Universidade Federal de Santa CatarinaCurso de Engenharia de MateriaisTQC – Controle de Qualidade Total
FMEA –Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial
Bárbara Lehmkuhl Coelho
Lara Marhofer Dutra
Willian de Souza
O que é uma FMEA?
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (Failure Mode and Effect Analysis) é um grupo sistemático de atividades destinados a:
1. Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto/ processo e os efeitos dessa falha;
2. Identificar ações que poderiam identificar ou reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha potencial;
3. Documentar todo o processo.
Obs.: Todas as FMEA´s enfocam no projeto, quer seja do produto ou do processo.
Qual o momento oportuno para execução de um programa
FMEA?
Para obter melhores resultados , a FMEA deve ser feita antes de um modo de falha de projeto ou processo ter sido incorporado ao produto ou processo.
Em resumo, deve ser uma ação “antes-do-evento”, e não um exercício “após-o-fato”.
Casos básicos nos quais FMEA´s são gerados:
1. Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo;
2. Modificação de um projeto ou processo existentes (assumindo-se que já exista uma FMEA para o existente);
3. Uso de um projeto ou processo existente em um novo ambiente, localização ou aplicação.
Acompanhamento
Ações preventivas/ corretivas não podem ser enfatizadas em excesso;
Engenheiro responsável deve assegurar que todas as ações recomendadas estão sendo implementadas ou adequadamente encaminhadas:º Analisando projetos, processos e desenhos;º Confirmando a incorporação de alterações na documentação do projeto/ montagem/ manufatura, e;º Analisando criticamente FMEA´s, suas aplicações e Planos de Controle.
FMEA de Projeto
Usado para assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas/ mecanismos associados foram considerados e abordados.
O FMEA de projeto dá suporte no desenvolvimento do processo de projeto reduzindo os riscos de falhas (incluindo resultados não desejáveis).
FMEA de Projeto
Definição de cliente; Equipe de trabalho; Facilitador; Documento dinâmico (finalizado antes
ou no final do projeto conceitual, ser continuamente atualizado, ser concluída antes da liberação dos desenhos de produção);
Não deve ter controle de processo; Pode levar em consideração os limites
técnicos/ físicos da manutenção do produto e reciclagem.
Formulário de FMEA
Formulário de FMEA
1. Número de FMEA: rastreabilidade;2. Sistemas, Subsistema, ou Nome e Número do
Componente;3. Responsável pelo projeto;4. Preparado por...;5. Ano modelo(s)/ Programa(s);6. Data Chave (conclusão);7. Data FMEA;8. Equipe;9. Item/ Função;10. Modo de Falha Potencial (do item);11. Efeito Potencial da Falha;12. Severidade;
Formulário de FMEA
13. Classificação;14. Causa(s) e Mecanismo(s) Potencial(is) da Falha;15. Concorrência;16. Controles Atuais de Projetos;17. Detecção;18. Número de prioridade de risco;19. Ações recomendadas;20. Responsável pela(s) Ação(ões) recomendada(s);21. Ação(ões) Tomada(s);22. Resultados da Ação.
10 – Modo de Falha Potencial
“A maneira pela qual um componente, subsistema, ou sistema potencialmente falharia ao cumprir ou promover a função pretendida descrita na coluna item/ função.”
Causa de falha em um sistema ou subsistema de nível superior; ou
Efeito de um componente em um nível inferior.
Nota: Descritos como termos “físicos” ou técnicos, e não como um sintoma necessário evidenciado pelo cliente.
11 – Efeito(s) Potencial(is) da Falha
“Definidos como os efeitos do modo de falha na função, como percebido pelo cliente.”
Descreva os efeitos da falha de modo que o cliente possa perceber ou experimentar.
Pode ser cliente interno ou cliente final.
12 – Severidade (s)
Índice relativo dentro do escopo da FMEA individual que classifica o efeito mais grave para um dado modo de falha.
12 – Severidade (s)
13. Classificação
Coluna utilizada para classificar qualquer tipo de característica especial do produto para um componente, subsistema ou sistema que possa requerer controles adicionais do projeto ou processo;
Pode ser usada para destacar modos de falhas altamente prioritários para a avaliação da engenharia.
14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha
Causa potencial da falha é definida como uma indicação de uma deficiência do projeto, cuja conseqüência é o modo de falha;
Todos os mecanismos e/ou causas potenciais de falha para cada modo de falha devem ser listados de forma completa. Isto irá facilitar a aplicação de medidas de reforço.
14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha
Exemplos de causas típicas de falha: Especificação incorreta do material; Consideração inadequada da vida do projeto; Sobre-Esforço; Capacidade de lubrificação insuficiente; Instruções de manutenção inadequadas; Especificação de software imprópria; Especificação de acabamento superficial imprópria; Especificação de locomoção imprópria; Aquecimento excessivo; Tolerância especificada imprópria.
14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha
Exemplos de mecanismos típicos de falha: Escoamento; Fadiga; Desgaste; Fluência; Corrosão; Oxidação química.
15. Ocorrência
Probabilidade de um mecanismo/causa específico acontecer;
A probabilidade de ocorrência da causa/mecanismo de falha potencial é estimada em uma escala de 1 a 10;
O índice de ocorrência pode ser reduzido pela prevenção ou controle dos mecanismos/causas do modo de falha;
Alteração do projeto ou processo.
15. Ocorrência
Questões importantes para a determinação da probabilidade de ocorrência: Qual a experiência/histórico de campo com componentes, subsistemas ou sistemas similares? O novo componente é proveniente ou similar ao nível anterior de componente, subsistema ou sistema? Qual o significado das alterações em relação a uma versão mais antiga de componente, subsistema ou sistema?
15. Ocorrência
O componente é radicalmente diferente do componente de um nível anterior? O componente é completamente novo? A aplicação do componente mudou? Quais são as modificações no meio? Foi utilizada uma análise de engenharia para estimar a taxa esperada de ocorrência comparável para a aplicação? Controles preventivos foram colocados em pratica?
15. Ocorrência
O número de classificação de ocorrência é um índice relativo dentro do escopo do FMEA e pode não refletir a real probabilidade de ocorrência;
Critério de avaliação seguro: a equipe deveria concordar com um critério e índice de avaliação que seja consistente, mesmo se modificado para a análise individual de um produto ou processo.
15. Ocorrência
Critério de avaliação de ocorrência sugerido da FMEA:
16. Controles Atuais do Projeto
Atividades de prevenção, validação/verificação do projeto ou outras que estão sendo completadas ou comprometidas e aquelas que assegurarão a adequação do projeto para o modo de falha e/ou causa/mecanismo sob consideração.
16. Controles Atuais do Projeto
Existem dois tipos de controles a considerar:
Prevenção: Prevenir a ocorrência da causa/mecanismo de falha ou modo de falha, ou reduzir sua taxa de ocorrencia;
Detecção: Detectar a causa/mecanismo da falha ou modo de falha antes do item ser liberado para a produção.
17. Detecção
Classificação associada com o melhor controle de detecção listado no controle de projeto;
Detecção é um índice relativo dentro do escopo da FMEA individual;
Critério de avaliação sugerido: a equipe deve concordar com um critério índice que seja consistente, mesmo se modificado para a análise individual de um produto.
17. Detecção
Critério de avaliação de detecção sugerido da FMEA:
17. Detecção
18. Número de prioridade de risco
É o produto dos indices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D).
(S) x (O) x (D) = NPR
Este valor serve para priorizar as deficiências do projeto.
19. Ações recomendadas
Esta seção tem como objetivo reduzir os riscos e aumentar a satisfação do cliente através do aperfeiçoamento do projeto.
A avaliação deve ser direcionada primeiramente as altas severidades, e a intenção final da ação deve ser reduzir os índices na seguinte ordem: severidade, ocorrência, detecção
20. Responsável pela ação recomendada
Nome da empresa/área responsável para cada ação recomendada, com o respectivo prazo.
21 . Ações tomadas
Breve descrição da ação realizada e sua data de efetivação
22. Resultados da ação
Após a ação corretiva ter sido identificada, deve-se estimar e registrar os índices de severidade, ocorrência e detecção, e calcular o NPR.
Todos os índices revisados devem ser analisados criticamente, e se uma ação adicional for considerada necessária, a análise deve ser repetida.
O foco sempre será a melhoria continua.
Formulário de FMEA
Conclusão
A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:
uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;
melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;
ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua);
diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;
o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes;
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