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Administração de Estoques e Almoxarifado

O Impacto das Políticas e Técnicas de Gestão na

Eficiência da Operação e no Serviço aos Clientes

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Logística: uma área de conhecimento em alta

“A logística, enquanto campo de conhecimento é uma área nova. Desta forma não se encontra alguém com 20 anos de experiência em logística como um todo”...

“A demanda por bons profissionais é maior que a oferta”

Paulo Sarti, diretor de Operações e Marketing da Penske Logistics

“Mais do que nunca, o custo da logística pode fazer a diferença entre uma empresa que ganha mais ou menos dinheiro”

Luiz Wever, sócio-diretor da Ray & Berndtson

(Fonte: Revista Tecnologística Fev/2007)

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Importância Estratégica da Logística Quatro objetivos básicos para uma empresa

competitiva:1. Prover o melhor serviço ao cliente.

2. Prover os mais baixos custos de produção

3. Prover o menor investimento em estoques

4. Prover os menores custos de distribuiçãoTony Arnould (1998)

A Logística está presente direta ou indiretamente em todos estes objetivos

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Custos Logísticos No Brasil os custos logísticos

representam aproximadamente 20% do PNB.

Cerca de USD 105 bilhões por ano (dados de 2001)

Na indústria os custos logísticos podem variar entre 10% a 32% do faturamento bruto

Armazenagem e Manutenção de Estoques representam 36% dos custos logísticos no Brasil

Composição do Custo Logístico no Brasil

4% 5%

31%

60%

Administração ArmazenagemEstoque Transporte

Fonte: Panorama CEL/COPEAD – Custos Logísticos no Brasil, 2006

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Proposta da Logística Integrada

Quebrar os Muros de Separação. Integrar as atividades em um único processo. Melhorar o fluxo de informações que é fundamental no processo

logístico. O nível de serviço ao cliente e os custos globais dependem da

integração das funções compras, planejamento, estoques, armazenagem, transportes e processamento de pedidos.

Logística

Almoxarifado PCPDistribuição

FísicaCompras

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Desdobramento da Cadeia Utilizando o Conceito de Logística Integrada

Identificação da Demanda

Planejamento das Necessidades

Seleção e Qualificação de Fornecedores

Compras

Transportes

Recebimento e Armazenagem

Movimentação Interna

Armazenagem de Produto Acabado

Distribuição Física

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Fundamentos da Administração de Estoques

A Importância dos Estoques Porque são necessários os Estoques? Objetivos da Administração de Estoques Custos Envolvidos na Administração de Estoques

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A Importância dos Estoques

“Todo erro gerencial acaba gerando estoque”

(Michael C.Bergerac – Pres. Executivo da Revlon, Inc.)

Dilema da Administração de Estoques:

“Devemos sempre ter o produto de que você necessita, mas nunca podemos ser pegos com algum estoque”.

(Ballou, 1993)

A importância dos estoques deriva do fato de eles serem necessários para assegurar a disponibilidade de mercadorias, mas ao mesmo tempo representam 20% a 60% dos ativos totais de uma organização.

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Finalidades dos estoques Melhoram nível de serviço Incentivam economias na

produção Promovem economia de

transportes Proteção contra alterações

nos preços. Proteção contra oscilações na

demanda Proteção com relação a

atrasos de entrega. Proteção contra

contingências: quebras de máquinas, inundações, incêndios, greves, etc.

Problemas gerados pelos estoques

Consomem capital Encobrem ineficiências gerais

do sistema Constituem um potencial de

perdas por avarias e obsolescência.

Necessitam de recursos Mão de Obra Equipamentos para

movimentação e armazenagem

Espaço Gerenciamento

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Objetivos da Administração de Estoques

Contribuir para a maximização dos lucros mediante: Excelência no atendimento aos clientes.

Operação da fábrica a baixo custo.

Investimento mínimo em estoques.

A Administração de Estoques consiste em estabelecer um conjunto de regras de modo a permitir: Conhecer os itens de estoque de maior importância

Definir as formas pelas quais os itens devem ser controlados

Saber quando pedirSaber quando pedir

Saber quanto pedirSaber quanto pedir(Fonte: Tony Arnould, 1999)

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Indicadores de desempenho na administração de estoques e almoxarifado

“Não é possível melhorar aquilo que não medimos”

(Joseph M. Juran)

Um dos oito princípios do Sistema de Gestão da Qualidade é o da Melhoria Contínua.

Os objetivos definem para onde queremos ir.

Os indicadores apontam onde estamos

Motivam ações para a melhoria contínua

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Alguns indicadores de desempenho relacionados com a gestão de estoques e almoxarifado Nível de serviço do almoxarifado

Avalia a capacidade do almoxarifado em atender as requisições de materiais nos prazos acordados

Meta sugestiva: de 95% a 98%

Dock to stock time

Tempo decorrido entre o descarregamento da mercadoria até seu efetivo armazenamento

Stock outs Valor de vendas perdidas por falta de estoque de mercadorias Pode ser expresso em moeda corrente ou em % em relação ao

faturamento total

100 osrequisitaditens de Número

atendidositens de NúmeroServiçode Nível

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Acurácia de inventário

Mede a precisão entre saldos físicos e contábeis

Meta sugestiva: de 95% a 99%

Taxa de ocupação volumétrica

Mede a relação entre o volume efetivamente ocupado e a disponibilidade cúbica do armazém

Avalia a eficiência do lay-out e do sistema de armazenagem

100 dosinventariaitens de Número

corretositens de NúmeroAcurácia

100 armazém do totalVolume

)(mm armazenagede útilVolume Tx

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ocupação

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Custos de movimentação e armazenagem

Avalia o custo total do warehouse em relação ao faturamento

Giro de estoques

Mede o índice de renovação do estoque

Relaciona o volume médio de estoque em um período com o consumo de material no mesmo período

Normalmente expresso em giros anuais

100 período no oFaturament

período nowarehouse do CustoArmaz Custo

mensal médioEstoque

12 mensal Consumoanuaisgiros de #

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Algumas Definições Estoque de Segurança: quantidade a ser mantida em estoque

em função das incertezas quanto à previsão de demanda ou quanto aos prazos de entrega.

Estoque Médio: é a média entre o estoque final e o estoque inicial em um determinado período (Em=Ei + Ef)/2. Para lote constante de entrega é o tamanho do lote dividido por 2 (Em=L/2)

Tempo de Atendimento do Pedido (Lead-time): é o tempo total decorrido entre a colocação do pedido no fornecedor até o recebimento da mercadoria na fábrica. No caso de um item produzido internamente é o tempo entre a colocação da ordem de produção e a entrada do item no estoque.

Ponto de Pedido: é a quantidade em estoque na qual um novo pedido deve ser colocado. É determinado em função do tempo de atendimento do pedido.

Ponto de Pedido = Consumo Médio * Tempo de Atendimento do Pedido

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Observações Práticas Quanto maior o nível de incertezas em relação à

demanda ou aos prazos de entrega, maior deverá ser o estoque de segurança.

Quanto maior o tempo de atendimento do pedido maior deverá ser o ponto de pedido.

Quanto maior a freqüência de entregas menor será o tamanho do lote e o estoque médio, porém maior será o custo de colocação de pedidos.

Em caso de aumento de demanda, se mantivermos a mesma freqüência de entregas estaremos provocando

um aumento do estoque médio.

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Custos Envolvidos na Gestão de Estoques

Custo do item: Preço pago acrescido de todos os custos para colocar o item na fábrica (transporte, alfândegas, seguro, armazenagem intermediária, etc.)

Custos de estocagem: constitui a soma dos custos de capital, armazenagem e movimentação (espaço físico, equipamentos, mão-de-obra, despesas, etc.) e custos de risco (obsolescência, avarias, furtos, deterioração)

Custos de Pedidos (ou Custo de Preparação): custos administrativos para a colocação e recebimento de um pedido (preenchimento de solicitação de compra e pedido, negociação, processamento, entrada de dados, recebimento e conferência). No caso de produção interna são os custos associados à preparação de um lote de produção (set-up).

Custo Total de Estoque: definido com a soma dos custos de estocagem e de colocação de pedidos

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O que é Lote Econômico?O que é Lote Econômico?

Ponto de Equilíbrio = LOTE ECONÔMICOPonto de Equilíbrio = LOTE ECONÔMICO

Custo de Colocar um Pedido

Custo de Manter um Item em

Estoque

É a quantidade em que o custo de colocar pedidos é É a quantidade em que o custo de colocar pedidos é igual ao custo de carregamento de estoque. É igual ao custo de carregamento de estoque. É também a quantidade que representa o menor também a quantidade que representa o menor

custo totalcusto total

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Calculando os Custos de EstoqueCalculando os Custos de Estoque Definições

cp: custo fixo para colocação de um pedido ou lote de produção

ce: custo unitário anual de estocagem; soma dos custos para manter uma unidade em estoque

CA: Custo de Armazenagem; é dado pelo estoque médio multiplicado pelo custo unitário anual de estocagem.

CP: Custo de pedido; é dado pela multiplicação do custo para colocação de um pedido pela quantidade de pedidos no ano,

que é a Demanda Anual (DA) dividido pelo tamanho do lote(L)

2L

CeCA

LDA

cpCP

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Considerações sobre o Lote Econômico

O lote econômico ou quantidade econômica de pedido é apenas um dos critérios de decisão referente ao tamanho de lote

Sua aplicação baseia-se nas seguintes suposições: Demanda relativamente constante Produção ou compra em lotes e não de forma contínua Custos de pedidos e custos de armazenagem conhecidos e

constantes Quando a aplicação do lote econômico não é viável?

Produção sob encomenda Demanda variável e inconstante Quando o cliente ou fornecedor especifica a quantidade Quando outros fatores limitam o tamanho de lote (p.ex.:

vida útil da ferramenta, turno de trabalho, lote de matéria prima, etc)

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Fatores que Influenciam o Aumento de Inventário Previsões de vendas otimistas Substituições de produtos ou alterações de

engenharia sem levar em consideração estoque de componentes dedicados, gerando obsoletos.

Problemas de qualidade podem gerar necessidades de lotes suplementares

Desbalanceamento entre etapas do processo produtivo ou constantes problemas de manutenção geram estoques intermediários (WIP) indesejáveis

Deficiências no planejamento de produção e materiais

Compras promocionais ou especulativas.

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Técnicas para Redução de Estoques Melhorar as previsões de demanda em termos de quantidade e prazos; Melhorar a confiabilidade de entregas dos fornecedores (ou produção) em

termos de prazo, quantidade e qualidade, permitindo a redução do Estoque de Segurança;

Redução dos custos fixos de colocação de pedido ou de preparação da produção (set-up);

Aumentar freqüência de entregas sem aumento do custo de transportes pela adoção de práticas como “milk-run”, consolidação de cargas, etc;

Utilizar como um dos critérios de seleção de fornecedores a proximidade com a planta industrial;

Manter o local de armazenagem limpo e organizado com aplicação de técnicas como “housekeeping” e “5S”;

Implantação dos princípios da “Manufatura Enxuta”, entre os quais: lay-out celular, redução do tempo de atravessamento, kanban, “one-piece-flow”, gestão à vista, etc;

Manter um bom nível de acurácia dos estoques efetuando inventários rotativos constantes Redução do quadro de fornecedores e estabelecimento de parcerias;

Estoque em consignação; Manter planos de controle e eliminação de estoques obsoletos; Padronização de materiais e embalagens.

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Modelos Utilizados para Reposição de Estoques

Método do Ponto de Pedido Método de Reposição Periódica M.R.P. Just-in-time / Kanban

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Introdução Toda empresa deve definir em sua política de

gestão de estoques os modelos de reposição que devem responder as perguntas “quando comprar” e “quanto comprar”.

De acordo com o tipo de demanda e outras características particulares, poderão ser adotados diferentes modelos de reposição para cada grupo de materiais.

Segundo a natureza da demanda as SKU’s poder ser classificadas em:

Demanda Independente; Demanda Dependente.

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Ponto de Pedido ou “Duas Gavetas”

O ponto de pedido representa a quantidade em estoque suficiente para cobrir o consumo durante o período de atendimento de um novo pedido

Uma vez cadastrado no sistema, sempre que o estoque atingir esta quantidade, será emitida automaticamente uma solicitação de compras

O Cálculo do Ponto de Pedido é feito pela equação:PP = ES+CM*TA, onde:

ES: estoque de segurança CM: consumo médio (normalmente diário) TA: tempo de atendimento do pedido

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Just-in-timeAlgumas definições:

“Just in time é um neologismo, expressão que em português significa bem na hora, define um método de produção”.

pt.wikipedia.org/wiki/Just in time

“Técnica de pedidos de estoque com hora certa para que cheguem antes que o estoque existente termine, economizando assim espaço e capital. Um benefício adicional do JIT é a redução de desperdício de estoques quando um processo de produção é mudado”.

dinheiro.hsw.com.br/operacoes10.htm

“Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na quantidade necessária”.

tbmcg.com/pt/about/terminology.php

“Filosofia de manufatura baseada na eliminação de toda e qualquer perda e na melhoria contínua da produtividade”.

apps.fiesp.com.br/qualidade/mainglos.htm

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Just-in-time Filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Company

na década de 70

Também conhecido como “Sistema Toyota de Produção”

Na filosofia JIT a compra ou produção do material antes do momento necessário para consumo é considerado um desperdício

Neste conceito procura-se estabelecer um método de “produção puxada” onde os materiais somente são repostos quando existe consumo

Entre as ferramentas aplicadas figuram os estudos para redução de tempo de set-up, lay-out celular que otimiza o fluxo de materiais e reduz a quantidade de material em processo,

melhoria da confiabilidade de equipamentos, controle autônomo de defeitos e o KANBAN, entre outras.

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Kanban Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou

"cartão"

A produção e abastecimento de materiais é orientada pelos cartões que possuem dados de identificação do material, quantidade por embalagem, entre outras

Os cartões funcionam como requisições de material

Regula internamente as oscilações no fluxo de materiais

Minimiza as flutuações de estoque entre operações no processo produtivo

Descentraliza a gestão de materiais na fábrica

Regula a produção para apenas o momento necessário nas quantidades necessária

Limita a quantidade total de material no circuito

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M.R.P. (materials requirement planning) ou Planejamento das Necessidades de Materiais Técnica que permite determinar as necessidades de compras

dos materiais a serem utilizados na fabricação de um determinado produto

Ao contrário do Kanban o MRP é uma técnica de “produção empurrada”

É possível a utilização do MRP para o planejamento de produção e materiais a médio e longo prazo e o Kanban para a gestão dos materiais a curto prazo

Baseia-se na lista de materiais (BOM – Bill of materials). Tem ainda como dados de entrada o Plano Mestre de Produção

(MPS – Master Production Scheduling) e o cadastro de produtos, com os parâmetros de planejamento de cada item, como lead-time, lote mínimo, estoque de segurança, lote

econômico, quantidade por embalagem, etc.

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Controle de Estoques

Objetivos Técnicas para controle de estoques Registros para controle de estoques Controle Físico dos estoques

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O objetivo principal do controle de estoques é o de fornecer informações confiáveis a qualquer momento com relação às quantidades em estoque, sua localização e disposição em relação ao uso

O processo de reposição de estoque (o que comprar, quando comprar e quanto comprar) é suportado pelo controle de estoques

Um sistema de informações eficiente é a base deste processo

As principais informações para o controle de estoque vem dos registros de inventário e movimentações

A aplicação de modernas técnicas de gestão e organização, suportadas pela tecnologia da informação permitem um aumento significativo da produtividade e maior segurança das operações de controle, gerando informações precisas em tempo real.

A seguir veremos a aplicação de algumas destas técnicas

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Classificação e Codificação dos Materiais

Para facilitar a administração e controle de estoque os materiais devem ser classificados segundo seu estado e uso. As principais são: Matérias Primas: itens comprados que ainda não entraram em

processo de produção (componentes, materiais e sub-conjuntos) Material em Processo (WIP): materiais semi-acabados que

aguardam um novo processamento. Produtos Acabados: produtos disponíveis para venda. Materiais de Consumo (ou auxiliares): materiais que não são

utilizados diretamente no produto, mas que são necessários nos processos produtivos (cola, graxa, lubrificantes, solda, etc.)

Outras classificações: materiais de manutenção, materiais de escritório, materiais de limpeza, materiais de terceiros em poder da empresa, materiais da empresa em poder de terceiros, etc.

Outro tipo de classificação comum é: Materiais Diretos (ou produtivos): aqueles utilizados

diretamente no produto Materiais Indiretos (ou improdutivos): materiais auxiliares,

manutenção, escritório, etc.

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Objetivos da Codificação de Materiais

Facilitar a comunicação interna e externa da empresa no que se refere a movimentação de materiais e compras

Evitar duplicidade de itens em estoque

Permitir atividades de gestão de estoques e compras

Facilitar a padronização de materiais

Permitir o controle contábil de estoques

Permitir o controle de custos

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Características de um bom sistema de codificação

Expansivo: permitir a inserção de novos itens

Preciso: permitir apenas um código para cada material

Conciso: possuir o mínimo possível de dígitos para não sobrecarregar o sistema informatizado e ser de fácil assimilação pelos usuários

Conveniente: simples e de fácil aplicação

Problemas com a codificação dos Materiais

Codificações mal feitas levam a compras indevidas e a prejuízos irreparáveis.

Codificações efetuadas por pessoas diferentes em momentos diferentes

Normalmente não são tomados os cuidados de verificação da possibilidade de utilização de um código já existente

Conseqüências: duplicidade de códigos, obsolescência, compras desnecessárias, estoques elevados, prejuízos.

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Registros para Controle de Estoque Uma das atividades mais importantes na Administração de

Estoques é o controle das quantidades de cada material. Para isto são necessários registros.

Com base nos registros de estoque são determinadas as necessidades líquidas de materiais e a liberação de pedidos de compra.

Imprecisão nos registros podem levar à falta de materiais ou a compras desnecessárias.

Originalmente os registros eram organizados em fichas individuais de controle dispostas em um arquivo denominado Kardex.

Atualmente estas fichas foram substituídas pelos sistemas informatizados de controle de estoque

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Registros imprecisos implicam em:

Paradas de produção por falta de material

Excesso de estoque

Aumento de custo de aquisição devido a compras emergenciais, fretes especiais, etc.

Redução no nível de serviço aos clientes

Perdas de produtividade

Aumento de custos de produção por horas extras, set-ups não programados, etc.

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Causas de Erros nos Registros de Estoque

Retirada de material sem autorização

Falta de segurança no almoxarifado e na empresa

Pessoal mal treinado

Erros de conferência física no recebimento

Erros de digitação ou lançamento dos registros

Erros no lançamento das baixas de estoque

Problemas de estrutura de produtos nos casos de baixa de estoques automática pela produção

Erros induzidos por auditorias de inventário mal realizadas

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Administração de Almoxarifados

Principais atividades do Almoxarifado Utilização Eficaz do Almoxarifado

Arranjo Físico e Sistemas de Endereçamento Sistemas de Separação de Pedidos F.I.F.O. – P.E.P.S.

Organização do Almoxarifado - Housekeeping

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Principais Atividades do Almoxarifado Recebimento de mercadorias

Verificar notas fiscais em relação aos pedidos de compra Conferir quantidades Verificar existência de avarias Inspecionar mercadorias, se necessário (normalmente executado por

pessoal técnico) Identificação dos materiais com etiquetas contendo código,

descrição, quantidade, data de recebimento, etc. Armazenar materiais conforme critérios pré-estabelecidos Movimentar e separar materiais para atendimento de pedidos Distribuir Materiais na Produção Armazenar produtos acabados Preparar produtos acabados para remessa aos clientes

Operar sistema de informações

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F.I.F.O. – P.E.P.S. A sigla FIFO, vem da expressão do idioma inglês “first in, first

out”, que significa “o primeiro que entra é o primeiro que sai”.

Operacionalmente, significa estabelecer uma forma de controle na armazenagem de tal maneira a garantir sempre que o lote de componente a ser enviado para a produção seja o mais antigo no almoxarifado.

A aplicação desta regra é parte das boas práticas de armazenagem e é fundamental para: Garantia da rastreabilidade dos componentes utilizados na produção Controle sobre prazos de validade Garantia de não existência de peças fora de especificação em casos

de alterações de engenharia Redução do risco de obsolescência

Redução de risco de avarias

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Arranjo Físico

O arranjo físico está relacionado com a disposição dos itens no almoxarifado

Fatores que influenciam na escolha do tipo de arranjo físico: Características dos produtos a serem estocados (dimensões,

peso, etc.)

Intensidade de movimentação

Necessidades especiais de equipamentos de movimentação

Necessidades especiais de armazenagem (inflamáveis, tóxicos, temperatura e umidade controladas, radioativos, etc.

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Alguns Sistemas de Arranjo Físico Agrupar itens por famílias (ex.: elementos de fixação,

componentes eletrônicos). Apresenta como principal vantagem a fácil localização dos itens.

Agrupar itens de giro rápido localizando-os próximo ao ponto de separação de pedidos. Minimiza os tempos de movimentação.

Agrupar itens por semelhança física. Este sistema é aconselhável quando determinados itens necessitam dos mesmos equipamentos de movimentação e armazenagem. Itens pequenos podem ser acondicionados em prateleiras e movimentados com carrinhos manuais, enquanto itens mais pesados requerem estruturas mais reforçadas e empilhadeiras.

Estocagem direta no local de trabalho. Quantidades pequenas são mantidas nos locais de trabalho, enquanto os estoques reserva são mantidos no almoxarifado, ou entregues diariamente pelos fornecedores (KANBAN).

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Sistemas de Endereçamento Os almoxarifados devem ser

organizados por endereços que são necessários para pronta localização dos itens.

É interessante a utilização de endereços “inteligentes” como no exemplo ao lado

Ainda com relação à localização os Almoxarifados podem ser divididos em:

Localização fixa: os itens são estocados sempre nas mesmas posições.

Localização flutuante: os itens são estocados onde existe local

disponível.

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Localização Fixa Principais Vantagens

Facilita o controle visual Em almoxarifados pequenos

dispensa até mesmo a utilização de registros

Facilita a estocagem e separação

Principais Desvantagens: Utilização do espaço ruim Dificuldade de encaixe de

novos itens Problemas de falta de espaço

no caso de lotes maiores que o dimensionado

Este sistema é normalmente utilizado para itens pequenos onde o aproveitamento do espaço não é um ponto crucial.

Localização Flutuante Principais Vantagens

Melhor utilização do espaço. Não há problemas para a

inclusão de novos códigos. Principais Desvantagens

Exige informação precisa da posição.

Perde-se a possibilidade de controle visual sobre as quantidades.

Dificulta o controle de FIFO. Normalmente requer

controles computadorizados. Uma vez que a utilização

racional do espaço é uma das principais metas do almoxarifado, este é o sistema mais largamente utilizado em grandes depósitos.

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Sistemas de Separação de Pedidos Trata-se de uma das atividades que mais consome

tempo no almoxarifado. Requer planejamento e organização de modo a

atender os pedidos no menor tempo possível, com o mínimo custo.

Alguns procedimentos para melhorar a produtividade Localizar itens de alto giro em locais próximos Criar áreas exclusivas para separação Agrupar pedidos contendo itens comuns para reduzir

tempo Ter um bom sistema de localização Selecionar corretamente os equipamentos Planejar rotas de separação

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Sistema de Separação por Pedido ou Picking Discreto

Cada pedido é separado por um único operador que obtém todos os itens circulando pelo almoxarifado

Geralmente utilizado em pequenos almoxarifados

Vantagens Maior confiabilidade

Menor manuseio

Permite melhor identificação de erros e responsáveis

Maior rapidez no atendimento ao cliente

Desvantagens Maior distância percorrida

Não permite otimizações de separação de itens comuns de diversos pedidos

Baixo rendimento em almoxarifados maiores

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Sistema de Separação por Zona O Almoxarifado é dividido em zonas com pessoas designadas

para cada zona.

O pedido é dividido por zonas e cada responsável envia os itens para uma área de consolidação

Um único pedido é atendido por zona de cada vez

Vantagens Menores distâncias percorridas em relação ao sistema por pedido

Quantidade menor de itens por operador, possibilitando maior nível de conhecimento dos itens

Facilidade para identificação de erros

Desvantagens Dificuldade de balanceamento da carga de trabalho

Aumenta o tempo de atendimento do pedido

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Sistema de Separação de Pedidos Múltiplos ou Picking por Lote Vários pedidos são reunidos em uma única separação Pode ser aplicado tanto no sistema por zonas, quanto no sistema

de um operador percorrendo todo o almoxarifado Adequado para grandes quantidades de pedidos com itens

comuns Vantagens

Racionaliza o processo de separação Reduz o tempo de viagem Possibilita dupla conferência de quantidades

Desvantagens Necessária nova separação e embalagem Maior manuseio dos itens Aumenta o tempo de atendimento do pedido Cria gargalos

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W.M.S. – Warehouse Management System

Sistema informatizado para gerenciamento de armazéns, depósitos e centros de distribuição.

Suportado por um sofisticado sistema de informações que visa garantir a precisão dos registros e aumentar o nível de eficiência na operação do armazém

Utiliza tecnologias de captura eletrônica de dados, como código de barras, coletores móveis, redes locais sem fio, RFID (Radio-Frequency Identification ou Identificação por Rádio Freqüência), EDI (Electronic Data Interchange ou Troca Eletrônica de Dados).

A maioria dos sistemas WMS já possui integração com os sistemas ERP, sendo que os principais ERPs (SAP, MicroSiga, Logix, etc.) possuem módulos WMS integrados.

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Evolução do W.M.S. Sistemas informatizados controlavam apenas

transações de entrada e saída de estoques Surgem os primeiros sistemas com controle de

endereçamento denominados WCS (Sistema de Controle de Armazém) que permitiram:

Estocagem em posições aleatórias como alternativa ao sistema de localização fixa.

Aumento da densidade de estocagem Primeiras soluções WMS nos EUA aplicados a

operações de distribuição e estocagem altamente automatizados

Avanços tecnológicos permitem o desenvolvimento de soluções integradas de gerenciamento de estoques apresentando melhorias nos fluxos físicos e de informações.

Década de 70

Meados de 70

Década de 70

Últimos anos

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Algumas funcionalidades de um WMS Garantia do FIFO (First in – First out)

Rastreabilidade das operações

Suporte ao gerenciamento de inventários gerais e rotativos

Planejamento e controle da capacidade de operação do armazém

Mapeamento dos locais de armazenagem e endereçamento automático

Reconhecimento de limitações físicas de endereços

Separação de pedidos (picking)

Integração com clientes e fornecedores através de sistemas EDI

Atualização on-line de estoques por dispositivos coletores de dados.

Programação de entrada e saída de pedidos, inspeção de recebimento, armazenagem e distribuição física

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Alguns benefícios de um sistema WMS Otimização do espaço no armazém Redução de custos devido ao aumento de

produtividade das operações de movimentação e armazenagem

Melhoria dos índices de acurácia de estoques Utilização mais racional do espaço Melhor aproveitamento e controle da mão-de-obra Aumento da capacidade do armazém pelo aumento

de giro de estoques Relatórios gerenciais suportando a tomada de

decisões Informações de estoque em tempo real Melhor nível de serviço aos clientes e/ou à

produção