Como para se obter aderêncianada podemos negligenciar, o retocar é uma ciência dentro da ciência.

Dá-se pouca importância; pois, numa pintura nova, a média de retoques é de 2 a 4%.Área considerada pequena em função do todo. Mas este pequeno percentual é o sufi-ciente para a "delaminação" ou o início de um desastre. Obviamente, muitos casos quetemos de tratar são áreas maiores que as citadas.

PINTURA INDUSTRIAL Offshore

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Os serviços de preparo de superfície, as regiões soldadas após a montagem oudanificada por danos mecânicos devem receber a mesma tinta de fundo do esquemaoriginal, podendo o preparo de superfície ser feito com escovamento mecânico atéo padrão St 3 ou St 2 da norma ISO 8501-1, desde que o jateamento abrasivo nãoseja tecnicamente viável de ser executado. Em atmosferas contendo gases deriva-dos de enxofre ou salinidade, a tinta de fundo a ser utilizada deve ser a normaPETROBRAS N-2288.

Regras gerais de retoques (figura 11)

• Dê preferência à trincha para retoques, promove aderência mecânica;

• Sempre observe que não haja poeira solta;

• O retoque será realizado na área preparada e deve estender-se numaárea adjacente de 5cm;

• Chanfrar as bordas da tinta existente, afim de não deixar ressalto.

Acabamento

Intermediária

Fundo

Metal

Figura 11 esquema de pintura completo

Nesta unidade...

4Tintas e películas

Temperatura de operação ambiente até 120º

Constituintes de uma tinta

Principais veículos de tinta

Principais pigmentos

Solventes

Principais tintas

Propriedades fundamentais da película

Mecanismos de formação da película

Principais mecanismos de proteção da película

Mistura e homogeneização e diluição de tintas

Aplicação de tintas

Aquisição técnica de tintas

Inspeção e recebimento de tintas <N-1288>

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Tintas e películas

Temperatura de operação ambiente até 120º

Tinta de fundo

Será utilizada a tinta de Zinco Etil Silicato de dois componentes N-1661 com espessurade película seca de 75 µm, por meio de pistola convencional com agitação mecânicaou airless, com intervalo mínimo de repintura de 30 horas e máximo de 48 horas parapintura da tinta intermediária. Caso o intervalo de repintura seja ultrapassado, deve-selavar a superfície com água doce.

Tinta intermediária

Será utilizada a tinta Epóxi óxido de ferro de dois componentes, curada com poliamida,N-1202, aplicada por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar. A espessura mínima depelícula seca deverá ser de 35 µm, com intervalo de repintura de 8 a 72 horas paraaplicação da tinta de acabamento. Caso o intervalo de repintura seja ultrapassado,deve-se executar um lixamento leve em toda superfície para quebra de brilho.

Tinta de acabamento

Será utilizada a tinta de epóxi de alta espessura de dois componentes curada compoliamida, N-2628, aplicada por meio de rolo ou pistola sem ar, com espessura depelícula seca de 240 µm.

Na impossibilidade de aplicação da tinta de acabamento nas espessuras especificadas,admite-se aplicação de duas demãos de 120 micra. O motivo deve ser registrado norelatório de Inspeção e Pintura, no campo de observação. Caso o intervalo de repinturaseja ultrapassado, deve-se executar um lixamento leve em toda superfície para quebrade brilho, antes da aplicação da última demão.

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Constituintes de uma tinta

Na composição de uma tinta, as diversas matérias-primas devem ser combinadasde maneira a formar uma suspensão homogênea de minúsculas partículas sólidas(pigmentos), dispersas em um líquido (veículo), em presença ou não de compo-nentes em maiores proporções chamados aditivos.

Após a aplicação em fina camada sobre uma superfície, a tinta forma um filme que sesolidifica por mecanismos de secagem ou cura, tornando-se uma película contínua eaderente a essa superfície.

O veículo volátil (solvente) deve ter poder da solvência sobre o veículo não-volátil(resina) e ser perfeitamente compatível com ele.

O veículo não-volátil (resina) é o ligante ou aglomerante das partículas do pigmento.Fazem parte também do ligante as resinas contidas nos agentes de cura e/ouendurecedores, chamados, às vezes erroneamente, de catalisadores nas tintas dedois componentes. O veículo é o componente mais importante de uma tinta, confe-rindo-lhe as qualidades mais significativas.

O pigmento é o componente que confere cor, opacidade ou ação anti-corrosiva àstintas, são constituídos de pós, insolúveis e coloridos, e conferem poder de coberturaà tinta. O poder de cobertura mede a capacidade que uma tinta tem de escondero substrato.

Os aditivos não são essenciais, porém o seu uso melhora significativamente de-terminadas características das tintas. Os aditivos são da mesma natureza que os

pigmentos, mas não possuempoder de cobertura.

O solvente é o líquido volátil quedilui a resina, diminuindo a vis-cosidade da tinta.

Figura 12 Composição das tintas

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Cada componente de tinta será abordado a seguir:

Veículo

• Volátil (solvente);

• Não volátil (resina).

Pigmento

• Inerte (carga);

• Ativo (colorido, metálico, anti-corrosivo e outros).

Aditivos

• Secante;

• Plastificante;

• Anti-mofo;

• Anti-sedimentante;

• Nivelante;

• Dispersante;

• Anti-espumante e outros.

Principais veículos de tintas

Asfalto e alcatrão

São tintas compostas de substâncias que não sofrem quaisquer transformações apósa aplicação, observando-se a secagem do solvente, fornecem alta espessura às pelí-culas, tornando-as mais impermeáveis e flexíveis.

Apresentam, também, algumas desvantagens, tais como: só ter em cores escuras,pouquíssima compatibilidade com outras tintas, não ter tão boa resistência a solventese, se expostas ao calor, têm tendência a escorrer e a empoar com o tempo.

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Óleos vegetais

São aqueles que empregam como resina, um óleo secativo, sendo o mais comum oóleo de linhaça cru ou cozido, além de outros como os de tunge de oiticica.

Os óleos secativos possuem moléculas não-saturadas, secando pela adição de oxigênioàs mesmas e pela evaporação do solvente. Não funciona corretamente em imersãoem água salgada ou sob a ação da maresia ou de atmosfera agressiva.

Resina alquídica

São resinas sintéticas obtidas pela reação entre poliálcoois e poliácidos que, modi-ficadas em óleos secativos, fornecem um tipo de tinta denominada esmalte sinté-tico alquídico.

Apresenta dureza razoável, alguma durabilidade e relativa insalubridade em deri-vados de petróleo, além de razoável resistência à umidade atmosférica.

A qualidade destas tintas é dada pelo seu teor de óleo secativo, isto é, quantomenos óleo secativo na resina melhor a sua qualidade.

Resina fenólica

Estas tintas tem sua resina obtida primeiramente pela reação do fenol com um aldeído,normalmente o formaldeído (formol) e, em seguida, parte do fenol reage com óleossecativos, de certa forma, similar as alquídicas.

Estas tintas resistem melhor à temperatura mais elevada e quando pigmentadascom alumínio podem ser empregadas para pintura de equipamentos que funcionamaté 120ºC.

Resina acrílica e esterenoacrilato

As resinas acrílicas para tintas são obtidas pela polimerização de esteres dos ácidosacrílicos e metacrílicos em longas cadeias termoplásticas, sendo necessária uma com-binação judiciosa para assegurar propriedades ótimas para seu uso em tintas indus-triais e de construção civil.

As tintas acrílicas industriais têm boa aparência, não são saponificáveis, nãoamarelam com o tempo, têm durabilidade e resistência a abrasivos bem superiorque os esmaltes sintéticos.

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Resina vinílica

São tintas derivadas de cloreto e acetato de vinila que se copolimerizam em cloreto eacetato de polivinila. São tintas brilhantes e secam apenas pela evaporação de seussolventes, não se tornando imunes a eles. Oferecem boa proteção para superfíciesubmersa em água salgada, pois tem baixa permeabilidade a íons, e excelente resis-tência química à abrasão.

Borracha clorada

As tintas desse tipo utilizam resinas fabricadas a partir da cloração da borracha natural,com plastificantes resistentes a agentes químicos. Em geral, são inodoras, insípidas,atóxicas e inflamáveis, sendo recomendadas para reservatórios de água potável emesmo para armazenar alimentos. Com a incorporação de aditivos especiais, sãoempregadas como retardantes de fogo. Elas têm grande resistência a ácidos e álcalis,o que é raro entre as tintas, todavia, como curam apenas pela evaporação do solvente,não têm resistência a seus solventes.

Resina silicone

As resinas de silicone são semi-orgânicas, já que tem silício incorporado em sua ca-deia solimérica. Elas derivam do grupo metil e da sua associação metil e fenil-silicone,dando origem de acordo com a tal associação a dois tipos de tinta e vernizes. De umlado, apresentam-se como vernizes repelentes à água, para uso em construção civil,para impermeabilização, principalmente, de concreto aparente. Do outro lado, forne-cem tintas industriais para resistência a elevadas temperaturas. As tintas industriais,de acordo com os fabricantes, resistem a temperatura de até 400ºC e, se pigmentadascom alumínio, resistem até 500ºC. É oportuno lembrar que sua espessura deve ser de15 a 25 micrômetros e deve ser aplicada em até duas demãos.

Resina epoxi

As resinas epoxídicas são obtidas a partir da reação química entre a apicloridrina e obisfenol. As tintas são fornecidas em duas embalagens, uma contendo a resina epóxi ea outra o agente de cura, que pode ser à base de aminas, amidas e poliisocianatos.

As tintas epóxi apresentam grande resistência física e química, mas sofrem amarelamento,perda de brilho e calcinação ao exterior, mas não perdem suas caraterísticas de proteção.

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Resina poliuretana

Resultado da reação entre uma resina e um isocianato. Normalmente não se fazemprimer's a partir do poliuretano. As tintas de poliuretano, a exemplo das epoxídicas, sãofornecidas em duas embalagens, uma contendo a resina polihidroxilada (poliéster,acrílica, epóxi) e a outra o agente de cura a base de poliisocianato, aromático ou alifático.As tintas com poliuretano alifático possuem excelente resistência aos raios ultravioletae melhor retenção de cor e brilho quando expostas ao intemperismo natural.

Silicato inorgânico

Como estas tintas detêm sua fórmula totalmente inorgânica, sua película seca se tornacompletamente inorgânica. Quando pigmentadas com zinco, após sua aplicação, háreação competitiva entre o ferro do substrato metálico e o zinco em relação ao silicatoe com isso, há formação de silicatos duplos de ferro e zinco desde junto ao metal eacima, sua aderência ao metal se torna excepcional, superior a todas as outras tintas.

Além disso, elas resistem a temperaturas de até 600º C. É comum o emprego deespessura de 75 micrômetros.

Silicato de etila

Nesta tinta, o silicato alcalino foi substituído pelo silicato de etila. Esta tinta se mostramais flexível e portanto de aplicação mais fácil.

Principais pigmentos

Os pigmentos podem ser classificados em três grupos, a saber:

• Opacificantes ou coloridos

• Extensores ou cargas

• Anti-corrosivos

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Zarcão

É um dos pigmentos mais antigos e eficientes, dentre aqueles utilizados pelas indústriasde tintas, na proteção anti-corrosiva de substratos ferrosos. O seu mecanismo básicode proteção anti-corrosiva é por passivação anódica, a qual envolve a formação de umfilme protetor na superfície metálica.

Cromato de zinco

O mecanismo de proteção anti-corrosiva promovida é por passivação anódica, a qual édecorrente da solubilidade do íon cromato, que é um inibidor de corrosão. A liberaçãodeste íon resulta na formação de uma camada passiva, no caso do ferro aderente aosubstrato metálico e pouco aderente.

Óxido de ferro

São pigmentos largamente utilizados pelas indústrias de tintas e os mais conhecidos são:

• Óxido de ferro vermelho

• Óxido de ferro micáceo

• Óxido de ferro amarelo

• Óxido de ferro preto

Zinco em pó

É um dos pigmentos metálicos mais utilizados pelas indústrias de tinta. Sua aplicaçãomais importante é na fabricação das chamadas tintas ricas em zinco, amplamenteempregadas na proteção anti-corrosiva de substratos ferrosos, pelo mecanismo deproteção catódica.

Uma das principais vantagens da utilização das tintas ricas em zinco, reside no fato deque este metal é anódico em relação ao ferro e como conseqüência funciona comoânodo de sacrifício, quando ambos estão em contato elétrico.

Alumínio

Dentre os pigmentos metálicos, é um dos mais utilizados na fabricação de tintas paratodos os segmentos da indústria e apresenta cor característica ao metal. As partículas

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do alumínio têm estrutura lamelar, sendo este um fator importante no campo da proteçãoanti-corrosiva, pois aumenta a resistência da película à penetração do vapor d'água e,conseqüentemente, melhora o desempenho à corrosão.

Dióxido de titânio

Dentre os pigmentos brancos, é o mais utilizado. Entra na composição tanto dastintas brancas como naquelas de tons claros, possui elevado poder de cobertura ouopacidade; quando comparada com outros pigmentos brancos, tem excelente resis-tência química, sendo insolúvel em praticamente todos os líquidos, com exceção dosácidos sulfúrico e fluorídrico concentrados. Pode ser encontrado em duas formascristalina: o rutilo e o anatásio.

Fosfato de zinco

É um pigmento anti-corrosivo relativamente novo, com a vantagem, em relação aosdemais, de ser atóxico. O mecanismo de proteção é por passivação anódica, a qual,em princípio, é decorrente da formação de sabões metálicos de zinco.

Cargas ou extensores

Tem como finalidade a redução no custo da tinta e/ou obtenção de propriedadesespecíficas (controle de brilho, resistência à abrasão, anti-mofo, anti-incrustante, etc.).Os mais comuns utilizados na fabricação de tintas são: barita, calcita, caulim, micae quartzo.

Solventes

São os componentes das tintas que, diminui a viscosidade das mesmas, lhes dandocondições da aplicação via os sistemas convencionais de pintura, ou seja, a trincha orolo e a pistola. Como não são indispensáveis à formação da película de tinta nãoacrescentando nenhuma característica anticorrosiva ou mecânica as tais filmes, já quesaem desta aplicação, procurou-se método que pudesse empregar tintas sem solventesjá que estes apresentam as seguintes desvantagens:

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a) apresentam uma carga financeira à tinta sem nenhum proveito real, desdeque evaporam ao se aplicar a tinta.

b) Diminuem a espessura da película seca da pintura, desde quando ocupaum volume durante a aplicação e desaparecem ao secar a tinta.

c) Ao secar, podem ocasionar formação de poros e pontos fracos, por ondepode se iniciar o processo corrosivo, além de defeitos como descoloração,baixa resistência e outros.

Por outro lado, uma boa combinação de solventes pode criar uma película de tinta lisae bonita. A escolha do solvente ou da combinação de solventes influencia na viscosidadee fluxos de tintas, na velocidade da secagem, no brilho da película e na aplicabilidadeda tinta à pistola ou à trincha.

Há tintas modernas que têm muito pouco solvente, como as denominadas alta espes-sura (higt build), havendo outras que precisem de solventes e são denominadas de100% de sólidos, necessitando, todavia, de processos especiais de aplicação.

Do ponto de vista de função, os solventes podem ser classificados em:

• Solventes verdadeiros ou ativos;

• Solventes auxiliares ou laterais;

• Diluentes.

Os solventes verdadeiros são aqueles capazes de solubilizar as resinas de tintas.

Os solventes auxiliares não conseguem solubilizar as resinas, todavia aumentam opoder sulubilizante dos solventes verdadeiros, ajudando também estes no poder deabsorção dos diluentes.

Finalmente, os diluentes são aqueles que não sendo solventes podem ser misturados aestes sem que ocorra a precepitação da resina, contribuindo para diminuir a viscosidadeda tinta. Os diluentes, todavia, podem melhorar as propriedades da película de tinta.

Uma boa combinação de solventes melhora a compatibilidade das resinas entre siquando a tinta tem mais de uma resina, fornecendo uma película de melhor qualidade.Também a boa combinação de solventes minimiza a sua retenção pelo filme de tintasaumentando a resistência das películas à água, evitando empolamento e perda deaderência. Vejamos os principais tipos de solventes empregados para a pintura.

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Hidrocarbonetos alifáticos

São os mais simples e baratos, produzidos diretamente nas refinarias de petróleo.Os principais são:

a) Gasolina industrial também denominada nafta leve, com curva de destila-ção entre 60 e 150º C.

b) Nafta V.M & P., com curva de destilação entre 120 e 140º C.

c) Aguarrás mineral (comumente vendida no mercado sob diversos nomescomerciais) de destilação de 150 a 200º C.

d) Querosene, com curva de destilação de 200 a 280º C.

Os dois primeiros são usados como diluentes de tintas à base de nitrocelulose. A aguar-rás mineral é o solvente padrão para as tintas óleo-resinisas al, as resinas alquídicasmédias e longas em óleo, e veículos betuminosos. O querosene é solvente de evapo-ração lenta usado em tintas de cura prolongada e cura a quente, como algumasbetuminosas e a óleo. Para tintas convencionais, o querosene é contra-indicado.

Hidrocarbonetos aromáticos

São, talvez, constituintes de quase todas as tintas, ora como solventes, ora comosolventes auxiliares, ora como diluentes. Os seus constituintes principais são:

• Tolueno (toluo);

• Xilenos (xilol);

• Naftas aromáticas.

Apesar de também ser um solvente aromático, o benzeno é, em geral, proibido dadoa sua toxidade e, principalmente, intolerância do organismo por ser sua toxidadeacumulativa.

Dos hidrocarbonetos aromáticos, o tolueno é o mais empregado industrialmente,todavia todos eles são diluentes das tintas de nitrocelulose, acetado de celulose,epóxi, poliuretano.

São solventes auxiliares das tintas vinílicas, acrílicas, amínicas e fenólicas misturadasàs resinas epóxis; são, finalmente, solventes verdadeiros das tintas à base de borra-cha clorada, alquídicas curtas e médias em óleo, ésteres curtos e resina epóxi, resinasde silicone etc. O xileno é o melhor solvente para tintas de borracha clorada.

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As naftas aromáticas são fabricadas em refinarias a partir da destilação de petróleoricos em aromáticos, enquanto os dois outros hidrocarbonetos são produzidos tambémda destilação da hulha. As naftas são empregadas em lugar do tolueno e do xileno sejapor motivos econômicos, seja para conseguir uma secagem mais lenta da tinta.

Éstere

São solventes verdadeiros para os veículos de nitrocelulose, acetato de celulose, resi-nas vinílicas, acrílicas e de poliuretano. Tem perfume bastante agradável. Os principaisésteres são os acetatos de etila, propila e butila.

Álcoois

Os principais utilizados nas tintas são o etanol (álcool comum), o propanol, o butano eo pentanol. São solventes auxiliares ou verdadeiros para as tintas à base de resinasalquídico-amínicas, resinas epóxis modificadas, epóxis catalisadas e de polivinil-butiral.O álcool mais utilizado é o butanol. O álcool comum tem a desvantagem de serhidroscópico.

Cetonas

São os solventes verdadeiros e mais indicados para as resinas vinílicas, epóxipoliuretano, assim como para a nitrocelulose e o acetato de celulose. A acetonacomum é pouco empregada devido à sua grande volatilidade. As mais usadas são ametil-tona (MEK) e a inetil-isobutilcetona (MIBK).

Glicós-éteres

Os solventes mais indicados comercialmente dessa família são os cellosolve o carbitole o oxitol, sendo solventes verdadeiros para a nitrocelulose, o acetato de celulose, asresinas acrílicas e as epóxis. Sua constituição é à base de éteres de metil ou butiletileno ou dietileno-glicol.

Água

É usada como diluente das tintas de emulsão para construção civil e para tintas industri-ais de emulsão como as epóxis. É solvente verdadeiro para as tintas de silicato de zinco.

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Hidrocarbonetos clorados

São usados apenas como removedores de tintas dada a sua toxidade, apesar da grandevantagem de não serem inflamáveis. Os principais são dicloro e tricloetileno e tetracloretode carbono.

Solventes filmogênios

São aqueles como o estireno que, além de solubilizar as resinas, a elas se incorporamdurante a cura, pelo mecanismo de polimerização em massa. São próprios das resinaspoliésteres.

Outros solventes

Há também outros como o tetrahidrofurano e nitropropano, excelentes solventes paradiversas resinas.

Principais tintas

Familiarização e interpretação das normas:

N-1202, N-1259, N-1261, N-1277, N-1661, N-1761, N-1841, N-2288, N-2628,N-2629, N-2630 e outras.

Propriedades fundamentais da película

Coesão – São forças que mantém unidos os constituintes de uma película, promo-vendo sua rigidez mecânica;

Adesão ou aderência – É o poder que tem o filme de tinta curada de permanecerfixado ao substrato ou nas demãos de tinta subseqüentes.

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Mecanismos de formação da película

O mecanismo de formação da película é definido pelo tipo de resina presente na tinta:

Evaporação de solvente

Neste mecanismo, a formação da película ocorre pela simples evaporação dos solventespresentes na tinta líquida.

EXEMPLO: borracha clorada, resinas vinílicas, resinas acrílicas, resinas betuminosase resina estireno-acrilato.

Oxidação

Neste mecanismo, a secagem, a cura e a formação da película ocorrem pela evapora-ção dos solventes simultaneamente com o processo de oxidação com oxigênio do ar, oqual atua quimicamente nas duplas ligações dos ácidos graxos insaturos presentesnos óleos vegetais.

EXEMPLO: óleos vegetais, resinas alquídicas modificadas com óleos vegetais, resi-nas fenólicas modificadas com óleos vegetais.

Polimerização térmica

Neste mecanismo, a polimerização só se dá à temperatura elevada e é aplicadadiretamente sobre o substrato metálico.

EXEMPLO: resina silicone.

Polimerização por reação química à temperatura ambiente

Neste mecanismo, a secagem, a cura e a formação da película ocorrem através dereações químicas de polimerização as quais podem se processar na presença ouausência de calor. A maioria das tintas que secam por reação química são fornecidasnormalmente em dois ou mais componentes.

EXEMPLO: resinas epoxídicas e resinas poliuretânicas.

As tintas epoxídicas curadas com amidas apresentam melhor resistência à água emelhor flexibilidade, melhor resistência química a ácidos, álcalis e solventes; as tintas

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epoxídicas curadas com polisocianatos dão origem a produtos que apresentam exce-lente aderência sobre aço galvanizado.

As tintas que curam por polimerização química possuem algumas particularidades:

• Pot-life - tempo de vida útil da mistura;

• Shelf-life - tempo de vida útil da tinta (validade de armazenamento);

• Tempo de indução - tempo mínimo, após a mistura dos componentes,que se deve esperar para se iniciar a aplicação da tinta. Este tempo éem média 15 minutos;

• Tempo de secagem ao toque - É quando a tinta aplicada está livrede pegajosidade;

• Tempo de secagem para repintura - Tempo que é indicado pelo fabricanteda tinta, estabelecendo o tempo mínimo e máximo para aplicação dademão subseqüente e/ou transporte da peça pintada.

Hidrólise

Neste mecanismo, a cura da película é feita através de reação com a umidade do ar.Estas tintas são fornecidas em duas embalagens, uma contendo a solução de silicatode etila e a outra, o zinco em pó ou em pasta. São utilizadas em sistemas de pintura dealta performance para atmosferas agressivas.

EXEMPLO: silicato de etila.

Coalescência

Este mecanismo de formação de película ocorre pela fusão ou coalescência das partí-culas que estão dispersas num meio aquoso.

EXEMPLO: tintas à base de PVA.

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OBSERVAÇÃO

É importante lembrar mais uma vez que a primeira etapa em qual-quer mecanismo de secagem e formação da película é a evaporaçãode solventes.

Principais mecanismos de proteçãoda película de tinta

Entende-se como mecanismo de proteção anti-corrosiva das tintas ou esquema depintura, a forma pela qual estes são capazes de proteger os substratos em geral contraa corrosão.

Tomando-se como base estes fatores, existem três mecanismos de proteção pelosquais as tintas podem proteger os substratos ferrosos contra a corrosão: proteção porbarreira, passivação anódica e proteção catódica.

Retardamento do movimento iônico (proteção por barreira)

Neste tipo de proteção, o sistema de pintura possuindo espessura, impermeabilidade etintas adequadas, isola o substrato metálico a ser protegido do meio corrosivo, com istotende o retardamento do movimento iônico promovendo assim uma proteção eficiente.

Verifica-se que a água migra muito mais rapidamente do que os íons de cloreto desódio. É oportuno observar que a película mais protetora seria mais impermeável aocloreto de sódio, como demonstrarão certas resinas à base de poliestireno, óleo delinhaça ou tunque, retardaram a passagem de íons. Nesta tinta são incorporadospigmentos que, pelo bloqueio do caminho a ser percorrido pelos íons, o retardam,exemplo pigmento em forma de microplaquetas como os de alumínio ou de óxido deferro micáceo e mesmo de vidro.

É importante saber que neste tipo de mecanismo a eficácia ou desempenho da proteçãoanti-corrosiva é em função da:

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• Espessura do esquema de pintura;

• Compatibilidade e resistência das tintas ao meio corrosivo;

• Impermeabilidade do esquema de pintura aos agentes corrosivos, comoexemplo: absorção da água, baixa permeabilidade à umidade e alta resis-tência a passagem de íons.

Cabe ressaltar ainda que, neste tipo de proteção, quanto mais impermeável for o es-quema de pintura à penetração de umidade e dos íons agressivos (cloretos, sulfatos),melhor será seu desempenho anti-corrosivo. (figura 13)

Figura 13 Revestimento de proteção por barreira

Proteção por passivação anódica

Este tipo de proteção envolve a utilização de tintas contendo pigmentos com caracte-rísticas básicas ou com uma determinada solubilidade capazes de, na presença deágua e oxigênio, fornecerem substâncias com propriedades inibidoras de corrosão.Neste caso, ocorre a formação de uma camada passiva de óxidos de ferro que sãoestáveis, aderentes e pouco permeáveis, impedindo assim a passagem do metal paraforma iônica. Os pigmentos mais comuns que atuam pelo mecanismo de passivaçãoanódica são:

• Zarcão

• Cromato de zinco

• Fosfato de zinco

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Proteção catódica

Neste tipo de proteção, utilizam-se tintas contendo pigmentos metálicos, anódicos emrelação ao ferro, em suas composições e em concentrações elevadas do filme seco,de modo a permitir um perfeito contato elétrico com a superfície metálica.

Atualmente, o único pigmento utilizado neste tipo de proteção é o zinco metálico empó. As tintas fabricadas com elevado teor deste pigmento são conhecidas como tintasricas em zinco.

O mecanismo de atuação do zinco baseia-se no fato deste metal ser, na maioria doseletrólitos, anódico em relação ao ferro. Portanto, quando ambos estiverem ligadoseletricamente, na presença de um eletrólito, o zinco se corroerá enquanto que o ferroficará protegido. Uma das vantagens da utilização de tintas ricas em zinco é que, nocaso de haver uma falha no revestimento de zinco, o ferro estará protegido se tivermosa presença de um eletrólito.

Mistura e homogeneização e diluição de tintas

Toda tinta deve ser homogeneizada antes e durante a aplicação, a fim de manter opigmento em suspensão. No caso das tintas de dois ou mais componentes, estesdevem ser homogeneizados, separadamente, antes de se fazer a mistura e, após mis-turados, não devem ser observados veios ou faixa de cores diferentes, e a aparênciadeve ser uniforme.

A homogeneização deve ser processada no recipiente original, não devendo a tinta serretirada do recipiente enquanto todo pigmento sedimentado não for incorporado aoveículo. Enquanto, admite-se, que uma parte do veículo possa ser retirada temporari-amente para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dificuldade na disper-são do pigmento sedimentado, a tinta não deve ser utilizada.

A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a mistura manual para recipientes com capacidade de até 18 litros, sendo que astintas pigmentadas com alumínio, exceto a tinta da norma PETROBRAS N2231,devem ser sempre mecânica, mesmo com capacidade inferior a 18 litros.

A operação de mistura em recipientes abertos deve ser feita em local bem ventilado edistante de centelhas ou chamas.

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A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta, com a finalidade de misturá-la ouhomogeneizá-la, não é permitida em nenhum caso.

Caso se tenha formado nata, pele ou espessamento em lata recentemente aberta atinta deve ser rejeitada.

Quando a homogeneização for manual, a maior parte do veículo deve ser despejadapara um recipiente limpo e em seguida solta-se o material do fundo do recipiente pormeio de uma espátula larga, homogeneizando-se o pigmento com o veículo.

A parte do veículo retirada deve ser reincorporada à tinta, sob agitação ou pelo despejorepetido de um para o outro recipiente, até que a composição se torne uniforme.

O fundo do recipiente deve ser inspecionado para verificar se todo pigmento sedimentadofoi disperso adequadamente.

A mistura, homogeneização e diluição só devem ser feitas por ocasião da aplicação.

As tintas não devem permanecer nos depósitos dos pulverizadores e baldes dos pinto-res de um dia para o outro. Somente as tintas de um componente e a tinta de alumíniofenólica (norma PETROBRAS N1259) podem ser aproveitadas. Neste caso, as sobrasde tinta devem ser recolhidas para um recipiente que deve ser fechado, e novamentemisturadas ou homogeneizadas antes de serem reutilizadas.

As tintas a serem pulverizadas, se não tiverem sido formuladas especificamente paraessa modalidade de aplicação, podem requerer diluição, quando por meio de ajusta-gem ou regulagem de pulverização e de pressão de ar não for possível obter aplicaçãosatisfatória.

Quando houver necessidade de diluição para facilitar a aplicação das tintas, deve serusado o diluidor especificado pelo fabricante da tinta, não devendo ser ultrapassada aquantidade máxima recomendada no boletim técnico do produto, em função do méto-do de aplicação a ser utilizado.

Nota: O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de mistura ehomogeneização. Não é permitido aos pintores adicionar diluente depois da tinta teralcançado a consistência correta.

Não devem ser usadas tintas cujo prazo de validade (shelf life) tenha sido ultrapassado.

Nas tintas de dois ou mais componentes de cura química, deve ser respeitado o tempode indução e o tempo de vida útil da mistura (pot life).

Não é permitida a adição de secagem à tinta.

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Aplicação de tintas

A preparação da superfície e a aplicação da tinta de fundo devem sempre ser feitasno campo, antes da montagem dos equipamentos ou tubulações, exceto para pinturade manutenção.

Em equipamentos ou tubulações a serem soldados após a montagem, deve ser deixa-da uma faixa de 5cm sem pintura em cada extremidade do tubo, deve receber preparode superfície de fundo após a soldagem e teste, inclusive o hidrostático.

Antes da aplicação da tinta de fundo as superfícies submetidas ao jateamento abrasivoúmido ou ao hidrojateamento devem ser inspecionadas segundo as normasPETROBRAS N9 e N1204 quanto a pontos de corrosão, graxa, umidade e outros ma-teriais estranhos. No caso da existência de material solto na superfície, decorrente daoxidação superficial instantânea, a sua remoção deve ser executada através do jatod'água a pressão de, no mínimo, 300 psi.

Frestas, cantos e depressões de difícil pintura devem ser vedados por meio de soldaou massa epóxi.

A vedação por meio de soldas deve ser executada após o jateamento ou logo após aaplicação da tinta de fundo.

Toda superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta, deve sofrer um processode limpeza por meio de escova ou vassoura de pele, sopro de ar ou pano úmido (excetopara aplicação da primeira demão da tinta de fundo) para remover a poeira.

Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente forinferior a 5º C, exceto quando se trata de tintas cujo mecanismo da formação da películaé o de evaporação de solvente. Tais tintas podem ser aplicadas desde que a tempera-tura ambiente seja igual ou superior a 2º C.

As tintas formuladas especificamente para aplicação sobre superfícies comcondensação de umidade ou úmidas, não são sujeitas às restrições do ponto deorvalho e de umidade relativa do ar.

Aplicação de tinta de fundo em arestas, cantos, rebaixos, fendas e soldas deve sersempre feita por meio de trincha, exceto para tintas inorgânicas ricas em zinco.

Cada demão de tinta deve ter uma espessura uniforme, isenta de defeitos tais como:porosidade, escorrimento, enrugamento, empolamento, fendimento, crateras,impregnação de abrasivos e outros materiais contaminantes, pulverização seca,sangramento e manchas.

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As áreas com espessura insuficiente ou com defeitos devem ser repintadas e deixadassecar antes da aplicação da demão seguinte.

As espessuras recomendadas são aquelas mencionadas nas normas PETROBRAS,específicas para cada esquema de pintura.

Os intervalos de tempo (máximo e mínimo) entre as demãos devem ser aqueles cita-dos nas normas PETROBRAS, específico para cada esquema de pintura. No caso datinta de acabamento epóxi sem solvente (ver norma PETROBRAS N2629), desde querecomendado na norma específica para cada esquema de pintura e sejaoperacionalmente possível, a segunda demão pode ser aplicada assim que a primeirademão estiver seca ao toque.

Os equipamentos, estruturas metálicas e tubulações pintados antes da montagem nãodevem ser manuseados sem ter sido alcançado o tempo mínimo de secagem pararepintura da tinta utilizada.

O manuseio após o tempo de secagem mencionado acima, deve ser efetuado de for-ma a minimizar danos à pintura, utilizando-se cabos de aço com proteção ou cintas decouro para pequenas peças.

Caso ocorram danos na pintura de equipamentos, estruturas metálicas ou segmentosde tubulação, após a montagem ou transporte, devem ser retocados, utilizando-se oesquema originalmente aplicado, sempre que operacionalmente aceitável.

As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo doesquema original, podendo o preparo de superfície ser feito com escovamento me-cânico até o padrão St 3 da norma ISSO 8501-1, desde que o jateamento não sejatecnicamente viável de ser executado. Em atmosferas contendo gases derivadosde enxofre ou salinidade, a tinta de fundo a ser utilizada deve ser a normaPETROBRAS N-2288.

No caso de tintas epóxi, quando os intervalos para repintura forem ultrapassados,a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida delimpeza com solventes não oleosos para permitir ancoragem da demão subseqüente.No caso das tintas ricas em zinco, devem apenas ser lavadas com água doce. Paratintas cujo mecanismo de formação de película é o da evaporação de solvente,deve ser feito uma limpeza com pano umedecido em solvente recomendado pelofabricante. No caso de tintas óleos resinosas (ver normas PETROBRAS N 1259 eN 2492), recomenda-se fazer uma limpeza superficial com aguarrás mineral isentade contaminantes.

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Durante a aplicação e a secagem da tinta deve-se tomar muito cuidado para evitar acombinação da superfície por cinzas, sal, poeira e outras matérias estranhas.

As superfícies usinadas e outras que não devem ser pintadas, mas que exijam proteção,devem ser recobertas com uma camada de verniz descável. Exemplo: os chumbadoresdevem ser protegidos por verniz descável logo após a sua colocação.

As estruturas metálicas , as tubulações e os equipamentos pintados, ainda não monta-dos, devem ser mantidos afastados entre si e do solo e devem ser posicionados demodo a minimizar a quantidade de locais coletores de águas de chuva, terra, contami-nação ou deterioração da película da tinta.

OBSERVAÇÃO

Tais partes devem ser limpas, retocadas com a(s) tinta(s) exigida(s)sempre que isso for necessário à manutenção a integridade da película.

Os equipamentos ou tubulações recém pintados não devem ser postos em operaçãoantes da cura total das tintas utilizadas.

Em pintura de manutenção deve ser removida somente a tinta solta, rachada ou nãoaderente, quando não for determinada repintura total, em face de uma análise técnicoeconômica

Onde a tinta velha apresentar camada espessa, todas as bordas devem ser chanfradasou desbastadas por meio de lixamento.

A repintura parcial deve ser feita de modo a minimizar qualquer dano à parte da pinturaque se encontre em boas condições.

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Aquisição técnica de tintas

A compra das tintas e o custo da aplicação representam os dispêndios diretos com apintura, todavia, se um contrato não é bem feito, com especificações tecnicamentecorretas e detalhadas, a sua execução poderá suscitar dúvidas e ocasionar problemasque deverão resultar em danos e prejuízos para um ou as partes envolvidas.

Inspeção de recebimento de tintas <N-1288>

Para cada lote de tinta recebido, devem ser comparados os resultados do certificadoda qualidade emitido pelo fabricante com a especificação da tinta;

As embalagens devem estar em perfeito estado de conservação, não podendo estaramassadas, sem alça, com as tampas enferrujadas, com vazamentos, sem rótulo,deficiência de enchimento, etc.;

Os rótulos das embalagens devem conter todas as especificações da tinta:

Norma ou tipo de tinta, lote de fabricação, cor, data de fabricação, validade, relação demistura, solvente para diluição.

Os locais de armazenamento devem ser cobertos, bem ventilados, não sujeitos aocalor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas atmosféricas e raios diretosde Sol e providos de sistema de combate a incêndio.

O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer à seguinte forma:

• 20 galões

• 5 baldes

• 3 tambores

O armazenamento deve ser feito de modo que permita a retirada, em primeiro lugar,das tintas mais antigas. As tintas que estiverem com a validade vencida podem serrevalidadas por até dois períodos, conforme norma N-1987.

Nesta unidade...

5Preparação de superfície

Limpeza de superfícies de aço por açãofísico química <N-5>

Tratamento de superfície de aço comferramentas manual e mecânica <N-6>

Controle de qualidade na preparaçãode superfície com ferramentas manuale mecânica, execução e aparelhagem

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Preparação de superfície

Um requisito básico para que um revestimento seja aplicado com sucesso é a corretapreparação da superfície, removendo a carepa de laminação, respingos de solda,ferrugens, graxas, sujeiras, óleos e outros contaminantes.

Em torno de 60% do custo de um trabalho de pintura reside no preparo da superfície.Entre os vários métodos da limpeza da superfície, os custos variam muito. Assim,geralmente, o custo da limpeza das superfícies por jato abrasivo é 12 vezes maiselevado que o efetuado manualmente com lixas. Mesmo assim, o custo de preparo desuperfície deve ser balanceado com a conseqüente durabilidade resultante de umamaior vida útil do revestimento. Os métodos de preparo da superfície de aço velho ounovo possuem padrões internacionais descritos na norma ISO 8501-1.

Limpeza de superfícies de açopor ação físico-química <N-5>

É o procedimento destinado à remoção de óleos, graxas, terra ou outros contaminantesdas superfícies de aço, mediante o emprego de solventes, emulsões, compostos paralimpeza, vapor ou outros materiais de ação solvente, por meio de panos ou escovasmolhadas com solventes friccionar a superfície. A limpeza final deve ser feita comsolventes ou panos limpos. Ao invés da aplicação com panos, pode-se fazer tambémuma aspersão da superfície com o solvente, desengorduramento da superfície comvapores de solventes clorados.

Há também a fosfatização que é a lavagem com solução ácida composta com ácidofosfórico. Esse tipo de limpeza tem a vantagem adicional de atacar a superfície ferrosa,proporcionando ancoragem para a tinta.

Já a decapagem é o tipo de limpeza com ácido, em geral ácido sulfúrico inibido; removetodo o material prejudicial à boa aderência do filme de tinta ao metal, inclusive osóxidos metálicos da laminação.

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Tratamento de superfície de açocom ferramentas manuais e mecânicas <N-6>

Manual é o método pelo qual se remove a carepa de laminação, ferrugem e pinturasantigas soltas, bem como outros materiais estranhos prejudiciais à pintura. O métodocompreende o emprego manual de escovas, lixas, raspadores, picadores ou outrasferramentas manuais de impacto ou a combinação das mesmas. Os arames de aço dasescovas devem ser suficientemente rígidos para proporcionar boa limpeza. (figura 14)

Figura 14Equipamentos para limpeza manual

Em casos de repintura, deve-se raspar toda a pintura antiga não aderente. A tintaantiga que não for removida deve ter uma aderência perfeita para não trazer imperfei-ções à repintura. Recomenda-se cuidado especial nos cordões de solda. Qualquerfalha neste caso pode acarretar início de processo de corrosão. Após o trabalho deraspagem, escovamento ou lixamento, toda poeira residual deve ser espanada, esco-vada ou soprada. Após o tratamento, a superfície deve corresponder a um dos padrõesvisuais fotográficos, ST-2, da norma ISO 8501-1.

Mecânico é o método de limpeza que compreende o emprego de escovas rotativas de fiode aço, ferramentas de impacto, esmerilhadeiras ou lixadeiras mecânicas ou ainda acombinação das mesmas. A preparação da superfície por meios mecânicos, correspondeaos padrões fotográficos ST-3 da norma ISO 8501-1. (figura 15). Devem-se empregarescovas de arame de aço movidas mecanicamente, do tipo radial. Os arames das esco-vas devem ser suficientemente rígidos para garantir a limpeza. A limpeza também deveser feita pelo emprego de ferramentas de impacto, movidas mecanicamente, do tipodesencrustante ou pistolas de agulhas, ou aparelhos similares. A norma determina efetuar,após o preparo da superfície, limpeza do pó por meio de ar comprimido ou panos limpos.Após a limpeza, a superfície deverá apresentar pronunciado brilho metálico.

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Figura 15 Equipamentos para limpeza com ferramentas mecânicas manuais

Controle de qualidade na preparaçãode superfície com ferramenta manuale mecânica, execução e aparelhagem

• A superfície deverá receber inspeção visual antes do preparo da superfície;

• Marcar os locais onde exista vestigio de óleo, graxa, gordura, cimento,pontos de corrosão ou outros materiais;

• Anotar o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C e Dconforme ISSO 8501-1), assim como os defeitos de pintura no caso depelículas de tinta antiga.

Após a preparação da superfície e imediatamente antes de iniciar a pintura, proce-de-se a inspeção que objetiva verificar se foi alcançado o grau mínimo de limpezarecomendado ou especificado.

Avalia-se o grau usando normas que padronizam procedimentos e aspecto da super-fície. É muito importante que esta inspeção seja realizada imediatamente antes dapintura, pois a superfície limpa fica ativada e rapidamente começa a enferrujar.

Para executar, usa-se padrões fotográficos da norma ISSO 8501-1. Muitas vezes setorna difícil definir exatamente o grau de limpeza comparado com estas normas, porvárias razões de ordem prática, como sombreamento causado por intemperismo,tipo de contaminante existente antes da limpeza, além de fatores próprios de cadaobra, etc.

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ATENÇÃO

Os padrões de limpeza ST-2 e ST-3 não se aplicam às superfíciescom grau A de intemperismo inicial.

Aparelhos utilizados na inspeção

• Padrão fotográfico

• Termômetro de contato

• Termohigrômetro

Nesta unidade...

6Métodos de aplicação de tinta

Aplicação a trincha

Aplicação a rolo

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Métodos de aplicação de tintas

Aplicação a Trincha

A trincha deve ser de fibra vegetal ou ani-mal, deve ser sempre utilizada em cordõesde solda, superfícies irregulares, cantosvivos e cavidades, exceto quando a tinta forà base de silicatos inorgânicos. A larguramáxima deve ser de 125 mm (5"). A aplica-ção não pode apresentar marcas de trinchaapós secagem. Escorrimentos ou ondula-ções devem ser corrigidos imediatamentecom a trincha.

Figura 16 Exemplos de trinchas

Geralmente, é considerada uma boa prática a aplicação da primeira demão de tinta defundo, através da trincha, a fim de se obter um melhor contato com a superfície, isto é,poder colocar a tinta dentro de pites, fendas, poros e também de remover a poeirasuperficial para dentro da tinta.

Os pêlos devem estar reunidos em conjuntos, por uma de suas extremidades, demodo que o pincel tenha maior capacidade de armazenar tinta, resultando em marcasmais tênues.

Pincéis artísticos são feitos de pelos de esquilos (chamado também de pêlo de camelo);os pincéis de cal são feitos de pêlos e fibras tampico; pincéis de nylon têm sido usadoscom a vantagem do custo mais baixo e de serem mais resistentes ao desgaste, parti-cularmente, na pintura de superfícies abrasivas.

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O tamanho e forma das trinchas é uma preferência pessoal do pintor. Trinchas deseção retangular são as mais utilizadas, sendo preferidas para trabalhos em superfíciesplanas. Trinchas de seção circular ou oval são muitas vezes escolhidas para superfíciesrugosas, para pintura de cabeças de rebites e parafusos, porcas e áreas restritas.

O tamanho da trincha deve ser adaptado à extensão do serviço. Trincha de 4" (10 cm)é considerada o tamanho máximo para uma boa pintura.

Para as trinchas apresentarem longa vida é essencial que sejam bem limpas após ouso diário. Lavar as trinchas em solvente, dobrando as cerdas junto a sua base, demodo a retirar a tinta. Repetir isto várias vezes, utilizando solvente limpo. Finalmente,alisar os pêlos com pano limpo e seco.

Técnica de aplicação a pincel

A trincha não deve ser mergulhada profundamente na tinta, pois ficará sobrecarregada.Em seguida, os pêlos são raspados contra a lateral interna do recipiente de modo adistribuir a tinta entre os pêlos.

A tinta deve ser aplicada em um filme uniforme. Não se deve pintar uma área muitogrande, mas progredir em faixas de 30 cm de largura, evitando retoques posteriores.

É conveniente aplicar em cruz as camadas sucessivas, o que minimiza as marcas depincel. (isto se chama "demão cruzada").

Segurar a trincha em um ângulo de aproximadamente 60º em relação a superfície,fazer vários movimentos breves na área a ser pintada, espalhar a tinta seguindo adireção perpendicular à primeira, sob pressão moderada e constante. Dar o acaba-mento novamente em direção perpendicular, com movimento longos e mais leves.

Quando usar trinchas de seção circular, para aplicar tinta em superfícies muito corroí-das ou em rebites, a distribuição inicial da tinta deve ser feita em pequenos círculosque cubram completamente a área.

Tintas à base de óleos devem ser aplicadas de modo a cobrir bem a superfície, inclu-indo as irregularidades. Tintas de secagem rápida devem ser espalhadas com poucose rápidos movimentos sobre uma pequena área, sem o repasse de acabamento.

Escorrimentos de tinta podem ser evitados não se aplicando uma espessura superior aque a superfície suporta. Quando estes ocorrerem, deverão ser imediatamente corrigi-dos. Tais efeitos, além de serem desagradáveis à vista, originam outros problemascomo maior dificuldade de secagem enrugamento e poros.

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A produção, em termos de m2/h, varia muito com o tamanho, forma e condições dasuperfície. Rendimentos de 18,6m2/h, em superfícies planas e lisas, são conside-rados bons.

Aplicação a rolo

A aplicação por meio de rolos tem se tornado uma alternativa cada vez mais popularpara a pintura de moradias, particularmente para as tintas à base de água. Na manu-tenção industrial, seu uso é cada vez maior na pintura de grandes áreas, como tanquesesferas e perfis largos.

Rolos são recomendados para aplicação de tinta sobre superfícies planas, como pare-des e forros, especialmente quando apresentam uma textura irregular, sendo úteistambém na pintura de telas de arame.

O rolo tem sido utilizado para obtenção de certos efeitos ou desenhos decorativos.

Equipamentos

Existem no comércio rolos de diferentes formas e materiais para atender a diversasfinalidades.

O rolo manual consiste basicamente de um cabo, um suporte metálico e a coberturaremovível. Ele é usado em conjunto com uma bandeja provida de um tabuleiro corrugadoe inclinado.

No rolo de alimentação sob pressão, a tinta é tomada por meio de uma mangueira, deum tanque até o cabo conectado a um suporte perfurado do rolo. Uma válvula, nocaso, controla a quantidade de tinta.

A cobertura dos rolos é feita com lã de ovelha, lã mohair, pêlos grossos ou de materiaissintéticos.

O material de cobertura e a altura dos pêlos determinam a textura do acabamento. Lãde ovelha com altura de 9,5 mm é usada em superfícies lisas originando, levemente,um efeito de casca de laranja. Fios de 25 mm são usados em superfícies irregulares.Tecido de carpete, com fios duros, é usado para acabamentos pontilhados e de tecidosde pelos duros para acabamentos texturizados.

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Os rolos comuns são de 7 a 8" (178 a 203 mm) de comprimento. Rolos curtos de 2 a 3"(51 a 76 mm) são, geralmente, indicados para superfícies muito irregulares, embora asua eficiência seja discutível.

Tipos especiais têm sido desenvolvidos para pintar tubulações e outras superfíciescurvas.

Figura 17 Exemplo de rolos usados em pintura

Técnica de utilização do rolo

Após imersão parcial na tinta, ele é rolado sobre o tabuleiro para remover o excesso detinta e distribuí-la de modo homogêneo sobre a sua superfície. O operador deveráaprender a tomar a quantidade correta de tinta com o rolo e aplicar uma camada lisa ede espessura uniforme, regulando a pressão sobre o rolo enquanto ele corre sobre asuperfície. Para obter uma cobertura completa, especialmente sobre superfícies rugo-sas, o rolo deverá ser movimentado inicialmente em várias direções. Os movimentosfinais devem ser feitos sistematicamente em uma única direção. Em tintas de alumínio,este cuidado é fundamental para que não ocorram manchas na pintura.

Nesta unidade...

7Controle de qualidade daaplicação do esquema depintura, execuçãoe aparelhagem

Exame visual de defeitos na película <N-13>

Medição de espessura da película seca<N-13/N-2135>

Teste de aderência da película

Teste de descontinuidade no esquemade pintura <N-13/N-2137>

Medição das temperaturas - ambientee da superfície <N-13>

Medição de umidade relativa do ar

Aparelhos utilizados na inspeção

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Controle de qualidade daaplicação do esquema de pintura,execução e aparelhagem

Exame visual de defeitos na película <N-13>

O reconhecimento do tipo de defeito que encontramos na pintura industrial no campo,sua causa e como corrigi-lo prontamente reduzem o custo da manutenção, enquantopermitem manter uma aparência estética de alto nível de aceitação.

• Escorrimento – Excessiva fluidez da tinta em superfícies verticais, podeter a forma cordões (leve) ou cortina (pesado).

Causa: Diluição excessiva, excesso de tinta, etc.

Correção: Usar a trincha, lixar e aplicar outra demão.

• Casca de laranja – O filme exibe picos e vales.

Causa: Tinta muito viscosa, solventes de evaporação muito rápida.

Correção: Usar a trincha, lixar e aplicar outra demão.

• Espessura irregular – Falta de uniformidade do filme, fora da tolerânciamédia, apresentando pouca cobertura, podendo até favorecer a corrosão.

Causa: Falta de habilidade do pintor, trincha ou rolo inadequados, tintamuito viscosa, falta de controle do filme úmido.

Correção: Aplicar outra demão, lixar e procurar uniformizar com outra demão.

• Poros – A pintura apresenta descontinuidades em forma de orifícios,visíveis ou não a olho nu.

Causa: Oclusão de ar ou solvente no filme, superfície contaminada,temperatura da superfície alta.

Correção: Corrigir aplicação, lixar e aplicar outra demão.

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• Inclusão de pêlos – A pintura fica impregnada de pêlos ou fiapos.

Causa: Contaminação da superfície pintada por pêlos de rolo, trincha,trapos, etc.

Correção: Remover as impurezas e retocar, lixar e retocar.

Outros defeitos

• Empolamento;

• Enrugamento;

• Fendilhamento;

• Crateras;

• Bolhas;

• Over spray;

• Calcinação;

• Manchas.

Medição de espessura de película seca<N-13/N-2135>

O teste de espessura deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagempara repintura de cada demão. Efetuar medições para cada 250 m linear, no caso de

tubulação, ou 250 m²no caso de estrutura ouequipamento.

Figura 18Exemplos de instrumentospara medição de espessurade película seca

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Teste de aderência da película<N-13/ABNT-NBR.11003>

O teste de aderência deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagempara repintura de cada demão. Efetuar um teste para cada 250 m linear, no caso detubulação, ou 250 m² no caso de estrutura ou equipamento.

Para tintas com espessura de película seca por demão até 100 µm, deve-se utilizar oteste quadriculado.

Para tintas com espessura de película seca por demão maior que 100 µm, deve-seutilizar o teste em X.

Quando a tinta de fundo utilizada for à base de silicatos, ricas em zinco, deve-seutilizar sempre o teste em X2.

Teste de descontinuidade no esquema de pintura<N-13/N-2137>

O teste de determinação de descontinuidade deve ser efetuado após decorrido o tem-po de cura total da última demão da tinta de acabamento. Este teste deve ser feitosempre que a norma de pintura do equipamento ou tubulação assim o determinar. Asuperfície examinada não deve apresentar descontinuidades, devendo ser retocada aregião que apresentar defeitos.

Figura 19 Aparelhos detetores de descontinuidade por via úmida e via seca

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Medição das temperaturas – ambientee da superfície <N-13>

Não deve ser aplicada tinta quando a temperatura ambiente for inferior a 5°C, nemquando existe a expectativa da mesma cair até 0°C, antes da tinta ter secado.

Não deve ser aplicada tinta quando a temperatura de substrato for inferior à tempera-tura de ponto de orvalho + 3°C ou inferior a 2°C, a que for maior, ou em superfícies comtemperatura superior a 52°C. No caso de tintas à base de silicatos inorgânicos ricosem zinco, a temperatura da superfície não deve exceder 40°C.

Medição de umidade relativa do ar

Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva, nevoeiro ou bruma,ou quando a umidade relativa for superior a 85 %, nem quando haja expectativa destevalor de umidade ser alcançado.

Aparelhos utilizados na inspeção

• Termômetro de contato;

• Termohigrômetro;

• Medidor de espessura úmida;

• Medidor de espessura seca;

• Holliday detector;

• Faca olfa.

Nesta unidade...

8Métodos de aplicaçãode tinta com pistola

Pistola convencional

Aplicação de tinta por pulverização

Pistola sem ar (air less)

Pintura por imersão

Pintura eletroforética

Pintura eletrostática

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Métodos de aplicaçãode tinta com pistola

Deve ser utilizada em pintura de extensas áreas e onde uma grande produtividade édesejada. O ar comprimido utilizado deve ser isento de água ou de óleo. O equipamen-to deve possuir medidores de pressão de ar e de tinta. Este método de aplicação não

deve ser utilizado em locais ondeexistam ventos fortes nem em es-truturas extremamente delgadasque levem a perdas excessivas detinta. Exige maior habilidade do quea pintura com rolo ou trincha.

Figura 20Exemplo de pistola convencional com orecipiente acoplado diretamente à pistola

Figura 21Exemplo de pistola convencional com orecipiente à pressão em separado

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Figura 22Aplicação com pistola convencional em um painel

Figura 23Cuidados na aplicação por pistola convencional

Pistola convencional

A experiência tem mostrado que, para se obter uma vida útil máxima, a aplicação é tãoimportante quanto a limpeza de superfície e a seleção correta da tinta.

Geralmente a pintura se inicia com a homogeneização da tinta e ajuste de sua viscosi-dade ao processo de aplicação escolhido.

Todas as tintas apresentam separação dos componentes mais pesados dos mais le-ves, durante o período de armazenamento (sedimentação). Muitos pigmentos podemsedimentar de tal maneira que formam um bolo duro de impossível redispersão. Aresina da tinta pode geleificar. Estas alterações limitam o tempo de utilização e definema vida da prateleira (shelf life).

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A homogeneização manual através de espátulas deve ser empregada para recipi-entes menores do que 5 galões (≅ 18 litros). A melhor técnica é a passagem dolíquido sobrenadante ao material sedimentado para um recipiente limpo, desfazen-do-se o sedimento, na embalagem original, com auxílio de espátula ou pá. Quandoa pasta resultante se torna espessa, adicionar mais líquido, sobre agitação cons-tante. Finalmente, transferir o conteúdo de um recipiente a outro, várias vezes.O mesmo procedimento é usado para adição de pasta de alumínio ao verniz, emtintas de alumínio bicomponentes.

Misturadores mecânicos, movidos a ar comprimido ou por motores elétricos à prova deexplosão, devem ser usados em recipientes maiores que 5 galões e também na mistu-ra de tintas bicomponentes, quando a quantidade de agentes de cura for pequena ouquando os materiais apresentarem elevada viscosidade.

A homogeneização poderá ser executada também em recipientes fechados, menoresdo que 1 galão (6 l), por rotação ou vibração.

Nem sempre é conveniente utilizar-se este processo, pois bolhas de ar podem serintroduzidas na tinta formando espuma que é indesejável na aplicação, por causaremfalhas como crateras e pequenos orifícios (pinhole).

Os solventes devem ser adicionados à tinta nas quantidades mínimas necessáriaspara se obter a viscosidade adequada ao método de aplicação escolhido. A maioriadas tintas é fornecida na viscosidade conveniente para aplicação a pincel ou rolo.Para aplicação à pistola a ar (convencional), uma viscosidade mais baixa é necessária.É aconselhável sempre utilizar o solvente recomendado pelo fabricante da tinta,pois o uso de solventes incompatíveis pode causar coagulação da tinta ou proble-mas na secagem. Um outro problema é o ataque a demãos anteriores comenrugamento das películas.

Aplicação de tintas por pulverização

Todos os métodos de aplicação que pulverizam a tinta rompem o fluido em pequenasgotículas antes que ela atinja a superfície a ser pintada. A energia para este trabalhopode ser fornecida por diferentes fontes:

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• Pulverização por ar comprimido – Sistema “convencional”.

• Pulverização através de súbita retirada de uma alta pressão enquantoa tinta é ejetada de um pequeno orifício – Sistema “sem ar”(airless)ou hidráulico.

• Pulverização através de eletricidade estática, de elevada voltagem,enquanto a tinta é ejetada de uma ponta ou após ter sido pré-pulverizadapor um dos métodos acima – Sistema “eletrostático”.

Cada um dos métodos apresentam vantagens, desvantagens e limitações no empregoe nos resultados.

Sistema “convencional”

É o método mais usado em virtude da versatilidade. No mercado, é oferecida umagrande quantidade de modelos de pistolas e tipos de capas, o que permite um númerogrande de combinações, possibilitando a aplicação dos mais variados tipos de tinta e aobtenção de efeitos especiais.

O equipamento é relativamente simples, podendo ser escolhida a maneira de alimen-tação da pistola, por sucção ou pressão, a partir de tanques ou bombas, e o tipo demistura, externa ou interna.

A tinta é levada à pistola em virtude do vácuo criado através da utilização de uma capade mistura externa. A pressão atmosférica força então a tinta do recipiente, através deum duto, até o bico de fluido. Quando o líquido é mais denso ou quando uma maiorprodução é exigida, a tinta deverá ser forçada até o bico sob uma pressão positivaexercida no recipiente, por ar comprimido.

Capa de mistura externa

O tipo mais comum é o de mistura externa, em virtude da possibilidade de pulverizaruma grande gama de materiais e de produzir um grau mais fino de pulverização para aprodução de um acabamento de elevada qualidade. O contato tinta-ar ocorre quandoambos deixam os respectivos orifícios de saída, conforme ilustrado na figura 24.

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Figura 24Detalhes dos orifícios de saída de uma pistola

Nos bicos de mistura externa, o jato de ar pulveriza o fluxo de tinta, dirigindo asgotículas contra o objeto a pintar. A configuração de pulverização, isto é, a figuraformada na seção transversal do jato expelido pela pistola, é determinada pelo projetode capa, o método de alimentação da tinta e sua natureza. A largura e o comprimentoda figura podem ser ajustados pelo controle de ar dirigido aos orifícios dos chifres dacapa (figura 25).

Figura 25 Modelos de pistolas existentes no mercado

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Capa de mistura interna

É, geralmente, utilizada quando se requer uma elevada produção, sem exigência daqualidade na aparência. Tintas pigmentadas com materiais abrasivos provocam umrápido desgaste dos orifícios de saída; tintas de secagem ou cura rápida podem obs-truir o orifício (figura 26).

Neste tipo de capa, ar e fluido são misturados em uma cavidade interna, operandoapenas com alimentação sob pressão.

Figura 26Dispositivos de regulagemdas pistolas

Comparação entre capas de misturas externa e interna

Mistura externa Mistura interna

VANTAGENS

• pulverização fina • volume de ar inferior

• controle de configuração de pulverização • pressão de ar inferior

• sem desgaste da capa • perda de tinta inferior

• alimentação por sucção e pressão • espessura por demão maior

• tamanho maior de configuração

LIMITAÇÕES

• volume de ar elevado • pulverização grosseira

• pressão de ar elevada • configuração de pulverização fixa

• baixa espessura do filme de tinta por demão • orifício de capa sujeito a desgaste

• tamanho limitado de configuração de pulverização • alimentação somente sob pressão

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As pressões impostas ao ar e fluido são inferiores às utilizadas na capa de misturaexterna, resultando uma pulverização mais grosseira.

Os fatores que governam a seleção da capa são: viscosidade, tamanho e forma dospigmentos e cargas, e o volume de tinta a ser aplicado.

Se um volume grande de tinta deve ser aplicado, a pressão sobre o fluido não deveexceder a 1,3kg/cm2 . Caso contrário, o fluido escapará sob velocidade muito grande,impedindo uma pulverização perfeita.

A seleção da capa e bico deve ser feita de tal modo que a pressão aplicada ao fluidoseja mínima para a produção pretendida, isto é, a velocidade do fluxo de tinta deveser baixa.

Operação do equipamento convencionalcom capa de mistura externa

Para ajuste das condições de operação, a pressão do fluido deverá ser inicialmenteajustada com o ar de pulverização fechado. Com o registro de controle de fluido total-mente aberto, mantendo-se a pistola na posição horizontal, e pressionando-se o gati-lho, o filete de tinta deverá percorrer uma distância de cerca de 90 cm antes de iniciara curvatura. Essa pressão não deverá exceder 1,3kgf/cm2. Se uma pressão superior énecessária, um bico maior deverá ser adotado. Ajustar, em seguida, a pressão depulverização, iniciando com 1,8 kgf/cm2 e aumentando-a, quando necessário, em in-crementos de 0,7 kgf/cm2 .

O controle da abertura do leque é então ajustado para fornecer a dimensão apropriadada configuração (figura 27).

Figura 27 Configuração normal

As configurações de pulverização defeituosas são reconhecidas e corrigidas como aseguir (figuras 28 a 32).

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Figura 28Configuração carregada no alto (ou na parte inferior)

Causas: • furos do chifre parcialmente obstruídos;

• obstrução na parte superior (ou parte inferior) do bico do fluido;

• resíduos no assento da capa ou bico do fluido.

Figura 29Configuração carregada no lado direito (ou esquerdo)

Causas: • furo do chifre da direita (ou esquerda) parcialmente obstruído;

• resíduos na parte direita (ou esquerda) do bico do fluido;

• em capas de ar de jato duplo, o jato da direita (ou esquerda)obstruído.

Figura 30Configuração carregada no centro

Causas: • válvula de ajuste da largura do jato em posição muito baixa;

• em capas de ar de jato duplo, pressão de pulverização muito baixaou material muito viscosos;

• pressão do fluido muito elevada para a pressão de pulverização usada(fluxo excessivo de material para a quantidade de ar);

• orifício do bico muito grande para o material;

• orifício do bico muito pequeno.

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Figura 31Configuração dividida

Causas: • desequilíbrio entre ar e fluido.

Figura 32Configuração descontínua

Causas: • vazamento de ar na tubulação de fluido, devido à:

• falta de material na tubulação de fluido;

• recipiente inclinado em ângulo excessivo;

• passagem de fluido obstruída;

• tubo de fluido solto ou rachado na caneca ou tanques;

• bico de fluido solto ou assento do bico danificado;

• material muito viscoso para alimentação por sucção;

• orifício de respiro da caneca obstruído;

• porca de fixação ou rebordo da caneca solto, sujo ou danificado;

• sobreposta da guarnição da agulha solta ou guarnição ressequida;

• tubo de fluido encostado no fundo da caneca.

As correções para os defeitos mostrados nas figuras 28 e 29 são feitas da seguintemaneira: determinar se a obstrução é na capa de ar ou no bico do fluido. Para isso,girar meia volta a capa de ar fazendo uma nova configuração. Se o defeito se inverter,a obstrução se encontra na capa. Limpar os orifícios com solvente ou material macio,como palito de madeira. Nunca usar arames ou agulhas.

Para os defeitos mostrados nas figuras 30 e 31 reajustar as pressões do fluido e depulverização, ajustando as dimensões da configuração.

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Como as pistolas são ferramentas de elevada precisão, construídas com tolerânciasmuito pequenas, cuidados deverão ser tomados, mantendo-as limpas e lubrificadas.

As técnicas de manuseio de pistolas de pintura, para obtenção de serviços aceitáveise a um custo mínimo, na aplicação a ar ou sem ar, são essencialmente as seguintes:

• usar as pressões mínimas possíveis para o ar e fluido. selecionar o bicode tal modo que a pressão do fluido não exceda 1,3kgf/cm2;

• operar a pistola com o controle de fluido completamente aberto;

• ajustar as dimensões do leque adequadamente ao serviço em execução;

• trabalhar com a pistola a uma distância conveniente (15-25 cm);

• manter a pistola perpendicular à superfície a ser pintada;

• mover a pistola paralela à superfície;

• mover a pistola a uma velocidade constante tal que assegure uma películaíntegra sobre a superfície;

• o gatilho deverá ser acionado após o início do deslocamento da pistola edesacionado antes do término do movimento;

• sobrepor as aplicações em pelo menos 50% nas pinturas de acabamento,mantendo constante esta sobreposição;

• evitar que a superfície da tinta úmida seja tocada ou atingida por poeira;

• manter quando possível, um trabalho de equipe.

Manutenção

A limpeza será realizada diariamente ou após a utilização do equipamento.

Procedimento

• Lavar o tanque de pressão e colocar no mesmo solvente limpo;

• Conectar a mangueira de tinta, ligar o suprimento de ar e pulverizar osolvente até que este sai limpo;

• Limpar o corpo da pistola com um pano embebido em solvente;

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• Retirar a capa de ar e lavá-la em solvente utilizando uma escova macia.Em seguida, enxugar com jatos de ar;

• Se os furos da capa de ar estiverem entupidos, utilizar um palito oupiaçava para limpá-los.

ATENÇÃO

Nunca use arame ou qualquer instrumento de metal para limpar osfuros da capa, pois esse procedimento danifica os orifícios e prejudi-ca a qualidade da pulverização.

Nunca mergulhe a pistola em solvente, pois isto causa a remoção delubrificantes e estraga as guarnições.

Lubrificação

• Lubrificar diariamente, com óleo fino sem silicone, o prisioneiro do gatilho,a agulha de fluido próxima à guarnição, as roscas do conjunto da válvulado leque e a parte exposta da válvula de ar;

(Recomendamos a utilização do óleo SSL-10 encontrado nos distribui-dores DeVilbiss).

• Periodicamente, cobrir as molas da agulha e da válvula de ar com vasilinaou graxa fina.

Obs: Ver Controle de Qualidade no esquema de pintura.

Pistola sem ar (Air less)

Pistola sem ar é, dos métodos disponíveis para aplicação de tinta no campo, aqueleque obtém qualidade de pintura e, conseqüentemente, o maior desempenho do esque-ma de pintura.

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Ao contrário da pistola convencional, que utiliza o ar para atomização da tinta, a pinturasem ar utiliza uma bomba, adicionada pneumaticamente, para pressurizar a tinta, e aenergia com que a mesma chega ao bico da pistola provoca sua pulverização.

Pressões da ordem de até 30 MPa (cerca de 300 kg/cm2) permitem que sejam aplica-das com este método tintas com elevadas quantidades de sólidos por volume (tintassem solventes), sem a necessidade de diluição e em espessuras elevadas.

A não diluição com solvente, além de permitir a aplicação de tintas com elevadasespessuras por demão, minimiza, de forma significativa, as falhas das películas detintas se comparadas com as aplicadas pelo método da pistola convencional, como osporos, crateras e bolhas.

Além de ser um método que permite a aplicação de película de tintas com propriedadesuniformes em termos de espessura e baixa incidência de falhas, é de elevada produtivi-dade e sem perda de tinta na aplicação que é bastante reduzida, da ordem de 15%.

Uma aplicação típica de pistola de pintura sem ar deve constar dos seguintes recursos:recipientes onde é instalada a bomba (dotado válvula de segurança, manômetro, regu-lador de pressão e válvula de entrada de ar e saída de fluido), mangueira, fonte desuprimento de ar e pistola (dotada de bico fabricado com material de elevada dureza).Trata-se de instalação de custo elevado, exigindo, portanto, maior investimento inicialdo que os métodos já descritos.

Figura 33 Esquema de instalação para aplicação de tintas com pistola sem ar (Air Less).

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Figura 34Exemplo de pistola sem ar

Na aplicação da tinta pelo método da pistola sem ar, devem ser observados os mes-mos cuidados, já descritos para aplicação com a pistola convencional em termos dediluição, seleção do bico e movimento de aplicação.

A aplicação de tintas pelo método da pistola sem ar requer cuidados de segurança porparte do pintor, devido as elevadas pressões envolvidas.

Aplicação com pistola sem ar (Air less)

Deve ser usada para pintura de áreas extensas quando se deseja alta produtividade,tintas com baixo teor de solvente, grande espessura por demão e tintas com proprieda-des tixotrópicas.

EXEMPLO: Epóxi sem solvente e tinta anti incrustante. O equipamento deve possuirreguladores e medidores de pressão de ar e tinta. Exige grande habilidade do pintor.

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Manutenção

A limpeza da pistola sem ar será realizada diariamente ou após a utilização do equi-pamento.

Procedimento

• Lavagem serar coloque o solvente em um recipiente limpo;

• Conectar mangueira de tinta, ligar o suprimento regulador de pressão dear e acionar a bomba até que este saia limpo;

• Desligar bomba até que saia toda pressão;

• Desconectar o bico e a pistola da mangueira;

• Limpar o corpo da pistola e o bico com um pano embebido em solvente etrincha escova macia. Em seguida enxugar com jatos de ar.

O equipamento utilizado para a aplicação sem ar é menos complexo que o necessáriopara a aplicação com ar. A pistola é bem mais simples, havendo cerca de 90 tipos debicos à disposição. Estes determinam o volume de tinta que pode ser aplicado e otamanho do leque.

Para seleção do tipo de bico, deve-se considerar a viscosidade do fluido e a velocidadede aplicação. Para cada tamanho de orifício existem vários tipos de bicos que possibi-litam leques de seção circular até acentuadamente elípticos.

Para serviços gerais são utilizados apenas dois tipos de orifícios: grande, 0,46 a 0,53mm e ângulo de aplicação largo, 60 a 80º ; pequeno, 0,38 mm e ângulo estreito, 30º.

Pintura por imersão

Este processo é econômico tanto em material quanto em trabalho, porém as peças aserem pintadas não podem ser de grande porte nem devem ter ângulos agudos, reces-sos e outros acidentes que dificultem a penetração da tinta. O tanque da tinta onde aspeças são imersas deve ter agitação constante para evitar ou minimizar a decantaçãode sólidos. Esta tinta, por sua vez, deve ser diluída para se conseguir películas cons-tantes e uniformes.

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Pintura eletroforética

Este processo é um desenvolvimento da pintura por imersão em que, além do banhoonde a peça é imersa, tanto o banho quanto a peça são acoplados, cada um a um pólode uma fonte de corrente da ordem de 50 a 300 volts. A tinta também dever ser formu-lada especialmente para esta aplicação, sendo bastante diluída, podendo fornecerpelículas de, no máximo, 40 micrômetros. A sua grande vantagem reside em dar umacobertura mais uniforme e completa, pois a diferença potencial existente, força a tintaa cobrir completamente a peça em pintura, além de poder ser usada em linha de pro-dução. É de largo uso na indústria automotiva.

Pintura eletrostática

Similarmente à pintura eletroforética, a pintura eletrostática utiliza uma fonte decorrente elétrica para eletrizar a tinta a ser aplicada. Todavia este tipo de pinturaemprega uma pistola de pulverização com um eletrodo, estando a peça a ser pintadacom o outro. Dado as condições de pulverização, é necessário grande diferença depotencial, da ordem de até 100.00 volts, com tintas especialmente formuladas paraesta finalidade. A peça eletrizada, em sinal oposto à tinta, a atrai resultando emexcelente cobertura. Apesar de pouco usada, é recomendável para pintura de telase pequenas peças com muitos acidentes e recortes.

Nesta unidade...

9Tratamento de superfíciede aço com jato abrasivo <N-9>

Sa-1 – Jateamento ligeiro

Sa-2 – Jateamento comercial

Sa-2 ½ – Jateamento ao metal quase branco

Sa-3 – Jateamento ao metal branco

Outros métodos de jateamento

Abrasivos

Controle de qualidade aplicável no jateamentoabrasivo, execução e aparelhagem

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Tratamento de superfíciede aço com jato abrasivo <N-9>

Considera-se que a superficie de aço tenha recebido limpeza prévia para remoção desujeiras, contaminantes oleosos, sais e que as placas de corrosão existentes tenhamsido eliminadas antes de iniciar o processo de jateamento abrasivo.

Este método de limpeza, é um processo que consiste basicamente em projetar partícu-las sólidas sobre uma determinada superficie, à grande velocidade. O aspecto finaldeve corresponder aos padrões fotográficos da ISO 8501-1.

As normas ISO 8501-1 e PETROBRAS classificam em 4 os graus de limpeza porjateamento abrasivo para cada um dos 4 graus de intemperismo, com exceção do graude intemperismo A, que não se aplicam os padrões Sa-1 e Sa-2.

Os graus de preparação por jateamento abrasivo são:

Sa-1 — Jateamento ligeiro

Remove-se carepa solta de laminação, óxidos soltos e partículas soltas. O aspectodeverá coincidir com um dos padrões fotográficos Sa-1.

Sa-2 — Jateamento comercial

Remove-se praticamente toda carepa de laminação, óxidos e partículas estranhas.O aspecto deverá coincidir com um dos padrões fotográficos Sa-2.

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Sa-2½ — Jateamento ao metal quase branco

Remove-se as carepas de laminação, óxidos e partículas estranhas, de tal modo queapenas possam aparecer leves sombras ou estrias na superficie. O aspecto deverácoincidir com um dos padrões fotográficos Sa 2½.

Sa-3 — Jateamento ao metal branco

Remove-se totalmente, as carepas de laminação, óxidos e material estranho. O aspec-to deverá coincidir com os padrões fotográficos Sa-3.

É importante observar que, após o jateamento, a superficie deverá ser limpa com aspi-rador de pó, ar comprimido seco e limpo ou com uma escova limpa. O padrão dejateamento deverá ser considerado aquele imediatamente antes de receber a pintura.A pressão ideal para o bico de jato deve ser de 100 PSI.

O período máximo entre o início do jateamento e o final da pintura é:

• Locais situados até 100m da orla marítima: 4 horas.

• Locais situados a mais de 100m da orla marítima: 6 horas.

Outros métodos de jateamento

• Jateamento abrasivo por sucção;

• Jateamento abrasivo úmido (com areia);

• Hidrojateamento.

Abrasivos

Granalha de aço, escória de cobre, óxido de alumínio, micro esfera de vidro, microcristais, sinter bal, areia, etc.

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Equipamentos e materiais utilizados no jateamento

Compressor de ar, máquina de jato, bico de jato, mangueira de jato, válvula dosadora,acessórios para jato interno, válvula de controle a distância, filtros separadores deágua/óleo, manômetro, máscara de jato, engates rápidos. (figuras 36 e 37)

Figura 36 Conjunto para jateamento abrasivo

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Figura 37 Áreas de impacto de bicos reto e Venturi

Controle de qualidade da aplicação do esquemade pintura, execução e aparelhagem

A superfície deverá receber inspeção visual antes do preparo da superficie; locais ondeexista vestígios de óleo, graxa, gordura, cimento, pontos de corrosão ou outros mate-riais, deverão ser marcados.

Anotar o grau de corrosão em que se encontra a superficie (A,B,C e D, conforme ISO-8501-1), assim como os defeitos de pintura no caso de películas de tinta antiga.

Após a preparação da superficie e imediatamente antes de iniciar a pintura, proce-de-se a inspeção que objetiva verificar se foi alcançado o grau mínimo de limpezarecomendado ou especificado. No caso de limpeza por jato abrasivo, deve-semedir o perfil de rugosidade alcançado.

Avalia-se o grau usando normas que padronizam procedimentos e aspecto da superficie.É muito importante que esta inspeção seja realizada imediatamente antes da pintura,pois a superficie limpa fica ativada e rapidamente começa a enferrujar. Usa-se padrõesfotográficos da norma 8501-1. Muitas vezes torna-se difícil definir exatamente o graude limpeza comparado com estas normas, por várias razões de ordem prática, como

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sombreamento causado pelo abrasivo, tipo de contaminante existente antes da lim-peza, além de fatores próprios de cada obra. Muito importante é também verificar aausência de pó aderido, restos de abrasivos, deposição de contaminantes, etc. Paraeliminá-los, deve-se aplicar jatos de ar sobre a superfície.

O perfil de ancoragem resultante do jateamento abrasivodeve ser medido. Existem vários métodos, mas os maispráticos são dois: por comparação com padrões ou comum medidor mecânico (rugosímetro). Figura 38

Figura 38Exemplo de Instrumento para medição de Rugosidade

Determinação do teor de cloreto na areia <N-1946>

Areia é o abrasivo mais abundante na natureza, de custo baixo, com excelentes carac-terísticas físicas como dureza, densidade e granulometria. O teor máximo de cloretospermitido na areia de jateamento é de 40 ppm.

Determinação da granulometria do abrasivo <N-9>

Verificar para cada lote de abrasivo posto no canteiro se a granulometria está de acor-do com o perfil de rugosidade exigido pelo esquema de pintura. Esta inspeção é feitautilizando-se peneiras, conforme tabela existente na N-9.

Determinação da presença de impurezasno abrasivo <N-9>

Verificar visualmente se o abrasivo não está com contaminantes que possam vir aprejudicar o preparo de superfície. No caso da areia, argila, mica, pó e umidade nãosão aceitos.

Nesta unidade...

10Hidrojateamento

Equipamentos do hidrojato

Graus de corrosão

Padrões de tratamento

Equivalência

Graus de oxidação instantânea (FLASH RUST)

Acessórios

Aspectos que devem ser considerados

Atendimento à política do SMS

Manutenção e assistência técnica

Assistência técnica obrigatória

Dicas de segurança

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Hidrojateamento

O hidrojateamento é um método de preparação do aço para pintura em que água, sobaltíssimas pressões, é utilizada para a remoção de produtos da corrosão e das tintas,proporcionando ótimos padrões de preparação da superfície, está cada vez mais sen-do aceito como uma alternativa viável para o jateamento abrasivo.

As seguintes definições são propostas pela SSPC e NACE para este tratamento:

• Limpeza com água a baixa pressão

Pressões menores que 5.000 psi (340 bar/34Mpa)

• Limpeza com água a alta pressão

Pressões entre 5.000 – 10.000 psi (340 – 680 bar)

• Hidrojateamento a alta pressão

Pressões entre 10.000 – 25.000 psi (680 – 1.700 bar)

• Hidrojateamento a ultra-alta pressão

Pressões acima de 25.000psi a 45.000 psi (1.700 bar/170 Mpa)

Equipamento do hidrojato (figura 39)

• Bomba alternativa tríplex acionada por motor diesel ou elétrico;

• Gaxetas, selos mecânicos, válvulas e bicos especiais;

• Mangueiras de alta resistência;

• Sistema de microfiltragem para eliminação de partículas sólidas.

O sistema não usa abrasivos e assim não causa problemas de poluição por poeira edescarte de abrasivos usados. Por estes motivos e pelo fato de proporcionar ótimospadrões de preparação da superfície, está cada vez mais sendo aceito como alternativaviável para jateamento abrasivo.

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A vantagem que não promove perfil de rugosidade. Apenas restabelece o perfil anteri-ormente criado. Indicado somente para serviços de manutenção em superfícies comgrau de intemperismo C ou D ou com pintura envelhecida. Tem ótimo rendimento, commédia de 5,50 m2/hora/bico. Utiliza mão-de-obra reduzida. Um jatista para cada bicode jato e um operador para realizar a manutenção da máquina.

Figura 39Equipamento de hidrojato

O funcionário que lida com a máquina deve ser altamente treinado. Este processo nãoproduz fagulhas ou centelhas e independe de condições climáticas.

Promove uma limpeza química da superfície, com remoção de sais, oleosidade resi-dual de tinta e corrosão conforme padrão abaixo.

Graus de corrosão

São quatro os graus de intemperismo ou oxidação inicial da superfície metálica:

Grau “A” – Superfície de aço com a carepa de laminação praticamente intacta emtoda superfície e sem corrosão. Representa a superfície de aço recentementelaminada;

Grau “B” – Superfície de aço com princípio de corrosão, da qual a carepa de laminaçãocomeça a se desagregar;

Grau “C” – Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido completa-mente desagregada pela corrosão ou possa ser retirada por meio de raspagem,porém com pouca ou nenhuma cavidade visível a olho nu;

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Grau “D” – Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido completa-mente desagregada pela corrosão e que apresenta uma intensidade considerá-vel de cavidades a olho nu.

Padrões de tratamento

Norma alemã STG-2222

DW1 – Remoção uniforme de toda ferrugem, carepas soltas e tintas não aderidas;

DW2 – A pintura e a carepa firmemente aderidas, independente da área, permane-cem na superfície;

DW3 – Remoção de toda a carepa, ferrugens e tintas com pouca aderência. Somentepequenos resíduos nos vales do perfil de ancoragem são permitidos.

Norma Nace SSPC-SP12

WJ-4 – Remoção uniforme de toda ferrugem e carepas soltas e tintas não aderidas;

WJ-3 – 2/3 da superfície livre de resíduos visíveis e o restante contendo, dispersos,focos de ferrugem, tinta ou matéria previamente existente;

WJ-2 – 95% da área livre dos resíduos e o restante contendo, dispersos, focos deferrugem, tinta ou matéria previamente existente;

WJ-1 – Remoção de toda a ferrugem, carepa, tinta ou matéria estranha previamenteexistente, até a obtenção de acabamento metálico fosco uniforme.

Equivalência

WJ-4 = DW – 1;

WJ-3 = DW – 2;

WJ-2 = DW – 3.

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Norma de contaminantes químicos

Nace #5 (National Associate of Corrosion Engineers)

SSPC SP12 (Society for Protective Coating)

Sc1 – Livre de todo contaminante solúvel em água, como cloretos, sais solúveis deferro e sulfatos.

Sc2 – Menos de 7 ug/cm2 de íons ferrosos solúveis e menos de 17 ug/ cm2 de sulfatos.

Sc3 – menos de 50 ug/ cm2 cloretos sulfatos.

Graus de oxidação instantânea (FLASH RUST)

L – Grau de oxidação leve – pequenas porções de oxidação marrom-canela quenão marca objetos esfregados sobre ela.

M – Grau de oxidação moderado – camada de oxidação marrom-canela que nãomarca objetos esfregados sobre ela.

H – Grau de oxidação pesado – camada pesada de cor marrom-escura que marcaobjetos esfregados sobre ela.

Acessórios

Existem alguns acessórios que se fazem extremamente necessários, em função daárea de trabalho, exigências técnicas, de segurança e ambientais. São os seguintes:

• Carrinho tipo enceradeira para piso – É um acessório muito útil e imprescindí-vel na hidrodecapagem de grandes extensões de convés, oferecendo confortoao operador com relação à pistola, de fácil manuseio, montado sobre rodas,possuindo 08 bicos de jato rotativos, com um rendimento superior a 30 m2/hora ecom alcance de varredura de faixa em torno de 0,20 m.

• Equipamento de hidrojato para anteparas – É um acessório importante notratamento de anteparas, costado, externo de tanques, esferas e superfícies ver-ticais, horizontais e sobrecabeça. Algumas empresas possuem o acessório com

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dispositivo automático operado através de cabine ou comando manual remoto.São acionados à vácuo para fixação na superfície, podendo ser utilizados tambémpara a recuperação de todos os resíduos gerados pela operação de limpeza.Possui rendimento de até 100 m2/hora.

• Reservatório de água – de capacidade de 200 litros. Deve ser ligado à rede detomada d’água, por um sistema de by-pass e acionado quando houver interrup-ção momentânea no fornecimento de água.

• Sistema de descarga úmida – Exigência obrigatória por parte da segurançanas plataformas, para os equipamentos de hidrojato que sejam acionados a motordiesel. Trata-se de uma nebulização de vapor de água, com a finalidade de ume-decer a fumaça do escapamento, evitando a saída de faíscas para o meio externo.

Aspectos que devem ser considerados

Qualidade da água

A água utilizada no hidrojateamento à ultra alta pressão deve ser doce, neutra e isentade contaminantes sólidos.

Estado da superfície

Independente do grau de acabamento do tratamento, o principal fator a ser conside-rado, antes da aplicação do primer, é não haver material solto no substrato. Seja umaoxidação pesada visível ou mesmo contaminantes imperceptíveis a olho nu, como nocaso de cloretos.

Os sais solúveis devem ser removidos da superfície, através de lavagem com águadoce neutra à pressão de 3.000 PSI. Após a lavagem, recomenda-se verificar nova-mente a taxa de salinidade através de células de Bresle ou outro mecanismo, admitin-do-se no máximo 7 µg/cm2.

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Atendimento à política do SMS

A política a nível global, procurando enfatizar os aspectos relativos à saúde, meio am-biente e segurança (SMS), a recente certificação da Bacia de Campos pelo BVQI(BUREAU VERITAS QUALITY INTERNATIONAL) nas normas ISO 14.001 (norma in-ternacional que especifica os requisitos relativos ao sistema de gestão ambiental), BS8.800 (norma britânica que estabelece diretrizes para sistemas de gerenciamento desegurança e saúde ocupacional), ISM CODE (código internacional de gerenciamentode segurança aplicado às unidades marítimas) e os últimos acidentes ocorridos, acarre-tando impactos ambientais significativos, reforça ainda mais a proposta de utilização deprocedimentos e tecnologias ecológicas, não agressivas à saúde das pessoas e quesejam implementadas com segurança.

O hidrojateamento à ultra alta pressão atende a todos os requisitos exigidos, pois setrata de uma tecnologia limpa, que trabalha com água doce pura, sem presença decontaminantes, não utilizando produtos químicos, nem qualquer tipo de abrasivo. Nãohá necessidade de o hidrojatista portar máscara de ar em locais onde haja renovaçãodo ar, o que se torna um incômodo muito grande no jateamento abrasivo convencional.Com respeito à segurança, outro fator positivo é que não há necessidade de se emitirpermissão de trabalho(PT) para serviço a quente, pois durante a limpeza da superfícienão acontece emissão de fagulhas e faíscas, podendo o serviço ser executado atémesmo com os equipamentos em operação. Alerta-se porém quanto à segurança, porisso é necessário que seja realizado treinamento períodico do pessoal envolvido,principalmente do hidrojatista no que tange aos riscos devido à altíssima pressãode trabalho utilizada, uso do EPI adequado, além do correto isolamento da área,conexão das mangueiras de alta pressão, manuseio das pistolas e conhecimentopor parte do operador de todos os detalhes de funcionamento do equipamento.A empresa executante do hidrojateamento deve possuir, também, um procedimentodetalhado de todos os riscos envolvidos na atividade e todos os recursos disponí-veis utilizados na prevenção e ações corretivas pertinentes. É recomendável, emalgumas situações, que haja revezamento do hidrojatista, principalmente nas áreassuscetíveis à fadiga do trabalhador como serviços sobre cabeça. Por outro lado,existe o recurso de utilizarmos acessórios mais indicados para áreas específicas,principalmente para o piso (enceradeiras) , anteparas e fachadas, que facilitam aoperação ou eliminam a ação humana.

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Manutenção e assistência técnica

A manutenção periódica é o serviço a ser realizado no equipamento a intervalos regu-lares, projetado para ajudar a minimizar o tempo de paralisação não programada daprodução e falha prematura das peças. Recomenda-se que você mantenha registrosdetalhados de serviços para ajudá-lo a preparar um programa de manutenção que sejacompatível com as necessidades da sua aplicação e produção.

Precauções gerais

Observe as seguintes precauções gerais sempre. Analise as informações de seguran-ça abaixo antes de executar qualquer manutenção ou assistência técnica. Não façaquaisquer alterações não autorizadas no equipamento ou nos componentes.

Parte elétrica

• Mantenha todos os componentes elétricos, anteparos de proteção e dis-positivos de fechamento de acordo com as práticas aprovadas;

• Certifique-se de que não pode ser aplicada energia ao equipamento du-rante o trabalho de manutenção. Em unidades a diesel, desligue a chavede conexão da bateria antes de iniciar o trabalho;

• Antes de trabalhar no sistema elétrico, use um voltímetro para assegurarque o sistema não esteja energizado. Tome cuidado extra ao realizar aassistência técnica do sistema elétrico em um ambiente;

• Nunca use fios de ligação em ponte através de fusíveis, porta-fusíveis oudisjuntores;

• Não use réguas graduadas metálicas, lanternas, lápis ou ferramentas quepossuem material condutivo exposto;

• Desenergize todo o equipamento antes de conectar ou desconectar medi-dores ou condutores de teste;

• Ao conectar o voltímetro aos terminais para medição, use um limite maiorque a voltagem esperada;

• Os fios de reposição devem estar de acordo com as especificações do fa-bricante, inclusive a codificação apropriada por cores e números dos fios.

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Parte mecânica

• Use apenas conexões, válvulas e tubulações de alta pressão aprovadaspara 60.000 psi (4138 bar) ao fazer alterações no sistema de água dealta pressão;

• Conserte imediatamente quaisquer vazamentos nas conexões de acordocom as especificações do fabricante;

• Ao pressurizar qualquer componente de alta pressão novo,recondicionamento ou que passou por assistência técnica, afaste todopessoal da área imediatamente até que tenha sido aplicada pressão dosistema por um período de três minutos e ligada e desligada pelo menostrês vezes. Aumente a pressão lentamente, até o máximo de 20.000 psi/min. (1380 bar);

• Não toque em vazamentos de alta pressão;

• Drene qualquer pressão do sistema antes de realizar a assistência técnicade qualquer parte do mesmo. Nuca aperte conexões pressurizadas;

• Siga as recomendações do fabricante quanto à assistência técnica doequipamento e use apenas peças de reposição originais do fabricante;

• Use solventes de limpeza apenas em áreas bem ventiladas. Evite aspiraros vapores por período prolongado e o contato com a pele ou olhos;

• Inspecione visualmente o sistema inteiro antes de colocá-lo em funciona-mento. Corrija qualquer falha ou defeito.

Ferramentas

• Use apenas equipamento de teste aprovado e verifique-o regularmentequanto à correta operação e calibração. Use as ferramentas apropriadas– usar ferramentas inadequadas pode resultar em ferimento ao pessoalou dano ao equipamento;

• Retire todas as ferramentas e trapos do equipamento depois do serviçoe antes de colocar o equipamento em funcionamento;

• Use apenas plataformas de trabalho aprovadas. Nunca suba ao redordo equipamento em dispositivos temporários.

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Vestuário de proteção

• Não use vestuário largo enquanto estiver trabalhando ao redor de partesgiratórias da máquina.

• O ar pressurizado pode levar partículas para dentro dos olhos e pele,quando é tratado de maneira inadequada. Para evitar ferimento, use equi-pamento e vestuário de proteção apropriados e tome extremo cuidado.

Programa de inspeção e manutenção

O equipamento de hidrojato foi projetado para ter uma longa vida útil. No entanto,maximizar a vida útil, a segurança e a eficiência do equipamento depende de inspeçõesdiárias e de manutenção regular. A manutenção periódica pode assumir a forma demanutenção preventiva programada, como por exemplo os itens relacionados abaixo.Também inclui a substituição de peças gastas que chegaram ao final de sua vida útil.

Todos os dias

Antes da colocação em funcionamento

• Inspecione a bomba, as conexões da tubulação de alta pressão e válvulasem busca de vazamento. Corrija quaisquer problemas antes de iniciar abomba;

• Verifique o nível de óleo na bomba e no motor;

• Verifique se existem etiquetas de “Fora de Serviço” na chave dadesconexão elétrica principal e verifique tudo ao redor do equipamentoem busca de indicação da existência de trabalho de manutenção emandamento;

• Verifique a quantidade de líquido arrefecedor no motor Perkins.

Depois da colocação em funcionamento

• Ouça sons incomuns quando a bomba começa a funcionar e a pressãoda água aumentar. Procure vazamentos.

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Final do deslocamento

• Esvazie o receptáculo de pó do filtro de ar do motor (se estiver funcio-nando sob condições de poeira extrema);

• Limpe a área de trabalho da máquina.

A cada 200 horas

• Execute o procedimento OBRIGATÓRIO de assistência técnica de 200horas usando o kit 012038-1. Esse serviço é realizado a intervalos de 200horas por toda a duração do equipamento. Siga o programa de intervaloconforme descrito em Assistência Técnica Obrigatória de 200 horas;

• Verifique a(s) correia(s) de acionamento;

• Verifique a existência de água no pré-filtro (antes, se o seu suprimento decombustível estiver contaminado);

• Troque o óleo lubrificante do motor. Troque o(s) recipiente(s) do filtro deóleo lubrificante. Observe que o intervalo do serviço para o óleo e o recipi-ente mudará com a quantidade de enxofre no combustível. Veja o manualdo motor Perkins fornecido com o Diesel Eagle;

• Troque os cartuchos de filtro de água, ou quando delta P for > 15 psi (1,03 bar).

Nota: Troque os cartuchos a um intervalo conveniente para seu programa demanutenção 200 horas. A vida útil do cartucho depende muito da qualidadeda água de entrada.

• Esvazie o receptáculo de pó do filtro de ar, se estiver operando sob condi-ções normais.

• Troque o filtro de ar do compressor.

• Verifique todos os cabos e conexões elétricas.

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CUIDADO

Ocorrerá grave dano ao motor se houver falha no circuito elétricopara o adiantamento da partida a frio. O motor funcionará continua-mente com a regulagem da ignição totalmente adiantada.

A cada 400 horas ou 12 meses

• Verifique a concentração do líquido de arrefecimento. Troque o anti-congelante a cada dois anos. Se for usar um inibidor de líquido dearrecimento em vez do anti-congelante, este deve ser trocado a cada seismeses;

• Limpe a câmara de sedimento e a tela do filtro da bomba de elevação decombustível;

• Troque os elementos de elevação de combustível;

• Limpe ou troque o elemento de filtro de ar, se tiver sido indicado antes.

A cada 800 horas

• Execute o procedimento OBRIGATÓRIO de assistência técnica de 800horas. Esse serviço é realizado a intervalos de 800 horas por toda a dura-ção do equipamento. Siga o programa de intervalo conforme descrito emAssistência Técnica Obrigatória de 800 horas.

• A cada 800 horas, uma vez por ano, ou sempre que for observar a águana cárter, troque o óleo do cárter.

A cada 1600 horas

• Troque o elemento de tela do sistema do respirador do motor;

Nota: a manutenção de 1600 horas do restante dos itens somente deve serfeita por alguém que tenha sido especialmente treinado para fazê-la.

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• Certifique-se de que os impulsores do turbocarregador sejam limpos;

• Certifique-se de que o exaustor ou compressor seja verificado;

• Certifique-se de que as aberturas da ponta da válvula do motor sejamverificadas e ajustadas se necessário;

• Certifique-se de que o altenador e o motor de arranque sejam verificados.

Assistência técnica obrigatória

CUIDADO

É muito importante executar o procedimento de assistência técnicade 200 horas. Se a vedação dinâmica apresentar defeito, o êmbolo eo suporte do retentor serão danificados a ponto de não poder maisserem usados.

Seguir esses intervalos de horas é essencial para manter a integridadedesses componentes caros.

Prolongar os intervalos de assistência técnica além dos intervalos reco-mendados tembém pode resultar em custos operacionais mais altos.

Assistência técnica de 200 horas

A cada 200 horas durante a vida útil do equipamento, você deve executar um procedi-mento de assistência obrigatória. A cada quatro intervalos (com 800 horas, 1600 horas,2400 horas e assim por diante), são necessários um procedimento diferente e um kitde reparo diferente, veja abaixo:

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A CADA 200 HORAS Complete o procedimento de assistência técnicade 200 horas usando o kit 012038-1.

A CADA 800 HORAS Complete o procedimento de assistência técnicade 800 horas usando o kit 012038-2

Especificações de torque

Consulte a seguinte tabela quando não estiverem relacionados os requisitos de torqueem um procedimento de serviço. Parafusos de montagem e parafusos de máquina nãodevem ser apertados além dos limites recomendados pelo fabricante.

Os valores de torque para conjuntos e conexões de água de alta pressão encontram-se relacionados em pés-libras (ft-Ib) de acordo com o sistema norte-americano e emNewton- metros (N-m) conforme o Sistema Internacional (SI).

Porcas de vedação E.U.A. SIde alta pressão Ft – Ib N - m

1/4 – in. 15 – 25 20 – 34

3/8 – in. 35 – 45 47 – 60

9/16 – in. 60 – 75 80 – 100

Segurança

Os acidentes não ocorrem por acaso, eles são causados por “condições inseguras ouatitudes incorretas”. Portanto, todos os acidentes podem e devem ser evitados. Astintas e solventes são elementos altamente inflamáveis, tóxicas e/ou corrosivas. Po-dem, em alguns casos, causar danos irreparáveis à saúde.

Alguns itens são importantes:

• Deve-se planejar e levar para o local de trabalho apenas o que se esperausar no dia;

• O local de trabalho deve permanecer limpo e arrumado;

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• Todos os trapos sujos deverão ser removidos bem como resíduos de tin-tas e corrosão ao final do dia;

• Deve-se verificar, rigorosamente, se todas as exigências de segurança notrabalho estão satisfeitas.

Esta precauções devem ser compreendidas por todos que operam e fazem a manu-tenção do equipamento – antes de começarem a trabalhar com o equipamento. Noteque se deve estar em conformidade com a OSHA e as regras da agência de segurançaestadual, junto com aquelas fornecidas nesta seção e em outros locais deste manual.As precauções gerais de segurança devem praticar e promover a segurança em todosos momentos para evitar ferimentos em potencial e interrupções desnecessáriasda produção.

Precauções de segurança

Os operadores de sistema de corte de jato de água de alta pressão devem tratar osistema como eles tratariam qualquer ferramenta de corte de alta velocidade. Emborao jato de água possa parecer inofensivo, é uma ferramenta de corte de alta energiacapaz de cortar muitos materiais não metálicos, tais como compostos, plásticos e pro-dutos feitos de madeira. A má ultilização deste equipamento ou falta de cuidado emaplicação pode ser extremamente perigosa ao pessoal operacional. Sempre trate osistema de corte de jato de água com respeito.

Avisos, advertências e notas

Os procedimentos de segurança dos manuais de jato de água incluem avisos de segu-rança, advertências e notas que devem ser lidos, compreendidos e adotados. Tratam-sede categorias específicas de avisos de segurança e são definidos da seguinte maneira:

AVISO Destaca uma condição operacional ou procedimento deserviço que pode resultar em morte ou ferimento sério.

ADVERTÊNCIA Destaca uma condição operacional ou procedimento deserviço que pode levar a operação prejudicial do sistemaou dano ao equipamento.

NOTA Destaca um procedimento operacional de serviço oucondição que é considerado essencial para operaçãoe serviço eficazes.

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Dicas de segurança

• Não deixe o feixe do jato de água tocar nenhuma parte de seu corpo;

• Não aponte o jato de água para ninguém;

• Coloque o sistema fora de serviço durante a manutenção. Os controlesdevem ser adequadamente travados e marcados com sinal de aviso;

• Todo o pessoal que trabalha no equipamento e ao seu redor deve prestaratenção especial em todos os sinais de aviso e notas colados na planta eno equipamento;

• Anteparos de proteção, escudos e tampas devem estar sempre no lugarno equipamento;

• As instalações de primeiros socorros devem ser providenciadas em locaisconvenientes em toda a planta. Estes locais devem ser conhecidos portodo o pessoal;

• A área de trabalho ao redor do equipamento deve estar limpa e livre dedetritos. Derramamentos de óleo resultam em pisos escorregadios e de-vem ser imediatamente removidos;

• Quaisquer condições que possam resultar em ferimento devem ser relata-das imediatamente para o supervisor da planta.

Dicas de serviço

• Leia e compreenda cada procedimento antes de prosseguir. Se você tiverdúvidas sobre qualquer item, entre em contato com o supervisor;

• Sempre desligue o sistema motriz e libere a pressão do sistema antes derealizar qualquer serviço;

• Verifique rotineiramente as linhas da água de alta pressão e os encaixesem busca de vazamentos. Vazamento de água de alta pressão é desper-dício de energia;

• Leia todas as notas e precauções nos procedimentos de serviços;

• Quando realizar o serviço enquanto o equipamento estiver ligado, ouenquanto o sistema estiver pressurizado, adote precauções extras paraevitar ferimento potencial;

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• Maneje as peças críticas com cuidado. Evite arranhar ou cortar os compo-nentes de água de alta pressão.

Sistema mecânico

• Não inicie o sistema a menos que saiba como pará-lo;

• Nunca realize manutenção, assistência técnica, nem limpe ao redor doequipamento enquanto este estiver em funcionamento;

• Use apenas as ferramentas corretas – ferramentas erradas podem resul-tar em ferimentos ou danos dispendiosos no equipamento;

• Nunca suba em ou ao redor do equipamento em dispositivos provisórios.Use apenas passarelas, escadas ou plataformas aprovadas;

• Não ultrapasse os ajustes de pressão especificados para os componentespneumáticos ou hidráulicos. Exceder estes limites pode causar graveferimento ao pessoal ou danos ao equipamento;

• Proteja e amarre mangueiras e cabos dos equipamentos para que nãoobstruam a liberdade de movimento do operador;

• Esteja sempre alerta ao trabalhar ao redor do equipamento;

• Retire todas as ferramentas, peças e panos de quaisquer partes em movi-mento depois da assistência técnica do equipamento.

Sistema elétrico

• Apenas pessoal devidamente treinado deve executar a identificação e so-lução de problemas elétricos ou eletrônicos e assistência técnica;

• Sempre presuma que a energia está LIGADA em todos os sistemaselétricos. Sempre verifique e trave as chaves de energia elétrica principaisantes da assistência técnica do equipamento. Coloque uma placa “Manu-tenção em Andamento – Não Energize”;

• Esteja ciente de que circuitos elétricos vivos estão presentes no consolede controle sempre que a desconexão principal estiver ligada, independen-temente de a chave de PARADA DE EMERGÊNCIA estar ligada ou não;

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• Desligue os disjuntores e trave-os na posição OFF (DESLIGADA) antesde realizar assistência técnica do sistema elétrico. Se isto não for possível,tenha alguém de prontidão para evitar que alguém ligue o fornecimento deenergia elétrica para o sistema;

• Seja especialmente cuidadoso ao realizar a assistência técnica do siste-ma elétrico em um ambiente úmido;

• Nunca modifique ou desvie as interligações protetoras ou dispositivas, amenos que especialmente instruído a fazê-lo e apenas se forem seguidastodas as precauções;

• Dê aos capacitores tempo suficiente de descarga. Se isto não for possí-vel, descarregue-os manualmente com cuidado;

• Não use fios de ligação em ponte através de fusíveis ou porta – fusíveis.

• Certifique-se de que todas as ferramentas estejam bem isoladas.

Usando a mangueira de alta pressão

Manipule com cuidado a mangueira de alta pressão. Não pise ou fique em cima damangueira, e não dobre ou torça excessivamente. O raio mínimo de flexão da man-gueira de alta pressão é 24 pol. (610 mm).

Descrição do produto

O JetLance modelo A-3000 é uma ferramenta manual de limpeza acionada a ar queusa pressão de água ultra-elevada para remover revestimentos e outras substâncias.Foi projetada para ser leve e fácil de usar e, mesmo assim, potente o bastante parauma limpeza efetiva.

O A-3000 combina pressões ultra-elevadas com volumes relativamente baixos de águae velocidades extremamente elevadas de rotação do bocal. Isto proporciona exce-lentes taxas de remoção, ao mesmo que gera uma quantidade mínima de desperdí-cio de água. Como é pneumática, esta ferramenta manual pode ser acionada pelocompressor de ar acoplado à bomba Hsky ou ligada em qualquer outro suprimentode ar comprimido.

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Recursos padrão

Os sistema A-3000 possui dois componentes principais:

• A ferramenta manual de limpeza acionada a ar com gatilho duplo – umitem segurança que impede qualquer um de operar a ferramenta a menosque coloque uma mão em cada gatilho;

• Uma armação de proteção, chamada caixa de junção, que contém a vál-vula liga/desliga de pressão ultra-elevada, o filtro de ar, o lubrificador dear, manômetro de ar, o regulador de ar e a válvula liga/desliga de ar.

Manutenção periódica

A manutenção periódica é qualquer serviço que você realiza de forma regular.Esta manutenção ajudará a minimizar a parada de produção não programada edefeito prematuro de peça. Recomenda-se que você mantenha registros deta-lhados de serviço e programas de estabelecer intervalos de serviços e progra-mas de manutenção compatíveis com a aplicação e exigências de produção.A manutenção periódica também inclui a substituição de peças gastas que che-garam ao final de seu tempo de vida útil.

Precauções geraisObservar sempre as seguintes precauções gerais:

• Siga todas as precauções de segurança e use a vestimenta recomendadade segurança quando operar o equipamento;

• O ar pressurizado pode impulsionar partículas nos olhos e na pele semanejado inadequadamente. Para prevenir ferimento, use o equipamentoe a vestimenta apropriados de proteção e tenha muito cuidado;

• Repare imediatamente quaisquer vazamentos nos encaixes ou conexões;

• Não faça alterações desautorizadas nos equipamentos ou nos componentes;

• Inspecione visualmente todo sistema antes de colocá-lo em operação. Sevocê detectar qualquer defeito ou falha de funcionamento, corrija-o;

• Use as ferramentas adequadas para executar o serviço. O uso de ferra-mentas inadequadas pode resultar em ferimentos ou danos onerosos parao equipamento;

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• Não vista roupas folgadas enquanto trabalhar ao redor das peças giratóri-as das máquinas;

• Siga sempre a recomendação dos fabricantes.

Vestimenta de proteção

Os trabalhadores que operam equipamentos manuais de limpeza ou corte de alta pres-são e aqueles que trabalham nas proximidades devem usar vestimentas de proteção edispositivos de segurança conforme descritos nesta seção. Recomenda-se que opessoal de segurança no local de trabalho verifique e aprove todo o equipamento eroupas de segurança de todos que trabalhem ao redor do equipamento de corte dejato de água.

Proteção para a vista

Os operadores devem usar visores e óculos de proteção para se protegerem contraborrifação e detritos voadores.

Uma combinação de visor e óculos de proteção é um requisitotípico de limpeza de jato de água.

Figura 40

Proteção para a cabeça

Sempre devem ser usados capacetes por todo pessoal dentro da área de trabalho.

O material do capacete deve suportar choque mecânico de 10G em 8 ms sem quebrar.Figura 41

Proteção para as mãos

O operador deve usar luvas durante todo o tempo. Dá-sepreferência à luvas de couro.

Figura 42

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Proteção para os pés

Os operadores e o pessoal devem usar sapatos de segurança com proteção de açopara os dedos de pelo menos 0,2 polegadas (5mm) de espessura.

A cobertura para os dedos deve cobrir pelo menos 30% do comprimento do calçado.

O sapato do operador deve ser equipado com proteção depisada para evitar torções durante a operação.

Figura 43

Proteção auditiva

O nível de ruído é superior a 90 bBa; portanto, o operador deve usar proteção auditivaadequada o tempo todo. Tampões e protetores de orelha sãogeralmente adequados.

Figura 44

Proteção para o corpo

Trajes à prova de água apenas protegem o operador de borrifose detritos voadores. Eles não desviam o impacto do jato direto.

Figura 45

AVISO

Nunca aponte uma ferramenta de limpeza ou corte de jato de águapara si mesmo ou qualquer outra pessoa. Não dirija a ferramenta dejato de água para nada que você não tenha intenção de cortar.

Referência bibliográfica

GENTIL, Vicente. Corrosão.

PETROBRAS. N.05, N.06, N.13, N.09.

ABRACO. Qualificação de inspetor de pintura.