INTRODUÇÃO
Atualmente, vive-se em um mundo de competição onde a produtividade é
essencial para obtenção de lucros. Para manterem-se no mercado as empresas precisam
estar preparadas para este mundo de concorrência. Sendo assim a tendência é exigir o
máximo de eficiência no setor de atuação da empresa, e para que a produtividade atinja
o máximo, é necessário que seja mínimo o tempo perdido por falhas dos equipamentos.
A manutenção preventiva atua como um seguro contra falhas, evitando as
paradas e quebra de seus equipamentos, sendo que, é inadmissível esperar que a
máquina quebre, para só depois pensar em manutenção.
Dentre os tipos de manutenção podem ser destacadas a manutenção preventiva
que acontece de forma programada (planejada) para evitar interrupções de emergência,
visando colocar as máquinas em condições satisfatórias de funcionamento, a
manutenção preditiva, em que se determina com antecedência através de inspeções,
diagnósticos e análises de tendências o momento em que um equipamento necessitará
de intervenção, ou seja, realiza uma intervenção planejada no momento certo e oportuno
conhecendo a data limite da intervenção e programando a data oportuna em função dos
recursos disponíveis e da disponibilidade do equipamento. Por fim ainda deve ser citada
a manutenção corretiva, a qual está associada à atividade que existe para corrigir falhas
decorrentes dos desgastes ou deterioração de máquinas ou equipamentos. São os
consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser: reparos, alinhamentos,
balanceamentos, substituição de peças ou substituição do próprio equipamento (BÔAS,
2005).
O fator mais importante pela escolha da manutenção preventiva é a de que este
tipo de manutenção é a de maior importância na empresa, por manter os processos de
produção contínuos com seus equipamentos funcionando em perfeito estado e
preservação.
A ineficiência da manutenção gera perda de produção e lucros, pois é evidente
que consertar a máquina depois de estar totalmente quebrada não é viável, é mais
sensato evitar que isto aconteça fazendo as inspeções preventivas ou preditiva. Mas
muitas empresas ainda não despertaram para a importância da manutenção preventiva e
sim na “manutenção corretiva” que é a forma mais óbvia e mais primária de
manutenção, pode sintetizar-se pelo ciclo "quebra-conserta", ou seja, o reparo dos
equipamentos após a avaria. Constitui a forma mais cara de manutenção quando
encarada do ponto de vista total do sistema.
A técnica de manutenção produtiva total (TPM) desenvolveu-se nas bases da
Manutenção do Sistema de Produção. A TPM através de uma metodologia própria se
propõe alcançar a “zero perda” dos equipamentos garantindo qualidade e preço do
produto atuando diretamente neste ponto. Também pode ser visto como uma forma de
reduzir os custos globais da manutenção mostrando que muitas das tarefas de
manutenção podem ser realizadas pelos operadores de máquinas como: limpeza das
máquinas, medidas de prevenção contra os focos de sujeiras e lubrificações.
As características da MPT ou TPM estão concentradas no gerenciamento de
máquinas adequadas para cada atividade e no estudo e treinamento dos operários, o que
auxilia no crescimento e desenvolvimento da sua aptidão técnica permitindo-lhe uma
melhor definição de seu posto, atribuição adequada das tarefas e distinção de
responsabilidades.
Outra técnica comumente utilizada para elaboração de planos de manutenção em
muitas empresas é o denominado FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) traduzido
como sendo Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Trata-se de um método
qualitativo que estuda os possíveis modos de falha dos componentes, sistemas, projetos
e processos e os respectivos efeitos gerados por esses modos de falha. O modo de falha
é a expressão utilizada para caracterizar o processo e o mecanismo de falha que ocorre
nos itens. O efeito é maneira como o modo de falha se manifesta. Cada item pode ter
diferentes modos de falha. Um determinado modo de falha vai se tornar mais ou menos
evidente, dependendo da função que o item está desempenhando naquele caso
específico. O efeito, por sua vez, segue a mesma sistemática.
A relação entre modo de falha e efeito, se bem controlada, pode tornar-se uma
ajuda muito grande para a análise da confiabilidade e também para os processos de
manutenção a serem adotados. A dificuldade é grande neste relacionamento dado que
diferentes modos de falha podem se manifestar da mesma maneira, ou seja, apresentam
o mesmo efeito. Essa complexidade torna-se ainda mais evidente quando da associação
de um item a outro (SAKURADA, 2001).
No presente trabalho foram utilizados os conceitos de manutenção e técnicas
existentes, como TPM e FMEA supracitadas e abordadas durante a disciplina de Gestão
e Engenharia de Manutenção para elaboração do plano de manutenção para uma
empresa de aluguem de máquinas pesadas. Neste plano de manutenção é levado em
consideração os tipos e a quantidade de máquinas existentes em virtude de estabelecer
por meio de pesquisas os melhores procedimentos cabíveis para a manutenção das
máquinas da referida empresa.
CUSTO DO MOTOR
Segundo o trabalho realizado por Márcio, em sua conclusão de curso, um
exemplo típico de gastos excessivos com manutenção corretiva das maquinas
Motoniveladora e Rolo compactador, mostram a importância de um plano de
manutenção para reduzir custos das empresas que trabalham com máquinas pesadas.
O custo da retífica de cada motor é de 15000 reais e o tempo médio de reparo
chega a 20 dias dependendo do tipo de peça, pois a mesma geralmente é importada e
leva dias para chegar do seu país de origem. Efetuando os cálculos para saber os custos
que uma máquina quebrada sobre manutenção corretiva pode causar, chegou-se a
seguinte conclusão numérica, considerando a perda mínima de produção: para cada
motor rolo compactador seria gasto em média 40.000,00 reais e para cada
motoniveladora os custos seriam de 48.000,00 reais.
Rolo Compactador
R$ 250,00 por hora de trabalho;
Possibilidades de turnos de 8 horas de trabalho: 1,2 ou 3 turnos;
Em media 20 dias para realização do reparo.
Motoniveladora
Preço médio de R$ 300,00 por hora de trabalho;
Possibilidades de turnos de 8 horas de trabalho: 1,2 ou 3 turnos;
Em media 20 dias para realização do reparo.
Isso valida à importância da aplicação da manutenção preventiva e preditiva em
empresas que alugam e trabalham com máquinas pesadas, principalmente as que
operam com poucas máquinas. Devido a isso foi realizado um plano de manutenção que
evitará as frequentes retíficas que são comuns em empresas despreparadas e que tem
uma visão limitada com relação à importância da gestão de manutenção.
PLANO DE MANUTENÇÃO
A empresa em questão é proprietária de duas Motoniveladoras Caterpillar 120H,
duas Retroescavadeiras Caterpillar 420E, quatro Rolos Compactadores Caterpillar CS-
533E (dois lisos e dois pés de Carneiro) e dois Tratores de Esteira Caterpillar D6N.
Os planos de manutenção das máquinas foram desenvolvidos baseando-se no
manual de operação e manutenção delas. Sendo assim, segue abaixo os respectivos
planos.
MOTONIVELADORA CATERPILLAR 120H
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente:
Tanque de Ar - Drene a Umidade e os Sedimentos
Comando do Círculo - Lubrifique os Dentes do Pinhão
Círculo - Lubrifique a Parte Superior
Sistema de Combustível - Drene o Separador de Água
Vidros - Limpe
Cada 50 Horas de Serviço ou Semanalmente:
Mancais da Articulação - Lubrificar
Mancais de Oscilação do Eixo - Lubrificar
Filtro de Ar da Cabine - Limpe
Barra do Pino Mestre de Deslocamento Lateral - Limpe/Lubrifique
Esfera e Soquete do Tirante de Tração - Lubrifique
Pino Mestre - Lubrifique os Mancais
Cilindro do Ríper - Lubrifique os Mancais
Soquete da Barra de Levantamento do Escarificador - Lubrifique
Mancais da Barra de Inclinação das Rodas - Lubrifique
Mancais de Inclinação das Rodas - Lubrifique
Mancais do Cilindro de Inclinação das Rodas - Lubrifique
Cada 250 Horas de Serviço ou Mensalmente:
Soquete do Cilindro de Levantamento da Lâmina - Lubrifique
Sistema dos Freios - Teste
Soquete do Cilindro de Deslocamento Lateral - Lubrifique
Aditivo do Sistema de Arrefecimento (DEAC) - Adicione
Óleo do Motor e Filtro - Troque
Sistema de Combustível - Limpe
Sistema de Combustível - Escorve
Sistema de Combustível - Substitua o Filtro Secundário Inferior
Filtro Primário do Sistema de Combustível - Substitua
Radiador - Limpe
Cada 500 Horas de Serviço ou 03 Meses:
Mancais da Articulação - Lubrificar
Respiro do Cárter do Motor - Limpe
Sistema de Combustível - Substitua o Filtro Secundário Superior
Tampa e Tela Filtrante do Tanque de Combustível - Limpe
Sistema Hidráulico - Substitua o Filtro
Eixo de Comando da Bomba - Lubrificar
Transmissão e Diferencial - Substitua as Telas e o Filtro de Óleo
Cada 1000 Horas de Serviço ou 06 Meses:
Sistema de Arrefecimento - Limpe a Tampa de Pressão
Transmissão e Diferencial - Troque o Óleo
Cada 2000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Comando do Círculo - Troque o Óleo
Condensador (Refrigerante) - Limpe
Governador do Motor - Limpe a Tela de Suprimento de Óleo
Bobina do Evaporador e Bobina do Aquecedor - Limpe
Secador do Refrigerante Em Linha - Substitua
Comando do Tandem - Troque o Óleo
Cada 3000 Horas de Serviço ou 2 Anos:
Sistema de Arrefecimento - Troque o Líquido Arrefecedor DEAC
Sistema de Arrefecimento - Adicione Prolongador (ELC)
Sistema de Arrefecimento - Substitua o Termostato
Cada 4000 Horas de Serviço :
Óleo do Sistema Hidráulico - Troque
Cada 6000 Horas de Serviço ou 6 Anos:
Sistema de Arrefecimento - Troque o Líquido de Vida Prolongada (ELC)
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente:
Alarme de Marcha à Ré - Teste
Freios, Indicadores e Medidores - Teste
Sistema de Arrefecimento - Verifique o Nível
Indicador de Manutenção do Filtro de Ar do Motor - Inspecione
Cárter do Motor - Verifique o Nível do Óleo
Vidros - Limpe
Cada 50 Horas de Serviço ou Semanalmente:
Sistema Hidráulico - Verifique o Nível do Óleo
Pneus - Verifique a Calibragem
Cada 250 Horas de Serviço ou Mensalmente:
Bateria- Verifique o Nível de Eletrólito
Indicador de Serviço do Filtro de Ar do Motor - Inspecione
Óleo de Motor - Obtenha uma Amostra
Sistema Hidráulico - Obtenha uma Amostra de Óleo
Comando do Tandem - Verifique o Nível do Óleo
Comando do Tandem - Obtenha Amostra de Óleo
Transmissão e Diferencial - Verifique o Nível de Óleo
Transmissão e Diferencial - Obtenha Amostra de Óleo
Correias - Inspecione
Mancal das Rodas (Dianteiras) - Verifique o Nível do Óleo
Cada 1000 Horas de Serviço ou 06 Meses:
/sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase
Estrutura Protetora Contra Capotagem (ROPS) - Inspecione
Cada 2000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Ar Condicionado - Teste
Folga das Válvulas do Motor - Verifique
Rotadores das Válvulas do Motor - Inspecione
Regulagem da Injeção de Combustível - Verifique
Cada 2000 Horas de Serviço ou 02 Anos:
Pré-Carga do Comando Final - Verifique
RETROESCAVADEIRA CATERPILLAR 420E
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente:
Mancais da Lança, Braço, Cilindro e Caçamba da Retroescavadora - Lubrifique
Separador de Água do Sistema de Combustível - Drene
Engate Rápido - Limpe
Engate Rápido - Lubrifique
Mancais do Estabilizador e do Cilindro - Lubrifique
Mancais da Armação de Giro e dos Cilindros - Lubrifique
Cada 50 Horas de Serviço ou Semanalmente:
Filtro da Cabine (Ar Fresco) - Limpe
Filtro da Cabine (Recirculação) - Limpe
Tanque de Combustível - Drene a Água e os Sedimentos
Cada 250 Horas de Serviço ou Mensalmente:
Respiros do Eixo - Limpe
Cada 500 Horas de Serviço ou 03 Meses:
Trinco do Console do Controle da Retroescavadeira - Lubrifique
Estria do Eixo de Comando - Lubrifique
Óleo do Motor e Filtro - Troque
Filtro Primário do Sistema de Combustível (Separador de Água) - Substituir
Sistema de Combustível - Substitua o Filtro Secundário
Sistema Hidráulico - Substitua o Filtro
Transmissão - Substitua o Filtro de Óleo
Cada 1000 Horas de Serviço ou 06 Meses:
Diferencial (Dianteiro) - Troque o Óleo
Diferencial (Traseiro) - Troque o Óleo
Comando Final (Dianteiro) - Troque o Óleo
Comando Final (Traseiro) - Troque o Óleo
Transmissão - Limpe a Tela Magnética
Transmissão - Troque o Óleo
Rolamentos das Rodas (Dianteiras) - Lubrifique
Cada 2000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Óleo do Sistema Hidráulico - Troque
Secador do Receptor (Refrigerante) - Substitua
Cada 3000 Horas de Serviço ou 02 Anos:
Sistema de Arrefecimento e Termostato - Limpe
Cada 6000 Horas de Serviço ou 03 Anos:
Cinto de Segurança - Troque
Sistema de Arrefecimento - Adicione Prolongador (ELC)
Cada 12.000 Horas de Serviço ou 06 Anos:
Sistema de Arrefecimento - Troque o Líquido de Vida Útil Prolongada (ELC)
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente:
Alarme de Marcha à Ré - Teste
Sistema dos Freios - Teste
Sistema de Arrefecimento - Verifique o Nível do Líquido Arrefecedor
Indicador de Manutenção do Filtro de Ar do Motor - Inspecione
Cárter do Motor - Verifique o Nível do Óleo
Sistema Hidráulico - Verifique o Nível do Óleo Mancais da Caçamba Dianteira, dos
Cilindros e das Articulações do Conjunto Frontal
Cinto de Segurança - Inspecione
Pneus - Verifique a Calibragem
Transmissão - Verifique o Nível do Óleo
Porcas das Rodas - Verifique o Torque
Cada 50 Horas de Serviço ou Semanalmente:
Freio de Estacionamento - Verifique
Cada 250 Horas de Serviço ou Mensalmente:
Óleo de Motor - Obtenha uma Amostra
Correias- Inspecione
Diferencial (Dianteiro) - Verifique o Nível do Óleo
Diferencial (Traseiro) - Verifique o Nível do Óleo
Suportes do Braço Estendível - Inspecione
Comando Final (Dianteiro) - Verifique o Nível do Óleo
Comando Final (Traseiro) - Verifique o Nível do Óleo
Cada 500 Horas de Serviço ou 03 Meses:
Líquido Arrefecedor do Sistema de Arrefecimento (Nível 01) - Obtenha Amostra
Amostra de Óleo do Diferencial (Dianteiro) - Obtenha
Amostra do Óleo do Diferencial (Traseiro) - Obtenha
Amostra de Óleo do Comando Final (Dianteiro) - Obtenha
Amostra de Óleo do Comando Final (Traseiro) - Obtenha
Amostra de Óleo Hidráulico - Obtenha
Transmissão - Obtenha uma Amostra do Óleo
Cada 1000 Horas de Serviço ou 06 Meses:
Folga das Válvulas do Motor - Verifique
Estrutura Protetora Contra Capotagem (ROPS) - Inspecione
Cada 2000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Líquido Arrefecedor do Sistema de Arrefecimento (Nível 02) - Obtenha Amostra
ROLO COMPACTADOR CATERPILLAR CS-533E
O plano de manutenção para o rolo compactador liso é o mesmo para o rolo pé
de carneiro, já que a única diferença entre eles é o tipo do rolo.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente:
Separador de Água do Sistema de Combustível - Drene
Cada 50 Horas de Serviço ou Semanalmente:
Filtro de Ar da Cabine - Limpe/Substitua
Extremidades do Cilindro da Direção - Lubrificar
Tanque de Combustível - Drene a Água e os Sedimentos
Cada 500 Horas de Serviço ou 06 Meses:
Óleo do Motor e Filtro - Troque
Filtro Primário do Sistema de Combustível (Separador de Água) - Substituir
Filtro Primário do Sistema de Combustível (Separador de Água) - Substituir
Filtro Primário do Sistema de Combustível (Separador de Água) - Substituir
Cada 1000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Eixo Traseiro - Troque o Óleo
Sistema de Arrefecimento - Limpe a Tampa de Pressão
Óleo do Planetário do Comando Final (Eixo) - Troque
Óleo do Planetário do Comando Final (Rolo) - Troque
Filtro e Tela Filtrante da Tampa do Tanque de Combustível - Substitua
Óleo do Sistema Hidráulico - Troque
Sistema Hidráulico - Substitua o Filtro
Respiro do Tanque Hidráulico - Substitua
Óleo do Suporte Vibratório - Trocar
Gás Refrigerante - Substitua o Secador
Cada 3000 Horas de Serviço ou 2 Anos:
Sistema de Arrefecimento - Substitua o Termostato
Óleo do Alojamento do Peso Excêntrico - Trocar
Cada 6000 Horas de Serviço ou 03 Anos:
Cinto de Segurança - Troque
Sistema de Arrefecimento - Adicione Prolongador (ELC)
Cada 12.000 Horas de Serviço ou 06 Anos:
Sistema de Arrefecimento - Troque o Líquido de Vida Útil Prolongada (ELC)
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente:
Alarme de Marcha à Ré - Teste
Sistema de Arrefecimento - Verifique o Nível do Líquido Arrefecedor
Indicador de Manutenção do Filtro de Ar do Motor - Inspecione
Cárter do Motor - Verifique o Nível do Óleo
Sistema Hidráulico - Verifique o Nível do Óleo
Indicadores e Medidores - Teste
Interruptor de Partida em Neutro - Testar
Cinto de Segurança - Inspecione
Cada 50 Horas de Serviço ou Semanalmente:
Pneus - Verifique a Calibragem
Cada 250 Horas de Serviço ou Mensalmente:
Eixo Traseiro - Verifique o Nível do Óleo
Correias- Inspecione
Óleo de Motor - Obtenha uma Amostra
Nível do Óleo do Planetário do Comando Final (Eixo) - Verifique
Óleo do Planetário do Comando Final (Rolo) - Verifique
Suportes de Isolamento - Inspecione
Nível de Óleo do Suporte Vibratório - Verificar
Cada 500 Horas de Serviço ou 06 Meses:
Líquido Arrefecedor do Sistema de Arrefecimento (Nível 01) - Obtenha Amostra
Eixo - Obtenha uma Amostra do Óleo
Sistema Hidráulico - Obtenha uma Amostra de Óleo
Freio de Estacionamento - Verifique
Cada 1000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Suportes do Motor - Inspecione
Folga das Válvulas do Motor - Verifique
Amostra de Óleo do Planetário do Comando Final (Eixo) - Obtenha
Amostra de Óleo do Planetário do Comando Final (Rolo) - Obtenha
Estrutura Protetora Contra Capotagem (ROPS) - Inspecione
Amostra do Óleo do Suporte Vibratório - Obter
Líquido Arrefecedor do Sistema de Arrefecimento (Nível 02) - Obtenha Amostra
Cada 2000 Horas de Serviço ou 02 Anos:
Amortecedor de Vibrações do Virabrequim - Inspecione
Cada 3000 Horas de Serviço ou 02 Anos:
Bomba de Água do Motor - Inspecione
TRATOR DE ESTEIRA CATERPILLAR D6N
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente:
Filtro da Cabine (Ar Fresco) - Limpe
Sistema de Combustível - Drene o Separador de Água
Tanque de Combustível - Drene a Água e os Sedimentos
Cada 50 Horas de Serviço ou Semanalmente:
Filtro da Cabine (Recirculação) - Limpe
Pino Central da Barra Equalizadora - Lubrifique
Pinos Hidráulicos de Inclinação Angulável - Lubrifique
Articulações e Mancais do Cilindro do Ríper - Lubrifique
Cada 250 Horas de Serviço ou Mensalmente:
Pinos da Barra Equalizadora - Lubrifique
Cada 500 Horas de Serviço ou 03 Meses:
Filtro de Ar do Motor - Limpe
Pré-purificador de Ar do Motor - Limpe
Filtro Primário do Sistema de Combustível - Substitua
Sistema de Combustível - Substitua o Filtro Secundário
Terceiro Filtro do Sistema de Combustível - Substitua
Óleo do Motor e Filtro - Troque
Filtro e Tela Filtrante da Tampa do Tanque de Combustível - Substitua
Sistema Hidráulico - Substitua o Filtro
Direção - Substitua o Filtro de Carga
Cada 1000 Horas de Serviço ou 06 Meses:
Transmissão - Troque o Óleo
Transmissão - Substitua o Filtro de Óleo
Cada 2000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Comando Final - Troque o Óleo
Óleo do Sistema Hidráulico - Troque
Cada 3000 Horas de Serviço ou 02 Anos:
Filtro de Ar do Motor - Limpe o Elemento Primário
Filtro de Ar do Motor - Substitua o Elemento Secundário
Sistema de Arrefecimento - Substitua o Termostato
Cada 6000 Horas de Serviço ou 03 Anos:
Cinto de Segurança - Troque
Sistema de Arrefecimento - Adicione Prolongador (ELC)
Cada 12.000 Horas de Serviço ou 06 Anos:
Sistema de Arrefecimento - Troque o Líquido Arrefecedor de Vida Prolongada
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Cada 10 Horas de Serviço ou Diariamente :
Alarme de Marcha à Ré - Teste
Freios, Indicadores e Medidores - Teste
Sistema de Arrefecimento - Verifique o Nível
Cárter do Motor - Verifique o Nível do Óleo
Sistema Hidráulico - Verifique o Nível do Óleo
Cinto de Segurança - Inspecione
Transmissão - Verifique o Nível do Óleo
Cada 250 Horas de Serviço ou Mensalmente:
Óleo de Motor - Obtenha uma Amostra
Sistema Hidráulico - Obtenha uma Amostra de Óleo
Correia - Inspecione
Comando Final - Verifique o Nível do Óleo
Eixo de Articulação - Verifique o Nível do Óleo
Esteira - Verifique
Cada 500 Horas de Serviço ou 03 Meses:
Líquido Arrefecedor do Sistema de Arrefecimento (Nível 01) - Obtenha Amostra
Comando Final - Obtenha uma Amostra do Óleo
Amostra de Óleo do Sistema de Transmissão - Obtenha
Cada 1000 Horas de Serviço ou 06 Meses:
Folga das Válvulas do Motor - Verifique
Bateria - Inspecione
Estrutura Protetora Contra Capotagem (ROPS) - Inspecione
Cada 2000 Horas de Serviço ou 01 Ano:
Armação dos Roletes - Inspecione Guias das Armações dos Roletes de Esteira
Líquido Arrefecedor do Sistema de Arrefecimento (Nível 02) - Obtenha Amostra
CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Para dar suporte aos equipamentos, a empresa dispõe de um mecânico e um
ajudante de mecânico, que são responsáveis por realizar as manutenções preventivas e
preditivas (exceto as de 10 horas ou diariamente) de cada máquina de acordo com os
planos acima citados.
O controle da quantidade de horas trabalhadas por cada equipamento é feito
diariamente através de um check-list preenchido pelo operador, que é empregado da
empresa e está capacitado para tal. Nesse check-list também contém os procedimentos
para as manutenções preventivas e preditivas diárias, já que são procedimentos simples
e podem ser realizados pelo operador. Os check-lists são enviados diariamente para a
matriz da empresa, na qual o setor de manutenção alimenta o software responsável por
acompanhar e alarmar quando for necessário gerar as ordens de serviço (OS) para as
manutenções preventivas e preditivas.
Quando o software avisa que já se faz necessário realizar alguma manutenção,
gera-se a OS com os procedimentos e encaminha-se o mecânico juntamente com o
ajudante até o equipamento para que eles façam o que está previsto.
Caso a máquina falhe por operação errada ou por fadiga, gera-se no software
uma OS corretiva que é encaminhada até a máquina, na qual devem ser realizados todos
os procedimentos necessários para ela retorne, o mais rápido possível, ao seu
funcionamento normal. Após esse serviço corretivo, a OS preenchida, com todos os
procedimentos e peças utilizadas, deve ser encaminhada à matriz para que seja anexada
ao histórico do equipamento no software da manutenção.
CUSTO DO CICLO DE VIDA DAS MÁQUINAS
Segundo o Trabalho de Conclusão de Curso realizado por Edgar, o custeio do
Ciclo de Vida das maquinas pode ser definido como um método de calcular o custo total
da propriedade durante toda a vida útil de um ativo. Os proprietários de máquinas
devem equilibrar a produtividade e o custo para conseguir o desempenho ideal, ou seja,
atingir a produção desejada ao custo mais baixo possível.
Para proteger seu investimento em equipamento e poder substituí-lo, o
proprietário da máquina deve recuperar, durante a vida útil da mesma, uma importância
igual à perda em valor de mercado, mais os outros custos de propriedade do
equipamento, inclusive juros, seguros e impostos.
Para fins contábeis, o proprietário da máquina calcula antecipadamente a perda
do valor de mercado e recupera seu investimento original no equipamento
estabelecendo programas de depreciação de acordo com os diversos usos do
equipamento.
Os custos horários de propriedade e operação para um determinado modelo de
máquina podem variar consideravelmente, porque são afetados por muitos fatores: tipo
de trabalho que a máquina executa, preços locais de combustíveis e lubrificantes, custos
de embarque posto na fábrica, taxas de juros e outros.
O manual de produção da Caterpillar – Edição 31 – aborda o assunto na seção de
custos de propriedades e operação, detalhado no Anexo C. Não há nenhuma pretensão,
no manual, de estabelecer custos horários exatos para cada modelo. Os usuários devem
estar capacitados a calcular, com razoável precisão, o custo horário de propriedade e
operação de uma máquina, em determinada aplicação e localidade. Assim, a seção
apresenta um método recomendado para o cálculo de custos horários de propriedade e
operação, bem como dados sobre máquinas Caterpillar que, em conjunto com as
condições locais, possibilitarão cálculos exatos.
CONCLUSÃO
Com um plano de manutenção é possível à redução de custos relativos à quebra
das máquinas. A simples gestão da manutenção através de um plano, composto em sua
maioria por simples ações operadas pelo operador da máquina diariamente, gera uma
organização na empresa proporcionando maior lucratividade devido ao menor índice de
problemas e defeitos que possam impedir o funcionamento da máquina.
As máquinas quando submetidos apenas à manutenção corretiva tem sua vida
útil diminuída e isso é mais um fator correspondente à perda de lucro.
REFERÊNCIAS:
BÔAS, A.T.V. Gestão da manutenção produtiva total: Conceitos e etapas de
implementação. (Trabalho de conclusão de curso) Departamento de engenharia de
controle e automação e técnicas fundamentais – DECAT, Universidade Federal de Ouro
Preto – UFOP, Ouro Preto, 2005.
SAKURADA, E. Y. As técnicas de análise dos modos de falhas e seus efeitos e análise
da árvore de falhas no desenvolvimento e na avaliação de produtos. (Dissertação de
mestrado), Eng. Mecânica/UFSC, Florianópolis, 2001.
Universidade Federal do Vale do São Francisco
UNIVASF
MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS PESADAS
Amarildo Gomes, Camila Coelho Guimarães, Hélio Martim, João Paulo,
Ronielson Baldoino e Carlos Nunes.
Gestão e Engenharia da Manutenção
Prof. Alan Dantas
Novembro-2012
Juazeiro-BA
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