DESAFIO 2B
Como podemos reduzir as perdas e o desperdício de frutas e legumes?
No caso das bananas, considerando os problemas de infraestrutura logística que existem no Brasil, quais elementos podem ser colocados em prática pelos produtores, processadores, distribuidores e consumidores, para que possam reduzir as perdas e o desperdício em toda a cadeia de abastecimento?
Escopo da discussão
Escopo: Soluções de transporte
sustentáveis na cadeia de abastecimento global de
banana frescos que podem ser colocadas em prática
pelos produtores, processadores e
distribuidores; produção levando a melhoria do
transporte e armazenamento. Tempo ~ 5
anos
Fora: Comportamento do consumidor, conscientização
e políticas
Fora: Outras culturas
Resultados esperados
Identificação de demandas: Tamanho do desafio e Relevância
Cocriar ideias e soluções: Visão holística e realizável
Plano de Ação: Desenvolver um plano sustentável para a implementação de uma campanha para redução de desperdício de alimentos
Apresentação para especialistas
Cadeia de valor das Frutas, Verduras e Legumes
Produção Atacadistas e Distribuidores
Atacadistas Institucionais
Embaladores Pontos de Transporte
Comerciantes
Importações
Intermediários
Produção dos
Agricultor
Exportações
Intermediários
Serviços de alimentação
Restauramtes
Atacadistas e Varejistas Integrados
Supermercados/Outros varejistas Consumidores
Minimercados Atacadistas
Feiras de produtores
CSA/RSA Direto
Intermediários
Food loss in fruits & vegetables: Numbers
Workshop area
12% de aumento do consumo de frutas, legumes e verduras no Brasil de 1993 a 2007
53.5% dos resíduos sólidos descartados em aterros sanitários no Brasil é de origem orgânica 11,2 nos EUA, 28,2% na Europa
Perdas de frutas, legumes e verduras na América Latina: 20% Agriculture 10% Manuseio pós-colheita e armazenamento 20% Processamento e empacotamento 12% Distribuição 10% Consumo a nível doméstico
Maiores perdas pós-colheita na cadeia de frutas, verduras e legumes
Economicamente: 1. Bananas 2. Batata Doce 3. Tomate
Porcentagem: 1. Alface 2. Tomates 3. Bananas
As perdas e desperdícios da banana brasileira
n 10 a 40% das perdas de banana acontecem na colheita, manipulação e primeiro armazenamento. Perdas adicionais de cerca de 20% até o supermecado.
n Em média, 40-46 kg de cada 100 kg de bananas colhidas não são vendidas, devido a não conformidade com os padrões de qualidade do consumidor.
n Os rejeitos sozinhos geram cerca de 3 milhões de toneladas de resíduos por ano.
n O volume de produção aumentou significativamente nos últimos anos, mas o desenvolvimento de técnicas de conservação e controle de qualidade não melhorou no mesmo ritmo.
n A alta taxa respiratória e a produção de etileno após a colheita tornam as bananas altamente perecíveis.
n Principais razões para as perdas das bananas brasileiras: dano físico e o fungo da Sigatoka Negra
46 54
Kg desperdiçado Kg Colhido
Principais razões para as perdas
Risco Exemplos Exemplos de soluções
Impacto, vertical Queda da embalagem no descarregamento do caminhão Comportamento, Empacotamento
Impacto, horizontal Manobras do caminhão Empacotamento, suspensão do container de transporte
Vibração Transmissão da vibração do motor e caminhão
Empacotamento, suspensão do container de transporte
Compressão, Estática Empilhamento no armazém ou veículo Empacotamento
Compressão, transitória Embalagens empilhadas em rolamento ou sujeitas ao balanço do navio
Empacotamento, suspensão do container de transporte
Transfega ou deformação Apoio irregular devido ao chão irregular ou elevação desigual Empacotamento, paletes
Perfuração, compactação Projeção em veículos Empacotamento
Temperatura, alta Sol, caldeiras Sistemas apropriados de refrigeração para transporte e armazenagem
Temperatura, baixa Armazém frigorífico Sistemas apropriados de refrigeração para transporte e armazenagem
Água, Líquido Chuva, pulverização, condensação Empacotamento, condições de armazenamento
Água, Vapor Umidade da atmosfera, natural ou artificial Empacotamento, condições de armazenamento
Biológico Insetos, roedores, mofos Pesticidas, armadilhas, Empacotamento
Humano Roubo, inspeção Comportamento, segurança
Pragas como pássaros, insetos, roedores, fungos, bactérias, juntamente com a falta de saneamento no campo são os principais responsáveis pelas perdas pós-colheita. Especialmente a Sigatoka Negra.
Riscos Biológicos 1
Abordagens existentes
n Defensivos agrícolas
n Soluções biológicas como predadores naturais, armadilhas com ferormônio
n Ozonização
n Tratamento de água com cloro
n Introdução de uma doença específica de praga tal como um vírus
Durante o processamento e empacotamento, cerca de 20% de todo alimento é perdido. Como poderíamos melhorar o processamento e utilizar os subprodutos?
Processamento 2
Melhores práticas de processamento
Triagem n A triagem no campo pode reduzir o volume de produtos a serem
manipulados n Luvas limpas durante a remoção de restos de flores secas n Manipulação – separação das das banana da penca Lavagem n Higiene: troca frequente de água e adição de agentes
antimicrobianos como o cloro n Temperatura da água no tanque de descarga deve estar maior
do que a do produto Limpeza n Panos limpos n Produtos pulverizados com água sobre uma mesa de classificação n Uso de água de melhor qualidade Subprodutos Equipamentos especiais de processamento/fábricas para o uso diversificado do produto e subprodutos (por exemplo, farinha, cascas de banana, chips)
Como os sistemas de resfriamento & armazenamento podem ser melhorados para limitar as perdas de bananas?
Resfriamento & Armazenamento 3
Boas práticas de armazenamento e resfriamento
n Circulação de ar adequada pois mudanças de temperaturas danificam as bananas
n Divisão de mercadorias em grupos que são compatíveis em relação à temperatura, pH, produção de etileno e sensibilidade, emissão de odor e absorção
n Instalação de ambientes com isolamento
n Quando as mercadorias podem ser armazenadas em temperaturas acima de 10ºC, aparelhos de ar condicionado residencial podem ser opções menos caras do que outros sistemas
n Os compensados de madeira devem ser pintados em branco com um acabamento suave
Boas práticas de armazenamento e resfriamento
n Minimizar a condensação de umidade
n Providenciar sopradores para acelerar a evaporação da umidade condensada
n Deixar lacunas entre os containers e paletes
n Levar a temperatura do produto gradualmente até à temperatura ambiente, configurando o sistema para aumentar a temperatura progressivamente
n Utilizar materiais de construção apropriados
n Utilizar isolamento
Melhores práticas de armazenamento
n Redução do número de lugares e vezes que a embalagem é manuseada (muitas vezes o produto é empacotado até 4 vezes desde a colheita até o supermercado)
n Uso de embalagens que evitem a deterioração prematura
n Uso de recipientes não muito grandes, limpos, lisos e ventilados
n Uso de um sistema de aluguel de recipientes de plástico para o transporte (O Banco de recipientes plásticos reduz as perdas em até 30%) - por exemplo, a caixa da Embrapa
n Uso de paletes e empilhadeiras
n Uso de cera ou amido ou do lacre FreshSeal CH da BASF para o revestimento de frutas
n Uso de filme plástico e absorventes para proteger e absorver água e etileno, por exemplo, as soluções Ecovio & LUQUASORB da BASF
Saco de Juta com revestimento em jornal
Saco de juta com revestimento em polietileno ou fibra de carbono
Fibra de carbono com revestimento em polietileno
Cesta com revestimento em jornal
Cesta com revestimento em poliestireno
Caixote de madeira com revestimento em jornal
Caixote de madeira com revestimento em polietiileno
18
16
14
12
10
8
6
5
2
0 Lo
ss (%
) 1 4 7 10 13 16 19 25 28
Time (h)
22
Como podemos evitar veículos inadequados de transporte e transportes de longa distância?
Transporte & Logística 4
Boas práticas de Transporte c
n Homogeneizar os valores de distância de acordo com os tipos diferentes de superfície de estrada
n Caminhões cobertos
n Transportes à noite ou em momentos de baixa exposição ao calor
n Para distâncias maiores ou paradas - os caminhões devem ser refrigerados e ter sistema de isolamento (os caminhões modernos permitem até sete configurações diferentes de temperaturas)
Todas as fontes de imagem são de nossa propriedade ou
são fotos públicas; as outras são de propriedade da
BASF:
Slide 6: Alexander Stein
Slide 10: Wikipedia
Slide 13: Ali Eminov
Slide 15: Thomas Cizauskas
Slide 16: JAXPORT
Slide 19: International Institute of Tropical Agriculture
Fontes
Slide 4: Choicesmagazine.org
Slide 5: Goodfoodworld.com
Slide 6: EMBRAPA, Rockefellerfoundation.org
Slide 7: Thebrazilbusiness.com
Slide 8: Yaptenco, K.F, Esguerra, E.B, Good practice in the design, management and operation of a fresh produce packing-house, RAP PUBLICATION, FAOUN 2012, p.46
Slide 9: FAOSTAT
Slide 10: EMBRAPA, Juan Saavedra del Aguila y cols, Postharvest Modifications Of Mechanically Injured Bananas, 2010
Slide 14: Yaptenco, K.F, Esguerra, E.B, Good practice in the design, management and operation of a fresh produce packing-house, RAP PUBLICATION, FAOUN 2012
Slide 16: Salunkhe, D.K, Kadam, S.S, Handbook of Fruit Science and Technology: Production, Composition, Storage and Processing
Slide 17: idem
Slide 19: B. Hunt Ashby, Protecting Perishable Foods During Transport by Truck, United States Department of Agriculture, 1995
Fontes
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