1 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
ARGAMASSA DE REVESTIMENTO UTILIZANDO AREIA RESIDUAL
PROVENIENTE DA PRODUÇÃO DE MINÉRIOS
NARCISO GONÇALVES DA SILVA (1); GUSTAVO GONÇALVES DA SILVA (2); PHILIPPE
JEAN PAUL GLEIZE (3)
(1) Universidade Tecnológica Federal do Paraná – [email protected]
(2) Universidade Federal do Paraná – [email protected]
(3) Universidade Federal de Santa Catarina – [email protected]
RESUMO
O Brasil é um país que dispõe de grandes recursos geológicos, onde a extração de
minérios de metais preciosos, como ouro e prata, encontra-se em pleno
desenvolvimento e vem enfrentando sérios problemas com os resíduos que
contaminam o meio ambiente. O objetivo deste trabalho foi avaliar a possibilidade da
utilização do resíduo proveniente de rocha granítica na confecção de argamassas de
revestimento. Foi confeccionada uma argamassa de revestimento no traço 1 : 6
(cimento : areia de resíduo, em volume) com aditivo incorporador de ar e utilizou-se
uma argamassa industrializada como referência. Ensaios no estado fresco e
endurecido foram realizados e revestiram-se painéis para avaliar as propriedades no
revestimento. Os resultados indicaram que o maior teor de ar incorporado na
argamassa com areia de resíduo produziu melhor trabalhabilidade e adesão inicial ao
substrato e, no estado endurecido apresentou maior permeabilidade e menores
resistências mecânicas que a argamassa industrializada. Os revestimentos não
apresentaram fissuras.
Palavras-chave: argamassa, revestimento, areia, resíduo.
2 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
RENDERING MORTAR USING RESIDUAL SAND PROCEEDING FROM THE ORE
PRODUCTION
ABSTRACT
Brazil is a country with large geological resources, where the extraction of ores of
precious metals like gold and silver, is in full development and has been facing serious
problems with waste that contaminates the environment. The objective of this work
was evaluating the possibility of using the residue derived from granitic rock in the
confection of mortar of rendering. A rendering mortar was made in trace 1 : 6
(cement : residue sand, in volume) with incorporating air additive. An industrialized
mortar was used as reference. Trials in the fresh and hardened state had been
carried trough and panels had been armed to evaluate the properties in the
rendering. The results indicated that the biggest incorporated air content in the
mortar with residue sand produced better workability and initial adhesion to the
substratum and in the hardened state presented bigger permeability and less
mechanical strength that the industrialized one. The rendering had not presented
cracking.
Key-words: mortar, rendering, sand, residue.
3 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
1. INTRODUÇÃO
O sistema de extração de metais preciosos através do desdobramento de rochas gera
uma quantidade significativa de rejeitos na forma de areia que são lançadas em
lagoas de decantação e, também, são lançadas ao meio ambiente, ocupando grandes
espaços ao ar livre, conforme mostra a Figura 1.
Figura 1 – Depósitos dos rejeitos de rochas após a retirada dos metais preciosos com volume de aproximadamente 400.000 m3
A Lei No 12.493 de 22 de janeiro de 1999 no Art. 3o determina que “a geração de
resíduos sólidos, no território do Estado do Paraná, deverá ser minimizada através de
adoção do processo de baixa geração de resíduos e da reutilização e/ou reciclagem
de resíduos sólidos, dando-se prioridade à reutilização e/ou a reciclagem a despeito
de outras formas de tratamento e disposição final, exceto nos casos em que não
exista tecnologia viável”.
Aliado aos problemas ambientais causados pelo descarte do rejeito, algumas
características específicas do resíduo desperta a possibilidade de sua utilização como
matéria prima para confecção de concretos, asfalto e argamassas para assentamento
e revestimento de paredes de alvenaria.
Este trabalho teve por objetivo confeccionar uma argamassa de revestimento no
traço 1 : 6 (cimento : areia), em volume, utilizando areia de resíduo e aditivos
químicos e comparar as propriedades no estado fresco e endurecido com as
propriedades de uma argamassa industrializada de grande aceitação no mercado.
2. MATERIAIS E MÉTODOS
2.1. Origem do resíduo
4 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
Após o desmonte das rochas utilizando explosivos, minérios como ouro, prata, dentre
outros, juntamente com os fragmentos de rochas são transportados por meio de
caminhões basculantes para uma pedreira. Em seguida são transformados em areia
de granulometria muito fina passando pelas seguintes etapas: britadores de
mandíbula, britador VSI e finalmente moinho de bola. A areia fina juntamente com os
metais preciosos é diluída na água na qual é injetado produtos químicos
biodegradáveis para retirada por flotação dos metais preciosos e, em seguida, a areia
residual é lançada em lagoa de decantação.
2.2. Materiais
Para a produção da argamassa foi empregado cimento Portland CP II Z 32, areia de
resíduo e aditivos em pó retentor de água e incorporador de ar. Na confecção da
parede de alvenaria utilizaram-se blocos de concreto. As caracterizações dos
materiais são apresentadas nas Tabelas 1 a 3. Conforme pode ser observado na
análise granulométrica apresentada na Tabela 2, a areia de resíduo é muito fina em
relação aos agregados da argamassa industrializada e apresenta uma granulometria
mais uniforme.
Tabela 1 – Caracterização física e química do cimento CPII Z 32.
ANÁLISE FÍSICA
Ensaios realizados Método Resultado médio
Massa unitária no estado solto (g/cm³) ABNT NBR 7251 : 1982(1) 1,197
Massa específica (g/cm³) ABNT NBR NM 23 : 2001(2) 2,946
ANÁLISE QUÍMICA
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 CO2 Perda
ao fogo
Resíduo
insolúvel
22,91 7,25 3,18 52,29 5,56 1,04 0,18 2,82 4,23 4,97 12,91
Tabela 2 – Análise granulométrica da areia de resíduo e da argamassa industrializada anidra – ABNT NBR 7211 : 2005(3).
Abertura da
peneira (mm)
Areia de resíduo Argamassa anidra (referência)
massa retida (g)
porcentagem retida massa retida (g)
porcentagem retida
individual acumulada individual acumulada
2,4 0,00 0,00 0,00 0,30 0,06 0,06
1,2 0,00 0,00 0,00 0,60 0,12 0,18
0,6 0,27 0,05 0,05 65,85 13,17 13,35
5 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
0,3 21,78 4,36 4,41 134,03 26,81 40,16
0,15 234,77 46,97 51,38 101,10 20,22 60,38
< 0,15 243,18 48,62 100,00 198,12 39,62 100,00
Total 500,00 100,00 - 500,00 100,00 -
Tabela 3 – Caracterização física da areia de resíduo.
Ensaios realizados Unidade Norma Resultado
Módulo de finura - ABNT NBR 7211 : 2005(3) 0,56
Dimensão máxima característica (mm) ABNT NBR 7211 : 2005(3) 1,20
Massa unitária – estado solto (g/cm³) ABNT NBR 7251 : 1982(1) 1,181
Massa específica (g/cm³) ABNT NBR NM 23 : 2001 (2) 2,646
Teor de argila em torrões (%) ABNT NBR 7218 : 1987(4) isento
Índice de vazios (%) adaptado 55,37
Teor de material pulverulento (%) ABNT NBR 7219 : 1982 (5) -
A Figura 2 apresenta a análise mineralógica por difratometria de raios X e a Tabela 4
apresenta análise química por fluorescência de raios X da areia de resíduo.
Figura 2 – Difratograma da areia de resíduo
Tabela 4 – Análise química da areia de resíduo.
CaO MgO Fe2O3 SiO2 Al2O3 MnO TiO2 Na2O K2O P2O5 P.F. SOMA
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
40,38 5,07 2,45 11,60 1,69 0,04 0,10 0,07 0,39 0,03 37,11 98,92
Position [°2Theta]
10 20 30 40 50 60
Counts
0
400
1600
20706.CAF
6 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
O difratograma e a análise química demonstram a predominância do quartzo (SiO2),
sendo que a amostra é composta basicamente por silício, cálcio, ferro e magnésio.
2.3. Confecção da parede de alvenaria e dos painéis
A parede de alvenaria de 160 cm de largura por 100 cm de altura foi confeccionada
com blocos de concreto assentados com a argamassa industrializada e chapiscada
utilizando peneira de malha 4,8 mm, com argamassa de cimento e areia no traço
1 : 3, em volume de material seco. A junta de assentamento foi de aproximadamente
um centímetro. A parede foi dividida em dois painéis de 80x100 cm com ripas de
madeira cambará com espessura de dois centímetros. Para evitar que as ripas
absorvam a água das argamassas, estas foram impermeabilizadas com duas demãos
de verniz marítimo. A Figura 3 mostra a sequência da preparação dos painéis.
Figura 3 – (a) Parede de alvenaria de 160x100 cm; (b) Painéis para a argamassa de referência (esquerda) e para a argamassa com resíduo (direita); (c) Chapisco de
cimento e areia.
(a)
(b)
(c)
2.4. Preparo das argamassas
A argamassa com areia de resíduo foi preparada fazendo-se mistura de cimento,
areia, aditivo retentor de água e plastificante incorporador de ar em betoneira de
eixo inclinado de capacidade de 120 litros. Foi adicionada água na mistura até obter a
consistência considerada adequada para aplicação. A quantidade de água utilizada na
argamassa de referência (industrializada) foi determinada pelo fabricante seguindo o
mesmo procedimento realizado na mistura da argamassa com areia de resíduo. A
Tabela 5 apresenta as caracterizações das argamassas no estado fresco.
7 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
Tabela 5 – Caracterização das argamassas.
A argamassa com areia de resíduo exigiu maior quantidade de água na mistura que a
argamassa de referência e, ambas, apresentaram boa plasticidade como mostra a
Figura 4.
Figura 4 – (a) Argamassa de referência; (b) Argamassa com areia de resíduo.
(a)
(b)
2.5 Revestimento dos painéis
Após quinze dias da aplicação do chapisco, os painéis foram revestidos em camada
única, sarrafeado após 10 minutos e em seguida foi realizado o acabamento com a
colher de pedreiro. A Figura 5 apresenta a sequência descrita.
Figura 5 – (a) Revestimento com argamassa de referência; (b) Revestimento com a argamassa de resíduo; (c) Acabamento dos painéis; (d) Revestimentos concluído.
.
(a)
(b)
Argamassa
Proporções de materiais secos (cimento : areia)
Relações
água/ cimento
água/ mat. secos volume massa
Referência - - - 0,16 Resíduo 1 : 6 1 : 5,92 1,73 0,25
8 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
(c)
(d)
2.6 Ensaios realizados
Com as argamassas produzidas, determinou-se a massa específica e o teor de ar
incorporado de acordo com norma ABNT NBR 13278 : 2005(6), retenção de água no
funil de Buchner modificado de acordo com a norma ABNT NBR 13277 : 2005(7) e,
também, fez-se a análise reológica através do ensaio de Squeeze-Flow. Moldaram-se
corpos de prova cilíndricos de 5 x 10 cm, para realização, aos 28 dias de idade, de
ensaio de densidade de massa (ABNT NBR 13280 : 2005(8)); resistência à compressão
(ABNT NBR 13279 : 2005(9)); absorção de água e índice de vazios (ABNT NBR 9778:
2005(10)); coeficiente de capilaridade (ABNT NBR 15259 : 2005(11)). Foi realizado o
ensaio de permeabilidade dos revestimentos pelo Método do Cachimbo proposto
pelo Centre Scientifique et Technique de la Construction (CSTC : 1982(12)) na idade de
28 dias, ajustando os tempos de leitura a cada minuto conforme proposto por
Selmo(13). Na idade de 28 dias realizou-se o ensaio para determinação da resistência
de aderência seguindo os procedimentos descritos na norma ABNT NBR 13528 :
1995(14) e avaliou-se a fissuração dos revestimentos.
3. RESULTADOS E DISCUSSÕES
3.1 Estado fresco
A argamassa produzida com areia de resíduos apresentou melhor trabalhabilidade no
revestimento dos painéis que a argamassa de referência, com melhor adesão inicial,
segundo relato do pedreiro, devido, principalmente ao maior teor de ar incorporado.
9 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
A densidade de massa no estado fresco, o teor de água e o teor de ar incorporado
estão apresentados na Figura 6 e 7.
Figura 6 – Densidade de massa no estado fresco.
Figura 7 – Teor de água e teor de ar incorporado.
A argamassa produzida com resíduo exigiu uma quantidade maior de água que a
argamassa de referência. Devido ao menor diâmetro das partículas da areia de
resíduo, aumenta a área superficial, exigindo, assim, mais água para o recobrimento
dos grãos.
A Figura 8 mostra a evolução da retenção de água após 1,0; 1,5; 3,0; 5,0; 10,0 e 15,0
minutos de sucção no Funil de Buchner modificado das argamassas no estado fresco.
Figura 8 – Retenção de água.
A argamassa produzida areia de resíduo apresentou menor retenção de água após 15
minutos de sucção que a argamassa de referência, devido ao maior teor de água. O
ensaio é realizado logo após a mistura do cimento, areia, aditivos e água, não
ocorrendo a hidratação do cimento até o momento do início do ensaio, sendo que
houve a perda da maior parte da água adsorvida às partículas dos agregados(15).
1772
1613
1500
1550
1600
1650
1700
1750
1800
Referência Resíduo
Argamassa
De
ns
ida
de
de
ma
ss
a n
o e
sta
do
fre
sc
o (
kg
/m3
)
16,00
19,89
25,00 24,20
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
Teor de água Teor de ar incorporado
Argamassa
Po
rcen
tag
em
Referência Resíduo
70,5
54,1
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
120,0
0,0 3,0 6,0 9,0 12,0 15,0
Tempo de sucção (min)
Re
ten
çã
o d
e á
gu
a (
%)
Referência Resíduo
10 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
O ensaio de squeeze-flow constitui-se em uma técnica utilizada para estudar reologia
de materiais. Este método tem se mostrado muito eficiente uma vez que consegue
lidar adequadamente com elevada plasticidade e pode simular a aplicação da
argamassa sobre o substrato, avaliando, também, outros parâmetros reológicos
fundamentais, como viscosidade e tensão de escoamento. A argamassa pode ser
avaliada, através do ensaio de squeeze-flow, desde o momento que é lançado no
substrato até a hora de desempená-lo, situações que apresentam diferentes
solicitações de tensão, por consequência diferente comportamento reológico e
variadas deformações.
A relação de carga x deslocamento deve apresentar um perfil bem típico nos ensaios
com argamassas, distinguindo três regiões conforme mostra a Figura 9.
Figura 9 – Curva normal em um ensaio de squeeze-flow de carga x deslocamento. Região I - material sofrendo deformação elástica; Região II - material sofrendo
deformação plástica. Região III - enrijecimento induzido por deformação, onde há atrito entre os grãos da areia.
As Figuras 10 e 11 apresentam os gráficos carga x deslocamento do ensaio de
squeeze-flow realizado com as argamassas de resíduos e de referência
(industrializada).
11 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
Figura 10 – Ensaio de squeeze-flow realizado com as argamassas de resíduo
e de referência após 15 minutos da mistura.
Figura 11 – Ensaio de squeeze-flow realizado com as argamassas de resíduo
e de referência após 45 minutos da mistura.
Observa-se nos resultados apresentados nas Figuras 10 e 11 que não existe a região I
da deformação elástica onde são necessárias maiores cargas para deformar a
argamassa produzida com resíduo, sendo assim mais viscosa.
3.2 Estado endurecido
As Figuras 12 e 13 apresentam os resultados médios da densidade de massa aparente
e da resistência à compressão, respectivamente, realizado em corpos de prova
cilíndricos 5 x 10 cm na idade de 28 dias.
Figura 12 – Densidade de massa no estado aparente.
Figura 13 – Resistência à compressão na idade de 28 dias.
A argamassa produzida com areia de resíduo apresentou menor densidade de massa
aparente e, também, menor resistência à compressão devido, principalmente, aos
maiores teores de água e de ar incorporado com relação à argamassa de referência.
Como consequência ocorreu um aumento do índice de vazios após secagem em
estufa, conforme mostra a Figura 14.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0deslocamento (mm)
Ca
rga
(N
)
Industrializada - 15 minutos
Resíduo - 15 minutos
0
25
50
75
100
125
150
175
200
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0deslocamento (mm)
Car
ga
(N)
Industrializada - 45 minutos
Resíduo - 45 minutos
1561
1404
1300
1350
1400
1450
1500
1550
1600
Referência Resíduo
Argamassa
De
ns
ida
de
de
ma
ss
a n
o e
sta
do
en
du
rec
ido
(k
g/m
3)
2,74
0,67
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
Referência Resíduo
Argamassa
Re
sis
tên
cia
à c
om
pre
ss
ão
(M
Pa
)
12 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
Figura 14 – Absorção de água e índice de vazios após imersão e fervura aos 28 dias de idade.
As argamassas com areia de resíduo apresentou maior absorção de água que a
argamassa de referência, pois apresentou maiores índices de vazios. O fato das
amostras, tanto da argamassa de resíduo quanto da argamassa de referência, ficarem
submerso em água por 64 horas não foi suficiente para promover 100% da saturação
e eliminar completamente o ar contido no seu interior. A fervura dos corpos de prova
à 100o C aumentou consideravelmente a absorção de água e o índice de vazios.
A Figura 15 apresenta o resultado de absorção de água por capilaridade. A argamassa
produzida com resíduo apresentou coeficiente de capilaridade igual a 1,311
kg/m2/min0,5 enquanto que a argamassa de referência apresentou coeficiente de
capilaridade igual a 0,338 kg/m2/min0,5. Estes valores indicam que a argamassa
produzida com resíduo, além de apresentar maior absorção de água é, também, mais
susceptível a penetração da água que a argamassa de referência. Segundo Silva(15), o
maior coeficiente de capilaridade da argamassa com resíduo pode ser explicado pela
“Lei de Jurin” que relaciona a ascensão capilar da água nos corpos de provas ao
inverso dos raios capilares que, possivelmente, são menores devido ao menor
diâmetro dos grãos da areia de resíduo em relação à areia da argamassa de
referência.
12,8
20,4
38,8
19,9
33,4
27,6
46,4
24,3
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
Absorção de
água após
imersão
Absorção de
água após
imersão e
fervura
Índice de vazios
após saturação
em água
Índice de vazios
após saturação
e fervura
Ensaio
Po
rce
nta
ge
m
Referência Resíduo
13 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
Figura 15 – Coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade.
A Figura 16 apresenta os resultados da permeabilidade dos revestimentos obtidos na
idade de 28 dias. A leitura foi realizada a cada minuto até completar 15 minutos,
cujos resultados corroboram aqueles apresentados nas Figuras 14 e 15.
Figura 16 – Evolução da absorção da água pelo Método do cachimbo a cada minuto.
O ensaio para determinação da resistência de aderência à tração foi realizado nos
revestimentos na idade de 28 dias. Utilizou-se um macaco hidráulico de comando
manual da marca Enerpac com capacidade de 10.000 psi, ao qual foi adaptado um
manômetro com capacidade de 850 psi. Em cada revestimento realizaram-se 6
ensaios utilizando pastilhas de ferro quadradas de 10 cm de lado. A Tabela 6
apresenta os resultados da resistência de aderência, desvio padrão e coeficiente de
variação para as argamassas de referência e com resíduo. A argamassa de referência
apresentou, na média, maior resistência de aderência à tração, apesar do maior
coeficiente de variação que a argamassa produzida com a areia de resíduo.
y = 0,338x + 0,170
R2 = 1,000
y = 1,311x - 0,323
R2 = 1,000
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00
Raiz quadrada do tempo (min^0,5)
Ab
so
rção
de á
gu
a (
kg
/m2)
Referência Resíduo
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tempo (min)
Qu
an
tid
ad
e d
e á
gu
a a
bso
rvid
a
(ml)
Referência Resíduo
14 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
Tabela 6 – Resultados da resistência de aderência à tração.
Amostra Resistência de aderência à tração (MPa)
Referência Resíduo
1 0,15 0,11
2 0,20 0,11
3 0,16 0,12
4 0,19 0,11
5 0,16 0,12
6 0,20 0,11
Média (MPa) 0,17 0,11
Desvio padrão (MPa) 0,02 0,01
Coef. variação (%) 12,57 3,60
Aos 28 dias de idade, os revestimentos com a argamassa de referência e com resíduo
foram vistoriados e não apresentaram nenhuma fissura visível à olho nu, conforme
pode ser observado nas Figuras 16 e 17.
Figura 16 – Revestimento da argamassa de referência.
Figura 17 – Revestimento da argamassa com areia de resíduo.
4. CONCLUSÕES
A argamassa produzida com a areia de resíduo apresentou bom desempenho no
estado fresco, com melhor adesão inicial ao substrato que a argamassa de referência,
devido, principalmente, à baixa densidade de massa ocasionada pelos elevados
teores de água e de ar incorporado, produzindo, assim, maior rendimento.
Entretanto, no estado endurecido, a argamassa produzida com a areia de resíduo
apresentou baixa resistência mecânica e alta permeabilidade à água, devido ao maior
índice de vazios, com relação a argamassa de referência, apesar de não haver
ocorrido o surgimento de fissuras.
15 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
O resíduo proveniente da britagem de rochas graníticas para obtenção de metais
preciosos pode ser utilizado na confecção de argamassa de revestimento, desde que
apresente uma granulometria adequada fazendo uma composição, por exemplo, com
areia mais grossa e controlando o teor de aditivos de modo a aumentar a retenção de
água e diminuir os teores de água e de ar incorporado.
5. REFERÊNCIAS
1. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7251: Agregados em estado solto – determinação de massa unitária. Rio de Janeiro, 1982.
2. _____. NBR NM 23: Cimento portland e outros materiais em pó – Determinação da massa específica. Rio de Janeiro, 2001.
3. _____. NBR 7211: Agregados para concreto – Especificações. Rio de Janeiro, 2005.
4. _____. NBR 7218: Agregados – determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis. Rio de Janeiro. 1987.
5. _____. NBR 7219: Determinação do teor de materiais pulverulentos nos agregados. Rio de Janeiro, 1982.
6. _____. NBR 13278: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de Janeiro, 2005.
7. _____. NBR 13277: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – determinação da retenção de água. Rio de Janeiro, 2005.
8. _____. NBR 13280: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido. Rio de Janeiro, 2005.
9. _____. NBR 13279: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – determinação da resistência à tração na flexão e à compressão. Rio de Janeiro, 2005.
10. _____. NBR 9778: Argamassa e concreto endurecidos – determinação da absorção de água, índice de vazios e massa específica. Rio de Janeiro, 2005.
11. _____. NBR 15259: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade. Rio de Janeiro, 2005
12. CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DE LA CONSTRUCTION - CSTC. Hydrofuges de surface: choix et mise em oeuvre. Bruxelles, 1982. 24 p. (Note D`Information Technique – NIT n. 140).
13. SELMO, S. M. S. Dosagem de argamassa de cimento portland e cal para revestimento externo de fachadas dos edifícios. São Paulo, 1989. 227 p. Dissertação (Mestrado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
16 X SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
Fortaleza, 7 a 9 de maio de 2013 - ISSN 2238-0191 ____________________________________________________________________________
14. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13528: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro, 1995.
15. SILVA, N. G. Argamassas de revestimento de cimento, cal e areia britada de rocha calcária. Curitiba, 2006. 164 p. Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Paraná.
Top Related