Valdecir J De Lara
GESTÃO DA PRODUÇÃO
BIBLIOGRAFIA
MARTINS, PETRÔNIO G.; LAUGENI. Fernando P. Administração da Produção. São Paulo : Saraiva, 5ª
Ed., 2005.
A importância do Balanceamento de Linha
O que significa Balancear?
Distribuir uniformemente;
Balançar;
Encontrar o melhor equilíbrio possível.
Balanceamento de Linha
Longas linhas de produção são comuns na indústria;
As tarefas a serem executadas são determinadas pelas
características do produto;
Balanceamento de Linha
O Balanceamento de linha consiste na atribuição de
tarefas das estações de trabalho, de forma que todas as
estações demandem aproximadamente o mesmo
tempo para a execução da tarefa.
Balanceamento de Linha
Objetivos:
- Utilização eficiente do Arranjo Físico Por Produto;
- Alocação correta de tarefas a serem executadas pelas
estações de trabalho;
- Minimização de tempo ocioso de mão de obra e de
equipamentos.
Por que aplicamos o balanceamento de linha?
NA LINHA DE PRODUÇÃO
Distribuir a carga das várias operações o mais uniformemente possível pelos vários Postos de Trabalho;
Empregar eficientemente os recursos produtivos para um determinado tempo de ciclo.
Importância do Balanceamento de Linha
Suporte à área de Planejamento e Controle da
Produção (P.C.P.);
Redução de Desperdícios;
Suporte ao P.C.P.
Planejamento e Controle da Produção;
Funções do P.C.P.: Coordenação e aplicação dos
recursos produtivos de forma a atender os
planos estabelecidos nos três níveis.
Suporte ao PCP
Suporte ao PCP
FOCO DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO (Moreira, 2004):
- ALOCAÇÃO DE CARGA
- SEQUENCIAMENTO DE TAREFAS
BALANCEAMENTO DE LINHA
Redução de DesperdíciosRedução de desperdícios de:
A) Tempo;
B) Recursos;
Redução de Desperdícios
Menos
Desperdícios
Melhor produtividade
Menor custo
MAIOR COMPETITIVIDADE
Balanceamento de Linha
Em uma linha de produção, o trabalho flui de uma estação para a outra:
Balanceamento de Linha
Como observamos, na produção em linha, o tempo de
execução das tarefas, devem ser o mesmo ou o mais
próximo possível para que não haja atraso das demais
atividades;
Balanceamento de Linha
Linhas com bom nível de balanceamento
apresentam fluxo suave e contínuo, com
trabalhadores executando suas tarefas no
mesmo ritmo;
Desta forma obtemos o maior grau possível
de aproveitamento de mão-de-obra e
equipamentos;
Dificuldades do Balanceamento de Linha
Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que
tenham o mesmo tempo de duração e utilização de
recursos semelhantes;
Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e
tarefas curtas não podem ser agrupadas;
Balanceamento de Linha Tarefa com tempo significativamente maior ou
menor das demais, pode gerar desbalanceamento,
podendo:
- Operador mais carregado tentar compensar,
gerando consequências ruins para o trabalhador e
para o processo;
- Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e
velozes para os postos de trabalho mais difíceis.
Este procedimento pode trazer consequências
futuras ao gestor da produção pelos problemas de
saúde, já citados, quando um funcionário trabalha
muito tempo em ritmo acelerado;
- A soma do tempo ocioso dos demais
operadores, com tarefas de menor duração,
será alta, elevando os custos por falta de
aproveitamento da mão-de-obra;
- A velocidade da linha de produção será a
velocidade da operação mais lenta, com
maior tempo de duração. Em outras palavras,
a linha de produção estará subordinada à
operação do gargalo.
A velocidade da linha de produção será a
velocidade da operação mais lenta, com maior
tempo de duração. Em outras palavras, a linha de
produção estará subordinada à operação do
gargalo.
APLICAÇÃO DO BALANCEAMENTO DE LINHA
Supondo uma empresa de fabricação de bolas de
gude, que produza 320 bolinhas por dia;
Cada dia possuí 8 horas produtivas de trabalho;
Uma determinada bolinha depende de 4 processos para que
esteja pronta e cada tarefa demanda um tempo minimo:
LISTA DE PROCESSOS e TEMPO DE EXECUÇÃO
A) Corte do material (1,0 min);
B) Raspagem do material (0,7 min);
C) Estufa de molde (0,5 min);
D) Polimento (0,2 min).
A
C
D
B
Diagrama de Precedência
É a representação do ordenamento dos elementos
que compõem o conteúdo do trabalho total do
produto (Slack, 1997);
Cada etapa é independente ou dependente de uma
ou mais etapas anteriores;
As etapas dependentes são conectadas por setas;
(nunca devem ser no sentido vertical)
Diagrama de precedências
Relação de precedência
Tarefa Tempo (min) Depende
A 1,0 -
B 0,7 A
C 0,5 -
D 0,2 C,D
2,4
A
C D
B
Tempo de Ciclo
Calculando o Tempo de Ciclo ou TC;
Tempo de ciclo é o tempo necessário para a
execução de uma peça ou de um processo, ou
seja, o tempo transcorrido entre a repetição, do
início ao fim da operação
Tempo de Ciclo
Tempo de ciclo =
Tempo de ciclo =
Tempo de ciclo =
Tempo total disponível________________
Número de produtos produzidos
(8 horas x 60 minutos)________________
320 bolinhas
480 minutos__________ 320 bolinhas
= 1,5 minuto por bolinha
Número Mínimo de Estações de Trabalho
Mínimo número de estações de trabalho,
depende do tempo de ciclo envolvido e da
quantidade de trabalho necessária para
completar um produto, processo ou serviço
(Slack, 1997);
Quanto maior o conteúdo de trabalho e menor o tempo de ciclo = Teremos necessidade de mais Estações de Trabalho
Número Mínimo de Estações de Trabalho
Número Mín. de Estações de Trabalho =
Número Mín. de Estações de Trabalho =
Número Mín. de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 estações de trabalho
*O arredondamento sempre será feito para maior, caso contrário não será possível concluir todos processos no tempo de ciclo apresentado.
Tempo total do processo________________
Tempo de ciclo
2,4________________
1,5
= 1,6
Alocação de Tarefas
Alocação das tarefas nas estações de trabalho:
Neste caso, duas regras Heurísticas serão aplicadas (Slack, 1997):
1. Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo remanescente daquela estação;
2. Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas depois dela.
Alternativa 1 de alocação de tarefas a estações de produção
Alternativa 1
Tempo de processo
na estação 1,5 min 0,9 min
Tempo ocioso 0,0 min 0,6 min
Estação 1
1,0
0,5
Estação 2
0,7
0,2
a
c
b
d
Alternativa 2 de alocação de tarefas a estações de produção
Alternativa 2
Tempo de processona estação 1,0 min 1,4 min
Tempo ocioso 0,5 min 0,1 min
Estação 1
1,0
Estação 2
0,7
0,5 0,2
a
c
b
d
Melhor Balanceamento de Linha
Alternativa 1: Tempo de ciclo = 1,5 min
Alternativa 2: Tempo de ciclo revisado = 1,4 min
A alternativa melhor balanceada, é aquela que apresenta menor tempo ocioso:
Tempo Ocioso
% Tempo ocioso =
T. O. Alternativa 1 =
T. O. Alternativa 2 =
Tempo ocioso total por ciclo
________________Número de estações x
tempo de ciclo
(0 + 0,6)_______
2 x 1,5
(0,5 + 0,1)_______ 2 x 1,4
= 0,2 = 20%
= 0,14 = 14%
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