UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL, ARQUITETURA E
URBANISMO
UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA
DOS AGREGADOS NO DESEMPENHO DO
MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO
QUANTO AO DESLOCAMENTO LATERAL E VERTICAL
Marcus dos Reis
Campinas
2005
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL, ARQUITETURA E URBANISMO
UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA
DOS AGREGADOS NO DESEMPENHO DO
MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO
QUANTO AO DESLOCAMENTO LATERAL E VERTICAL
Marcus dos Reis
Orientadora: Prof. Dr. Rita Moura Fortes
Dissertação de Mestrado apresentada à Comissão de pós-graduação da Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo da Universidade Estadual de Campinas, como parte dos requisitos para a obtenção do título de Mestre em Engenharia Civil, na área de concentração de Transportes.
Campinas, SP
2005
iii
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA - BAE - UNICAMP
R277e
Reis, Marcus dos Um estudo da influência da granulometria dos agregados no desempenho do microrrevestimento asfáltico a frio quanto ao deslocamento lateral e vertical / Marcus dos Reis.--Campinas, SP: [s.n.], 2005. Orientador: Rita Moura Fortes. Dissertação (Mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo. 1. Pavimentos. 2. Pavimentos de asfalto. 3. Pavimentos de betume. 4. Pavimentos flexíveis. 5. Materiais granulados. 6. Engenharia de tráfego – Métodos de simulação. 7. Pavimentos de betume – Teste. 8. Máquinas de prova – Métodos de simulação. 9. Aeroportos – Pavimentos. 10. Rodovias – Projetos. I. Fortes, Rita Moura. II. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo. III. Título.
Titulo em Inglês: A study of the influence of aggregate gradations in the cold micro
surfacing performance in the lateral and vertical displacement Palavras-chave em Inglês: Micro surfacing, Aggregate gradations, Asphalt pavements,
functional, Rehabilitation, Traffic simulator, Test. Área de concentração: Transportes e Infra-estrutura Viária Titulação: Mestre em Engenharia Civil Banca examinadora: Carlos Yukio Suzuki e Cássio Eduardo Lima de Paiva Data da defesa: 27/07/2005
iv
v
Dedicatória
Aos meus pais e toda minha família, de quem
tenho tomado de empréstimo o amor pelo
conhecimento e pela vida. Dedico em especial a
minha filha Júlia Fróis dos Reis, que tanto amo.
vi
Agradecimentos
- Em especial a Prof. Dr. Rita Moura Fortes, por toda a dedicação e esforço em me orientar
pelo árduo caminho da vida acadêmica, sempre presente nesta jornada, conduzindo-me
seguramente até aqui;
- Ao Prof. Dr. João Virgílio Merighi, pelas importantes críticas realizadas, que muito me
ajudaram e, cujo conhecimento generosamente transmitido, fez-me perceber o quanto ainda
tenho a aprender;
- Ao Prof. Dr. Cássio Eduardo Lima de Paiva, por suas idéias luminosas, que muito me
auxiliaram no desenvolvimento desta pesquisa;
- Ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo - IPT, na pessoa do Diretor da
Divisão de Engenharia Civil, o Prof. Dr. José Maria de Camargo Barros que em especial foi e
sempre será a pessoa que me forneceu a base do conhecimento na engenharia civil e esteve
sempre presente nesta jornada voltada à pesquisa e desenvolvimento tecnológico do País, e
aos demais pesquisadores que possibilitaram a realização deste trabalho.
- Aos amigos (a) e familiares que sempre me ajudaram nos momentos difíceis em especial ao
João Delfino dos Reis, Teresinha Ferreira dos Reis, Sergio dos Reis (em memória), Marcelo
dos Reis (em memória) Simone do Reis e Suzana dos Reis, Julia Fróis dos Reis, Adriana
Fróis Alves Matheus Fróis Rodrigues, Marco Antonio Fróis, Aguimar Aparecido Alves do
Nascimento, Theodoro de Oliveira, Joelma Ferreira, Roberta M. F. dos Santos, Paula
Semprebone, Carolina Bert Paula Mendez, Lucinere B. G. de Oliveira,
Noemia E. Aquimoto e Simone S. Nemoto;
- Ao Eng. Dr. Luiz Carlos Rusilo, pesquisador do IPT, por todo apoio no desenvolvimento
deste trabalho, desde seu início até sua conclusão;
vii
- Ao Dr. Nestor Kenji Yoshikawa, pesquisador do IPT, pelo incentivo e pelas importantes
observações ao longo de dessa pesquisa;
- Ao Eng. Dr. Sussumu Niyama, em especial, que com sua inteligência me transmitiu os
conhecimentos e a importância das pesquisas cientificas e tecnológicas na engenharia civil;
- Ao Eng. João Menescal Fabrício com tamanha engenhosidade, pela confiança, incentivo e
orientação no meu primeiro trabalho científico;
- Ao Eng. Thomaz Massadi Teixeira Kawauche, pesquisador do IPT, pelo grande apoio no
desenvolvimento do trabalho;
- Ao Prof. Mario Antônio Reis, do IPT, pelo apoio dado em todo o desenvolvimento da
pesquisa e na revisão final do texto;
- Ao projetista Luis Gonzaga de Sousa, Divisão de Engenharia Civil do IPT, em especial, pela
elaboração dos desenhos e apoio técnico nesta pesquisa;
- Ao Técnico Emilio A. Szmidke, Renato Anastácio, Luiz Pedro Rodrigues, a
Eng. MSc Débora Cristina Dobscha dos Santos Ozório e Luzia Matico Nagase, do IPT, por
todo auxilio dado no decorrer dessa pesquisa;
- Aos colegas de trabalho do Agrupamento de Infra-estruturas Viárias, em especial a
Eng. MSc Márcia Aps, Eng. Antonino de Melo Rocha, Eng. Patrícia B. da Silva, a secretária
Silmara F. Landim, ao Tecnólogo Rubens Vieira e aos Técnicos João A. Leal, Roberto M. da
Silva, Almerindo Justino, Luíz B. Adelino, Valmir B. Dias, Jurandir Rodrigues e Jorge A. de
Oliveira, pelas possibilidades permitidas e a todos que, de forma direta ou indireta,
contribuíram para o bom andamento desta pesquisa.
- À Ipiranga Asfalto e em especial para o Eng. MSc. Humberto Rui Cardoso Nascimento, Eng.
Anelise Lamaro Zanon, Eng. Marcelo da Costa e Silva, Marco A. Nascimento e Emerson R.
Maciel, que possibilitaram o treinamento em laboratório de procedimentos de ensaios
voltados para a elaboração de projetos de dosagem em microrrevestimento asfáltico a frio
viii
além de fornecer a emulsão asfáltica modificada por polímero que foi utilizada nesta
pesquisa;
- À Garcia & Monteiro, em especial ao Eng. Rafael Garcia e ao Eng. MSc Carlos Eduardo Del
Bem Dias da Silva, pela permissão para as visitas aos trechos experimentais, nas quais tomei
contato com a usina aplicadora do microrrevestimento asfáltico a frio;
- A Basalto do Grupo Estrutural, em especial ao José Ubiratan B. R. Filho e Paulo Roberto
Munaretti por possibilitar a visita às jazidas de onde foram extraídos os agregados, além de
fornecê-los para esta pesquisa;
- Aos colegas da pós-graduação em especial à Magda Cubas, com quem iniciei o curso e
troquei várias idéias, e também a outros colegas de grandes conhecimentos:
Eng. MSc. Paulo César Arrieiro de Oliveira, Eng. MSc. Gustavo Garnett Neto,
Eng. Ricardo Gomes Peres, que com sua amizade e companheirismo nos grupos de estudos,
possibilitaram-me aperfeiçoar e agilizar o raciocínio;
- A Agência Reguladora de Serviços Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo
– ARTESP, em especial ao Eng. André Denis, por fornecer valiosas informações técnicas;
- A Dynatest, em especial ao Eng. MSc. André Felipe Vale pelo apoio e fornecimento de
informações complementares.
ix
SUMÁRIO
LISTA DE TABELAS............................................................................................................. xiii LISTA DE FIGURAS.............................................................................................................. xvi LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................ xx RESUMO................................................................................................................................. xxii ABSTRACT............................................................................................................................. xxiii1 INTRODUÇÂO...................................................................................................................... 01 1.1 Objetivo da pesquisa..................................................................................................... 05 2 PAVIMENTO – DETERMINAÇÃO E REABILITAÇÃO............................................... 07 2.1 Generalidades................................................................................................................ 07 2.2 Avaliação das condições do pavimento........................................................................ 08 2.3 Considerações finais..................................................................................................... 18 3 MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO......................................................... 19 3.1 Generalidades................................................................................................................ 19 3.2 Componentes da mistura do microrrevestimento asfáltico........................................... 22 3.2.1 Agregados...................................................................................................... 22 3.2.2 Emulsões........................................................................................................ 26 3.3 Recomendações da ABNT e ISSA para o projeto da mistura...................................... 28 3.4 Projeto de microrrevestimento...................................................................................... 32 3.4.1 Generalidades................................................................................................. 32 3.4.2 Seleção dos materiais..................................................................................... 33 3.5 Execução do microrrevestimento.................................................................................. 35 3.6 Considerações finais..................................................................................................... 41
4 ENSAIOS DE INDICADORES DE DESEMPENHO DO
MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO COM ADIÇÃO DE POLÍMEROS............42
4.1 Generalidades................................................................................................................ 42 4.2 Ensaios de agregado...................................................................................................... 43 4.2.1 Abrasão Los Angeles..................................................................................... 44 4.2.2 Equivalente de areia....................................................................................... 44 4.2.3 Granulometria................................................................................................ 44 4.2.4 Azul de metileno............................................................................................ 44 4.3 Emulsão asfáltica modificada por polímeros............................................................... 45
x
4.3.1 Generalidades................................................................................................. 45 4.3.2 Principais ensaios que caracterizam uma emulsão asfáltica ....................... 46 4.4 Ensaios de mistura........................................................................................................ 54 4.4.1 Determinação do teor ótimo de água............................................................. 54 4.4.2 Determinação do teor ótimo de aditivo.......................................................... 55 4.4.3 Ensaios utilizados para avaliação do desempenho......................................... 56 4.5 Considerações finais..................................................................................................... 65 5 ENSAIOS UTILIZANDO O SIMULADOR DE TRÁFEGO LWT.................................. 66
5.1 Generalidades................................................................................................................ 66 5.2 Simuladores de tráfegos e pistas experimentais em escalas reais................................. 67 5.3 Simuladores de tráfego em laboratório......................................................................... 68 5.3.1 Descrição do equipamento Load Wheel Tester -LWT............................... 70
5.4 Repetitividade de medidas de ensaios em corpos-de-prova de misturas asfálticas de
microrrevestimento asfáltico a frio utilizando o LWT.................................................
72 5.4.1 Descrição do material utilizado na produção da mistura............................... 73 5.4.2 Descrição do ensaio........................................................................................ 74 5.4.3 Procedimento para determinação da repetitividade....................................... 77 5.5 Considerações finais da repetitividade do ensaio e do equipamento............................ 81 5.5.1 Deslocamento vertical.................................................................................... 81 5.5.2 Deslocamento lateral...................................................................................... 82 5.5.3 Excesso de asfalto pela areia de adesão ........................................................ 82 6 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS.......................................................................... 84
6.1 Generalidades................................................................................................................ 84 6.2 Materiais utilizados....................................................................................................... 84 6.3 Agregados..................................................................................................................... 85 6.3.1 Generalidades................................................................................................. 85 6.3.2 Etapas de produção do pedrisco e pó-de-pedra.............................................. 85 6.3.3 Metodologia empregada para composição granulométrica............................ 87 6.3.4 Caracterização dos agregados........................................................................ 91 6.4 Definição da emulsão “piloto” ..................................................................................... 99 6.4.1 Generalidades................................................................................................. 99 6.4.2 Caracterização da emulsão............................................................................. 100 6.5 Dosagem da mistura...................................................................................................... 102
xi
6.5.1 Estudos de consistência da mistura atendendo as três curvas de trabalho..... 102 6.5.2 Ensaios de desgaste e exsudação................................................................... 104 6.6 Síntese dos resultados finais obtidos na dosagem do MRAF....................................... 107 6.7 Considerações finais.................................................................................................... 110 7 ENSAIOS PARA AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DO MRAF.................................. 111
7.1 Generalidades................................................................................................................ 111
7.2 Moldagem dos corpos-de-prova a serem ensaiados no simulador Load Wheel Tester
– LWT...........................................................................................................................
112 7.3 Análise dos resultados................................................................................................... 114
7.4 Deslocamento vertical................................................................................................... 115
7.4.1 Generalidades................................................................................................. 115
7.4.2 Resultados obtidos para faixa A..................................................................... 116
7.4.3 Resultados obtidos para faixa B..................................................................... 118
7.4.4 Resultados obtidos para faixa C..................................................................... 119
7.4.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento vertical........................ 120
7.5 Deslocamento lateral..................................................................................................... 125
7.5.1 Generalidades................................................................................................. 125
7.5.2 Resultados obtidos para a faixa A.................................................................. 125
7.5.3 Resultados obtidos para a faixa B.................................................................. 127
7.5.4 Resultados obtidos para faixa C..................................................................... 128
7.5.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento lateral.......................... 129 7.6 Excesso de asfalto pela areia de adesão........................................................................ 134 7.6.1 Generalidades................................................................................................. 134 7.6.2 Resultados obtidos para as faixas A, B e C.................................................... 135
7.6.3 Influência da faixa granulométrica no excesso de asfalto pela areia de adesão.............................................................................................................
135
8 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA NOVOS ESTUDOS..................... 137
8.1 Considerações finais..................................................................................................... 137 8.2 Sugestões para novos estudos....................................................................................... 142 9 BIBLIOGRÁFICAS.............................................................................................................. 144
9.1 Referência Bibliográficas............................................................................................. 144
xii
9.2 Bibliografias consultadas............................................................................................... 155
ANEXOS................................................................................................................................. 159
A Análise petrográfica....................................................................................................... 159
B Resultados obtidos no ensaio de repetitividade............................................................ 164
C Deslocamento vertical nos CPs 1º Procedimento.......................................................... 179
D Deslocamento vertical nos CPs 2º Procedimento.......................................................... 186
E Análise estatística – resultado do deslocamento vertical............................................... 193
F Deslocamento lateral nos CPs 1º Procedimento............................................................ 199
G Deslocamento lateral nos CPs 2º Procedimento............................................................ 206
H Análise estatística – resultado do deslocamento lateral................................................. 213
I Análise estatística – resultado excesso de asfalto pela areia de adesão......................... 219
Breve Biografia do Autor 222
xiii
LISTA DE TABELAS
No Tabela Pg
2.1 Parâmetros e valores limites para a aplicação do MRAF..................................... 18
3.1 Faixas granulométricas utilizadas para composição do microrrevestimento asfáltico a frio.......................................................................................................
22
3.2 Faixa granulométrica pra o filer mineral.............................................................. 23
3.3 Ensaios para caracterização dos agregados minerais para microrrevestimento... 24
3.4 Defeitos originados pelos agregados.................................................................... 25
3.5 Especificação de emulsões asfálticas para microrrevestimento........................... 27
3.6 Defeitos originados pela emulsão........................................................................ 28
3.7 Condições para Elaboração do projeto da mistura................................................ 29
3.8 Especificações dos materiais componentes da mistura......................................... 30
3.9 Ensaios complementares ao projeto da mistura. .................................................. 30
3.10 Taxas de aplicação típicas do microrrevestimento. ............................................. 31
3.11 Taxa de aplicação para consolidação da via e liberação ao tráfego. ................... 31
3.12 Defeitos originados pela emulsão......................................................................... 32
3.13 Defeitos originados pelo clima............................................................................. 35
3.14 Defeitos originados pelo estado do substrato a ser tratado.................................. 36 3.15 Defeitos originados pelo espalhamento da mistura.............................................. 40
5.1 Relação entre os desvio padrão da repetitividade a média dos resultados............ 79
6.1 Materiais utilizados, procedências dos materiais e natureza mineralógica das amostras para a elaboração das misturas. ............................................................
85
6.2 Porcentagem dos materiais em peso..................................................................... 93
6.3 Curvas de trabalho utilizadas na pesquisa em três misturas – 1º procedimento... 93
6.4 Porcentagem dos materiais em massa 2º procedimento....................................... 96
6.5 Curva de trabalho utilizada na pesquisa nas três misturas – 2º procedimento...... 96
xiv
6.6 Ensaios realizados, métodos utilizados, resultados obtidos e especificações dos ensaios de Abrasão Los Angeles, equivalente de areia e azul de metileno..........
99
6.7 Métodos, ensaios realizados e resultados obtidos nas emulsões 1 e 2 para atenderem as curvas granulométricas de trabalhos apresentadas no 1º e 2º procedimentos. .....................................................................................................
100 6.8 Teor de água versus consistência.......................................................................... 102
6.9 Resultados obtidos com WTAT e LWT para determinação do teor de emulsão 1 para a curva de trabalho 1ª, 1B e 1C................................................................
105
6.10 Resumo dos resultados obtidos em percentuais (%) e em massa (g) nos materiais separados pela pedreira (pedrisco, pó-de-pedra) e fíler para as três especificações vigentes para atender o primeiro procedimento. ..........................
108
6.11
Resumo dos resultados obtidos em massa (g) nos materiais separados em laboratório após a homogeneização das amostras da coletada na pedreira (pedrisco, pó-de-pedra para as três especificações vigentes para atender o segundo procedimento). .......................................................................................
108
6.12 Resumo dos resultados obtidos para a faixa A (ABNT), faixa II (DNER) e faixa II (ISSA) .....................................................................................................
109
6.13 Resumo dos resultados obtidos para a faixa B (ABNT), faixa III (DNER) e faixa III (ISSA) ....................................................................................................
109 6.14 Resumo dos resultados obtidos para a faixa C (ABNT), faixa IV (DNER)......... 109 7.1 Quantidade de corpos-de-prova para os dois procedimentos............................... 111 7.2 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A........ 117 7.3 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A........ 117 7.4 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B........ 118 7.5 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B........ 118 7.6 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C........ 119 7.7 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C........ 120
7.8 Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento vertical para as três faixas.....................................................................................
121 7.9 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A........ 126
7.10 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A........ 126 7.11 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B........ 127 7.12 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B........ 127 7.13 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C........ 128
xv
7.14 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C........ 129
7.15 Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento lateral para as três faixas..................................................................................................
129
7.16 Resultados obtidos nos CPs para as curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C)................................................................................................................
135
xvi
LISTA DE FIGURAS
No Figuras Pg 1.1 Vista lateral e detalhe da roda do simulador de campo em escala 1:1................... 3 2.1 O conceito de desempenho da serventia................................................................. 9 2.2 Fases da vida útil de um pavimento ....................................................................... 10 2.3 Desempenho do pavimento e identificação do ponto adequado para a
manutenção.............................................................................................................
11
2.4 Gerenciamento da intervenção no pavimento para execução da manutenção........ 12 3.1 Esquema de produção da emulsão modificada por polímero................................. 26 3.2 Aplicação do microrrevestimento em dupla camada direta ou invertida................ 29 3.3 Detalhe da preparação da área para aplicação do microrrevestimento................... 37 3.4 Vista Lateral da Usina móvel................................................................................. 37 3.5 Execução do microrrevestimento asfáltico a frio.................................................... 38 3.6 Vista lateral da usina utilizada na aplicação do microrrevestimento...................... 39 3.7 Vista geral da aplicação do microrrevestimento na terceira faixa da Rodovia dos
Bandeirantes............................................................................................................
40
3.8 Detalhe da primeira camada 5mm do microrrevestimento aplicado em duas camadas, totalizando 16mm....................................................................................
40
3.9 Componentes da mistura e cuidados a serem tomados........................................... 41 4.1 Ensaio de azul de metileno..................................................................................... 45 4.2 Sedimentação.......................................................................................................... 47 4.3 Peneiração............................................................................................................... 48 4.4 Resistência à água, % mínima de cobertura de área............................................... 48 4.5 Resíduo seco........................................................................................................... 49 4.6 Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões aniônicas que as partículas
tendem a dirigir-se para o anodo.............................................................................
49
4.7 Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões catiônica, em que as partículas tendem a dirigir-se para o catodo............................................................................
50
4.8 Vista frontal e lateral do equipamento para realizar a viscosidade Saybolt furol (SF) .........................................................................................................................
51
4.9 Moldes para realização de ensaios PN, PA e RE.................................................... 52
xvii
4.10 Moldagem, condicionamento, equipamento para realizar os ensaios e detalhe da penetração da agulha na amostra (PN). ..................................................................
52
4.11 Detalhe da moldagem dos corpos-de-prova e a realização do ensaio de ponto de amolecimento (P.A.) ..............................................................................................
53
4.12 Detalhe da moldagem do corpo-de-prova............................................................... 53 4.13 Detalhe da recuperação elástica (RE) das amostras com e sem polímero.............. 54 4.14 Determinação da consistência da mistura para o teor ótimo d’água....................... 55 4.15 Equipamento WTAT e corpo-de-prova de microrrevestimento............................. 57 4.16 Determinação Gráfica do Teor Ótimo de Asfalto – Teor Mínimo de Asfalto para
W.T.A.T. ................................................................................................................
58
4.17 Equipamento LWT e corpo-de-prova de microrrevestimento................................ 59 4.18 Teor Máximo de Asfalto para Load Wheel Test – LWT.................................... 59 4.19 Combinação de ambos os ensaios (W.T.A.T. e L.W.T.)........................................ 60 4.20 Prensa e moldes para realização da confecção dos corpos-de-prova...................... 61 4.21 Corpos-de-prova moldados na prensa apresentada na figura anterior.................... 61 4.22 Equipamento para o ensaio de coesão – Modified Cohesion Tester - M.C.T......... 62
4.23 Curvas de identificação da máxima constante indicando o tempo de ruptura, liberação ao tráfego e cura total. ............................................................................
63
4.24 Wet stripping test - W.S.T. .................................................................................... 64 4.25 Agregados submetidos ao ensaio de adesividade................................................... 64
5.1 Mesa compactadora tipo LCPC desenvolvido no Laboratoire Central des Ponts et Chaussées, França, instalado no LTP/EPUSP....................................................
69
5.2 Simulador de tráfego tipo LCPC desenvolvido no Laboratoire Central des Ponts et Chaussées, França, instalado no LTP/EPUSP (vistas laterais).................
69
5.3 Simulador de tráfego tipo Load Wheel Tester - LWT (vista lateral e frontal)........ 71
5.4 Simulador de tráfego tipo Load Wheel Tester, com mistura a quente, instalado no LPI/IPT (vista lateral e Interna da câmera com o simulador)............................
71
5.5 Simulador de tráfego triplo tipo com carga variável, instalado no LPI/IPT (vista lateral). ...................................................................................................................
72
5.6 Componentes básicos para elaboração da mistura. ................................................ 75 5.7 Moldagem dos corpos-de-prova e regularização da superfície............................... 75 5.8 Lotes 1, 2 e 3, com 7 corpos-de-prova cada............................................................ 76 5.9 Intervalo de confiança de 95% para a repetitividade.............................................. 80
xviii
5.10 Fluxograma esquemático do procedimento para determinação da repetitividade.. 80 6.1 Vista geral da frente de lavra (a) e a esquerda e detalhe da rocha de gnaisse (b)... 86 6.2 Vista lateral do britador primário (a) e detalhe do lançamento do agregado no
mesmo (b)...............................................................................................................
86
6.3 Vista geral da malha para realizar o peneiramento (a) e detalhe da malha (b)....... 86 6.4 Separação do pedrisco (a) e pó-de-pedra (b) utilizados na pesquisa..................... 87 6.5 Três coletas de pares de amostras realizadas na mesma pedreira em dias
distintos...................................................................................................................
88
6.6 Preparo das amostras (pó-de-pedra e pedrisco) para homogeneização................... 89 6.7 Homogeneização das amostras de pó-de-pedra...................................................... 89 6.8 Homogeneização das amostras de pedrisco............................................................ 89 6.9 Quarteamento da amostra após a homogeneização do pó-de-pedra....................... 90 6.10 Quarteamento da amostra após a homogeneização do pedrisco............................. 90 6.11 Fluxograma do procedimento utilizado nesta pesquisa.......................................... 91 6.12 Faixas granulométricas adotadas no estudo............................................................ 92 6.13 Curva granulométrica 1A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa
II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 1º procedimento.........................................................
94
6.14 Curva granulométrica 1B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 1º procedimento......................................................
94
6.15 Curva granulométrica 1C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa IV (DNIT) – 1º procedimento........................................................................
95
6.16 Curva granulométrica 2A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 2º procedimento.........................................................
97
6.17 Curva granulométrica 2B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 2º procedimento......................................................
97
6.18 Curva granulométrica 2C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa III (DNIT) – 2º procedimento........................................................................
97
6.19 Esquema do sistema de produção do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.........................................................................................
101
6.20 Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1A e 2A.....................................................................................................
103
6.21 Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1B e 2B.....................................................................................................
103
xix
6.22 Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1C e 2C.....................................................................................................
104
6.23 Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas................................................................................
106
6.24 Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas................................................................................
106
6.25 Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas................................................................................
107
7.1 Dosagem dos componentes (a) e mistura dos após a dosagem (b)......................... 1127.2 Moldagem dos corpos-de-prova utilizada para as faixas (A, B e C)...................... 1137.3 Moldagem dos corpos-de-prova (a) e suas identificações (b)................................. 1137.4 Sistema de aliviar a carga (a), detalhe do CP (vista inferior) e fixação do CP no
simulador para leituras iniciais e finais (b).............................................................
115
7.5 Deslocamento vertical em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1217.6 Deslocamento vertical em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1227.7 Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (1º procedimentos).......................... 1237.8 Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (2º procedimentos).......................... 1237.9 Deslocamento vertical em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1307.10 Deslocamento vertical em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1317.11 Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (1º procedimentos)............................ 1327.12 Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (2º procedimentos)............................ 1327.13 Lançamento da areia padrão sobre o molde............................................................ 1347.14 Excesso de asfalto pela areia de adesão (1º e 2º procedimentos)............................ 136
xx
LISTA DE ABREVIATURAS
1A Curva de trabalho 1 atendendo a faixa A daABNT, faixa II do DNER e Tipo II da ISSA
1B Curva de trabalho 1 atendendo a faixa B daABNT, faixa III do DNER e Tipo III da ISSA
1C Curva de trabalho 1 atendendo a faixa C daABNT, faixa IV do DNER
2A Curva de trabalho 2 atendendo a faixa A daABNT, faixa II do DNER e Tipo II da ISSA
2B Curva de trabalho 2 atendendo a faixa B daABNT, faixa III do DNER e Tipo III da ISSA
2C Curva de tabalho 2 atendendo a faixa C daABNT, faixa IV do DNER ABEDA Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfaltos ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas APA Asphalt Pavement analysis
ARTESP Agência Reguladora de Serviços Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo
ASTM American Standard of Materials BIRD Banco Mundial C Número de Diferenças Totais Entre Leituras CALTRANS California Transportation CAP Cimento Asfáltico de Petróleo CBR California Bearing Ratio CERL Construction Engineering Research Laboratory CNT Confederação Nacional do Transportes CP, CPs Corpos-de-prova DNER Departamento Nacional de Estradas de Rodagem DNIT Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transportes DOT Department of Transportation E Número de diferenças entre leituras maiores que “ r ” ES Especificação de serviço EUA The United States of America EVA Estireno Acetato de Vinila ESRD Eixo Simples Roda Dupla FHWA Federal Highway Administration GLWT Georgia Loaded Wheel Tester H Homogêneos HBPM High Build Polymer Modified
xxi
HOUAISS Instituto Antônio Houaiss IBP Instituto Brasileiro de Petróleo ICP Índice de Condição do Pavimento INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial. IPR Instituto de Pesquisas Rodoviária ISO International Standard Organization ISSA International Slurry Surfancing Association L Comprimento LCPC Laboratoire Central des Ponts et Chaussées LWT Loaded Wheel Tester WTAT Wet Track Abrasion Test WST Wet Stripping Test M, m Média MB Método Brasileiro MCT Modifield Coesion Tester MICAF Micro Concreto Asfáltico à Frio MRAF Microrrevestimento asfáltico a frio NBR Norma Técnica Brasileira NR Não Rejeitado PA Ponto de Amolecimento PEN- PN Penetração r Valor da Repetitividade re Valor da Repetitividade do Equipamento r`e Valor da repetitividade do Ensaio RE Recuperação elástica RL Ruptura Lenta s Segundo S - Sd Desvio Padrão SBR Borracha de Estireno Butadieno SBS Borracha de Estireno Butadieno Estireno SF Saybolt furol SI Unidade no sistema internacional TB Technical Bulletin VCc Valor Crítico Calculado VCt Valor Crítico Tabelado VISC Viscosidade
xxii
Resumo
REIS, Marcus dos. “Um Estudo da Influência da Granulometria dos Agregados no Desempenho
do Microrrevestimento Asfáltico a Frio Quanto aos Deslocamentos Lateral e Vertical”.
Campinas, Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo, Universidade Estadual de
Campinas, 2005. 222 págs. Dissertação (Mestrado).
Revestimentos de cimento asfáltico de petróleo são utilizados como pavimentos de vias, as quais
necessitam de manutenção preventiva e corretiva. Neste último contexto surgiu o
microrrevestimento asfáltico a frio, que tem sido aplicado com sucesso como sistema corretivo de
deficiências funcionais do pavimento. Como a mistura é composta por aproximadamente 75% de
agregados, estes passam a ter um papel relevante. Esta pesquisa apresenta um estudo da
influência da granulometria dos agregados no desempenho do microrrevestimento asfáltico a frio
no ensaio de deslocamento lateral e vertical. Esta avaliação foi realizada com auxílio do
Simulador de Tráfego, conhecido como LWT - Load Wheel Tester, tendo sido desenvolvido um
estudo para verificação da repetitividade deste equipamento e dos ensaios. Na moldagem foram
empregadas composições de agregados especificadas pelas faixas granulométricas das normas
usuais. Deste modo, este estudo apresenta diretrizes para a escolha adequada da granulometria
quando da elaboração de projetos de microrrevestimento asfáltico a frio.
Palavras Chave: microrrevestimento, granulometria, pavimento asfáltico, reabilitação funcional,
simulador de tráfego, ensaios.
xxiii
ABSTRACT
REIS, Marcus dos. “A Study of the Influence of aggregate gradations in the cold micro surfacing
performance in the Lateral and Vertical displacement”. Campinas, Faculdade de Engenharia
Civil, Arquitetura e Urbanismo, Universidade Estadual de Campinas, 2005.
222 pages Dissertation (Master's degree).
Surface layer are used as asphalt pavements, which need preventive and corrective maintenance.
In this last context the cold micro surfacing appeared, that has been applied with success as
system corrective of pavement functional deficiencies. As the mixture is composed for
approximately 75% of aggregate these theme is very important. This research presents a study of
the influence of the aggregate gradations in the cold micro surfacing performance in the lateral
and vertical displacement. This evaluation was accomplished using Traffic Simulator, called
LWT - Load Wheel Tester. Also it was developed a study repeatability of this equipment and the
proceedings. This research used the usual aggregate gradations presented in the respective
standards. Finally, this study presents guidelines for the appropriate choice of gradation to use in
design of cold micro surfacing.
Key Words: micro surfacing, aggregate gradations, asphalt pavements, functional rehabilitation,
traffic simulator, test.
Capítulo 1
1 INTRODUÇÃO
O pavimento executado com misturas betuminosas, no Brasil, começou a ser utilizado
após o término da Segunda Guerra Mundial, período em que os Estados Unidos da América
desenvolveram extensa tecnologia. No entanto, ao ser solicitado pelo tráfego, sofre desgaste,
sendo que a Assessoria de Estatísticas e Pesquisas da Confederação Nacional dos Transportes –
CNT, órgão do Ministério dos Transportes, em 2004 avaliou algumas rodovias federais e
estaduais e classificou o estado de conservação como ruim ou péssimo, em quase 80% das
estradas brasileiras pesquisadas (CNT, 2004).
Isso é mais grave quando o estado de conservação das rodovias atinge de maneira
negativa os seus usuários, aumentando o tempo de transporte e conseqüentemente, resultando em
um maior desgaste dos veículos e dos proprietários, que também são prejudicados uma vez que
têm que arcar com os custos de consertos devido aos danos causados. Soma-se a isso o
incremento na incidência de acidentes, que muitas vezes são fatais.
Tendo em vista estas precariedades constatadas nos pavimentos existentes, os
especialistas de órgãos governamentais, institutos, universidades e empresas privadas vêm
desenvolvendo pesquisas para tentar solucionar esse problema.
Como solução, há muitos anos tem-se estudado reabilitações dos pavimentos tanto com
deficiência funcional como estrutural ou ambas, sendo que quando o problema é funcional, tem
sido recomendado o tratamento superficial, que desde 1960 tem obtido um grande avanço, graças
à utilização de novos produtos asfálticos.
Segundo a International Slurry Surfacing Association – ISSA (2005- (a), (b), (c)), no
início da década de 70, foi desenvolvido um novo sistema derivado da lama asfáltica, de emprego
2
mais abrangente que os similares até então empregados na recuperação de pavimentos que não
apresentavam problemas estruturais. Essa mistura para tratamento de superfície recebeu o nome
de “micro-surfacing”, sendo conhecido na Europa como “Micro Concreto Asfáltico a Frio” ou
“MICAF” e cuja execução permitia a rápida liberação ao tráfego. No Brasil essa mistura, é
conhecida como Microrrevestimento Asfáltico a Frio Modificados por Polímero, de acordo com a
especificação da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT NBR 14948 (2003). O
Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transportes - DNIT antigo Departamento Nacional
de Estradas de Rodagem – DNER ES 320 (1997) denomina-o de Micro Revestimento
Betuminoso a Frio e Micro Revestimento Asfáltico a Frio com Emulsão Modificada por
Polímero, no caso da utilização de asfalto com adição de polímeros.
Nesta pesquisa será adotado o termo Microrrevestimento Asfáltico a Frio Modificado
por Polímeros (MRAF) conforme preconizado pela ABNT.
Dentro do contexto ora apresentado, para utilizar essa nova tecnologia, o meio técnico
da pavimentação precisou aparelhar-se com novos equipamentos. No Brasil esta técnica já foi
implantada, embora tenha sido necessária a importação de equipamentos para controle
tecnológico e de qualidade na verificação do desempenho da mistura e sua aplicação em
laboratório e in situ. Hoje, estes já são fabricados por empresas brasileiras, tendo havido um
empenho no seu desenvolvimento e na capacitação do pessoal para empregá-la, bem como, na
construção de trechos experimentais.
Isso possibilitou a melhoria da conservação das vias, atendendo melhor um maior
número de regiões, sem detrimento da qualidade dos pavimentos e atingindo a vida útil para a
qual a pista foi projetada.
De acordo com o relatório da Dynatest (2004), a Agência Reguladora de Serviços
Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo – ARTESP vem incentivando as
concessionárias de rodovias do Estado de São Paulo a investirem em novas tecnologias e
conseqüentemente a executarem trechos experimentais instrumentados e monitorados. Após a
aprovação do projeto pela empresa reguladora de transportes, os mesmos são executados. Neste
3
contexto foram executados vários trechos experimentais utilizando o microrrevestimento
asfálticos a frio modificado por polímero nas rodovias concessionadas do Estado de São Paulo.
O relatório da Dynatest (2004) apresenta o trecho desenvolvido pela Concessionária
Autovias construído na Rodovia SP-330 – Via Anhangüera, sentido São Paulo – Ribeirão Preto,
entre os quilômetros (km) 291+650 a 292+650 (Cravinhos-SP), no qual foi aplicado
microrrevestimento asfáltico a frio confeccionado com emulsões modificadas por polímeros
Stireno-Butadieno-Stireno SBS, com agregados especificados na faixa III do DNER ES-389
(1999), atual DNIT que corresponde à faixa B da NBR 14948 (2003). A Figura 1.1 apresenta uma
vista lateral do simulador de tráfego utilizado no trecho bem como a vista lateral e frontal da roda
de teste em escala 1:1.
Figura 1.1: Vista lateral e detalhe da roda do simulador de campo em escala 1:1 Fonte: Adaptado do relatório da Dynatest (2004) e PREUSSLER, et al. (2005).
VALE (2003) relatou vários trechos experimentais e algumas obras de reabilitação de
pavimentos com a utilização de microrrevestimento asfáltico a frio, que foram executados com
objetivo de atender às exigências do programa de exploração das Rodovias.
SANTO & REIS (1996) afirmaram que esta tecnologia permitia a liberação do
pavimento ao tráfego em poucas horas, outro aspecto importante está relacionado à questão da
diminuição do efeito “spray”, da hidroplanagem e da melhoria na aderência pneu/pavimento,
sendo que essas deficiências se dão devido a uma drenagem inadequada, o que prejudica a
visibilidade dos motoristas e sua permanência na pista, podendo gerar graves acidentes nas
rodovias.
4
Para SANTO & REIS (1995), a incorporação de fibras no microrrevestimento asfáltico a
frio possibilita que a granulometria seja descontinua, o que auxilia na maior macrotextura do
revestimento exercendo ação de microarmadura (reticulada tridimensional) que em conjunto com
o polímero, aumenta a coesão da mistura, e em particular, melhora a resistência à tração e ao
cisalhamento, as características de drenagem superficial e da aderência do pneu ao pavimento.
É sempre importante salientar que a utilização de tecnologias importadas deve ser
precedida de estudos e adaptações às condições locais.
Embora os pavimentos sejam projetados para atender a uma determinada vida útil, isso
dificilmente é atingido. Portanto, se forem realizadas intervenções de manutenção nos
pavimentos, na fase de deterioração apropriada, ou seja, enquanto os defeitos ainda apresentam
baixo grau de severidade, com caráter preventivo, o pavimento conseguirá atender o período de
projeto. Nessa situação, é necessário que se adote metodologias na conservação e na escolha dos
materiais a serem empregados.
Para entender as metodologias adotadas na conservação e os materiais aplicados nos
tratamentos superficiais, o presente trabalho aborda os assuntos referentes da seguinte forma:
Capítulo 2 – “Pavimentos – Deterioração e reabilitação”: Apresenta os métodos mais
usuais utilizados nas avaliações que possibilitam verificar as condições funcionais, estruturais ou
ambas, tanto pelos métodos objetivos como pelos subjetivos, das condições dos pavimentos
existentes;
Capítulo 3 – “Microrrevestimento Asfáltico a Frio”: Este capítulo apresenta a definição
de microrrevestimento, os materiais empregados na dosagem da mistura, os ensaios de controle
tecnológico e de qualidade, sua aplicação, as etapas para a elaboração do projeto de
microrrevestimento asfáltico a frio, além de orientações para execução;
Capítulo 4 – “Ensaios de Controle Tecnológico e de Qualidade do Microrrevestimento
Asfáltico com Adição de Polímeros”: Descrição resumida dos procedimentos de ensaios.
5
Capítulo 5 – “Ensaios utilizando o Simulador de Tráfego LWT”: Descrição de alguns
tipos de simuladores de tráfego, em escala real utilizados em pistas experimentais e em trechos
experimentais e simuladores de tráfego em escala reduzida utilizados em laboratório. Descrição
do ensaio utilizando o Simulador de Tráfego Loaded Wheel Tester - LWT, que foi utilizado nesta
pesquisa, bem como a determinação da repetitividade para esse equipamento e para o ensaio.
Capítulo 6 – “Caracterização dos materiais”: Este capítulo além apresentar a
caracterização dos agregados utilizados e definição da emulsão “piloto”, ilustra e define o
procedimento de amostragem dos agregados, metodologia para composição da curva
granulométrica no laboratório após o peneiramento realizado na pedreira – 1º e 2º procedimentos
finalizando com a síntese dos teores ótimos de projeto para a moldagem dos corpos-de-prova;
Capítulo 7 – “Moldagem e ensaios dos corpos-de-prova”: Este capítulo apresenta o
procedimento de moldagem dos corpos-de-prova, os resultados obtidos quanto ao deslocamento
lateral, vertical e excesso de asfalto pela areia de adesão;
Capítulo 8 – “Considerações finais”: Apresenta as principais conclusões obtidas e
sugestões para continuidade da pesquisa.
1.1 Objetivo da pesquisa
O objetivo dessa pesquisa é apresentar um Estudo da Influência da Granulometria dos
Agregados no Desempenho do Microrrevestimento Asfáltico a Frio nos resultados do Ensaio de
Deslocamento Lateral e Vertical.
Como a mistura é composta por aproximadamente 75% de agregados, estes passam a ter
um papel relevante, o que justifica este estudo, uma vez que este material compõe o esqueleto da
mistura e tem uma função primordial no desempenho da mesma.
6
Para atingir esse objetivo:
- Foram estudados os procedimentos para obtenção dos resultados na fase de elaboração
do projeto do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.
- Realizou-se um estudo da repetitividade de ensaio e do equipamento utilizando-se o
Simulador de Tráfego LWT.
- Foi desenvolvido o projeto de mistura utilizando as faixas granulométricas propostas
pela ISSA, DNIT e ABNT;
- Verificou-se o desempenho destas misturas utilizando o Simulador de Tráfego, tipo
Loaded Wheel Tester - LWT classificando-as comparativamente;
Para a complementação da pesquisa também foram abordados alguns outros assuntos
tais como:
- Discussões de técnicas usuais de avaliação dos pavimentos flexíveis;
- Apresentação do conceito de microrrevestimento asfáltico a frio e sua aplicação,
materiais utilizados na mistura (agregados e emulsão), ensaios de caracterização e de
desempenho da mistura.
O Capítulo 2 descrito a seguir apresenta os métodos mais usuais utilizados nas
avaliações que possibilitam verificar as condições funcionais, estruturais ou ambas, tanto pelos
métodos objetivos como pelos subjetivos, das condições dos pavimentos existentes.
7
Capítulo 2
2 PAVIMENTOS – DETERIORAÇÃO E REABILITAÇÃO
2.1 Generalidades
Diariamente, mesmo sem perceber, as pessoas ao transitarem com seus veículos ou a pé
sobre uma via, acabam realizando uma avaliação das condições da superfície do pavimento,
embora muitas vezes o usuário não esteja tecnicamente preparado para isso.
Um avaliador deve ser treinado no conhecimento dessas técnicas. Este técnico tem
condições de avaliar por meio de procedimentos que utilizam ferramentas, equipamentos e
metodologias, qual a situação atual e qual deveria ser o tipo de intervenção recomendada na
reabilitação das condições de conforto da via, seja de manutenção, reabilitação ou até mesmo a
reconstrução do pavimento.
O pavimento se deteriora gradualmente de forma não linear, em função da qualidade dos
materiais empregados, da solicitação de tráfego que acabam conduzindo ao surgimento de
diferentes tipos de defeitos e devido também à ação do intemperismo. Dessa maneira, é essencial
que todas as condições de entorno que interferem no desempenho do pavimento sejam
criteriosamente estudadas.
NÚÑEZ et al. (1996), afirmaram que um projeto de dimensionamento ou reforço de
pavimento para ser executado deve indicar, não apenas a estrutura necessária para evitar a
ocorrência de um grau de deterioração inaceitável ou número de solicitações, mas também, deve
possibilitar a previsão da deterioração funcional e estrutural ao longo do tempo.
A deterioração funcional descreve a qualidade da rodovia em termos de conforto e
segurança, enquanto a condição estrutural está relacionada mais à capacidade de suporte.
8
De acordo com ULLIDTZ (1987), PINTO & PREUSSLER (2001) e DNIT PRO 009
(2003) o termo capacidade de suporte é definido como sendo o número da passagem de rodas de
um tipo específico ao qual o pavimento pode suportar antes de alcançar um nível de dano
funcional, mantendo o conforto e a suavidade ao rolamento.
2.2 Avaliação das condições do pavimento
Existem vários métodos para realizar as avaliações das condições do pavimento. Estes
métodos são utilizados quando se faz necessário conhecer as condições do mesmo para atender à
solicitação de determinado tráfego. A serventia que está relacionada com o tempo e tráfego
decresce quando este apresenta defeitos que não são corrigidos e que são oriundos da solicitação
dos veículos e a ação das intempéries (sol, chuva, vento, etc.), fazendo com que o ligante
asfáltico sofra um processo de envelhecimento tornando-se, com o passar do tempo, quebradiço
em função da perda do solvente e do material leve (pétreo) o que leva a formação de trincas e
fissuras, acelerando assim o processo de deterioração do pavimento e diminuindo a sua vida útil
(SANTO & REIS, 1996).
APS (2000) apresentou a aplicabilidade de métodos de avaliação de condições de
superfície de pavimentos asfálticos, ressaltando a importância destes métodos para definição dos
parâmetros de projetos e coleta de informações essenciais para a criação de um banco de dados
que possibilite a gerência de pavimentos.
PREUSSLER et al. (2005) apresentaram avaliações das condições do pavimento
utilizando um simulador de tráfego em escala 1:1. Estes métodos são utilizados quando é
necessário conhecer as condições do pavimento e do material para atender à solicitação de
determinado tráfego alem da ação das intempéries.
De acordo com CAREY & IRICK (1960) a serventia do pavimento teve seu conceito
definido a partir da American Association of State Highway Transport Officials - AASHTO Road
Test como sendo a capacidade do pavimento de atender ao tráfego de veículos leves e pesados em
alta ou baixa velocidade.
9
HAAS & HUDSON (1978) apresentaram o conceito de desempenho da serventia do
pavimento, onde se verifica que ao longo do tempo ocorre uma perda da capacidade em atender
ao tráfego satisfatoriamente, devido ao constante aparecimento de defeitos causados pelas
solicitações do tráfego e pelos efeitos do meio ambiente, diminuindo a vida útil de projeto. Os
defeitos na superfície dos pavimentos contribuem para a perda do conforto ou de segurança na
viagem, dificultando a trafegabilidade dos veículos na pista, conforme pode ser observado na
Figura 2.1.
TEMPO E/OU TRÁFEGO
Figura 2.1: O conceito de desempenho da serventia. Adaptado de HAAS & HUDSON (1978)
HAAS & HUDSON (1978) afirmaram que o desempenho do pavimento se dá pela sua
capacidade de suportar a carga de tráfego, além de proporcionar ao usuário condições de
trafegabilidade com controle e segurança, sendo que esta última se apresenta, sobretudo, nas
condições de aderência do pneu/pavimento, de maneira a evitar os acidentes por derrapagem.
É importante avaliar qual deve ser o nível mínimo de aceitação, para que seja feita uma
intervenção no pavimento no momento adequado, de maneira a ser necessária a reconstrução do
mesmo.
O DNER-PRO 10 (1979), apontou as fases da vida útil (Figura 2.2) de um pavimento que
pode ser dividida na fase de consolidação, elástica e de fadiga. A fase de consolidação ocorre
logo após a construção, sendo caracterizada por uma diminuição do valor da deflexão elástica e
conseqüentemente da estabilização proporcionada pelo tráfego nas camadas do pavimento.
Logo após a consolidação, inicia-se a fase elástica, ao longo da qual o valor da deflexão
do pavimento se mantém aproximadamente constante. Esta fase define a vida útil do pavimento,
VIDA ÚTIL DO PAVIMENTO
S E R V E N T I A
NÍVEL MÍNIMO DE ACEITABILIDADE
10
que é verificada mediante a diferença entre a deflexão admissível e a deflexão suportada pelo
pavimento.
No final destas duas fases, logo após a fase elástica, ocorre a fase da fadiga,
caracterizando-se por um crescimento acelerado do nível de deflexão do pavimento, ou na
medida em que a estrutura começa a apresentar os efeitos devido à fadiga, sendo representada
pelo surgimento de fissuras, trincas e acúmulo de deformações permanentes ou residuais sob
cargas repetidas, como por exemplo, a trilha de roda.
Figura 2.2: Fases da vida útil de um pavimento Fonte: .Adaptado do DNER-PRO 10 (1979).
As deformações elásticas ocorrentes na superfície de um pavimento são aquelas em que a
sua superfície retorna ao seu estado inicial assim que cessa a aplicação da carga. A deflexão
admissível é o valor característico que a estrutura do pavimento flexível pode deformar sob um
determinado carregamento mantendo ainda suas características elásticas. Quando esse valor é
ultrapassado, a estrutura do pavimento tende a apresentar deformações residuais permanentes
necessitando de grandes intervenções.
Conforme histograma apresentado pela ISSA, referente ao desempenho do pavimento
demonstrado graficamente na Figura 2.3, o estado de deterioração do pavimento sem manutenção
aumenta com o passar do tempo, com a ação das intempéries e diminuição da serventia, se não
for realizada uma manutenção planejada no momento adequado, para corrigir os desgastes
superficiais e pequenas fissuras. Estes defeitos tendem a progredir danificando a estrutura do
pavimento, provocando assim a necessidade de uma intervenção pesada na estrada. No mesmo
gráfico, ao realizar a manutenção, é possível observar a melhoria da qualidade superficial que
PAVIMENTO
FASE DE CONSOLIDAÇÃO FASE ELÁSTICA FASE DE FADIGA
NÚMERO “N” DE REPETIÇÕES DE CARGA
DEFLEXÃO ADMISSÍVEL
PAVIMENTO SUB-DIMENSIONADO OU COM FALHAS CONSTRUTIVAS
11
possibilita prolongar a vida útil do pavimento evitando o aumento das propriedades criticas do
cimento asfáltico, recuperando o seu estado funcional.
O desempenho do pavimento depende das condições de projeto, de execução e de
solicitação, sendo que nas condições de projeto a dosagem da mistura bem como a escolha dos
materiais a serem empregados é essencial.
0
5
10
15
20
25
30
Histórico do desempenho no pavimento.
Condiç
ões
do p
avim
ento
, (%
).
Pav
imen
to o
k
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da
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e
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Trinca
Inic
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cola
pso
Condições do asfalto
(Curva de Kandahl)
Serventia do pavimento
Manutenção c/ lama asfáltica
Propriedades críticas do cimento asfaltico.
Flex
ibili
dad
e do a
sfal
to,
(%)
(duct
ibili
dad
e a
bai
xa t
emper
atura
25ºC
).
Estrada sem manutenção.
Estrada com manutenção planejada, com tratamento superficial.
Figura 2.3: Desempenho do pavimento e identificação do ponto adequado para a manutenção.
Fonte: Adaptada da ISSA (2005-(d))
Com base nas figuras anteriores deste capítulo, que apresentam o desempenho do
pavimento e suas propriedades críticas nas fases da vida útil e no conceito de desempenho de
serventia, foi elaborada a Figura 2.4 que demonstra que, ao projetar um pavimento para uma vida
útil de 20 anos, por exemplo, é possível por meio de tratamento superficial, como por exemplo, o
12
microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero, realizar um gerenciamento de
maneira a evitar uma intervenção mais profunda, quando for requerida a reconstrução da via,
caso o problema se torne estrutural.
No esquema gerado, no décimo ano é detectado o ponto para uma nova intervenção,
sendo que mesmo aplicando-se o tratamento adequado, existe a necessidade de continuar
acompanhando o seu desempenho para garantir a boa qualidade e detectar os novos pontos
recomendados para pequenas intervenções, conforme o esquema ilustrativo gerado no décimo
quarto ano, possibilitando que o pavimento atenda a vida útil de projeto inicial.
Estrada com manutenção planejada, com tratamento superficial.
Ser
ventia d
o p
avi
men
to
0 6 82 4 16141210 (anos)18 20
Manutenção c/ MRAF
Figura 2.4: Gerenciamento da intervenção no pavimento para execução da manutenção.
LAY (1998) e HELALI (2004) afirmaram que o objetivo básico da avaliação do
pavimento é proporcionar informações que norteiem futuros projetos de manutenção e
reabilitação, examinar se a função e o desempenho desejados do pavimento estão sendo
alcançados, fornecer avaliação para melhoria do projeto existente, procedimentos de manutenção
e construção, organizar um banco de dados para ser usado por futuros projetistas e analistas
econômicos, detectar condições de modificação de um ano para o outro, ou seja, realizar uma
gerência do pavimento com maior número de informações possíveis.
13
É do conhecimento dos técnicos que labutam nessa área, que as misturas onde se utiliza o
asfalto modificado por polímeros geralmente apresentam um desempenho melhor do que as que
utilizam o asfalto convencional.
O microrrevestimento asfáltico a frio é uma técnica utilizada para recuperar as condições
funcionais do pavimento, desde que o mesmo não apresente danos estruturais. Utiliza o asfalto
modificado com polímero disperso em água juntamente com aditivos gerando a emulsão asfáltica
a ser empregada como ligante na mistura composta com aproximadamente 75% de agregado.
Esta metodologia será abordada e melhor definida nos capítulos seguintes, juntamente com o
controle tecnológico e de qualidade dos materiais da mistura e da execução.
A avaliação funcional pode ser objetiva ou subjetiva, sendo que para realizar a avaliação
objetiva é necessário o auxilio de equipamentos que forneçam resultados das condições do
pavimento, como por exemplo, os utilizados para avaliação da irregularidade longitudinal da
superfície dos pavimentos. Na avaliação subjetiva é realizado o levantamento contínuo quanto ao
conforto, verificando a suavidade ao rolamento proporcionado pela superfície do pavimento de
acordo com o procedimento DNIT PRO 009 (2003) e a identificação dos defeitos pelo processo
de levantamento visual contínuo de acordo com o DNIT PRO 008 (2003), utilizando-se a
terminologia preconizada pelo DNIT TER 005 (2003).
O Índice de Condição do Pavimento - ICP é um índice numérico variando de 0
(pavimento em ruína) até 100 (pavimento em perfeitas condições). O cálculo do ICP é baseado
nos resultados da inspeção visual na qual os tipos de defeitos, a quantidade e a severidade são
identificados. O ICP foi desenvolvido para fornecer um índice da integridade estrutural do
pavimento e as condições de conforto e segurança da superfície (SHAIN,1994).
A ruptura na estrutura é definida como sendo o colapso desta ou rompimento de uma ou
mais camadas componentes do pavimento, em tal magnitude que o mesmo não seja capaz de
suportar as cargas impostas sobre sua superfície. A ruptura funcional pode ou não ser
acompanhada de falha estrutural, se o pavimento não consegue cumprir a função desejada sem
causar desconforto aos passageiros (YODER & WITICZAK, 1975).
14
A avaliação da capacidade estrutural do pavimento pode ser feita de vários modos, sendo
que seu principal objetivo é determinar o estado de conservação em que se encontra a estrutura.
Para isso é necessário inicialmente monitorar ou medir certas características do pavimento,
executando-se uma posterior análise dos dados obtidos, que podem ser empíricas ou teóricas,
estimando-se a capacidade de suporte de carga, bem como a vida útil do pavimento no regime de
solicitação para o qual foi projetado (HASS et al., 1994).
Os métodos empregados para a avaliação da capacidade estrutural do pavimento, podem
ser destrutivos, com a coleta de amostra do pavimento e ensaio laboratorial, ou podem ser não
destrutivos, com a medição da deflexão do pavimento mediante carregamento estático ou
dinâmico (PINTO & PREUSSLER, 2001).
Nos métodos destrutivos, ocorre a destruição da estrutura original com a extração da
amostra. Por isso, segundo HAAS et al. (1994) é um método utilizado basicamente em
pavimentos que apresentam evidências de falhas estruturais, consistindo na abertura de uma cava
para a inspeção das camadas do pavimento.
Embora o método destrutivo seja eficiente, ele envolve maiores custos que o método não
destrutivo, porque além dos custos inerentes à abertura de cava e da recomposição do pavimento
danificado, normalmente acarreta interrupções no tráfego.
Além de permitir a inspeção visual das camadas constituintes do pavimento e possibilitar
a coleta de amostras de materiais para ensaios, esse método possibilita medir o grau de
compactação e espessuras das respectivas camadas e definir o teor de umidade do subleito.
O método não destrutivo baseado em medidas de deflexão, é uma ferramenta para o
controle de execução e projeto de reabilitação do pavimento, pois a deflexão recuperável máxima
é um importante parâmetro na compreensão do comportamento mecânico da estrutura. A
elasticidade ou resiliência da estrutura, e o seu comprometimento estrutural são indicados por
valores altos da deflexão recuperável máxima (PINTO & PREUSSLER, 2001).
PINTO & PREUSSLER (2001) relataram que os principais métodos de avaliação
estrutural não destrutiva são:
15
a) as medidas de deflexão estática;
b) as medidas de deflexão devida à carga repetida ou carga dinâmica; e
c) e as medidas de deflexão por carga em queda livre (carregamento por impacto).
ALBERNAZ (1997), PINTO & PREUSSLER (2001), enumeraram alguns tipos de
ensaios, segundo equipamentos utilizados e formas de carregamento, que podem ser utilizados
em campo:
• Califórnia Travelling Deflectometer, Danish Deflectograph, Heavy Vehicle Simulator
- HVS e outros (carregamento cinemático);
• Falling Weight Deflectometer – FWD. Os mais conhecidos no Brasil são o KUAB
FWD, Dynatest FWD/HWD, e Phoenix FWD, ou seja, são equipamentos que por
meio de queda livre de um peso provoca o impacto na superfície do pavimento que
transmite ondas que são capitadas pelos geofones distribuídos ao longo da barra. Os
resultados são transformados através de um sistema de aquisição de dados em
parâmetros para serem utilizados na engenharia;
• Viga Benkelman com leitura contínua e automatizada: Deflectógrafo Lacroix;
• Viga Benkelman convencional (carregamento quase estático); e
• Ensaio de Placa (carregamento estático).
No Brasil os equipamentos mais utilizados nos ensaios não destrutivos são a viga
Benkelman, sendo que o método de ensaio é preconizado pelo DNER ME 24 (1994) e sua
aferição pelo método DNER PRO 175 (1994) e o FWD, que possui método de ensaio DNER
PRO 273 (1996). O primeiro é um ensaio do tipo estático, lento, com baixa produtividade, sendo
de simples execução e com baixo custo para aquisição e manutenção do equipamento. O
segundo, o FWD, é do tipo dinâmico, sendo versátil e com alta produtividade. Assim, na escolha
do ensaio mais apropriado, devem ser ponderadas as vantagens e desvantagens de cada um.
Segundo PINTO & PREUSSLER (2001) não existe correlação entre os resultados obtidos
por meio da viga Benkelman e FWD. É importante observar que, na utilização do FWD, por não
existir correlação com a viga Benkelman, se torna importante a realização de uma calibração no
16
trecho a ser analisado para se obter dados e assim abastecer o sistema de aquisição que será
utilizado para determinar as deflexões na seção típica transversal do pavimento em análise.
Estes autores também afirmaram que na avaliação funcional, o técnico muitas vezes tem
dificuldade na hora de estabelecer a terminologia correta para o tipo de defeito encontrado no
pavimento. No âmbito rodoviário o DNIT 005/2003 preconiza a terminologia para os defeitos
que deve ser adotada quando do inventário do pavimento que compõem esta avaliação.
Na visão de HASS & HUDSON (1978) o entendimento do inter-relacionamento entre a
avaliação funcional e a avaliação estrutural de pavimentos é importante para o engenheiro que
trabalha no meio rodoviário. As duas avaliações estão interligadas, sendo a serventia uma medida
da avaliação funcional atual e a medida das deflexões utilizadas para a avaliação estrutural.
A avaliação funcional está relacionada ao índice que é conhecido como qualitativo ou
quantitativo ou uma combinação de ambos, sendo válido para os diversos defeitos encontrados na
superfície de um determinado segmento de pavimento. A avaliação funcional pode ser subjetiva
ou objetiva:
CAREY & IRIK (1960) criaram um procedimento que fornece o Valor da Serventia Atual
- V.S.A, que é uma média aritmética dos valores apurados pelos avaliadores. O DNIT-PRO 009
(2003), estabelece os procedimentos para aplicação do método para a avaliação subjetiva quanto
ao conforto e à suavidade de rolamento proporcionado pela superfície do pavimento,
estabelecendo conceitos para a avaliação.
Segundo DNIT PRO 008 (2003) o Índice de Gravidade Global Expedito - IGGE é obtido
através do levantamento dos defeitos do pavimento sendo utilizado valores de ponderação
conforme tipo de defeito e os valores obtidos para o IGGE e Índice de Condição de Pavimentos
Flexíveis - ICPF, o pavimento será definido como ótimo, bom, regular, ruim e péssimo.
Segundo PINTO & PREUSSLER (2001) têm sido usado vários equipamentos para
avaliação da irregularidade superficial do pavimento (perfilômetros) sendo que o mais utilizado é
o Integrador tipo resposta.
17
Segundo REIS et al. (2003), a irregularidade pode ser definida como o conjunto de
desvios que a superfície íntegra do pavimento sofreu ao longo de sua vida útil. Portanto,
realizando um monitoramento das condições da superfície do pavimento, tanto pela avaliação
subjetiva quanto pela objetiva e até mesmo combinando as duas, será possível realizar um
gerenciamento que possibilite criar curvas de tendência para prever ao longo do tempo, e em qual
trecho será necessário realizar a manutenção preventiva para que o pavimento tenha a vida útil de
projeto (MEDINA, 1997).
Segundo PINTO & PREUSSLER (2001) os conceitos de “quociente de irregularidade” QI
e “índice de irregularidade longitudinal” IRI são bastante similares e, na prática, eles são
altamente correlacionados. Uma relação aproximada entre QI e IRI é dada por: QI = 13 RI.
O DNIT PRO 007 (2003) estabelece critérios para avaliação da condição de superfície de
subtrecho homogêneo de rodovias de pavimentos flexíveis e semi-rígidos para gerência de
pavimentos, estudos e projetos. Descreve a aparelhagem necessária e a maneira pela qual o
levantamento deverá ser realizado e como realizar a identificação dos subtrechos homogêneos e o
levantamento da condição de superfície de pavimentos.
A norma DNIT PRO 006 (2003) estabelece os procedimentos para inventariar e
quantificar numericamente os defeitos existentes num segmento pré-definido. A sistematização
desse levantamento resultará num índice de gravidade que atribuirá um conceito para o
pavimento de ótimo a péssimo.
Considerando-se o procedimento DNER PRO-159 (1989) e admitindo-se
QI<35contagens../km, que de acordo com VALE (2003) indica uma condição funcional adequada
às rodovias, os parâmetros e valores a serem considerados nas avaliações funcionais e estruturais
para aplicação do MRAF devem ser adotados de acordo com a Tabela 2.1.
18
Tabela 2.1: Parâmetros e valores limites para aplicação do MRAF
Dc ~ 1,1 Dadm ≅ 1,6cm 10% (máx).
QI ‹ 35 contagens/km -
IRI ≤ 3,8mm/cm -
TR ≤ 15% -
Dc = deflexão característica de projeto (0,01 mm); Dadm = Deflexão máxima admissível (0,01 mm);
QI= Quociente de irregularidade; IRI= índice de irregularidade longitudinal; TR= trincamento.
2.3 Considerações finais
É importante ressaltar que o microrrevestimento asfáltico a frio deve ser aplicado em
pavimento que não apresente problemas estruturais, conforme afirmado na literatura específica.
Assim, devem ser realizadas avaliações objetivas e subjetivas para definir qual a situação atual do
pavimento antes da aplicação do tratamento superficial.
Sendo o problema funcional, a reabilitação do pavimento pode ser realizada aplicando-se
a técnica já consagrada de microrrevestimento asfáltico a frio. Este tratamento é muito utilizado
na reabilitação, prolongando a vida útil do revestimento e do pavimento como um todo evitando
uma intervenção profunda.
O ideal é que se estabeleça um gerenciamento do pavimento, de maneira a se planejar e
aplicar em tempo hábil as manutenções requeridas, que pode prolongar a vida útil do mesmo,
conforme ilustrado na Figura 2.4.
No Capítulo 3 descrito a seguir apresenta a definição de microrrevestimento, os materiais
empregados na dosagem da mistura, os ensaios de controle tecnológico e de qualidade, sua
aplicação, as etapas para a elaboração do projeto de microrrevestimento asfáltico a frio, além de
orientações para execução.
19
Capítulo 3
3 MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO
3.1 Generalidades
O desenvolvimento das emulsões asfálticas catiônicas impulsionaram o tratamento
superficial, principalmente devido à facilidade de aplicação sob temperatura ambiente, boa
adesividade do ligante aos agregados úmidos, fácil estocagem, menor custo de transporte e de
riscos ao meio ambiente, além de rápida aplicação, implicando em alta produtividade na
regularização da superfície (ISSA, 2005 -(d)).
Durante os anos de 1991 e 1992 a Federal Highway Administration (FHWA) do United
States Departament of Transportation, avaliou diversos projetos de microrrevestimento asfáltico
visando à caracterização da construção e o desempenho da mistura, sendo que a houve
participação de doze estados norte-americanos. Há também publicações relativas a empregos no
Canadá, por parte dos Ministérios de Transportes de Ontário (KAMIEROWSKI & BRADBURY,
1995), além das experiências monitoradas no Departamento de Transportes da Geórgia
(WATSON & JARED, 1998) e, mais recentemente, na Lousiana (TEMPLE et al., 2002).
Nos últimos anos no Brasil, PREUSSLER et. al. (2005), LIBERATORI et al. (2005),
VALE. & SUZUKI (2004) e VALE (2003), têm desenvolvido e avaliado projetos de MRAF
visando à execução da técnica com bom desempenho, aplicando recomendações técnicas da ISSA
e controlado o desempenho principalmente em trechos experimentais com simulador em
escala 1:1.
Segundo a ISSA (2005 - (a), (b), (c)) na década de 70 foi desenvolvido um novo sistema
de emprego mais abrangente que os similares até então empregados na recuperação de
20
pavimentos que não apresentavam problemas estruturais. Essa mistura para tratamento de
superfície recebeu o nome de “micro-surfacing”, sendo conhecido na Europa como “Micro
Concreto Asfáltico à Frio” ou “MICAF”. No Brasil essa mistura, é conhecido como
“Microrrevestimento Asfáltico a Frio Modificado por Polímero”, segundo especificação da NBR
14 948 (2003) e pelo o DNER ES 389 (1999) como “Micro Revestimento Asfáltico a Frio com
Emulsão Modificada por Polímero”.
VALE & SUZUKI (2004) afirmaram que desde meados da década de 1990, o
microrrevestimento asfáltico a frio tem sido uma tecnologia promissora para reabilitação da
superfície na rodovia, e que vem sendo aplicado nos pavimentos asfálticos apresentando bons
resultados, destacando-se desta forma no meio rodoviário nacional.
De acordo com SMITH & BEATTY (1999), ISSA A 143 (2003) e a NBR 14948 (2003),
o microrrevestimento é uma mistura composta de agregados, emulsão asfáltica modificada por
polímero, tais como estireno-butadieno-estireno - SBS ou borracha de estireno-butadieno, - SBR,
água e aditivos para emulsificar o agente, nas proporções previamente determinadas em projeto.
O microrrevestimento asfáltico geralmente é usado como uma manutenção ou tratamento
de superfície no pavimento de concreto asfáltico, melhorando a resistência à derrapagem
superficial, e reduzindo a quantidade de água que penetra nas camadas do pavimento oriunda da
superfície, reduzindo a quantidade de oxigênio que entra no mesmo e que migra para as camadas
inferiores. Como um tratamento de manutenção, pode ser usado para corrigir irregularidades,
fissuras e desgastes superficiais no revestimento (SMITH & BEATTY, 1999; ISSA A 143, 2003;
TECNOVIALMUNDIAL, 2004; WATSON & JARED, 1998 e VANACÔR et al., 2004).
De acordo com Federal Highway Administration - FHWA (1994) outra aplicabilidade do
microrrevestimento é sobre pavimento de cimento Portland e tabuleiros de pontes e viadutos.
Nestes casos é usado principalmente para melhorar o coeficiente de atrito da superfície ou
regularização de depressões longitudinais criadas pelos pneus dos veículos.
Para garantir a vida útil dos pavimentos com as condições apropriadas, o
microrrevestimento possibilita uma durabilidade de aproximadamente sete anos para tráfego
21
médio, podendo considerar para tráfego leve uma vida útil maior quando aplicado sobre
superfície pavimentada (SMITH & BEATTY, 1999). A camada pode ser liberada ao tráfego uma
hora após sua aplicação (SMITH & BEATTY, 1999 e ISSA A 143, 2003).
Ainda segundo SMITH & BEATTY (1999), recomenda-se utilizar o microrrevestimento
asfáltico em manutenção preventiva como:
• Revestimento de pavimento asfáltico;
• Para correção de ausência de aderência, trabalhabilidade deficiente;
• Desgaste superficial (raveling);
• Afundamento de trilha de roda;
• Presença de oxidação do asfalto.
Segundo FHWA (1994) as aplicações mais comuns do microrrevestimento asfáltico a frio
nos Estados Unidos e na Europa estão relacionadas a selagem de trincas, impermeabilização,
texturas superficiais, correção de desgaste e preenchimento de trilhas de roda de pavimento
flexíveis, como camada intermediária para retardamento do processo de reflexão de trincas, e
como preenchimento de panelas desde que sejam de pequenas dimensões e superficiais.
Para SMITH & BEATTY (1999) o microrrevestimento é aplicado à temperatura
ambiente, geralmente sem consolidação, permitindo a construção de superfícies esbeltas. A sua
aplicação não aumenta a capacidade estrutural do pavimento, porém, ajuda a preservar a
capacidade estrutural do mesmo e reduz o dano ambiental, possibilitando a diminuição da
permeabilidade do pavimento reduzindo a infiltração de água nas camadas inferiores que vem a
diminuir a capacidade de suporte do subleito.
Na maioria dos casos, o escorregamento da mistura asfáltica ocorre nas trilhas de roda
dentro de um período de tempo relativamente curto, sendo a principal causa a alta carga imposta
pelo tráfego. O microrrevestimento asfáltico pode ser empregado para corrigir este tipo de defeito
bem como também pode ser utilizado sobre defeitos funcionais como, por exemplo, couro de
jacaré, pequenas fissuras, desgaste, entre outros, desde que, seja tratado o problema podendo
utilizar outro tipo de material para sanar o problema detectado na via.
22
3.2 Componentes da mistura do microrrevestimento asfáltico
Os próximos tópicos descrevem as características pertinentes dos componentes que são
empregados na mistura que compõe o microrrevestimento asfáltico, a saber, o agregado e a
emulsão, sendo descritos os procedimentos de ensaios no capitulo 04.
3.2.1 Agregados
Segundo a ISSA-A 143 (2003), a mistura é feita de agregados com alta proporção de
componentes britados com diâmetro maior ou igual a 5mm, sendo que as faixas granulométricas
devem atender a Tabela 3.1. Nesta mesma tabela estão apresentadas as condições vigentes para a
realização do ensaio de granulometria especificadas pelos órgãos (ABNT, DNER, ISSA) para a
realização do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.
Tabela 3.1: Faixas granulométricas utilizadas para composição do microrrevestimento asfáltico a
frio
PENEIRAS FAIXA GRANULOMÉTRICA TOLERÂNCIA DE PROJETO
(%)
ASTM DIÂMETRO
(mm)
FAIXA A, ABNT FAIXA I, DNER 320 FAIXA II, DNER 389 TIPO II, ISSA A 143
FAIXA B, ABNT FAIXA II, DNER 320 FAIXA III, DNER 389 TIPO III, ISSA A 143
FAIXA C, ABNT FAIXA IV, DNER 389
ABNT DNER
E ISSA
½ 12,7 100 100 100 ±5 - 3/8 9,5 100 100 85 - 100 ±5 - 4 4,75 90 - 100 70 – 90 60 – 87 ±5 ±5 8 2,36 65 - 90 45 – 70 40 - 60 ±5 ±5
16 1,18 45 - 70 28 – 50 28 – 45 ±5 ±5 30 0,60 30 - 50 19 – 34 19 – 34 ±5 ±5 50 0,30 18 - 30 12 – 25 14 - 25 ±5 ±4
100 0,15 10 - 21 7 – 18 8 – 17 ±3 ±3 200 0,075 5 – 15 5 – 15 4 - 8 ±2 ±2
Fontes: NBR 14948 (2003), DNER-ES 320 (1997), DNER-ES 389 (1999) e da ISSA A 143
(2003).
23
Observa-se na Tabela 3.1 que a faixa A, B e C da NBR 14948 (2003) são iguais às faixas
II, III e IV do DNER-ES 389 (1999) (atual DNIT) e aos Tipos I e II da ISSA-A 143 (2003). Paras
as faixas C e IV (ABNT e DNER) não existem similares na norma ISSA A 143 (2003) e tanto a
ISSA como o DNER apresenta tolerâncias menores em 1% para o material passado na peneira
número 50 com abertura nominal de 0,30mm e tolerância de 0% nas peneiras com abertura de
12,7mm e na com diâmetro de 9,5mm.
De acordo com a NBR 14.948 (2003) da ABNT, a mistura do microrrevestimento
asfáltico a frio é feita utilizando-se agregados com alta proporção de componentes britados cujo
diâmetro deve ser inferior ou igual a 4,75mm, recomendando-se as faixas granulométricas A e B.
Para a faixa C o diâmetro deve ser inferior ou igual a 9,5mm.
Estas faixas granulométricas (Tabela 3.1) dependem basicamente da espessura desejada
do revestimento e da textura. Podem-se identificar as faixas como sendo de duas graduações, a
graduação mais fina que deve ser aplicada em pavimentos envelhecidos e trincados atuando como
impermeabilizante e a de graduação mais grossa utilizada para fornecer características
antiderrapantes à superfície do pavimento.
O procedimento da ABNT 14948 (2003) especifica a granulometria do filer mineral em
porcentagem em peso passante, conforme apresentado na Tabela 3.2.
Tabela 3.2: Faixa granulométrica para o filer mineral
PENEIRA (ASTM)
Nº ABERTURA, µm
PORCENTAGEM EM PESO PASSANDO
# 40 425 100 #80 180 95 – 100 #200 75 65 - 100
Fonte: NBR 14948 (2003)
Conforme especificado pela ISSA-A 143 (2003), SMITH & BEATTY (1999) e SANTO
& REIS (1995 e 1996), o microrrevestimento asfáltico a frio é composto por agregados que
deverão ser limpos, duros, 100% britados, uniformes e bem graduados granulometricamente,
24
sendo que constituem o esqueleto do microrrevestimento asfáltico, representando 75% da
mistura.
De acordo com a NBR 14948 (2003), os agregados utilizados para microrrevestimento
devem atender aos requisitos mínimos descritos na Tabela 3.3 para os ensaios de equivalente de
areia, durabilidade e resistência à abrasão Los Angeles.
Tabela 3.3: Ensaios para caracterização dos agregados minerais para microrrevestimento
MÉTODO DESCRIÇÃO VALORES ESPECIFICADOS
DNER ME 054 (1997) Equivalente de areia 55 mín.
DNER ME 035 (1998) Resistência à abrasão Los Angels 40% máx.
Fonte: NBR 14948 (2003)
Segundo SANTO & REIS (1995), os filers minerais (cimento Portland e cal hidratada)
são utilizados como material de enchimento com quatro propósitos:
• O de melhorar a graduação da composição da mistura;
• Auxiliar na compatibilidade da mistura;
• Exercer um efeito sobre a massa asfáltica a fim de evitar a segregação do agregado
e/ou afloramento do ligante e
• Auxiliar no processo de ruptura da emulsão e aumentar a coesão final da mistura.
O tipo e a quantidade de filer deverão ser determinados no laboratório por ocasião do
projeto de mistura do microrrevestimento asfáltico a frio.
SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelos
agregados, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.4).
25
Tabela 3.4: Defeitos originados pelos agregados
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Falta de finos.
• Baixa consistência da mistura com possíveis escurecimentos da água ou emulsão. Mistura muito fluida.
• Tempo de ruptura elevado. • Migrações de ligantes à superfície e em
conseqüência falta de adesão ‘a base (ou substrato).
• desprendimento de material graúdo.
• Granulometria; passada na peneira 0,075 mm (nº 200).
• Excesso de finos.
• Velocidade ruptura rápida. • Surgimento de estrias no sentido transversal
em toda a extensão da aplicação. • Massa muito consistente dificultando o seu
espalhamento. • Elevado consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base)
• Granulometria; passada na peneira 0,075 mm (nº 200).
• Segregação do fíler na mistura de agregados.
• Aparecimento de ranhuras claras na massa espalhamento devido ‘a presença de grumos de fíler.
• Aparecimento de manchas claras localizadas em pontos determinados.
• Textura irregular.
• Inspeção visual do monte de agregados.
• Granulometria do agregado.
• Qualidade inadequada dos finos, muito sujos ou excessivamente finos.
• Velocidade ruptura rápida. • Falta de adesividade. • Diferença de coloração na superfície
(manchas ou riscos). • Excessivo consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).
• Ensaio emulsão asfáltica. • Granulometria; passada na
peneira 0,075 mm (nº 200). • Inspeção visual dos agregados
• Qualidade inadequada dos finos, muito limpos ou excessivamente grosso.
• Velocidade ruptura lenta. • Falta de adesão. • Má adesão ao substrato (base) e migração do
ligante à superfície da massa (falta exsudação).
• Ensaio emulsão asfáltica. • Granulometria; passada na
peneira 0,075 mm (nº 200). • Inspeção visual dos agregados
• Contaminação do agregado com outros granulometricamente maiores.
• Lista longitudinal na massa aplicada. • Segregação de agregados graúdos na
superfície da massa espalhada.
• Verificação da granulometria dos agregados.
• Inspeção visual dos agregados
Fontes: SANTO & REIS (1999).
26
3.2.2 Emulsões
Segundo o Instituto Brasileiro de Petróleo - IBP (1999), para gerar a emulsão é realizada a
dispersão da fase ligante (asfalto e polímero) com a fase aquosa (ácido, emulsificante e água),
sendo utilizado um moinho coloidal que tritura o cimento asfáltico de petróleo - CAP em
partículas de diâmetro médio da ordem de 1 a 10 micra a uma temperatura de aquecimento do
cimento asfáltico de petróleo que o torne menos viscoso e trabalhável.
Em todo este processo é consumida energia na forma mecânica, para a dispersão das fases
que produz a emulsão conforme apresentado na Figura 3.1. O agente emulsificante é uma
substância tenso-ativa (composto químico) que diminui a tensão interfacial entre as fases asfáltica
e aquosa e o ácido é utilizado para ajustar o ph ácido ≤ 6,0 de acordo com a NBR 14948 (2003).
ESQUEMA DE PRODUÇÃO
CAP 20
MOINHO(ENERGIA MECÂNICA)
EMULSÃO MODIFICADA POR POLÍMERO
SBS
FASE LIGANTE(ASFALTO MODIFICADO POR POLÍMERO - SBS)
ÁCIDO EMULSIFICANTE ÁGUA
FASE AQUOSA
Figura 3.1: Esquema de produção da emulsão modificada por polímero
Fonte: Adaptado de IBP (1999).
Para a ISSA A 143 (2003), a emulsão asfáltica que compõe o sistema do
microrrevestimento deve ser catiônica e compatível com os agregados que constituem o esqueleto
mineral.
27
No microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero é utilizada emulsão
asfáltica do tipo catiônica e de ruptura lenta RL1C.
De acordo com a NBR 14948 (2003) a emulsão asfáltica modificada por polímero deve
atender aos valores especificados na Tabela 3.5, sendo que o detalhamento desses ensaios será
apresentado no Capítulo 4.
Tabela 3.5: Especificação de emulsões asfálticas para microrrevestimento
VALORES ESPECIFICADOS MÉTODO DESCRIÇÃO
MÍNIMO MÁXIMO NBR 14491 (2000) Viscosidade Saybolt furol, 25ºC, s – 70 NBR 6570 (2000) Sedimentação, 5 dias, % peso – 5 NBR 14393 (1999) Peneiração, retido peneira 841µm, % em peso – 0,15
NBR 6567 (2000) Carga de partícula Positiva – NBR 14896 (2002) Resíduo seco, % peso 62 – NBR 6299 (1999) PH – 6,0
NBR 6300 (2001) Resistência à água, % min. De cobertura de área.
• Agregado graúdo seco • Agregado graúdo úmido
80 60
- -
Ensaios sobre o resíduo NBR 6576 (1998) Penetração, 100g, 5 s, 25ºC, 0,1mm 45 100 NBR 6560 (2000) Ponto de amolecimento, ºC 55 – DNER ME 382 (1999) Recuperação elástica, 20cm, 25ºC, % 60 –
Fonte: NBR 14948 (2003)
Segundo a ISSA-A 143 (2003) a água potável deverá ser limpa, livre de matéria orgânica,
óleos, sais solúveis e quaisquer substâncias químicas e/ou outros contaminantes prejudiciais à
ruptura da emulsão asfáltica. A quantidade necessária de água empregada deverá promover a
consistência adequada aos componentes da mistura.
SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pela
emulsão, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.6).
28
Tabela 3.6: Defeitos originados pela emulsão
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Emulsão com baixa estabilidade química.
• Rupturas parciais de mistura com formação de grumos.
• Espalhamento irregular. • Excessivo consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).
• Com emulsões aniônica: mistura com cimento.
• Com emulsão catiônica: tempo de fluidez.
• Emulsão com alta estabilidade química.
• Velocidade ruptura muito lenta. • Escorrimento da emulsão.
• Com emulsões aniônica: mistura com cimento.
• Com emulsão catiônica: tempo de fluidez.
• Emulsão com sedimentação.
• Diferenças de coloração no espalhamento de massa por teor diferente de ligante.
• Inspeção visual do tanque de armazenamento.
• Emulsão com peneira.
• Entupimento em bombas e filtros da máquina.
• Formação de sedimentação ou natas insolúveis.
• Ensaio de peneiramento. • Inspeção visual do tanque de
armazenamento.
• Emprego de emulsão quente.
• Prematura ruptura da emulsão na mistura. • Variação no consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).
• Medição da temperatura da emulsão.
• Inadequado conteúdo de ligante na emulsão asfáltica.
• Falta ou excesso de ligante na mistura com suas correspondentes conseqüências.
• Ensaio de verificação do teor de resíduo asfáltico por evaporação.
Fontes: SANTO & REIS (1999)
3.3 Recomendações da ABNT e ISSA para o projeto da mistura
Conforme SMITH & BEATTY (1999) e SANTO & REIS (1995 e 1996), com exceção de
condições especiais, o microrrevestimento não é compactado quando espalhado, ou seja, a
compactação é realizada pelo próprio tráfego. Sua aplicação pode ser realizada em uma única
camada ou em dupla camada direta ou invertida. Se espalhada na forma invertida, a primeira
contém agregados de tamanho inferior e a segunda é realizada com a finalidade de corrigir a
rugosidade da superfície, fornecendo revestimento antiderrapante, impermeável e de durabilidade
muito superior à lama asfáltica convencional, conforme esquema apresentado na Figura 3.2.
29
Figura 3.2: Aplicação do microrrevestimento em dupla camada direta ou invertida
De acordo com a ISSA-A 143 (2003) e a NBR 14948 (2003) na elaboração do projeto da
mistura é necessário realizar a avaliação laboratorial dos materiais utilizados para produção do
microrrevestimento, devendo ser verificadas as compatibilidades entre os mesmos, sendo os
valores especificados apresentados na Tabela 3.7 é definidos individualmente no Capítulo 4
juntamente com o detalhamento de como é realizado cada ensaio.
Tabela 3.7: Condições para Elaboração do projeto da mistura
MÉTODO ENSAIO DESCRIÇÃO ESPECIFICAÇÃO NBR 14798 (2002)
ou ISSA TB–139 ((1990)
Coesão úmida ou Coesão na ruptura
a) Ruptura mínima em 30 minutos b) Abertura ao tráfego, mínimo em
60 minutos
12 kg-cm 20 kg-cm
NBR 14841 (2002) ou ISSA TB – 109 (1990)
Areia de adesão Determinação do excesso de asfalto através do LWT 538 g/ m2, máx.
NBR 14757 (2001) ou
ISSA TB – 114 (1990)
Adesividade ou Falta de envolvimento Falta de envolvimento (Wet Stripping) Pass (90% min.)
NBR 14746 (2001) ou
ISSA TB – 100 (1990)
Perda por abrasão úmida (LWT) ou Perda por abrasão
Perda por abrasão (Wet Track Abrasion Loss) a) Após 1h de imersão b) Após 6h de imersão
538 g/m2 , max. 807 g/m2, máx.
NBR 14758 (2001) Tempo de mistura Tempo de mistura a (25±1)ºC 120 s mín.
Fontes: ISSA-A 143,2003 e NBR 14948 (2003).
Para se ter um bom desempenho da mistura existem condições para o asfalto residual,
filer mineral e conteúdo de polímero de acordo com a especificação da ISSA-TB 116 (1990) e
conforme a ISSA-A 143 (2003), que estão apresentadas na Tabela 3.8.
subleito
2ª - Segunda camada antiderrapante
1ª - Primeira camada
Pavimento antigo (com problemas funcionais)
microrrevestimento
subleito
30
Tabela 3.8: Especificações dos materiais componentes da mistura
ENSAIO ESPECIFICAÇÃO
Asfalto residual 5,5% a 9,5% em peso em relação ao agregado (9,0% a 15% de emulsão)
Filer mineral 0 a 3% em peso em relação ao agregado Conteúdo de polímero Porcentual mínimo de 3% sobre o teor residual de asfalto Aditivos Quantidade para possibilitar a consistência da mistura - Projeto Água Quantidade para possibilitar a consistência da mistura - Projeto
Fonte: ISSA-A 143 (2003).
Na Tabela 3.9 estão apresentados parâmetros para determinação do teor de asfalto,
deslocamento lateral, compatibilidade e tempo de mistura a 25ºC para mistura que atinge coesão
de ruptura entre 12-13 kg.cm em menos de 30 minutos e coesão de abertura ao tráfego entre 20-
21kg.cm em menos de 60 minutos, de acordo com as recomendações da ISSA-A 143 (2003) e
SANTO & REIS (1995 e 1996). Portanto, nestas misturas são utilizados aditivos especiais que
controlam a reação química de ruptura/cura da massa independente das condições climáticas
produzindo assim o tratamento superficial conhecido como microrrevestimento que utiliza estes
materiais em sua produção.
Tabela 3.9: Ensaios complementares ao projeto da mistura.
ENSAIO DESCRIÇÃO ESPECIFICAÇÃO
Deslocamento lateral ISSA A 143 (2003) Determinação do deslocamento Lateral 5% máx.
Deslocamento vertical ISSA TB – 147 (1990) Determinação do deslocamento vertical 10% máx.
Compatibilidade ISSA TB – 144
Classificação de compatibilidade 11 Graus, pontos min.
Tempo de mistura ISSA TB – 113
Determinação do tempo de mistura a 25ºC 120 segundos, mín.
Fontes: ISSA-A 143 (2003), ISSA 147 (1990) e SANTO & REIS (1995 e 1996)
De acordo com SANTO & REIS (1996) cada camada é aplicada em espessuras delgadas
variando em média de 8 a 15 mm, podendo chegar a 20 mm em função do tamanho dos
agregados utilizados conforme a classe de tráfego.
31
Na Tabela 3.10 estão especificadas as taxas de aplicação típica do microrrevestimento
conforme a NBR 14948 (2003), DNER ES 386 (1999) e ISSA A 143 (2003) para as faixas A, B e
C e as respectivas recomendações para usos gerais.
Tabela 3.10: Taxas de aplicação típicas do microrrevestimento.
FAIXA GRANULOMETRICA USOS GERAIS
ESPESSURA, mm
VALORES TÍPICOS,
kg/m2
Faixa A, NBR.
Faixa II, DNER. Tipo II, ISSA.
Vias de média intensidade de tráfego e aeroportos Tráfego em vias urbanas, residenciais e aeroportos.
- -
-
4 - 15 -
5,0 – 11,0
5,0 – 11,0 5,4 – 10,8
Faixa B, NBR. Faixa III, DNER. Tipo III ISSA..
Vias de média a elevada intensidade de tráfego - -
- 6 – 20
-
8,0 – 18,0 8,0 – 16,0 8,1 – 16,3
Faixa C, NBR. Faixa IV, DNER.
Vias de média a elevada intensidade de tráfego -
- 10 – 30
15,0 – 30,0 15,0 – 30,0
Fontes: NBR 14948 (2003), ISSA-A 143 (2003).
De acordo com a ISSA A 143 (2003) as taxas de aplicação são afetadas pela umidade dos
agregados e o microrrevestimento pode ser aplicado em depressões, pequenas deformações e em
camadas de maneira a possibilitar o nivelamento da via, sendo que para deformação permanente
ou buracos, a ISSA A 143 (2003) estabelece além do especificado (Tabela 3.9), outros
parâmetros para a taxa de aplicação para consolidação da via e liberação ao tráfego sobre o
microrrevestimento asfáltico, conforme apresentado na Tabela 3.11.
Tabela 3.11: Taxa de aplicação para consolidação da via e liberação ao tráfego.
PROFUNDIDADE DA DEFORMAÇÃO (mm) QUANTIDADE DE MICRORREVESTIMENTO, kg/m2
12,70 – 19,10 10,8 – 16,3 19,10 – 25,40 13,6 – 19,0 25,40 – 31,75 15,2 – 20,6 31,75 – 38,10 17,4 – 21,7
Fonte: ISSA A 143 (2003)
32
SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados por
dosagem da mistura, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.12).
Tabela 3.12: Defeitos originados pela emulsão
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Excesso de aditivos ou emprego de aditivos inadequado.
• Má adesividade. • Má coesão em curto prazo. • Velocidade de ruptura lenta.
• Verificação da porcentagem do aditivo em laboratório.
• Quantidade inadequada de aditivos ou de aditivos inadequado.
• Ruptura prematura. • Mistura com pouca trabalhabilidade. • Rupturas parciais da massa espalhada com
falta de homogeneização adequada.
• Verificação do percentual de aditivo adequado no laboratório.
• Excesso de água de molhagem.
• Baixa consistência da mistura (muito fluida). • Migração superficial d’ água ou emulsão da
mistura espalhada. • Diminuição da resistência ao desgaste. • Desprendimento de partículas grossas. • Diferenças de coloração. • Baixas taxas de aplicação da mistura.
• Revisar o bom funcionamento do sistema de dosagem de água.
• Verificação da umidade dos agregados utilizados.
• Baixa absorção d’água pelos agregados.
• Falta de água de molhagem.
• Falta de homogeneidade da mistura (má trabalhabilidade).
• Altas taxas de aplicação da mistura. • Má adesão ao substrato (base).
• Revisar o bom funcionamento do sistema de dosagem de água.
• Verificação da umidade dos agregados utilizados.
• Alta absorção d’água pelos agregados.
Fontes: SANTO & REIS (1999)
3.4 Dosagem de microrrevestimento
3.4.1 Generalidades
Na elaboração da dosagem de microrrevestimento, a avaliação das condições reais do pavimento
é muito importante, sendo que esta técnica é aplicada em pavimentos que não apresentem
problemas estruturais.
Para se elaborar um bom projeto, a fim de definir a espessura e a faixa granulométrica do
tratamento que será realizado possibilitando alcançar o desempenho desejado, deve-se possuir o
máximo de informações possíveis do local a ser implantada a intervenção, ou seja, realizar
avaliações das condições do pavimento quanto aos tipos de defeitos existentes e os graus de
33
severidade, fazendo observações quanto ao desgaste, grau de irregularidade, deterioração,
fissuras, permeabilidade, deformações permanentes e outras características.
Feito o levantamento de campo dos defeitos, é importante elaborar um banco de dados
com as informações de forma que se possa gerenciar o pavimento mantendo-se uma boa serventia
do mesmo, para que as intervenções sejam mínimas e realizadas de maneira racional.
Para se obter uma mistura com características técnicas ideais de trabalhabilidade,
impermeabilização, rejuvenescimento e restauração da condição de boa aderência superficial, que
possa ser aplicada a um pavimento fissurado, desde que este não apresente problemas estruturais,
é necessário um planejamento do controle tecnológico e de qualidade, além de uma boa dosagem
dos materiais a serem utilizados.
PICKETT (1990) relatou que um projeto desenvolvido em 1984, que iniciou a utilização
do microrrevestimento para preenchimento de trilhas de rodas, apresentou boa resistência por
mais de seis anos à formação de novas flechas significativas e o seu desempenho foi bom
(TEXAS DEPARTAMENT OF TRANSPORTATION, 1991, apud FHWA, 1994).
As experiências no início da década de 1990 em alguns estados dos E.U.A. para se
verificar a aderência no microrrevestimento deram resultados muito bons. O Departamento de
Transportes do Texas classificou essa propriedade como sendo igual 4,52 em uma escala 0 a 5.
(TEXAS DEPARTAMENT OF TRANSPORTATION, 1991 apud FHWA, 1994).
3.4.2 Seleção dos materiais
O projeto deve ser elaborado de forma que atenda a solicitação do tráfego da via. Assim, é
de suma importância a identificação do tipo de tráfego local determinação do número “N”, que
corresponde ao número de solicitações do veículo padrão 80kN (8,2 tf), a que será submetida a
via.
Tendo determinado o tipo de tráfego, escolhem-se os materiais a serem empregados,
sendo os agregados (pedrisco + pó de pedra, areia e filer mineral) de acordo com a faixa
34
granulométrica, os ligantes modificados com polímeros (emulsões asfálticas modificadas com
SBS (estireno-butadieno-estireno) ou SBR (látex de estireno-butadieno) e aditivo controlador de
ruptura, e verifica se os componentes atendem às especificações vigentes).
De acordo com a ISSA A-143 (2003), para os agregados são especificados valores de
equivalente de areia e sanidade de 15% no máximo, resistência à abrasão de 30% no máximo e se
atende a faixa granulométrica recomendada e posteriormente submete-se a ensaios mecânicos de
abrasão para determinar a perda por abrasão úmida (Wet Track Abrasion Test – WTAT).
Segundo SANTO & REIS (1995), o aditivo possui a função de acelerar ou, em outros
casos dependendo do clima, retardar, a liberação ao tráfego para o máximo de uma hora, mas
deve-se verificar a sua compatibilidade com os outros componentes da mistura para o seu bom
desempenho.
A emulsão asfáltica deve ser analisada através dos ensaios para determinação do teor
ótimo, da penetração, do ponto de amolecimento do betume residual e da recuperação elástica.
O polímero (SBS ou SBR) empregado na emulsão deve ser no mínimo 3% em peso do
ligante residual
Os ensaios realizados no laboratório para elaboração do projeto de microrrevestimento
asfáltico a frio serão apresentados passo a passo no capítulo 5 no item referente a repetitividade
de medidas de ensaios em corpos-de-prova de misturas asfálticas de microrrevestimentos
asfáltico a frio, utilizando o Load Wheel Tester – LWT. Portanto serão apresentados a seguir
algumas fases e cuidados que devem ser tomados antes e durante a execução do
microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero após a elaboração do projeto de
laboratório.
35
3.5 Execução do microrrevestimento
SMITH & BEATTY (1999) afirmaram que na execução para atingir a quantidade dos
componentes da mistura no campo, o operador do equipamento deve controlar as quantidades
para se ter boa consistência na mistura. Mudanças na umidade do agregado, umidade do ar,
temperatura, e a textura da superfície existente geralmente requerem mudanças na quantidade de
água para garantir a mistura adequada e executável. A mudança na quantidade de aditivo também
é feita pelo operador para controlar o tempo no qual a emulsão rompe e o tempo adequado para
liberação ao tráfego com superfície acabada.
Santo & Reis (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelo
clima, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.13).
Tabela 3.13: Defeitos originados pelo clima
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Chuva.
• Molhagem dos agregados proporcionando misturas de rupturas lentas. Lavagem da mistura aplicada em processo de ruptura.
• Diferença de coloração. • Segregação dos agregados em montes.
• Verificar as condições meteorológicas antes de iniciar o serviço.
• Clima quente.
• Ruptura muito rápida. • Migrações do ligante da superfície com
ruptura superficial do mesmo. • Consumo elevado de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).
• Verificar as condições meteorológicas antes de iniciar o serviço.
• Clima frio.
• Velocidade de ruptura lenta de emulsão asfaltica, proporcionando um retardamento da liberação da pista.
• Verificar as condições meteorológicas antes de iniciar o serviço.
Fontes: SANTO & REIS (1999)
De acordo com SMITH & BEATTY (1999) aditivos especiais geralmente semelhantes ao
agente emulsificador são utilizados para controlar o tempo de ruptura, especialmente ao aplicar o
microrrevestimento em épocas quentes. Ainda para estes autores, essa técnica permite
geralmente, que seja aberto ao tráfego dentro de uma hora nas condições normais de tempo de
36
aplicação; embora, condições climáticas afetem este tempo de abertura. Em condições úmidas um
tempo maior de cura é requerido antes de abrir ao tráfego, sendo que em temperatura mais
elevadas o tempo de abertura ao tráfego é menor. Uma maneira simples de verificar a
possibilidade de liberação ao tráfego é quando uma pessoa ao apoiar um sapato por dois segundos
sobre a mistura aplicada, ao retirar o pé (com o calçado) verifica que nenhum agregado ficou
agarrado em seu solado.
Alguns estados americanos utilizaram o microrrevestimento para a correção da exsudação
de pavimentos asfálticos. O Departamento de Transporte do Texas pratica esse tipo de correção
com freqüência (TEXAS DEPARTAMENT OF TRANSPORTATION, 1991 apud FHWA,
1994).
Santo & Reis (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelo
estado do substrato a ser tratado, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF
(Tabela 3.14).
Tabela 3.14: Defeitos originados pelo estado do substrato a ser tratado
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES • Agregados soltos na
superfície a ser tratada.
• Estrias longitudinais no espalhamento.
• Verificação se a superfície a ser tratada se encontra bem varrida.
• Deformações superficiais do revestimento asfáltico.
• Heterogeneidade na quantidade de massa aplicada.
• Heterogeneidade no processo de aquisição das propriedades normais da mistura espalhada, tais como: (velocidade de ruptura, coesão etc.).
• Heterogeneidade de texturas. • Diferença de coloração.
• Verificação se é necessário efetuar operações de tapa-buraco previamente.
• Pavimento com exsudações.
• Aparecimento de exsudações no novo revestimento.
• Inspeção visual. Determinação do teor de ligante.
• Pavimento sujo e/ou quente.
• Falta de aderência da mistura ao substrato (base).
• Verificar se foi bem varrido e limpo.
• Pavimento polido (liso).
• Taxa de aplicação escassa. • Deficiente aderência ao substrato (base).
• Verificar se o tipo de faixa granulométrica adotada é adequada.
Fontes: SANTO & REIS (1999)
37
Para a execução do tratamento superficial é muito importante, conforme observado no
acompanhamento da aplicação realizada no trecho no km 15 faixa da direita da pista norte da
rodovia dos Bandeirantes em 2004, ter-se em mãos o projeto. Após a correção dos defeitos
funcionais existentes como, por exemplo, a selagem de fissuras, trincas e correções de pequenas
deformações, retiradas dos “olhos de gato” da faixa (Figura 3.3), ou seja, a retirada de todos os
objetos indesejáveis que comprometam o bom desempenho do tratamento a ser realizado na via é
aplicada essa tecnologia.
Figura 3.3: Detalhe da preparação da área para aplicação do microrrevestimento
Na execução do trecho no km 15 faixa 1 da pista norte da rodovia dos Bandeirantes, em
2004, o abastecimento da usina para a aplicação foi realizado no canteiro de obra, de acordo com
a Figura 3.4 que ilustra a chegada do caminhão (usina) na obra.
Figura 3.4: Vista Lateral da Usina móvel
A mistura dos componentes (pedrisco, pó-de-pedra, filer, emulsão asfáltica modificadas e
água) para elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio foi feita em uma caixa espalhadora e
niveladora montada atrás do caminhão (usina) conforme pode ser observado em detalhe na Figura
38
3.5. Aí se iniciou o processo de mistura dos componentes britados (pedrisco, pó-de-pedra) e,
paralelamente, foi lançada a água e o ligante (emulsão asfáltica modificada) e ao mesmo tempo
pode-se observar o operador controlando a espessura da camada final que estava sendo aplicada
na superfície do pavimento, de forma visual enquanto um outro técnico verificava a qualidade do
microrrevestimento que estava sendo realizado.
Além dos ajustes na usina, alguns ensaios devem ser realizados para garantir o controle
tecnológico da dosagem (como o teor de betume e a granulometria da mistura) minutos antes da
aplicação para que se garanta uma boa qualidade no produto final (microrrevestimento). Para a
realização destes ensaios in situ algumas empresas possuem laboratório móvel que percorre o
trecho, enquanto as usinas também realizam os ensaios em paralelo a sua aplicação. Outras
empresas realizam os ensaios no canteiro da obra onde é montado um laboratório de controle de
qualidade da aplicação próximo a rodovia onde está sendo realizado o trabalho.
Figura 3.5: Execução do microrrevestimento asfáltico a frio
O microrrevestimento é processado por meio de uma usina móvel contendo: silos
armazenador de agregados, tanques de emulsão, de água e de aditivo. As Figuras 3.6 e 3.7
ilustram a aplicação do microrrevestimento asfáltico a frio e a usina, respectivamente, no ano de
2004 em um trecho da rodovia dos Bandeirantes em São Paulo - SP.
Mistura dos componentes
Caixa espalhadora e niveladora do microrrevestimento
Barra para controlar a espessura da camada
39
Figura 3.6: Vista lateral da usina utilizada na aplicação do microrrevestimento
Durante a aplicação no trecho da Rodovia dos Bandeirantes, conforme apresentado nas
Figuras (3.3 e 3.4) e (3.5 e 3.6), foi observado, enquanto se acompanhava a execução do
microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero, que sempre que as usinas eram
reabastecidas, o controle tecnológico era realizado com a fundamental importância de evitar
eventuais falhas que pudessem ocorrer durante a mistura ou mesmo após a aplicação na rodovia.
Estes procedimentos possibilitaram, durante o controle, interromper a execução para correção no
processo de maneira a garantir a qualidade da aplicação. Os ensaios realizados serviram para
verificar a qualidade dos materiais individuais para que as características técnicas fossem
atendidas conforme especificado no projeto. É importante salientar que, logo após a mistura dos
componentes, também foram coletadas amostras para realizações de ensaios mecânicos como,
por exemplo, o do simulador de tráfego em laboratório que possibilitou avaliar comparativamente
o desempenho da mistura.
O projeto da mistura prevê muitas variáveis das condições de contorno, podendo
conforme o projeto de dosagem realizada em laboratório, permitir a liberação ao tráfego em uma
ou seis horas para as condições ambientais normais, sendo que todo o processo de interdição foi
devidamente demarcado na obra com utilização de cones e faixas de aviso (Figura 3.7). Todos
estes cuidados foram realizados para garantir a segurança da equipe técnica e a boa qualidade do
serviço executado no menor intervalo de tempo possível.
emulsão
água
Pedrisco e Pó-de-pedra
40
Figura 3.7: Vista geral da aplicação do microrrevestimento na terceira faixa da Rodovia dos
Bandeirantes
Na Figura 3.8 pode-se observar a aplicação da segunda camada sobre a primeira que foi
realizada para regularizar a superfície, com uma granulometria menor do que a segunda, que foi
aplicada com uma macrotextura rugosa, de maneira a garantir uma boa aderência
pneu/pavimento.
Figura 3.8: Detalhe da primeira camada 5mm do microrrevestimento aplicado em duas camadas,
totalizando 16mm.
SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelo
espalhamento da mistura, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.14).
Tabela 3.15: Defeitos originados pelo espalhamento da mistura
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES • Inadequada qualidade
da borracha da caixa espalhadora de espalhamento da usina .
• Estrias longitudinais na massa aplicada. • Variação na quantidade de massa aplicada
no sentido transversal.
• Verificação da espessura e elasticidade da borracha.
• Passagem da massa aplicada pelas laterais da caixa espalhadora.
• Formação de ondulações laterais no sentido longitudinal da aplicação.
• Verificação do estado em que se encontram as borrachas laterais da caixa espalhadora.
Fontes: SANTO & REIS (1999)
microrrevestimento
41
3.6 Considerações finais
Portanto, realizando uma análise nas tabelas citadas anteriormente com os possíveis
efeitos foi elaborado o fluxograma apresentando os componentes da mistura, ou seja, todos os
componentes utilizados na mistura devem ser controlados, sendo que, cada um deles tem a sua
importância e é fundamental o controle rigoroso quanto a sua qualidade Figura 3.9.
C O M P O N E N T E S D A M IS T U R A E C U ID A D O S A S E R E M T O M A D A D O S P A R A P R O D U Ç Ã O D O M IC R O R R E V E S T IM E N T O A S F Á L T IC O A F R IO
M O D IF IC A D O P O R P O L ÍM E R O
A G R E G A D O S
- C O M P O S IÇ Ã O D A G R A N U LO M E T R IA - T E O R D E F IN O S - E Q U IV A L E N T E D E A R E IA - A Z U L D E M E T IL E N O
F ÍLE R - T IP O : (C IM E N T O o u C A L) - Q U A N T ID A D E
C O M P O N E N T E S D A M IS T U R A C U ID A D O S A S E R E M T O M A D O S
Á G U A - % N A M IS T U R A - A G E N T E D E F L U ID E Z
E M U L S Ã O
F O R M U L A Ç Ã O - T IP O D E E M U L S IF IC A N T E - Q U A N T ID A D E D E E M U L S IF IC A N T E - T IP O D E L IG A N T E
A D IT IV O - T IP O - T E O R
Figura 3.9: Componentes da mistura e cuidados a serem tomados
Percebe-se que para o bom desempenho dessa tecnologia é essencial que seja exercido o
controle tecnológico e de qualidade de maneira adequada e idônea. No Capítulo 4 descrito a
seguir será apresentado de forma resumida e ilustrado por meio de fotos os ensaios de controle
tecnológico e de qualidade do microrrevestimento asfáltico modificado por polímeros.
42
Capítulo 4
4 ENSAIOS DE INDICADORES DE DESEMPENHO DO
MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO COM ADIÇÃO DE
POLÍMEROS
4.1 Generalidades
Neste capítulo serão abordados aspectos relativos às definições resumidas dos ensaios
realizados com asfalto tradicional, asfalto modificado por polímero, emulsão modificada e
agregados, além de algumas ilustrações fotográficas e/ou croquis dos mesmos, utilizados na
elaboração da dosagem de microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.
O asfalto exerce duas funções principais no pavimento: aglutinadora e
impermeabilizadora. A primeira produz uma ligação entre os agregados, que permite ao asfalto
resistir à ação mecânica desagregadora causada pelas cargas dos veículos e, a função
impermeabilizadora propicia uma vedação contra infiltração de água.
Conforme o IBP (1996) o asfalto modificado melhora quatro propriedades fundamentais
dos ligantes asfálticos: a termo-suscetibilidade, a resistência coesiva, o comportamento reológico
e a adesão. O asfalto modificado permanece com a consistência inalterada sob uma larga faixa de
temperaturas, havendo o incremento do ponto de amolecimento e da viscosidade, e uma menor
perda em massa, o que ajuda a manter as suas características originais.
O IBP (1999) define as emulsões asfálticas como misturas de cimento asfáltico de
petróleo (CAP) dispersos na fase de água, produzida normalmente através de um processo
43
mecânico, utilizando-se equipamento de alta capacidade de cisalhamento, denominado moinho
coloidal.
Para o IBP (1999) os agregados minerais correspondem a 90-95% em peso e 75-85% em
volume de toda a mistura asfáltica, portanto, a descrição de suas características e propriedades
possibilitam realizar dosagens, obtendo sucesso na mistura a ser aplicada na pavimentação. Os
referidos agregados são os principais responsáveis pela capacidade de suporte de cargas, tendo
uma grande influência na mistura asfáltica e em suas características estruturais.
Os agregados devem ser bem graduados para atender às condições de projeto. Nesta
pesquisa que aborda o tratamento superficial com microrrevestimento, as faixas granulométricas
e as especificações vigentes foram apresentadas no capítulo 03, na Tabela 3.1.
4.2 Ensaios de agregados
Neste capítulo, no item generalidades estão apresentadas resumidamente as definições da
origem da deformação do agregado, sendo que as faixas granulométricas foram apresentadas no
capítulo 03. Cabe complementar o apresentado com as características dos agregados quanto a
reatividade, sendo que os mais empregados no microrrevestimento asfáltico são os oriundos
granitos e basaltos.
A) Granito: agregados ácidos e, em geral, de baixíssima reatividade, com má adesividade,
exigindo emulsões de ruptura controlada de média para rápida.
B) Basalto: agregados básicos com alta reatividade que apresentam, geralmente,
adesividade satisfatória, e exige emulsões de ruptura controlada de média para lenta.
Para realizar os ensaios nos agregados e nos materiais asfálticos utilizados para
pavimentação há necessidade de equipamentos e aparelhagens específicas. Nos itens, a seguir,
serão apresentados os métodos, além de um breve relato com ilustração fotográfica dos ensaios
utilizados no controle tecnológico e de qualidade, bem como indicadores de desempenho na
elaboração do projeto do microrrevestimento.
44
4.2.1 Abrasão Los Angeles
Quanto à resistência a abrasão e a degradação de acordo com a NBR 14948 (2003) ou a
DNER ME 035 (1998) que está relacionada ao tamanho do agregado, deve ser no máximo de
40% para representar as características de dureza e rugosidade, garantindo no tratamento da
superfície com boa macrotextura.
4.2.2 Equivalente de areia
O ensaio de equivalente de areia conforme preconizado na NBR 14948 (2003) ou na
norma do DNER ME 054(1997), trata-se de um parâmetro muito importante para o
microrrevestimento. A especificação pede um valor mínimo de 60%, pois no caso de um valor
menor que o especificado ocorrerá inesperável e precoce retração e ruptura da emulsão, sendo
estes efeitos indesejáveis na mistura, que acabam gerando um aumento no consumo de ligante,
sem qualquer beneficio à cura do revestimento Santos & Reis (1999).
4.2.3 Granulometria
O ensaio da granulometria dos agregados foi realizado conforme preconizado na NBR
NM 248 (2003).
Conforme foi citado anteriormente, os agregados são os principais responsáveis por
suportar as cargas e solicitações do tráfego e para tanto, seus constituintes tem que atender a faixa
adequada do projeto.
4.2.4 Azul de metileno
O ensaio de azul-de-metileno (Figura 4.1), de acordo com a NBR 14949 (2003),
estabelece o procedimento para determinar o teor de argilo-mineirais presentes na fração
passante, na peneira nº 200 (abertura nominal de 0,074 mm), o que possibilita determinar a sua
45
reatividade superficial. A reatividade é quem irá determinar qual a emulsão compatível para o
sistema, possibilitando uma melhor coesão e tempo adequado de liberação ao tráfego.
Figura 4.1: Ensaio de azul de metileno
4.3 Emulsão asfáltica modificada por polímero
4.3.1 Generalidades
Outro subproduto produzido pelo petróleo que tem com matéria prima o cimento asfáltico
de petróleo, que pode ser ou não modificado por polímero, é a emulsão asfáltica. Segundo a
ABEDA (2001), a emulsão pode ser definida como a dispersão de pequenas partículas em um
meio aquoso. Assim, a emulsão pode ser formada por dois líquidos não miscíveis onde
geralmente a fase contínua é a água.
O desenvolvimento de asfaltos modificados com polímeros SBS tem sido extremamente
importante para o progresso obtido na produção das emulsões asfálticas utilizadas no tratamento
de superfícies. As de cura lenta, que limitavam as aplicações em tempo frio e úmido, estão
desaparecendo rapidamente devido à possibilidade de se controlar o mecanismo
ruptura/adesividade/coesão através do uso de emulsificantes e aditivos apropriados, misturas que
curam quimicamente e possibilitam a expulsão de água (ruptura) na forma liquida, sendo possível
46
sua aplicação em qualquer clima, sob as condições mais severas de aplicação, sem prejudicar a
interface / compatibilidade do par: agregado / ligante.
Estas vantagens são muito importantes, mas na realidade existem vários tipos de
polímeros e formas de utilização que afetam diretamente os ligantes modificados, e
conseqüentemente os resultados das emulsões produzidas. Portanto é de extrema importância o
emprego de controle tecnológico, mediante procedimentos adequados, que possam avaliar
precisamente estas vantagens a fim de garantir a qualidade do serviço executado.
Segundo RINCON e BADA (1993) os polímeros utilizados nos processos de modificação
das emulsões têm tido grande evolução, permitindo obter melhores resultados que possibilitam
que sejam geradas especificações para projeto e controle das emulsões melhoradas com
polímeros, como podemos observar em várias pesquisas realizadas por membros da International
Slurry Surfancing Association - ISSA.
Segundo a NBR 14948 (2003) a emulsão utilizada como ligante nos agregados para
produção do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero, devem atender a
quantidade mínima, e o tipo de polímero modificador deve ser determinado pelo desempenho da
mistura por meio de ensaios de laboratório, conforme apresentado no capítulo 3 na tabela 3.5
referente à especificação de emulsão asfáltica para microrrevestimento.
4.3.2 Principais ensaios que caracterizam uma emulsão asfáltica
Estes ensaios são realizados em laboratório para verificação das características técnicas da
emulsão asfáltica.
a) Sedimentação
O ensaio é realizado conforme preconizado pela NBR 6570 (2000) (Figura 4.2). É
verificada verifica a estabilidade da emulsão quanto a sua estocagem. Uma emulsão estável
apresenta até 5% de diferença entre os valores resíduos asfálticos do topo e da base da proveta.
Se a emulsão não estiver estável, haverá a separação da emulsão em duas fases, uma líquida,
47
correspondente a fase aquosa no topo, e uma semi-sólida / pastosa, correspondente ao ligante
asfáltico, na base.
Figura 4.2: Sedimentação
b) Peneiramento
É realizado de acordo com a NBR 14 393 (1999) conforme ilustrado na Figura 4.3. Um
bom processo de emulsionamento de emulsões asfálticas indica que o cisalhamento do ligante
asfáltico foi ideal a ponto que as partículas em suspensão de ligante na fase aquosa sejam bem
pequenas. Caso o valor deste ensaio seja maior que 0,15% em peso, a emulsão não é apropriada
para aplicação, o que pode vir a prejudicar a aderência ao agregado.
48
Figura 4.3: Peneiração
c) Resistência a água
A NBR 6300 (2001) estabelece a resistência à água (adesividade) do asfalto residual
proveniente da ruptura da emulsão catiônicas aplicadas sobre agregados graúdos apresentando a
porcentagem mínima de cobertura de área por material betuminoso (Figura 4.4). A mistura do
asfalto residual com o agregado colocado sobre uma cesta cilíndrica constituída por telas
metálicas de malhas quadradas, deve ser mergulhada no recipiente com emulsão e depois curada
e posteriormente ser imersa em água a 40ºC por um período de 72h.
Todo agregado deve ser envolvido pela película de ligante asfáltico residual, e para tal, a
emulsão deve ser compatível com a reatividade do agregado, determinada pelo ensaio de Azul de
metileno
Figura 4.4: Resistência à água, % mínima de cobertura de área
49
c) Resíduo seco por evaporação
O resíduo seco por evaporação é a quantidade de ligante asfáltico modificado por
polímero existente na emulsão asfáltica, e que após a cura desta ficará unido ao agregado. De
acordo com a NBR 14896 (2004) é determinada por evaporação a quantidade de resíduo seco
existente em uma amostra (300,0±0,1)g de emulsão asfáltica modificada por
polímero (Figura 4.5).
Figura 4.5: Resíduo seco
e) Ensaio de carga da partícula (eletroforese)
Segundo NBR 6567 (2000) e IBP (1996) as emulsões podem ser aniônicas e catiônicas.
As partículas do primeiro tipo, sob a ação de um campo elétrico (ensaio de eletroforese), tendem
a se dirigirem para o anodo, conforme apresentado na Figura 4.6.
AN
OD
O
CATO
DO
Figura 4.6: Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões aniônicas que as partículas tendem a
dirigir-se para o anodo. Fonte: adaptado da NBR 6567 (2000) e IBP, (1996).
50
As emulsões catiônicas são as mais empregadas atualmente, e no ensaio de eletroforese as
partículas tendem a se dirigirem para o catodo, conforme ilustração na Figura 4.7.
AN
OD
O
CATO
DO
Figura 4.7: Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões catiônica, em que as partículas
tendem a dirigir-se para o catodo. Fonte: adaptado da NBR 6567 (2000) e IBP, (1996).
A ruptura da emulsão pode ser dividida em dois tipos: “intrínsecas” e na presença de
agregado.
- A ruptura “intrínseca” da emulsão consiste na fusão irreversível das partículas que
podem ser produzidas sob o efeito de diferentes fatores, dentre eles: emulsificante de má
qualidade, quantidade insuficiente de emulsificante, decantação prolongada da emulsão,
centrifugação prolongada da emulsão, agitação prolongada da emulsão, evaporação parcial da
água de dispersão, adição de um produto químico apropriado e mistura de uma emulsão aniônica
com uma emulsão catiônica.
- Na presença de agregado, a emulsão catiônica reage em contato com a interface do
agregado por diferença de carga e PH, e para a emulsão aniônica (carga negativa) só reage por
temperatura devido ao PH baixo.
- Para o microrrevestimento, as emulsões asfálticas empregadas são as catiônicas, cuja
ruptura acontece na presença do agregado.
51
f) Viscosidade Saybolt furol
A NBR 14950 (2003) estabelece o procedimento empírico para a determinação da
viscosidade de materiais betuminosos, empregando o viscosímetro Saybolt furol (Figura 4.8),
sendo descritos dois procedimentos, um empregado para produtos com temperaturas de ensaios
na faixa de 21ºC a 99ºC e o outro procedimento empregado para produtos com temperatura de
ensaio na faixa de 120ºC a 240ºC. Este ensaio caracteriza o escoamento/fluidez da emulsão
asfáltica catiônica a ser empregada no sistema. O procedimento foi utilizado na pesquisa.
Figura 4.8: Vista frontal e lateral do equipamento para realizar a viscosidade Saybolt furol (SF)
g) Ensaios realizados no ligante residual
Os ensaios de caracterização, penetração (PN), ponto de amolecimento (PA) e
recuperação elástica (RE) realizados no ligante residual utilizam os moldes apresentados na
Figura 4.9 para sua determinação.
52
Figura 4.9: Moldes para realização de ensaios PN, PA e RE
• Penetração
NBR 6576 (1998) define como penetração a distância em décimo de milímetros que uma
agulha padrão penetra verticalmente na amostra de material, sob condições prefixadas de carga,
com 100g de amostra a um tempo 5s e uma temperatura de 25ºC (Figura 4.10).
O ensaio de penetração foi realizado de acordo com o preconizado na NBR 6576 (1998) e
serviu para indicar a consistência do material que ficará unido ao agregado. Se este resultado for
muito baixo, indicando um ligante mais duro, o microrrevestimento pode ter o seu tempo de vida
reduzido.
Figura 4.10: Moldagem, condicionamento, equipamento para realizar os ensaios e detalhe da
penetração da agulha na amostra (PN).
53
• Ponto de amolecimento
A determinação do ponto de amolecimento – anel e bola (Figura 4.11) foi realizada de
acordo com o preconizado na NBR 6560 (2000).
Figura 4.11: Detalhe da moldagem dos corpos-de-prova e a realização do ensaio de ponto de
amolecimento (P.A.)
• Recuperação elástica
De acordo com MUNCY et al. (1987) para realizar-se o ensaio de recuperação elástica,
deve-se moldar um corpo-de-prova em um molde que pode ser observado na Figura 4.12, e que
está de acordo com o método ASTM-D 113-79 (Figura 4.13). O ductilômetro e a amostra devem
ser mantidos a uma temperatura de 10°C por um período de 85 a 95 min. e então, a amostra é
esticada até 200mm numa velocidade de 50mm/min. Neste instante, o ductilômetro é desligado e
a amostra é mantida nesta posição por 5 min. (Figura 4.13) e o corpo-de-prova é cortado ao meio
com auxilio de uma tesoura (ou outro dispositivo de corte). A amostra é deixada para descanso
por uma hora, mantendo-se a temperatura constante; em seguida, o ductilômetro deve ser
movimentado no sentido contrário, até que as duas extremidades da amostra encostem-se uma na
outra, quando é feita a leitura do ductilômetro (L) em milímetros.
Figura 4.12: Detalhe da moldagem do corpo-de-prova
54
A porcentagem de recuperação elástica deve ser calculada da seguinte forma:
%R.E.= (200-L/200)x100 - onde: RE = recuperação elástica; L = comprimento
Asfaltos não modificados raramente apresentam recuperação acima de 10%, como pode
ser observado visualmente na Figura 4.13, no lado direito, pelo corpo-de-prova inferior, enquanto
que em relação aos asfaltos modificados, embora dependa do tipo e quantidade do polímero
adicionado para ter boa recuperação, geralmente são superiores a dos asfaltos “comuns” quanto a
recuperação elástica, conforme pode ser observado na Figura 4.13 do lado direito pelo corpo-de-
prova superior que teve uma retração maior.
Figura 4.13: Detalhe da recuperação elástica (RE) das amostras com e sem polímero
O ensaio de recuperação elástica indica a existência ou não do polímero no ligante
asfáltico residual, o que dará características de flexibilidade e de elasticidade ao sistema.
4.4 Ensaios de mistura
4.4.1 Determinação do teor ótimo de água
A determinação da consistência da mistura é uma operação importante, pois permitirá
definir a quantidade ótima de água para uma correta trabalhabilidade da massa.
Um teor exagerado de água tende a provocar a sedimentação dos finos (pó-de-pedra e
fíler) e a floração do ligante asfáltico, resultando em uma superfície altamente derrapante quando
INÍCIO DO ENSAIO TÉRMINO DO ENSAIO
SEM POLÍMERO
COM POLÍMERO
55
molhada. Uma quantidade maior de água implica também em um tempo maior de cura da massa
na pista.
A técnica mais aplicada para esta determinação é a do cone de consistência ISSA TB-106
(1990) e NBR 14746 (2001). Neste método a mistura asfáltica é colocada num tronco-cônico de
medidas normalizadas, apoiado sobre a sua base maior e centrado sobre um papel onde está
impressa uma escala de fluência constituída por sete círculos concêntricos de raios também
normalizados. Ao levantar o tronco de cone a mistura flui, se estendendo sobre a superfície. A
porcentagem ótima de água é aquela na qual se consegue uma fluência da massa entre 2 a 3 cm.
A Figura 4.14 ilustra a realização deste ensaio para a determinação do teor ótimo d’água.
Fo lha com esca la
C one
Fo lha com esca la
C ronôm etro
M RAF
Figura 4.14: Equipamentos para determinação da consistência da mistura para o teor ótimo d’água
4.4.2 Determinação do teor ótimo de aditivo
Segundo SANTO & REIS (1995) a determinação do teor ótimo de aditivos utilizado no
microrrevestimento asfáltico à frio de ruptura controlada, tem a finalidade de controlar a
ruptura/cura em laboratório mediante ensaios sucessivos da mistura. Determinação na qual é
cronometrado o tempo necessário para determinar o seu comportamento, buscando uma ruptura
que é obtida com expulsão de água até atingir uma coesão adequada. A única variável é o próprio
aditivo, uma vez que os demais componentes já foram definidos antes da adição do mesmo.
Ainda em conformidade com SANTO & REIS (1996), para o bom desempenho na
qualidade da ruptura/cura de emulsão, deve-se controlar alguns parâmetros como:
56
• As características da emulsão;
• Inserir no processo de ruptura filer para auxiliar a dosagem;
• Verificar e caracterizar o aditivo de forma a controlar velocidade de ruptura/cura
melhorando a coesão da mistura.
4.4.3 Ensaios utilizados para avaliação do desempenho
A avaliação da compatibilidade dos materiais do microrrevestimento asfáltico a frio
modificados por polímero seguiu o recomendado na NBR 14948 (2003) e pela ISSA A 143
(2003). No desenvolvimento dessa pesquisa serão analisados essencialmente os seguintes
ensaios, além de outros descritos ao longo do trabalho:
• NBR 14841:2002 - Microrrevestimentos a frio: Determinação de excesso de asfalto e
adesão de areia pela máquina LWT;
• NBR 14746:2001 - Microrrevestimentos a frio e lama asfáltica: Determinação de
perda por abrasão úmida (WTAT);
• NBR 14798:2002 - Microrrevestimentos asfálticos – Determinação da coesão e
características da cura pelo coesímetro;
• NBR 14757:2001 – Microrrevestimentos e lamas asfálticas - Determinação da
adesividade de misturas;
• NBR 14758:2001 - Microrrevestimentos asfálticos – Determinação do tempo mínimo
de misturação;
• ISSA TB-147:1990 Test Methods for Measurement of Stability and resistance to
Compaction, Vertical and Lateral Displacement of Mutlayered fine Aggregate Cold
Mixes.
a) Determinação do conteúdo ótimo de ligante por meio de ensaios mecânicos
Os procedimentos recomendados pela ISSA TB 111 (1990) para a determinação do
conteúdo ótimo de ligante recomendado para microrrevestimento e lama asfáltica são baseados
57
na combinação dos ensaios realizados pelas máquinas WET TRACK ABRASION TEST -
W.T.A.T. especificado pela ISSA TB 100 (1990) e a NBR 14746 (2001), e LOADED WHEEL
TESTER - L.W.T especificado pela ISSA TB-109 (1990) e a NBR 14841 (2002), sendo que cada
um dos ensaios realizado com os equipamentos será explicado a seguir, juntamente com as
ilustrações gráficas dos resultados obtidos sobre os corpos-de-prova moldados com o
microrrevestimento asfáltico a frio, modificado com polímero.
Segundo a NBR 14746 (2001), a determinação da perda por abrasão úmida pela máquina
W.T.A.T apresentado a esquerda da Figura 4.16, é um ensaio que envolve a moldagem de corpo-
de-prova ( vide a direita da Figura 4.15), e que após a cura, deve ser submetida à via úmida, sob
condições específicas e controladas de acordo com o método. A perda de peso das amostras
define a taxa de desgaste ou a resistência à abrasão da mistura.
Figura 4.15: Equipamento WTAT e corpo-de-prova de microrrevestimento
A representação gráfica dos resultados especificada pela ISSA TB-111 (1990) que devem
ser plotados na abscissa, e os valores referentes ao teor de asfalto em percentual na ordenada
conforme a curva da Figura 4.16, permite determinar a perda por abrasão em função da
porcentagem de ligante, para sistemas de microrrevestimento de acordo com a ISSA TB-100
(1990) e a NBR 14746 (2001), nas quais as mesmas especificam a perda por abrasão das misturas
imersas em água por uma hora de no máximo 538g/m2, e por seis dias de no máximo 807g/m2.
58
Estado limite(807 g/m )2
Teor de asfalto, %
Ades
ão d
a ar
eia,
g/m
2
Figura 4.16: Determinação Gráfica do Teor Ótimo de Asfalto – Teor Mínimo de Asfalto para
W.T.A.T. Fonte: adaptada da ISSA 111 (1990)
O ensaio consiste, em submeter o corpo-de-prova de microrrevestimento curado à ação de
uma roda de borracha sob condições de carga e número de ciclos pré-determinados simulando a
ação do tráfego, denominado Loaded Wheel Tester – LWT (Figura 4.17), permitindo medir o
ligante exsudado após 1000 ciclos para avaliar o efeito da compactação da amostra, colocando-se
areia padrão sobre a superfície do corpo-de-prova suficiente para absorver o betume excedente
sobre este, objetivando evitar exsudações sob a ação de tráfego conforme especificado pelos
métodos ISSA TB-109 (1990) e a NBR 14841 (2002).
O histórico detalhado do equipamento e dos procedimentos de ensaios para obtenção
deste resultado serão apresentado no capitulo 5 no item referente a repetitividade das medidas de
ensaios em corpos-de-prova de misturas asfálticas de microrrevestimento asfáltico.
59
Figura 4.17: Equipamento LWT e corpo-de-prova de microrrevestimento
Segundo a ISSA 111 (1990) o resultado gráfico obtido de areia absorvida em função do
conteúdo de asfalto, é do tipo apresentado na Figura 4.18, sendo na abscissa, os valores referentes
ao teor de asfalto em percentual, e na ordenada, os resultados obtidos na adesão da areia em
grama por metro. Para sistemas do tipo microrrevestimento a ISSA TB-109 (1990) especifica o
excesso de asfalto por adesão da areia em no máximo 538 g/m2.
2(538 - 807 g/m )Estado lim ite
Ades
ão d
a ar
eia,
g/m
2
T eor de asfa lto , %
Figura 4.18: Teor Máximo de Asfalto para Loaded Wheel Tester – LWT. Fonte: adaptada da ISSA 111 (1990)
60
Para se estabelecer em um projeto a porcentagem ótima de ligante é importante apresentar
em um único gráfico, combinando os ensaios (W.T.A.T. e L.W.T.). Assim, é possível estabelecer
o conteúdo mínimo e máximo de asfalto e, conseqüentemente a taxa ótima para a mistura através
da superposição dos dois gráficos, representados da seguinte forma (Figura 4.19).
Estado lim ite
Ades
ão d
a ar
eia,
g/m
Teor de asfalto, %
2
WTA
T
LWT
Figura 4.19: Combinação de ambos os ensaios (WTAT e LWT). Fonte: adaptada da
ISSA 111 (1990)
b) Determinação dos tempos de ruptura e cura da mistura por meio de ensaio
mecânico
Para realização de alguns dos ensaios realizados na determinação dos tempos de ruptura e
cura da mistura do microrrevestimento asfáltico a frio é necessário o auxilio de uma prensa e
moldes apropriados (Figura 4.20) para moldagem dos corpos-de-prova (figura 4.21) a serem
ensaiados.
61
Figura 4.20: Prensa e moldes para realização da moldagem dos corpos-de-prova
Figura 4.21: corpos-de-prova moldados na prensa
O ensaio de Modified Cohesion Tester - M.C.T. realizado em equipamento denominado
coesímetro (Figura 4.22), possibilita medir a resistência à torção de uma amostra de
microrrevestimento asfáltico, simulando as condições de pressão equivalente a exercida, por um
veículo médio com 0,20MPa ou 200kPa e (29lb/in2) que venha a trafegar no trecho em que foi
aplicado o mesmo.
62
Figura 4.22: Equipamento para o ensaio de coesão - Modified Cohesion Tester - M.C.T.
A cura de uma mistura a frio é total quando se alcança a completa coesão entre as
partículas dos agregados e do asfalto. Isto significa que a água foi totalmente deslocada da
superfície mineral pelo ligante. O tempo deste processo depende de uma série de fatores, porém,
o principal é o tipo de emulsão catiônica empregada.
Para que isto seja possível, é necessário que a mistura alcance, em pouco tempo, um valor
de coesão pré-estabelecido no ensaio M.C.T. ISSA TB-139 (1990), que segundo SANTO & REIS
(1996), as leituras de torque são efetuadas em função dos intervalos de tempo pré-estabelecidos,
que possibilitam traçar um gráfico torque x tempo, em que é possível determinar o tempo de
ruptura para liberação ao tráfego após atingir a cura total por meio da identificação no gráfico da
máxima constante.
Segundo as normas da ISSA TB-139 (1990), é possível classificar as misturas em 05
(cinco) tipos, conforme descrito a seguir e na representação gráfica da Figura 4.23.
Portanto, pode-se identificar, graficamente, o que ocorre na mistura, principalmente, no
intervalo de uma hora para uma rápida liberação do tráfego na via, uma vez que a ISSA A 143
preconiza que o microrrevestimento seja de ruptura rápida e de rápida abertura ao tráfego.
63
• Para torques de 12 a 13 kg.cm os quais correspondentes aos primeiros 30 minutos de
moldagem do microrrevestimento, pode-se definir a mistura de ruptura rápida; e
• Para torques de 20 a 21 kg.cm os quais correspondem à primeira hora de moldagem do
microrrevestimento, pode-se definir a mistura de ruptura abertura ao tráfego.
110
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30Sistema para tráfego rápido
Torque mínimo para coesão para abertura ao tráfego
Sistema de ruptura e abertura rápida ao tráfego
Sistema de ruptura rápida e abertura lenta
Torque mínimo para coesão,para abertura ao tráfego (20-21)kg. cm
Sistema de ru
ptura e abertura le
nta para o tráfego
Sistema de fa
lsa ru
ptura e abertura le
nta
Torque para coesão produzida na ruptura=(12-13)kg. cm
Tempo (horas)2 3 4 5
Rupturarápida
Rápida abertura ao tráfego.
Res
istê
nci
a a
tra
ção (
kg.c
m)
Figura 4.23: Curvas de identificação da máxima constante indicando o tempo de ruptura,
liberação ao tráfego e cura total. Fonte: adaptada da ISSA TB-139 (1990).
Observa-se na curva do “Sistema de falsa ruptura e abertura lenta” que embora
visualmente o pavimento esteja curado, no ensaio da determinação Modified Cohesion Tester -
M.C.T., os resultados demonstram que na realidade a mistura ainda não está curada, ocorrendo,
portanto a perda da coesão.
64
c) Ensaio para a determinação da compatibilidade do sistema - Wet stripping
test - W.S.T.
Alguns sistemas podem não apresentar compatibilidade entre os seus componentes. Uma
dada formulação pode ser rapidamente selecionada em função do sistema apresentar ou não,
deslocamento da película de ligante da superfície do agregado quando sujeito às condições
preconizadas pela ISSA TB-114 (1990) que necessitam de alguns equipamentos como o bico de
Busen, tela de amianto, béquer e cesta metálica para a realização do ensaio Wet Stripping Test
(Figura 4.24).
Figura 4.24: Wet stripping test - W.S.T.
Este ensaio apresentado anteriormente que consiste em submeter uma amostra da mistura
curada à água em ebulição, por 3 minutos. A superfície do agregado que permaneceu recoberta
com asfalto é expressa em porcentagem da superfície total do agregado. Valores de 90% são
considerados satisfatórios, de 75-90% são considerados razoáveis e abaixo de 75% são
insatisfatórios. A Figura 4.25 ilustra os agregados submetidos ao ensaio de adesividade.
Figura 4.25: Agregados submetidos ao ensaio de adesividade
65
O ensaio M.C.T (Modified Cohesion Tester) para a determinação da resistência a torção,
efetuada no equipamento denominado coesímetro, por meio de medidas realizadas do torque em
função dos intervalos de tempo preestabelecidos na mistura possibilitando desta forma determinar
os tempos de ruptura, liberação ao tráfego e cura da mistura a frio ao atingir a completa coesão
entre as partículas dos agregados e do ligante apontando o rompimento da emulsão catiônica que
deve ser de ruptura e cura controlada para possibilitar a rápida aplicação e conseqüentemente a
liberação ao tráfego.
É importante salientar que os mesmos corpos-de-prova são novamente submetidos a
prova térmica por meio do ensaio (W.S.T – Wet Stripping Test) que consiste em submeter a
mistura curada em água em ebulição por um determinado tempo (3 minutos). Sendo que a boa
compatibilidade é detectada quando os corpos-de-prova permanecem íntegros.
4.5 Considerações finais
Pode-se afirmar que os componentes para a elaboração do microrrevestimento asfáltico a
frio modificado com polímero requerem cuidados específicos que são fundamentais para o seu
bom desempenho, ou seja, inicialmente devemos caracterizar os agregados que devem ser 100%
britados com boa resistência mecânica e uma granulometria adequada.
Os ensaios de equivalente de areia e azul de metileno realizado com a fração fina de
agregados possibilitam a formulação da emulsão compatível com os componentes britados.
Após a formulação da emulsão a mesma dever ser submetida aos ensaios de
caracterização para verificar se atende às especificações vigentes referentes ao ligante.
No Capítulo 5 a seguir será apresentada a descrição de alguns tipos de simuladores de
tráfego, em escala real utilizados em pistas experimentais e em trechos experimentais e
simuladores de tráfego em escala reduzida utilizados em laboratório. Descrição do ensaio
utilizando o Simulador de Tráfego Loaded Wheel Tester - LWT, que foi utilizado nesta pesquisa,
bem como a metodologia utilizada na verificação da repetitividade para esse equipamento e para
o ensaio.
66
Capítulo 5
5 ENSAIOS UTILIZANDO O SIMULADOR DE TRÁFEGO LWT
5.1 Generalidades
A implantação de sistemas viários modernos que atendam a vida útil dos projetos
executivos de rodovias é uma tarefa difícil de ser efetuada, devido principalmente à
variabilidade existente na qualidade dos materiais, a falta de controle da carga solicitada nos
pavimentos e a ação das intempéries. Pois bem, com todas estas variáveis, há anos vem se
estudando o desempenho das técnicas de pavimentação as quais estão relacionadas aos
materiais, métodos de execução, controle tecnológico e de qualidade, e conservação
objetivando atender à vida útil e fornecendo ao usuário o conforto desejável ao rolamento.
Ao longo destas tentativas para atender a qualidade ideal, engenheiros rodoviários vêm
buscando novas tecnologias, baseando-se em estudos realizados no Brasil e em outros países.
Um dos fatores que levam os engenheiros a se basear em estudos realizados fora do
Brasil é a falta de investimento em pesquisas para desenvolvimento de tecnologia voltada à
pavimentação no país. Mesmo assim engenheiros rodoviários, muitas vezes com esforços
próprios, vêm se empenhando para a melhoria do desempenho dos pavimentos, sendo que
muitas vezes não possuem a ferramenta adequada e procuram soluções paliativas para realizar
determinados ensaios.
Outro fator é a carência de pistas experimentais no Brasil, sendo que no mundo já
existem mais de 33 pistas experimentais, embora de microrrevestimento só existam trechos
experimentais METCALF (1996), que permitem o estudo em escala real e em tempo reduzido
do desempenho de pavimentos, conforme apresentado por e PREUSSLER et al. (2005).
Para se verificar as metodologias aplicadas na avaliação das condições do pavimento,
materiais utilizados, desenvolvimento de novas técnicas (materiais/misturas) e metodologias
67
de projeto, há necessidade da existência de pistas experimentais, para a obtenção de
parâmetros de confiabilidade nos desempenhos dos materiais utilizados, obtendo-se
parâmetros técnicos de acordo com o clima da região.
Os Países que não possuem pistas experimentais constroem e monitoram trechos
experimentais, em alguns casos com simuladores ou o próprio tráfego local com a finalidade
de verificar o desempenho de novos materiais e obter mais dados técnicos para elaboração de
especificações técnicas.
Os estudos de simulação podem ser desenvolvidos em escala real, o que geralmente
envolve custos elevados. Estes equipamentos permitem avaliar alguns fatores como o
comportamento mecânico das estruturas do pavimento, modelos de previsão de desempenho,
comparações dos comportamentos de diversos modelos de estruturas, estudo de dosagem de
novos produtos/materiais para pavimentos flexíveis, rígidos, semi-rígidos e desenvolvimentos
de novas técnicas.
5.2 Simuladores de tráfegos e pistas experimentais em escalas reais
De acordo com MERIGHI, (1999), a primeira pista experimental foi construída em
Londres em 1912, dentro de um edifício possibilitando o controle da temperatura, com
geometria circular e carga máxima na roda de 1270kg (2800libras) aplicando-se 80 ciclos em
um intervalo de 24 horas. Ainda, nos Estados Unidos em 1925 o Bureau of Public Roads
construiu a pista circular conhecida como test track.
Ainda Segundo MERIGHI (1999) foi construída outra na Inglaterra em 1985 pelo
Transport Research Laboratory, possibilitando uma extensão de 25 m e 10 m de largura.
Segundo MERIGHI & FORTES (2005) atualmente uma das mais bem equipada pista
experimental se localiza em Auburn, no Alabama – EUA, sob a supervisão do The National
Center for Asphalt Technology – NCAT. Esta pista está em operação desde 2000 e possui
formato oval com 1,7 milha de extensão (aproximadamente 2700m) numa área de 309 acres
nas proximidades da universidade de Auburn, sendo atualmente dirigida pelo Dr. Elton Ray
Brown. Cabe ressaltar que em todas as pistas experimentais, além da construção da própria
68
pista, o sistema de coletar os dados é muito importante para o conhecimento e controle das
características dos materiais empregados quanto à característica do veículo teste.
O veículo teste da pista experimental de Auburn trafega em uma velocidade de
aproximadamente 70km/h (45mph) contendo um cavalo mecânico acoplado a três reboques
equipados com ESRD com 80kN por eixo.
Com as construções das pistas experimentais expostas as intempéries e com veículos
testes que circulam na velocidade em escalas reais, a obtenção de dados técnicos para a
elaboração do projeto passou a ser mais precisa. O investimento para implantação desse tipo
de pista é elevado, principalmente para sua operação o que requer um grande suporte
financeiro. Na tentativa de amenizar estes custos têm sido desenvolvidos vários simuladores
de tráfego de laboratório.
5.3 Simuladores de tráfego em laboratório
Na Checoslováquia, SEKERA & GSCHENDT (1990), apresentaram alguns trabalhos
baseados no procedimento desenvolvido no Research Institute of Engineering in Brastislava,
sendo importante ressaltar que o equipamento denominado rutting equipament ou VYKO-
VÚIS se constitui de formas de aço com 600x300 largura e comprimento e a altura variando
de 60 a 150mm, onde são compactadas as misturas asfálticas, sendo que em sua essência é
idêntico ao equipamento lórniéureur type LCPC.
Na Hungria, o modelo foi baseado no apresentado por NESMESDY et al. (1990) que é
o modelo inglês Wheel Tracking Test Instrument. A moldagem dos corpos-de-prova é feita
em formas de aço com 300mm x 300mm x 40mm, nas quais se realiza a compactação das
misturas asfálticas com auxílio de um pneu de borracha.
Segundo MERIGHI, (1999), com a finalidade de desenvolver um ensaio real das
solicitações dinâmicas que ocorrem num revestimento de pavimento, o Laboratório de la
Société Vitalit e a Société Chimique Routiére, ambas na França, desenvolveram no ano de
1970, após dois anos de estudos, o protótipo do simulador de tráfego demoninado lórniéureur
type LCPC, também chamado de Wheel-Tracking ou Track test.
69
No Brasil, MERIGHI, et al (1996), apresentaram um estudo da repetitividade do
simulador de tráfego que foi instalado no laboratório LTP-POLI-USP, estudo este, que
segundo o autor deve atender qualquer pesquisa para testar a qualidade dos resultados
fornecidos pelo equipamento nas condições/materiais da região. A seguir, nas figuras 5.1 e
5.2, é apresentado o compactador de corpos-de-prova e o simulador de tráfego utilizado em
suas pesquisas.
Figura 5.1: Mesa compactadora tipo LCPC desenvolvido no “Laboratoire Central des
Ponts et Chaussées”, França, instalado no LTP/EPUSP.
Figura 5.2: Simulador de tráfego tipo LCPC desenvolvido no “Laboratoire Central des Ponts
et Chaussées”, França, instalado no LTP/EPUSP (vistas laterais).
Conforme apresentado pelos autores KANDHAL & COOLEY JR (2002), o
equipamento usado para determinação do excesso de asfalto e adesão de areia em corpos-de-
prova de misturas asfálticas de microrrevestimento asfálticos a frio é a máquina denominada
Loaded Wheel Tester (LWT), sendo que a versão original desta máquina do Asphalt Pavement
analysis (APA) era o Georgia Loaded Wheel Tester (GLWT) desenvolvido em 1985 através
de uma parceria em um estudo de pesquisa entre o Departamento de Transportes DOT e o
Instituto de Tecnologia da Georgia.
70
Este equipamento foi desenvolvido, em princípio, para avaliar a eficiência do
desempenho da lama asfáltica e para ensaios rotineiros para a determinação em laboratório da
profundidade da trilha de roda e controle de qualidade da mistura asfáltica no campo, tendo
sido comercializado a partir de 1996 pelo Pavement Technology, Inc.
5.3.1 Descrição do equipamento Loaded Wheel Tester - LWT
O LWT apresentado na Figura 5.3 é um equipamento simulador de tráfego que
utilizado para medir o teor máximo de asfalto que pode ser utilizado na mistura para que não
haja exsudação, o deslocamento lateral e vertical de amostras de lama asfáltica e de
microrrevestimento asfáltico a frio.
É aplicada uma carga de 56,0 kg sobre o pneu que exerce pressão na parte central do
corpo de prova, com movimento de vai-e-vem no sentido longitudinal, a uma freqüência
60 Hz aproximadamente de 0,7 ciclo por minuto. A roda possui dureza Shore A de 60 a 70 e
dimensões 76,2mm de diâmetro por 25,4mm de largura.
No item 5.4 deste capítulo é apresentada uma visão geral para a determinação da
repetitividade do ensaio e do equipamento, uma descrição do material utilizado para a
produção da mistura e do ensaio para a realização das medidas de deslocamentos lateral,
vertical e excesso de asfalto pela areia de adesão de acordo com os métodos vigentes.
No anexo B será apresentado os resultados da dosagem e os resultados obtidos na
repetitividade desenvolvida por REIS & FORTES (2004) das medidas realizadas em corpos-
de-prova, conforme normas ISSA 109 (1990), NBR 14841 (2002), ISSA TB-147 (1990) e
ISSA TB143 (2003),.que consiste em submeter uma amostra de microrrevestimento curada, à
ação de uma roda de borracha sob condições de carga e número de ciclos predeterminados,
simulando a ação do tráfego.
71
Figura 5.3: Simulador de tráfego tipo Loaded Wheel Tester - LWT (vista lateral e frontal).
Outros dois equipamentos utilizados na simulação do tráfego são:
- Georgia Loaded mWheel Tester - GLWT para mistura a quente (Figura 5.4) utilizado
para amostras com temperaturas controladas.
Figura 5.4: Simulador de tráfego tipo Georgia Loaded Wheel Tester, com mistura a quente,
instalado no LPI/IPT (vista lateral e Interna da câmera com o simulador).
- LWT carga variável por pistão pneumático, capaz de verificar a tendência à
formação de trilha de roda em misturas asfálticas, podendo executar até três ensaios
simultaneamente. A moldagem do corpo-de-prova é feita em formas de aço com 100mm x
100mm x 53mm. A Figura 5.5 apresenta o equipamento.
72
Figura 5.5: Simulador de tráfego triplo tipo com carga variável, instalado no LPI/IPT
(vista lateral).
5.4 Repetitividade de medidas de ensaios em corpos-de-prova de misturas
asfálticas de microrrevestimento asfáltico a frio utilizando o LWT
A seguir será apresentado de forma detalhada o simulador de tráfego utilizado nesta
pesquisa e as etapas do projeto de microrrevestimento asfáltico a frio modificado por
polímero, bem como os procedimentos de ensaios adotados para elaboração dos corpos-de-
prova utilizados.
Na realização de um ensaio, muitos fatores podem intervir no resultado final e muitos
desses fatores podem ser controlados. De acordo com a ISO 5725-2 (1994), para se obter um
resultado confiável ao ensaiar uma amostra é necessário criar procedimentos que possibilitem
a precisão do mesmo em sua realização, podendo ser divididos basicamente em duas formas:
a determinação da reprodutividade e da repetitividade.
73
Segundo WAENY (1980), repetitividade é “o valor máximo esperado para a diferença
entre pelo menos dois resultados obtidos com a mesma amostra e o mesmo método, sob as
mesmas condições”. Pode-se exemplificar a manutenção de condições como a manutenção de
mesmo operador, mesmo equipamento e mesmas condições ambientais para as repetições.
A reprodutividade, por outro lado, é o “valor máximo esperado para a diferença entre
pelo menos dois resultados, obtidos com a mesma amostra e o mesmo método, sob condições
diferentes”. Assim, é o caso de determinação (um mesmo ensaio) feita por laboratórios
diferentes numa mesma amostra.
É recomendável que todo ensaio realizado possua valores para a repetitividade e para a
reprodutividade. Com esta finalidade, esse trabalho foi desenvolvido para se verificar a
repetitividade das determinações do excesso de asfalto e adesão de areia, deslocamento lateral
e vertical em corpos-de-prova de misturas asfálticas de microrrevestimento asfálticos a frio,
utilizando o equipamento simulador de tráfego denominado Loaded Wheel Tester -LWT.
A escolha desses ensaios reside no fato dos mesmos serem recomendados na
verificação do desempenho desse tipo de mistura. Assim, foi realizadas uma série de ensaios
com uma mesma amostra, equipamento, procedimento e operador controlando-se: a
homogeneização da amostra e temperatura ambiente.
Visando minimizar as influências decorrentes de questões ambientais tais como:
velocidade do ar, umidade e temperatura, além de fornecer condições de trabalhabilidade ao
laboratorista, possibilitando a diminuição do intervalo de tempo entre as leituras e menor
transporte possível durante o manuseio da amostra, foi necessária a adequação da sala para
instalação do simulador de tráfego.
5.4.1 Descrição do material utilizado na produção da mistura
A caracterização dos materiais utilizados nesta pesquisa foi realizada de acordo com as
recomendações para projeto de microrrevestimento asfáltico a frio NBR 14 948 (2003). Na
definição do projeto da mistura foram desenvolvidos nos ensaios descritos a seguir:
74
A especificação da emulsão asfáltica atendeu o preconizado na NBR 14948 (2003),
sendo definida em função do agregado (granito). Segundo a ABEDA (1999), a produção de
emulsão é realizada mediante a dispersão da fase ligante (asfalto e polímero) com a fase
aquosa (ácido, emulsificante e água), com o emprego de um moinho coloidal que tritura o
cimento asfáltico de petróleo (CAP 20) até o diâmetro médio 1 a 10 µm, sob temperatura de
aquecimento do cimento asfáltico de petróleo que o torne fluido e trabalhável no moinho.
A escolha do tipo de emulsão (ruptura rápida, média ou lenta) está vinculada
principalmente ao tipo de agregado, às suas características e composição granulométrica
DNER ME-083 (1998), abrasão Los Angeles DNER ME-035 (1998), equivalente de areia
DNER ME-054 (1997), e azul de metileno NBR 14949 (2003).
O agregado utilizado neste trabalho para a produção do microrrevestimento asfáltico a
frio foi o granito. Segundo a NBR 14948 (2003) e a ISSA A-143 (2003) a mistura para
elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio deve ser feita de agregados com alta
proporção de componentes britados cujo diâmetro máximo é maior ou igual a 4,75 mm
podendo ser do tipo II ou III da ISSA, faixa II, III e IV do DNER ME 389 (1999) ou as faixas
granulométricas A, B e C da ABNT 14948 (2003).
5.4.2 Descrição do Ensaio
Neste item é apresentado um resumo dos procedimentos de ensaio para a obtenção do
teor máximo de asfalto que pode ser utilizado na mistura para que não haja exsudação,
deslocamento lateral e vertical excessivos, utilizando-se a repetição de carga cíclica aplicada
pela passagem de uma roda sobre a amostra de microrrevestimento preparada com base na
dosagem de projeto para a quantidade de pedrisco, pó de pedra, filer, teor ótimo de água e teor
ótimo de emulsão.
1ª) Foram preparados cerca de 20 quilos de amostra de agregados. A amostra foi
homogeneizada e aproximadamente 11,0 quilos foram utilizados na moldagem de 21 corpos-
de-prova (CP), gerando três grupos (lote 1, lote 2 e lote 3). Para cada CP, preparou-se em uma
bacia uma mistura de 500g, sendo que os agregados foram previamente secos em estufa,
resfriados à temperatura ambiente até peso constante, mantendo-se todos os componentes e o
ambiente à temperatura de (25±1)ºC.
75
Figura 5.6: Componentes básicos para elaboração da mistura.
2ª) Moldagem dos corpos-de-prova (CPs): foram moldados utilizando-se formas retangulares,
com 76mm de largura, 400mm de comprimento e altura de aproximadamente 12,7mm,
simulando o que ocorre no campo. A escolha do molde foi feita com base na graduação da
mistura, sendo que a espessura do mesmo deve ser 25% acima da dimensão máxima do
agregado graúdo utilizado, conforme NBR 14 841 (2002).
3ª) O molde foi centralizado sobre a chapa de aço e foi preenchido com a mistura de
microrrevestimento. A superfície foi rasada, sendo regularizada com o movimento de vai-e-
vem de um bastão circular de madeira, tomando os devidos cuidados para que não ocorresse a
compactação da amostra (Figura 5.7).
Figura 5.7: Moldagem dos corpos-de-prova e regularização da superfície.
4ª) Preparo dos corpos-de-prova: após a moldagem dos CPs, a lateral do molde foi retirada
cuidadosamente antes da ruptura da emulsão e o corpo de prova foi transportado sobre a
Pó-de-pedra
Emulsão
Pedrisco
Balança
DosagemMistura manual
Molde
Bastão circular
Água
76
chapa do fundo do molde que serviu como base, até a estufa a temperatura de (60±1)ºC, lá
permanecendo por 24 horas para cura total. Após a cura, os 21 CPs foram retirados da estufa e
esfriados em temperatura ambiente. Após atingirem a temperatura adequada para o ensaio
(25±1)ºC, os CPs foram pesados antes de serem colocados no LWT e divididos em três lotes
1, 2 e 3 conforme apresentados na Figura 5.8.
LOTE 1 LOTE 2 LOTE 3
CP 1
CP 2
CP 3
CP 4
CP 5
CP 6
CP 7
Figura 5.8: Lotes 1, 2 e 3, com 7 corpos-de-prova cada
5ª) Medidas iniciais nos corpos-de-prova: Para realização das medidas, preparou-se a máquina
LWT com a carga e ergueu-se todo o conjunto com auxílio de um macaco hidráulico
posicionado no baricentro entre os braços do simulador, de maneira a não danificar o eixo, a
freqüência (60Hz), a rotação do motor (1/3 HP com 1750rpm) e a distribuição de carga
posicionada sobre a amostra moldada na chapa de aço. Esta foi fixada pelos parafusos
frisadores à base do simulador. Posteriormente, foram realizadas as 7 (sete) leituras iniciais
(Li) da largura com um paquímetro digital com precisão de 0,01mm para verificar o
deslocamento lateral e 7 (sete) medidas com o relógio comparador, com precisão de 25,4µm
(0,001”) para verificar o deslocamento vertical. O mesmo procedimento foi repetido para cada
amostra.
6ª) Simulação do tráfego: Após serem feitas as medidas iniciais (uma pesagem para verificar
o excesso de asfalto e adesão de areia, sete medidas na lateral e sete na vertical para verificar
os deslocamentos), abaixou-se o conjunto suavemente até a roda atingir a superfície do corpo-
de-prova previamente fixado, o contador foi zerado e a máquina foi acionada para a repetição
de 1000 ciclos de operação com uma freqüência de 60Hz. Após os ciclos, desligou-se o
equipamento de forma que a roda do simulador ficasse estacionada mantendo o braço do
77
conjunto na horizontal e em seguida aliviou-se a carga sobre o corpo-de-prova para evitar que
o mesmo sofresse sobrecargas pontuais, cuidado este, que se tomou com todas as amostras.
7ª) Após a compactação de cada corpo-de-prova, limpou-se a superfície da roda, removendo-
se os eventuais materiais indesejáveis, evitando assim a adesão de material da amostra na
superfície da roda.
8ª) Após 1000 ciclos: desligou-se a máquina LWT travando-se a roda e após levantar a placa
com o auxílio de um macaco hidráulico, aliviou-se a sobrecarga no CP, enxaguando-o
suavemente com água limpa para retirar eventuais partículas soltas. Posteriormente, efetuou-
se a medida final nos mesmos pontos nos quais haviam sido realizados as leituras iniciais do
deslocamento lateral com o paquímetro e a medida do deslocamento final na vertical com o
relógio comparador.
9ª) Com a amostra de areia padrão, passada na peneira de Nº 30 e retida na peneira de Nº 100,
foram separadas porções de 200g e colocadas na estufa a (63±1)ºC por 3 horas. Após este
período deixou-se a areia esfriar até atingir a temperatura do ensaio.
10ª) Foi realizada a pesagem inicial e em seguida, sobre cada corpo-de-prova no equipamento,
foi colocado o molde para lançamento da areia padrão, na temperatura do ensaio.
Posteriormente, foi colocada uma chapa de aço sobre o molde com areia e posicionada a roda
do simulador sobre a mesma, acionando o equipamento para a realização de 100 ciclos.
11ª) Após o centésimo ciclo, foi aliviada a carga sobre a amostra e retirado o molde da mesma
e, com o auxílio de um aspirador pó portátil e um pincel retirou-se o excesso de areia para
realização da pesagem final.
12ª) O valor obtido no ensaio foi corrigido considerando-se uma área equivalente a um metro
quadrado aplicando-se uma regra de três.
5.4.3 Procedimento para determinação da repetitividade
Na determinação da repetitividade do ensaio no simulador de tráfego utilizaram-se os
procedimentos preconizados pela ISO 5725/95 (1994) e ASTM E691/92 (1992). Para
78
determinação da repetitividade, inicialmente realizou-se a comparação dos resultados
aplicando três testes: Dixon, Cochran e Snedecor, sendo que o primeiro teste estabelece um
critério para rejeição de valores extremos no lote, o segundo compara a homogeneidade de
variância entre os lotes e o terceiro é aplicado para verificar a variância entre estes.
Ambas as normas ASTM E691/92 (1992) e ISO 5725/94 (1994) estabelecem e
definem o valor da repetitividade (r) como o valor sob o qual a diferença absoluta entre dois
resultados obtidos em condições de repetitividade apresenta 95% de probabilidade de ocorrer.
Na ausência da equação da repetitividade, a norma ASTM E691/92 (1992) sugere que se
estime um parâmetro de precisão dado pela equação de correlação com o desvio padrão para
início de processo (1):
dSr .8,2= (1)
onde: r = valor de repetitividade; Sd = desvio padrão de cada um dos lotes.
Para se verificar se o equipamento apresenta resultados obedecendo à condição de
repetitividade recomendada pela ISO 5725-2 (1994) aplicou-se a equação (2):
100.1'
−=
CEre (2)
=E nº de diferenças entre leituras maiores que r ; =C nº de diferenças totais entre as
leituras = combinação de n leituras, 2 a 2.
Para verificação da repetitividade do equipamento, utilizou-se o procedimento
preconizado na ISO 5725-2 (1994) no item 7.5, que estabelece relações entre a precisão dos
resultados e a média obtida, ou seja, apresenta três relações entre o desvio padrão da
repetitividade (Sr) e a média obtida (m); conforme apresentado na Tabela 5.1.
79
Tabela 5.1: Relação entre os desvio padrão da repetitividade a média dos resultados
Reta passando pela origem Reta interceptando a ordenada positiva Relação exponencial com d ≤ 1
Equação I) mbSr .= onde:
jj mS
q/b jΣ=
rS = desvio padrão da repetitividade
jS = desvio padrão
jm = média na célula
q = número de ensaios
Equação II) mbaSr .+= onde:
−= 2
231
5243
....
TTTTTTT
a
−= 2
231
4251
....
TTTTTTT
b
jjWT Σ=1
jjj mWT .2 Σ=
23 . jjj mWT Σ=
jjj SWT .4 Σ=
jjjj SmWT ..5 Σ=
jj SW 1=
Equação III) mdcSr loglog += onde:
212
4132
...
TTqTTTTc
−−
=
jj mT log1 Σ= 2
2 )(log jj mT Σ=
jj ST log3 Σ=
)).(log(log4 jjj SmT Σ=
Finalizando com o cálculo do intervalo de confiança (Figura 5.9) com uma
confiabilidade de 95%, para a estimativa obtida a partir dos valores dos ensaios realizados,
utilizando a equação (3):
( )C
rrzrr eeee
''
2
' 1−±= α
(3)
onde: er = valor da repetitividade real do equipamento '
er = valor da repetitividade obtida dos
ensaios.
80
Figura 5.9: Intervalo de confiança de 95% para a repetitividade.
Esse procedimento possibilitou identificar, para seu controle, fatores que causam
maior variabilidade no ensaio, de maneira a se manter os valores de dispersão das medidas
laboratoriais em um nível aceitável.
A Figura 5.10 a seguir apresenta um fluxograma esquemático das principais etapas
para a determinação da repetitividade do equipamento LWT, pelo enfoque determinístico e
pelo probabilístico.
Figura 5.10: Fluxograma esquemático do procedimento para determinação da repetitividade.
r’e= (1-E/C).100
Relação exponencial com d≤1: Log Sr= C + d.log.m
Reta interceptando a ordenada positiva: Sr= a + b.m
Reta passando pela origem: Sr= b.m
r = 2,8 Sd
95% DE PROBABILIDADE DE QUE A DIFERENÇA ABSOLUTA ENTRE 2 RESULTADOS ESTEJA ABAIXO DE UM VALOR LIMITE ISO 5725/94 e ASTM E 691/92
DETERMINAÇÃO DA REPETITIVIDADE
DETERMINISTICAMENTE
( )C
rrzrr
eeee
''
2
'1−
±= α
PROBABILISTICAMENTE
Verifica a repetitividade sob uma probabilidade de ocorrência α.
Verifica a repetitividade de acordo com a norma ISO 5725-2.
4º
2º 3º
1º
re > r
r’e > r
81
5.5 Considerações finais dos simuladores de tráfego e da repetitividade do
ensaio e do equipamento
Os estudos de simulação podem ser desenvolvidos em escala real, o que geralmente
envolve custos elevados, principalmente para sua operação o que requer um grande suporte
financeiro. Na tentativa de amenizar estes custos têm sido desenvolvidos vários simuladores
de tráfego de laboratório.
Nesta pesquisa foi utilizado para verificar o desempenho de microrrevestimento
asfáltico a frio modificado por polímero, o simulador de tráfego conhecido como Loaded
Wheel Tester – LWT, que através de ensaios possibilita medir os deslocamentos vertical,
lateral e o excesso de asfalto pela areia de adesão.
Os simuladores de laboratório permitem que se estude o desempenho de diversas
misturas por comparação, além de ser possível estudar a influência de vários fatores, uma vez
que permite o controle dos mesmos.
O estudo de repetitividade do equipamento LWT possibilitou a verificação da
qualidade dos resultados obtidos, tendo-se procurado minorar e controlar os fatores que
causariam maior variabilidade no ensaio, de maneira a se manter os valores de dispersão das
medidas laboratoriais em nível aceitável. Avaliando-se os resultados verificou-se que tanto o
ensaio quanto o equipamento apresentaram repetitividade uma vez que atenderam a premissa
da ISO 5725-2 (1994).
É importante observar que o pneu do LWT sofre um desgaste com o passar do tempo
que está ligado a simulação do tráfego, portanto, o registro da área de contato do pneu com o
corpo-de-prova realizando foot print irá contribuir para o controle da substituição do pneu
mantendo a mesma área de contato para a realização dos ensaios.
5.5.1 Deslocamento vertical
Avaliando-se os resultados do deslocamento vertical, verificou-se através de
comparação entre os três lotes (1, 2 e 3), por meio dos testes, que de forma individual os lotes
(1 e 2) não apresentaram rejeição nos extremos dos valores amostrados, tendo ocorrido
homogeneidade compatível entre os dois lotes e a igualdade entre as variâncias atendeu o
proposto pelo método, mesmo tendo sido rejeitado somente o lote 3, sendo que para atender o
82
proposto pelo método deveria se descartar o valor extremo dos valores amostrados que se
encontrou fora da especificação e reaplicar o teste no lote. Na verificação da confiabilidade a
probabilidade dos resultados do ensaio que determina o deslocamento vertical, mesmo que o
lote 3 tenha sido rejeitado, apresentou uma probabilidade de 42% em atender ao critério de
repetitividade.
5.5.2 Deslocamento lateral
Realizando uma comparação entre os três lotes (1, 2 e 3), por meio dos ensaios
verificou-se que os mesmos, de forma individual, não apresentaram rejeição nos extremos dos
valores amostrados, tendo ocorrido boa homogeneidade entre os lotes e a igualdade entre as
variâncias atendeu o especificado pelo método. Na verificação de confiabilidade, a
probabilidade dos resultados no ensaio que determina o deslocamento lateral, de atender ao
critério de repetitividade, foi de 100%.
5.5.3 Excesso de asfalto pela areia de adesão
Avaliando-se os resultados na determinação do excesso de asfalto pela areia de
adesão, verificou-se numa comparação entre três lotes de corpos-de-prova ensaiados (1, 2 e
3), que cada um desses não apresenta rejeição por extremo do valor amostrado disperso além
do aceito pela norma. Observou-se também que os lotes têm boa homogeneidade e, dentro de
uma faixa de aceitação há igualdade entre as variâncias, o que atende ao especificado pelo
método.
A confiabilidade, cuja determinação normalmente é realizada de forma determinística,
nesta pesquisa foi também determinada probabilisticamente. Deste modo,
deterministicamente o critério de repetitividade foi obedecido, e analisando-se
probabilisticamente, um ensaio executado atende ao critério de repetitividade sob uma
probabilidade de 69%.
Isso porque sua determinação é executada utilizando-se amostras muitas vezes
pequenas e, a obediência ao critério é então extrapolada para qualquer outro ensaio realizado
pelo equipamento. Mas, a repetitividade é uma variável estatística, sendo sempre determinada
por amostragem, implicando a necessidade e mesmo a obrigatoriedade de tratamento e
83
delimitação estatística dessa variável, como aqui realizado, para que se conheça efetivamente
a real condição laboratorial sob critérios consistentes de confiabilidade.
A presente pesquisa não verificou a reprodutividade, pois para isso seria necessária a
realização de um programa de ensaios interlaboratoriais.
Deve-se salientar, ainda, que os valores obtidos nos ensaios encontraram-se dentro das
especificações previstas nas respectivas normas técnicas vigentes, assegurando a qualidade
mínima do material ensaiado. Isso é um aspecto que sempre deve ser levado em consideração
na realização de ensaios, juntamente com a preocupação no controle das várias fontes de erros
existentes.
O Capítulo 6 apresentado a seguir traz a caracterização dos agregados utilizados e a
definição da emulsão “piloto”, ilustrando e definindo o procedimento de amostragem dos
agregados, metodologia para composição da curva granulométrica no laboratório após o
peneiramento realizado segundo dois procedimentos, finalizando com a síntese dos teores
ótimos de projeto para a moldagem dos corpos-de-prova.
84
Capítulo 6
6 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS
6.1 Generalidades
Para verificar a influência da granulometria dos agregados na avaliação do desempenho
do microrrevestimento asfáltico a frio quanto ao deslocamento lateral e vertical este capítulo foi
estruturado da seguinte forma:
• Materiais utilizados na mistura;
• Amostragem dos agregados;
• Metodologia para composição granulométrica;
• Caracterização dos agregados utilizados;
• Composição da curva granulométrica, obtida no laboratório após o peneiramento
realizado na pedreira – 1º e 2º procedimentos;
• Definição da emulsão “piloto”;
• Síntese dos teores ótimos de projeto para a moldagem dos corpos-de-prova.
6.2 Materiais utilizados
Os materiais utilizados para a elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio têm a
mesma procedência e natureza mineralógica, conforme apresentado na Tabela 6.1.
85
Tabela 6.1: Materiais utilizados, procedências dos materiais e natureza mineralógica das
amostras para a elaboração das misturas.
MATERIAIS UTILIZADOS PROCEDÊNCIAS DOS MATERIAIS NATUREZA MINERALÓGICA
Pedrisco e pó de pedra Basalto VI Biotita gnaisse com hornblenda *
Fíler Cimento Portland -
Emulsão asfáltica modificada
por polímero Ipiranga Asfaltos S/A -
* O detalhamento da análise petrográfica está apresentado no Anexo A.
Para garantir a homogeneidade dos corpos-de-prova, foi desenvolvido um projeto para
elaboração de MRAF sendo que os ensaios foram realizados na Ipiranga Asfalto S/A, para a
formulação de uma emulsão “piloto”.
A granulometria deve atender as faixas de trabalho utilizando os materiais (pó-de-pedra e
pedrisco) adotados, conforme exposto nos itens 6.3 e 6.4.
6.3 Agregados
6.3.1 Generalidades
A seguir são apresentadas vista gerais e alguns detalhes das etapas de produção do
pedrisco e do pó-de-pedra na pedreira, a metodologia empregada para composição
granulométrica e a composição das curvas granulométricas obtidas no laboratório após o
peneiramento realizado na pedreira – 1º e 2º procedimentos.
6.3.2 Etapas de produção do pedrisco e pó-de-pedra
Os agregados oriundos de gnaisse, conforme análise petrográfica apresentada no Relatório
de Ensaio Nº 923 314-203 no anexo B, utilizados nesta pesquisa, foram coletados na Pedreira
Basalto 6 localizada em Campinas, em datas distintas.
A seguir são ilustradas por meio de fotos a vista geral da frente de lavra na Figura 6.1 (a)
e o detalhe da rocha após a retirada do agregado na Figura 6.1 (b).
86
Figura 6.1: Vista geral da frente de lavra (a) e detalhe da rocha de gnaisse (b) .
Na Figura 6.2 (a) observa-se a vista lateral do britador primário e detalhe do lançamento do
agregado para primeira britagem na Figura 6.2 (b).
Figura 6.2: Vista lateral do britador primário (a) e detalhe do lançamento do agregado no mesmo (b).
A Figura 6.3 (a) apresenta e vista geral da malha utilizada no peneiramento. A Figura 6.3
(b) apresenta o detalhe da abertura da malha para a separação do pedrisco.
Figura 6.3: Vista geral da malha para realizar o peneiramento (a) e detalhe da malha (b).
87
A
seguir são apresentadas vistas gerais da pedreira, onde são armazenadas as frações finas de pó-de-
pedra na Figura 6,4 (a) e na Figura 6,4 (b) o pedrisco, após a britagem da rocha.
Figura 6.4: Separação do pedrisco (a) e pó-de-pedra (b) utilizados na pesquisa.
No final do processo de produção do agregado na pedreira, é sempre importante realizar
uma análise da granulometria dos agregados no laboratório para verificar se a malha utilizada
para a separação das frações no campo não sofreu deslocamento, rompimento ou está desgastada,
podendo desta forma, alterar a composição granulométrica desejada.
Foram coletadas aproximadamente 80kg de cada agregado formando um par de amostras
com aproximadamente 160kg para a realização de ensaios em laboratório, para elaboração do
microrrevestimento. Os procedimentos adotados para homogeneização das mesmas estão
apresentados nos itens a seguir.
6.3.3 Metodologia empregada para composição granulométrica
Os agregados pedrisco e pó-de-pedra utilizados nesta pesquisa se dividiram em três pares
de amostra (Figura 6.5) coletados na mesma pedreira em datas distintas.
A) O primeiro par de amostras (pó-de-pedra e pedrisco), a esquerda da figura, foi
utilizado para o aprendizado da metodologia na elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio
modificado por polímero;
88
B) O par de amostras (pó-de-pedra e pedrisco) localizada no centro da figura com a
emulsão 1 (cuja caracterização está no item 6.5) foi utilizado na moldagem dos corpos-de-prova
para a verificação da repetitividade do ensaio e do equipamento apresentado no capítulo 5;
C) O par de amostras (pó-de-pedra e pedrisco) da direita com as emulsões 1 e 2 (também
caracterizada no item 6.5) foi utilizado no segundo procedimento para a verificação da Influência
da Granulometria dos Agregados na Avaliação no Desempenho do Microrrevestimento Asfáltico
a Frio Modificado por Polímero quanto ao Deslocamento Lateral e Vertical.
Figura 6.5: Três coletas de pares de amostras realizadas na mesma pedreira em dias distintos.
As amostras foram homogeneizadas e quarteadas, conforme preconizado pela NBR NM
27:2000 (amostragem) da Associação brasileira de Normas Técnica - ABNT, tendo sido adotados
dois procedimentos:
1º procedimento: Foram moldados corpos-de-prova com o par de amostras (pó-de-pedra e
pedrisco) com as frações separadas pela pedreira, como pode ser observado nas figuras
anteriores, de forma a atender o projeto que definiu os percentuais dos limites da granulometria
especificados (ABNT, DNER e ISSA).
O preparo da homogeneização do par de amostras se deu quando cada amostra (pedrisco e
pó-de-pedra) foi colocada numa bandeja conforme pode ser observado na Figura 6.6.
A )
B )
C )
89
Figura 6.6: Preparo das amostras (pó-de-pedra e pedrisco) para homogeneização.
Cada material foi homogeneizado separadamente conforme pode ser observado nas
Figuras 6.7 e 6.8.
Figura 6.7: Homogeneização das amostras de pó-de-pedra.
Figura 6.8: Homogeneização das amostras de pedrisco.
Após a homogeneização das amostras individuais, as mesmas foram quarteadas conforme
as Figuras 6.9 e 6.10, conforme preconizado pela NBR NM 27/2000.
90
Figura 6.9: Quarteamento da amostra após a homogeneização do pó-de-pedra
Figura 6.10: Quarteamento da amostra após a homogeneização do pedrisco
A amostra de agregado foi peneirada conforme preconizado na NBR NM248/2003.
2º procedimento: As amostras de pó-de-pedra e de pedrisco foram colocadas em uma
mesma bandeja e homogeneizadas. Realizou-se a sua granulometria, separando-se a fração retida
em cada peneira para a composição granulométrica dos agregados de forma que a curva se
enquadrasse na faixa especificada (NBR 14948/2003, DNER ES 389/1999 e ISSA TB 143/2003).
A homogeneização executada no 2º procedimento foi similar a do primeiro, diferenciando
somente no fato das duas amostras (pó-de-pedra e pedrisco) terem sido colocadas na mesma
bandeja.
O fluxograma da Figura 6.11 ilustra os procedimentos para moldagem dos corpos-de-
prova utilizados nesta pesquisa.
91
MOLDAGEM DOS CORPOS-DE-PROVA UTILIZADOS NESTA PESQUISA
PAR DE AMOSTRA A PAR DE AMOSTRA B PAR DE AMOSTRA C
1º e 2º PROCEDIMENTOSPARA HOMOGENEIZAÇÃO DAS AMOSTRAS E DEFINIÇÃO DAS CURVAS DE TRABALHO 1 e 2
CAPITULO 6
1º e 2º PROCEDIMENTOS PARA HOMOGENEIZAÇÃO DAS AMOSTRAS E DEFINIÇÃO DAS CURVAS DE TRABALHO 1 e 2
CAPITULO 6
1º PROCEDIMENTO PARA HOMOGENEIZAÇÃO DA AMOSTRA E DEFINIÇÃO DA
CURVA DE TRABALHO 1
FAIXAS de acordo com a ABNT, DNIT e ISSA (A, B, C) FAIXA de acordo com (ABNT, DNIT e ISSA
(B)
CURVAS DE TRABALHO
(1A); (1B); (1C)(2A); (2B); (2C)
CURVA DE TRABALHO (1B)
EMULSÕES(1); (2)
TESTES DAS MISTURAS
VÁRIOS CPs CURVAS 1 e 2 (A) CURVAS 1 e 2 (B) CURVAS 1 e 2 (C)
MOLDAGEM DOS CPs30CPs (curva 1B)
DETERMINAÇÃO DA REPETITIVIDADE -
CAPÍTULO 5
APÓS OS TESTES -DETERMINAÇÃO DO TEOR DE LIGANTE E DA GRANULOMETRIA
- CAPITULO 7
ESPERIMENTOSPARA VERIFICAR A COMPATIBILIDADE
CAPITULO 8
EMULSÃO(1)
EMULSÃO(2)
MOLDAGEM 10CPs (curva 1A) 10CPs (curva 1B)10CPs (curva 1C)
MOLDAGEM 10CPs (curva 2A) 10CPs (curva 2B)10CPs (curva 2C)
DETERMINAÇÃO DOS DESLOCAMENTOS VERTICAL, LATERAL E EXCESSO DE ASFALTO PELA AREIA DE ADESÃO -
CAPITULO 7
CURVAS DE TRABALHO
(1A); (1B); (1C)(2A); (2B); (2C)
Figura 6.11: Fluxograma do procedimento utilizado nesta pesquisa.
6.3.4 Caracterização dos agregados
a) Faixas granulométricas utilizadas
As faixas granulométricas adotadas nessa pesquisa estão apresentadas na figura 6.12 As
faixas C da ABNT e IV do DNER são idênticas e não existe na ISSA. As faixas A e B da ABNT,
do DNER (atual DNIT) e da ISSA praticamente se sobrepõem.
92
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50
Faixa A - ABNT
Faixa B - ABNT
Faixa C - ABNT
200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8" 1/2"
CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Figura 6.12: Faixas granulométricas adotadas no estudo.
• Composição da curva granulométrica obtida no laboratório após o
peneiramento realizado na pedreira – 1º procedimento
Foram realizados estudos para definição da curva granulométrica que atendesse as
especificações da ABNT, DNER (atual DNIT) e ISSA. Desta forma, foram determinados os
percentuais dos materiais (pedrisco, pó de pedra e fíler) individuais, e pesadas a frações
corresponde conforme apresentado na Tabela 6.2.
As identificações das curvas de trabalho obtidas no 1º procedimento foram:
1A = Curva de trabalho 1 atendendo a faixa A da ABNT, Faixa II do DNER e
Tipo II da ISSA.
1B = Curva de trabalho 1 atendendo a faixa B da ABNT, Faixa III do DNER e
Tipo III da ISSA.
1C = Curva de trabalho 1 atendendo a faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER.
93
Tabela 6.2: Porcentagem dos materiais em peso
RESULTADOS (%) CURVAS DE TRABALHO MATERIAIS
1A 1B 1C Pedrisco - 19,0 44,0 Pó de pedra 99,0 80,0 56,0 Fíler (cimento) 1,0 1,0 -
Nas composições granulométricas, utilizando os porcentuais citados anteriormente,
chegou-se aos percentuais dos materiais individuais conforme as curvas de trabalhos mostradas
na Tabela 6.3.
Tabela 6.3: Curvas de trabalho utilizadas na pesquisa em três misturas - 1º procedimento.
PENEIRAS CURVA DE TRABALHO TOLERÂNCIA DE PROJETO (%)
1A 1B 1C ASTM Diâmetro
(mm) %, RETIDA %, RETIDA %, RETIDA ABNT DNER E
ISSA
½ 12,7 100 100 100 ±5 - 3/8" 9,5 100 100 100 ±5 -
4 4,75 95,3 78,3 63,0 ±5 ±5 8 2,36 78,6 52,5 45,9 ±5 ±5
16 1,18 58,1 37,7 29,1 ±5 ±5 30 0,6 38,8 26,1 19,6 ±5 ±5 50 0,3 26,4 18,9 14,0 ±5 ±4 100 0,15 17,9 13,7 10,6 ±3 ±3 200 0,075 11,6 9,2 7,8 ±2 ±2
Todas as três curvas de trabalho determinadas no 1º procedimento, atenderam as faixas
granulométricas especificadas pela ABNT, DNER (atual DNIT) e ISSA, conforme se pode
observar nas Figuras 6.13 a 6.15.
94
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
100
0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50
Faixa (A e II) - ABNT ; DNIT e ISSA
Curva de trabalho: 1A
200 30100 50 16 8 4 N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8" 1/2"
CLASSIFICAÇÃO A.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Resultado do peneiramento baseado no 1º procedimento.
Figura 6.13: Curva granulométrica 1A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 1º procedimento.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50
Faixa (B e III)- ABNT ; DNIT e ISSA
Curva de trabalho: 1B
200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8" 1/2"
CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Resultado do peneiramentobaseado no 1º prodecimento
AREIA MÉDIA
Figura 6.14: Curva granulométrica 1B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 1º procedimento.
95
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50
Faixa (C e IV) - ABNT e DNIT
Curva de trabalho: 1C
200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8" 1/2"
CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Resultado do peneiramentobaseado no 1º procidemento
Figura 6.15: Curva granulométrica 1C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa IV (DNIT) – 1º procedimento.
A curva granulométrica obtida por esse procedimento, no caso das faixas A e B, está
próximo de uma curva média da faixa. O mesmo não se deu no caso da faixa C, observando-se
que a curva obtida tangencia ou sai a faixa nas peneiras de menor abertura. Isso ocorre pelo fato
de ter-se utilizado a fração dos agregados separados na pedreira.
• Composição da curva granulométrica obtida no laboratório após o
peneiramento realizado na pedreira – 2º procedimento
O par de amostras (pedrisco e pó-de-pedra), foi homogeneizado, quarteado e por meio de
peneiramento, separou-se o agregado retido nas peneiras de aberturas nominal em milímetros de
(12,7 / 9,5 / 4,8 / 2,4 / 1,2 / 0,59 / 0,30 / 0,15 / 0,074) conforme o 2º procedimento apresentado no
item 6.3.
As frações retidas em cada peneira foram homogeneizadas por meio do quarteamento. A
amostra foi separada obtendo-se as outras três curvas granulométricas apresentadas na Tabela
6.4.
96
As identificações das curvas de trabalho obtidas no 2º procedimento foram:
• 2A = Curva de trabalho 2 atendendo a faixa A da ABNT, Faixa II do DNER e
Tipo II da ISSA.
• 2B = Curva de trabalho 2 atendendo a faixa B da ABNT, Faixa III do DNER e
Tipo III da ISSA.
• 2C = Curva de trabalho 2 atendendo a faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER.
Tabela 6.4: Porcentagem dos materiais em massa 2º procedimento
PENEIRAS QUANTIDADE DE AMOSTRA POR PENEIRA 2A 2B 2C
ASTM Diâmetro (mm) Massa (g) por peneira Massa (g) por peneira Massa (g) por peneira
½ 12,7 0,0 0,0 0,0 3/8" 9,5 0,0 0,0 41,3
4 4,75 27,5 110,0 104,5 8 2,36 96,3 123,8 129,3
16 1,18 110,0 101,8 74,3 30 0,6 96,3 41,3 55,0 50 0,3 88,0 71,5 38,5
100 0,15 46,8 33,0 38,5 200 0,075 30,3 13,8 35,8
Fundo 55,0 55,0 33,0 Somatória 550 550 550
Após a composição das quantidades foram realizados os peneiramentos. O resultado
obtido para a curva de trabalho está apresentado na Tabela 6.5.
Tabela 6.5: Curva de trabalho utilizada na pesquisa nas três misturas – 2º procedimento.
PENEIRAS CURVA DE TRABALHO TOLERÂNCIA DE
PROJETO (%)
2ª 2B 2C ASTM Diâmetro (mm) %, RETIDA %, RETIDA %, RETIDA
ABNT DNER E ISSA
½ 12,7 100 100 100 ±5 - 3/ 8" 9,5 100 100 92,5 ±5 -
4 4,75 95 80 73,5 ±5 ±5 8 2,36 77,5 57,5 50 ±5 ±5
16 1,18 57,5 39 36,5 ±5 ±5 30 0,6 40 26,5 26,5 ±5 ±5 50 0,3 24 18,5 19,5 ±5 ±4 100 0,15 15,5 12,5 12,5 ±3 ±3 200 0,075 10 10 6 ±2 ±2
97
Todas as três curvas de trabalho determinadas no 2º procedimento, atenderam as faixas
granulométricas especificadas pela ABNT, DNER (atual DNIT) e ISSA, conforme pode ser
observado nas Figuras 6.16 a 6.18.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50
Faixa (A e II) - ABNT ; DNIT e ISSA
Curva de trabalho: 2A
200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8" 1/2"
CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Resultado do peneiramentobaseado no 2º procedimento
Figura 6.16: Curva granulométrica 2A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 2º procedimento.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50
Faixa (B e III) - ABNT ; DNIT e ISSA
Curva de trabalho: 2B
200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8" 1/2"
CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Resultado do peneiramentobaseado no 2º procedimento
Figura 6.17: Curva granulométrica 2B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 2º procedimento.
98
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50
Faixa (C e IV) - ABNT e DNIT
Curva de trabalho: 2C
200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8"
1/2"
CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Resultado do peneiramentobaseado no 2º procedimento
Figura 6.18: Curva granulométrica 2C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa III (DNIT) – 2º procedimento.
Observa-se que neste segundo procedimento todas as curvas obtidas se localizam nos pontos médios das faixas.
Isto era esperado, uma vez que se pode controlar melhor a granulometria, no entanto, cabe lembrar que esse procedimento não é o adotado nas usinas, uma vez que sua produtividade é limitada.
• Abrasão Los Angeles, equivalente de areia e azul de metileno Inicialmente foram realizados ensaios de caracterização dos agregados para verificar a sua
resistência no ensaio de abrasão Los Angeles e o teor de argila por meio do ensaio de equivalente
de areia, finalizando com o ensaio de azul de metileno que possibilitou verificar a reatividade dos
agregados, fatores estes que serviram como parâmetros nas formulações das emulsões asfálticas
modificadas por polímeros.
A Tabela 6.6 apresenta um resumo dos resultados obtidos, os métodos utilizados e as
respectivas especificações.
99
Tabela 6.6: Ensaios realizados, métodos utilizados, resultados obtidos e especificações dos
ensaios de Abrasão Los Angeles, equivalente de areia e azul de metileno.
ENSAIOS MÉTODOS UTILIZADOS RESULTADOS OBTIDOS ESPECIFICAÇÕES
DNER 035 /19 98 40 (máximo) Abrasão los Angeles (%) ISSA A 143/2003
21,1 30 (máximo)
DNER 054/1997 55 (mínimo)
NBR 14948/2003 60 (mínimo) Equivalente de areia (%)
ISSA A 143/2003
69
65 (mínimo)
Basalto 10 (máximo) ISSA A 145/1989
Granito 7 (máximo) Azul de metileno mg/g
NBR 14949/2003
4,0
*
* No ensaio preconizado pela NBR 14949/2003 não é especificado um limite, sendo
considerada a finalização do ensaio quando uma gota da amostra coletada e pingada na superfície
do papel-filtro apresenta um formato de um “sol” azulado, ou seja, um halo azulado e uma
mancha escura no centro.
Todos os resultados obtidos atenderam as especificações e possibilitaram a formulação da
emulsão asfáltica modificada por polímero com os agregados.
6.4 Definição da emulsão “piloto”
6.4.1 Generalidades
Depois de obtidos para os agregados as respectivas curvas granulométricas de trabalho,
verificada a sua resistência no ensaio de abrasão los Angeles, o teor de argila por meio do ensaio
de equivalente de areia e finalizando com o ensaio de azul de metileno que possibilitou verificar a
reatividade dos agregados, utilizou-se estes parâmetros nas formulações das emulsões asfálticas
modificadas por polímero.
Os componentes: emulsificante, água, ácido, cimento asfáltico de petróleo (CAP 20) e o
polímero (SBS), foram utilizados para as produções das emulsões asfálticas modificadas por
polímeros.
100
A produção da emulsão asfáltica modificada por polímero se deu logo após a dispersão
das duas fases (aquosa e ligante) por meio de um moinho mecânico.
6.4.2 Caracterização da emulsão
A partir da definição do tipo de ligante, caracterizado os agregados e tendo sido
verificada as compatibilidades foram formuladas as emulsões “piloto”. Os resultados dos ensaios
de caracterização das emulsões estão apresentados na Tabela 6.7.
Tabela 6.7: Métodos, ensaios realizados e resultados obtidos nas emulsões 1 e 2 para
atenderem as curvas granulométricas de trabalhos apresentadas no 1º e 2º procedimentos.
RESULTADOS OBTIDOS ESPECIFICAÇÃO MÉTODOS ENSAIOS REALIZADOS
Emulsão 1 Emulsão 2 Mínimo Máximo
NBR 14491 (2000) Viscosidade Saybolt furol, 25ºC, s 38 37 - 70
NBR 6570 (2000) Sedimentação, 5 dias, % peso 0,6 0,8 - 5
NBR 14393 (1999) Peneiração, retido peneira 841µm, % em peso 0,0 0,0 - 0,15
NBR 6567 (2000) Carga de partícula positiva positiva positiva -
NBR 14896 (2002) Resíduo seco, % peso 62,3 62,8 62 -
NBR 6299 (1999) PH 3,2 3,4 - 6,0
NBR 6300 (2001)
Resistência à água, % min. De cobertura de área.
• Agregado graúdo seco
• Agregado graúdo úmido
90 70
89 68
80 60
- -
ENSAIOS NO RESÍDUO
NBR 6576 (1998) Penetração, 100g, 5 s, 25ºC, 0,1mm 53 52 45 100
NBR 6560 (2000) Ponto de amolecimento, ºC 58 57 55 -
DNER ME 382 (1999) Recuperação elástica, 20cm, 25ºC, % 67 64 60 -
Todos os resultados obtidos nos ensaios de caracterização realizados atenderam a
NBR 14948/2003 da ABNT e após a confirmação das características técnicas do ligante foram
moldados os corpos-de-prova que foram testados no simulador de tráfego.
101
Tomou-se o cuidado em sempre utilizar a emulsão dentro do seu prazo de validade.
Após a definição dos componentes da mistura: emulsão, água, pedrisco, pó de pedra e
fíler foi possível produzir o microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero. O
esquema do sistema de produção do MRAF está ilustrado no fluxograma da
Figura 6.19.
Figura 6.19: Esquema do sistema de produção do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.
É importante observar que para garantir a compatibilidade entre os componentes do
sistema deve-se realizar o projeto que envolve vários ensaios práticos em laboratório, que
possibilitam verificar a compatibilidade dos materiais.
CAP 20
MOINHO (ENERGIA MECÂNICA)
MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO MODIFICADO POR POLÍMERO
SBS
FASE LIGANTE (ASFALTO MODIFICADO POR POLÍMERO - SBS)
ÁCIDOEMULSIFICANTE ÁGUA
FASE AQUOSA
PEDRÍSCO PÓ-DE-PEDRA FILEREMULSÃO MODIFICADA POR POLÍMERO
102
6.5 Dosagem da mistura
Para realização da mistura foram utilizados os teores ótimos obtidos para as duas curvas
de trabalho (1º e 2º procedimentos) atendendo as três faixas granulométricas (A; B; C).
A seguir são apresentadas as definições dos teores:
• O teor ótimo de água em percentual;
• O teor ótimo de emulsão em percentual;
6.5.1 Estudos de consistência da mistura atendendo as três curvas de trabalho
Na Tabela 6.8 estão apresentada as consistências determinadas em centímetros versus os
teores de água em porcentagem das misturas de microrrevestimento asfáltico a frio modificado
por polímero para os dois procedimentos atendendo as três curvas de trabalho para as faixas
especificadas pela (ABNT, DNER e ISSA).
Para a determinação do resultado foi utilizada a técnica do cone de consistência ISSA
TB-106 (1990) e NBR 14746 (2001). Neste método a mistura asfáltica é colocada num molde
tronco-cônico de medidas normalizadas, apoiado sobre a sua base maior e centrado sobre um
papel onde está impressa uma escala de fluência constituída por sete círculos concêntricos de
raios também normalizados. Ao levantar o tronco de cone a mistura flui, se estendendo sobre a
superfície, conforme ilustrado na Figura 4.14 (capítulo 4). A porcentagem ótima de água é aquela
na qual se consegue uma fluência da massa entre 2 a 3 cm. As Figuras 6.20 a 6.22 ilustram os
resultados obtidos fixando a consistência no ponto médio para uma fluência da massa de 2,5cm.
Tabela 6.8: Teor de água versus consistência
CONSISTÊNCIA DA MISTURA (cm)
CURVAS DE TRABALHO TEOR DE ÁGUA (%)
1 A 2A 1B 2B 1C 2C
7,0 1,5 1,3 1,5 1,2 2,0 1,8
8,0 2,0 2,3 2,0 2,3 3,0 2,6
9,0 2,9 3,2 3,0 3,1 3,5 3,3
10,0 3,7 3,8 4,0 4 4,0 4,3
103
1,7
2,5
3,3
4,1
6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5Teor de Água (%)
curva de trabalho: 1A
curva de trabalho: 2A
2,5
8,3
8,4
Figura 6.20: Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1A e 2A.
A determinação da consistência ideal da mistura foi efetuada entre dois e três
centímetros (2 e 3cm) aplicando a técnica recomendada pela ISSA TB 106/1990 e a
NBR 14746/2001, para uma consistência de 2,5cm para a curva 1A o teor ótimo é de 8,3, e para a
curva 2A é de 8,4 para um tempo de mistura de 2 a 3 minutos.
1,7
2,5
3,3
4,1
6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5Teor de Água (%)
curva de trabalho: 1B
curva de trabalho: 2B
2,5
8,4
Figura 6.21: Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1B e 2B.
A determinação da consistência ideal da mistura foi efetuada entre dois e três
centímetros (2 e 3)cm aplicando a técnica recomendada pela ISSA TB 106/1990 e a
104
NBR 14746/200, para uma consistência de 2,5cm para as curvas 1B e 2 B o teor ótimo é de 8,4,
para um tempo de mistura de 5 a 6 minutos.
1,7
2,5
3,3
4,1
6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5Teor de Água (%)
curva de trabalho: 1C
curva de trabalho: 1C
2,5
7,5
7,8
Figura 6.22: Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1C e 2C.
A determinação da consistência ideal da mistura foi efetuada entre dois e três
centímetros (2 e 3)cm aplicando a técnica recomendada pela ISSA TB 106/1990 e a NBR
14746/2001, para uma consistência de 2,5cm para a curva 1C o teor ótimo é de 7,5 e para a curva
2C é de 7,8, para um tempo de mistura de 3 a 4 minutos.
6.5.2 Ensaios de desgaste e exsudação
Na Tabela 6.9 estão apresentados os resultados de WTAT e LWT obtidos no projeto,
que possibilitaram determinar os teores ótimos de ligantes para as curvas de trabalho utilizadas.
105
Tabela 6.9: Resultados obtidos com WTAT e LWT para determinação do teor ótimo de
emulsão 1 para a curva de trabalho 1A, 1B e 1C.
CURVA DE TRABALHO 1A 1B 1C
WTAT LWT WTAT LWT WTAT LWT Corpos-de-prova
Nº
Teor de Emulsão
(%)
Teor de CAP (%)
Teor de Água (%)
(g/m²)
1 8,0 4,96 12,0 631,0 - 741,0 - 720.0 -
2 10,0 6,20 10,0 425,0 - 531,0 - 578.0 -
3 12,0 7,44 8,0 274,0 - 232.0 - 340.0 -
4 13,0 7,90 7,0 - 485,0 - 651.0 - 609.0
5 14,0 8,68 6,0 - 711,0 - 737.0 - 749.0
6 15,0 9,30 5,0 - 805,0 - 821.0 - 954.0
Com cada corpo-de-prova, moldado em três teores diferentes para atender cada curva de
trabalho, foi realizado o ensaio no WTAT e no LWT (Figura 6.23). Com os resultados obtidos
foram elaborados gráficos de acordo com a especificação da ISSA TB 111/1990 que estabelece
uma faixa permitida para o teor de ligante, sendo os valores limites de 538g/m2 determinados nos
ensaio de WTAT e de 538g/m2 LWT.
A norma ISSA TB 111/1990 preconiza uma tolerância de 3% acima do limite inferior
determinado no ensaio WTAT, que corresponde a aproximadamente 1,9% de ligante (62%
resíduo do ligante multiplicado pela tolerância de 3%). Já o DNER ES 389 (1999) estabelece a
tolerância em 0,3% em peso do ligante residual, o que corresponde a 0,5% de emulsão (62%
resíduo do ligante dividido pela tolerância de 0,3%). Dessa maneira, as determinações dos teores
ótimos foram realizadas por meio da combinação gráfica, ou seja, a curva de WTAT e a reta de
LWT, por ser conservadora e também por refletir o que ocorre em campo.
Na determinação do teor ótimo de ligante para a curva de trabalho 2A foi adotado um
valor 0,2% maior em relação ao obtido para as curvas de trabalho 1A, devido ao agregado ser de
mesma procedência e os tempos de misturas terem sido praticamente os mesmos.
106
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)
WTAT
LWT
538
5,47,1
8,1
Para a curva de trabalho: 1A (Teor ótimo = 7,1%)
7,3
Para a curva de trabalho: 2A (Teor ótimo = 7,3%)
Figura 6.23: Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas.
Com cada corpo-de-prova, moldado em três teores diferentes para atender cada curva de
trabalho, foi realizado o ensaio no WTAT e no LWT (Figura 6.24). Com os resultados obtidos
foram elaborados gráficos de acordo com a especificação da ISSA TB 111/1990. As
determinações dos teores ótimos foram realizadas de maneira similar a apresentada para as curvas
1B e 2B.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)
WTAT
LWT
538
5,8
6,3
7,0
Para a curva de trabalho: 1B (Teor ótimo = 6,3% )
Para a curva de trabalho: 2B (Teor ótimo = 6,5% )
6,5
Figura 6.24: Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas.
WTA
T (g
/m2 )
WTA
T (g
/m2 )
LWT
(g/m
2 ) LW
T (g
/m2 )
107
Com cada corpo-de-prova, moldado em três teores diferentes para atender cada curva de
trabalho, foi realizado o ensaio no WTAT e no LWT (Figura 6.25). Com os resultados obtidos
foram elaborados gráficos de acordo com a especificação da ISSA TB 111/1990. As
determinações dos teores ótimos foram realizadas de maneira similar a apresentada para as curvas
1C e 2C.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)
WTAT
LWT
538
5,46,1
6,7
Para a curva granulometrica: 1C (Teor ótimo
= 6,1%)
Para a curva granulometrica: 2C (Teor ótimo
= 6,3%)
6,3
Figura 6.25: Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas.
6.6 Síntese dos resultados finais obtidos na dosagem do MRAF
As Tabelas 6.10 a 6.14 apresentam os resumos dos resultados obtidos na definição dos
teores ótimos para elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero
para atenderem os limites especificados pela (ABNT, DNER e ISSA) conforme definido no 1º e
2º procedimentos para a moldagem dos corpos-de-prova. É importante observar que o valor
percentual do teor de emulsão foi obtido dividindo-se o teor ótimo de ligante obtido graficamente
pelo valor residual da emulsão (62,8%) determinado no capítulo 06 na caracterização da emulsão
piloto.
WTA
T (g
/m2 )
LWT
(g/m
2 )
108
Tabela 6.10: Resumo dos resultados obtidos em percentuais (%) e em massa (g) nos
materiais separados pela pedreira (pedrisco, pó-de-pedra) e fíler para as três especificações
vigentes para atender o primeiro procedimento.
CURVAS DE TRABALHO 1A 1B 1C COMPONENTES DA
MISTURA % g % g % g
Pedrisco - - 19,0 104,5 44,0 242,0 Pó-de-pedra 99,0 544,50 80,0 440,0 56,0 308,0
Fíler (cimento) 1,0 5,5 1,0 5,5 - -
Tabela 6.11: Resumo dos resultados obtidos em massa (g) nos materiais separados em
laboratório após a homogeneização das amostras da coletada na pedreira (pedrisco, pó-de-pedra
para as três especificações vigentes para atender o segundo procedimento).
PENEIRAS QUANTIDADE DE AMOSTRA POR PENEIRA
2A 2B 2C ASTM Diâmetro
(mm) massa (g) por peneira massa (g) por peneira Massa (g) por peneira ½ 12,7 0,0 0,0 0,0
3./8" 9,5 0,0 0,0 41,3 4 4,75 27,5 110,0 104,5 8 2,36 96,3 123,8 129,3
16 1,18 110,0 101,8 74,3 30 0,6 96,3 41,3 55,0 50 0,3 88,0 71,5 38,5
100 0,15 46,8 33,0 38,5 200 0,075 30,3 13,8 35,8
Fundo 55,0 55,0 33,0 Somatória 550 550 550
109
Tabela 6.12: Resumo dos resultados obtidos para a faixa A (ABNT), faixa II (DNER) e
faixa II (ISSA)
COMPONENTES DA MISTURA
%, EM RELAÇÃO AOS AGREGADOS TOLERÂNCIA
QUANTIDADE UTILIZADA NA MISTURA, g
TEMPO DE MISTURA, min.
Procedimentos 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º Água de molhagem 8,40 8,30 ± 1,0 46,20 45,65 Aditivo 0,10 ± 0,3 0,55 0,55 Emulsão 11,31 11,62 ± 0,5 62,15 63,91 Teor de resíduo 7,1 7,3 ± 0,3 - -
2 a 3
Tabela 6.13: Resumo dos resultados obtidos para a faixa B (ABNT), faixa III (DNER) e
faixa III (ISSA)
COMPONENTES DA MISTURA
%, EM RELAÇÃO AOS AGREGADOS TOLERÂNCIA
QUANTIDADE UTILIZADA NA MISTURA, g
TEMPO DE MISTURA, min.
Procedimentos 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º
Água de molhagem 8,4 8,4 ± 1,0 46,20 46,20
Aditivo 0,12 ± 0,3 0,66 0,66
Emulsão 10,03 10,35 ± 0,5 56,65 56,93
Teor de resíduo 6,3 6,5 ± 0,3 - -
5 a 6
Tabela 6.14: Resumo dos resultados obtidos para a faixa C (ABNT), faixa IV (DNER)
COMPONENTES DA MISTURA
%, EM RELAÇÃO AOS AGREGADOS TOLERÂNCIA
QUANTIDADE UTILIZADA NA MISTURA, g
TEMPO DE MISTURA, min.
Procedimentos 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º
Água de molhagem 7,5 7,8 ± 1,0 41,25 42,90
Aditivo 0,13 ± 0,3 0,72 0,72
Emulsão 9,71 10,03 ± 0,5 53,41 55,17
Teor de resíduo 6,1 6,3 ± 0,3 - -
3 a 4
Definidos os teores ótimos para as curvas granulométricas com as emulsões 1 e 2, foram
moldados os corpos de prova para a determinação do deslocamento lateral e vertical, e o excesso
de asfalto pela areia de adesão nos corpos-de-prova que foram submetidos aos testes com o
simulador de tráfego tipo LWT.
110
6.7 Considerações finais
Estando os agregados atendendo a faixa granulométrica de projeto e produzida a
emulsão compatível com as adequadas características técnicas, deve-se realizar ensaios para
verificar o desempenho da mistura, determinando desta forma os teores ótimos.
É importante observar que o método de ensaio foi adaptado da ISSA TB106 (1990) e
NBR 14746 (2001) para lama asfáltica, e da mesma maneira a consistência foi fixada para se
obter uma boa coesão da mistura, fixando-se o tempo de mistura.
A norma ISSA TB111 (1990) especifica que o teor ótimo de ligante seja determinado
utilizando-se o ponto médio da faixa de tolerância de ± 1,5%, embora o valor adotado tenha
atendido essa premissa, ele foi determinado pelo resíduo da emulsão.
O Capítulo 7 apresentado a seguir apresenta o procedimento de moldagem dos corpos-
de-prova, os resultados obtidos quanto ao deslocamento lateral e vertical e excesso de asfalto pela
areia de adesão além de um estudo em corpos-de-prova e in situ para extração do ligante asfáltico
e da granulometria dos agregados por peneiramento comparando com os dados utilizados no
projeto.
111
Capítulo 7
7 ENSAIOS DE LABORATÓRIO PARA AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO do MRAF
7.1 Generalidades
Para verificar a influência da granulometria dos agregados na avaliação do desempenho
do MRAF quanto ao deslocamento vertical, lateral e excesso de asfalto pela areia de adesão este
capítulo foi estruturado da seguinte forma:
• Moldagem dos corpos-de-prova;
• Resultados obtidos.
Para cada faixa granulométrica (A, B e C) foram moldados 10 corpos-de-prova atendendo
o 1º procedimento, totalizando 30CPs, que foram identificados com o número 1 correspondente ao
primeiro procedimento e a letra representando a faixa utilizada. Para o 2º procedimento, também
foram moldados 30CPs, sendo diferente do primeiro, somente a identificação com o número 2 que
se refere ao segundo procedimento, conforme apresentado na Tabela 7.1.
Tabela 7.1: Quantidade de corpos-de-prova para os dois procedimentos
PROCEDIMENTOS QUANTIDADES DE CORPOS-DE-PROVA FAIXA A FAIXA B FAIXA C TOTAL 1 10 10 10 30 2 10 10 10 30
TOTAIS 20 20 20 60
112
O fluxograma apresentado na Figura 6.12 do capitulo 6 apresenta mais informações e detalhes
sobre o procedimento utilizado nessa pesquisa.
7.2 Moldagem dos corpos-de-prova a serem ensaiados no simulador Load Wheel Tester – LWT
Depois de definida a dosagem apresentada no capítulo anterior foram moldados os
corpos-de-prova.
Com a síntese dos resultados em percentuais e em massa de cada material (pedrisco, pó-
de-pedra, fíler, água e emulsão asfáltica) preparou-se em um recipiente uma mistura de 550g,
sendo que os agregados foram previamente secos em estufa e depois resfriados à temperatura
ambiente, mantendo-se todos os componentes e o ambiente a temperatura de (25±1º)C para a
realização da mistura (Figura 7.1 (a)). Na Figura 7.1 (b) observa-se a mistura manual dos
componentes (pedrisco, pó-de-pedra, fíler, água e emulsão asfáltica).
Figura 7.1: Dosagem dos componentes (a) e mistura dos após a dosagem (b)
Após a realização das misturas para cada procedimentos (1º e 2º) foram moldados 10
corpos-de-prova (CP), gerando para cada faixa de trabalho (A, B e C) três grupos (1A e 2A), (1B e
2B) e (1C e 2C) totalizando 60 corpos-de-prova.
Os corpos-de-prova foram moldados utilizando-se formas com 76mm de largura, 400m
de comprimento e alturas variadas conforme a faixa adotada (faixa A 7,35mm, faixa B 9,71mm e
faixa C 13,01mm). As escolhas dos moldes foram feitas com base nas graduações das misturas,
a b
113
sendo que as espessuras dos mesmos devem ser 25% acima da dimensão do agregado graúdo
utilizado, conforme preconizado pela NBR 14 841/2002 (Figura 7.2).
Figura 7.2: Moldagem dos corpos-de-prova utilizada para as faixas (A, B e C).
Os moldes foram centralizados sobre chapas de aço e foram preenchidos com as misturas
de MRAF (Figura 7.3 (a)). As superfícies foram rasadas, com auxílio de um bastão circular de
madeira, tomando os devidos cuidados para que não ocorresse a compactação das amostras. Após
a moldagem dos corpos-de-prova, a lateral do molde foi retirada cuidadosamente antes da ruptura
da emulsão e os corpos-de-prova foram identificados (Figura 7.3 (b)).
Figura 7.3: Moldagem dos corpos-de-prova (a) e suas identificações (b)
Os CPs foram transportados na chapa de fundo do molde, que serviu como base, até a
estufa na temperatura de (60±1º)C. Lá permaneceram por 24 horas para a cura total, sendo que,
em um único dia foram moldados todos os corpos-de-prova para atender a faixa A para os dois
procedimentos totalizando 20 corpos-de-prova (10 CPs para o 1º procedimento e 10 CPs para o 2º
a b
114
procedimento). Após a cura, os 20 CPs foram retirados da estufa e esfriados a temperatura
ambiente. Após a liberação da estufa, a mesma metodologia foi utilizada para a moldagem dos
demais corpos-de-prova utilizados na pesquisa, para atender a faixa B (20 CPs) e faixa C (20 CPs)
nos dois procedimentos apresentados no capítulo 6.
7.3 Análise dos resultados
Os CPs foram ensaiados no simulador de tráfego LWT conforme detalhado a seguir.
Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos.
a) Parâmetros estatísticos adotados
Em cada corpo-de-prova foram realizadas sete leituras, sendo que a média das mesmas
compôs o valor obtido de cada CP. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos 10
corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da amostra
(CVA).
Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e
Snedecor, com a seguinte finalidade:
Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas
leituras iniciais, leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no
excesso de asfalto pela areia de adesão;
Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as leituras iniciais,
leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto
pela areia de adesão;
Teste de Snedecor: verificar a variância entre as leituras iniciais, leituras finais, no
resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto pela areia de adesão,
ou seja, realizando-se uma combinação dois a dois das determinações.
115
7.4 Deslocamento vertical
7.4.1 Generalidades
Foram moldados 60 corpos-de-prova para verificar o deslocamento vertical após os testes
com o simulador de tráfego tipo LWT. Foram efetuadas na superfície de cada corpo-de-prova com
auxílio do relógio comparador com precisão de 25,4 µm (0,001”), medidas iniciais (Li) para
definir a medida de referência.
A máquina LWT com a carga foi preparada e ergueu-se todo o conjunto com auxílio de
um macaco hidráulico ou sistema para içar posicionado no baricentro entre os braços do simulador
(Figura 7.4 (a)), de maneira a não danificar o eixo, a freqüência, a rotação do motor e a
distribuição de carga posicionada na amostra moldada sobre a chapa de aço (vista inferior da
Figura 4). Esta foi fixada pelos parafusos frisadores à base do simulador. E foram então realizadas
sete leituras iniciais (Li) (Figura 7.4 (b)).
Figura 7.4: Sistema de aliviar a carga (a), fixação do CP no simulador para
leituras iniciais e finais (b) e detalhe do CP (c).
Após terem sido feitas estas medidas, o conjunto foi abaixado suavemente até a roda
atingir a superfície do corpo-de-prova previamente fixado. O contador foi zerado e a máquina foi
programada para a realização de 1000 ciclos de operação. Após estes ciclos desligou-se o
equipamento de forma que a roda do simulador ficasse estacionada mantendo o braço do conjunto
a b
c
Sistema de aliviar carga
Fixação do CP
116
na horizontal e em seguida aliviou-se a carga sobre corpo-de-prova com auxílio de um macaco
hidráulico para evitar que o mesmo sofresse uma sobrecarga concentrada em um único ponto,
cuidado este, que se tomou com todas as amostras. Posteriormente foram realizadas as leituras
finais (Lf) nos mesmos sete pontos em que haviam sido realizadas as iniciais.
O cálculo do deslocamento vertical em milímetro foi realizado determinado a diferença
entre as leituras, o que possibilitou determinar ∆v e posteriormente o deslocamento vertical (Dv)
conforme apresentado nas equações (4) e (5).
∆v = Li - Lf (4)
Dv = (∆v / Li) . 100 (5)
Ao finalizar cada ensaio, limpou-se a superfície da roda removendo-se os eventuais
materiais indesejáveis, evitando assim a adesão de material de uma amostra anteriormente
ensaiada na superfície de outra.
7.4.2 Resultados obtidos para faixa A
Nas tabelas 7.2 e 7.3 estão apresentados os resultados médios das sete leituras obtidas em
cada um dos dez CPs moldados com as curvas de trabalho (1A e 2A), ensaiados no simulador de
tráfego tipo LWT, bem como uma análise estatística baseada na médias com os respectivos desvio
padrão, coeficiente de variação. Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um
dos CPs estão apresentados nos anexos C e D (1º e 2º procedimentos) respectivamente. No anexo
E no item 2.1 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor)
adotados para análise dos resultados obtidos.
117
Tabela 7.2: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆v ), mm
(Dv), % em relação ao deslocamento
1 7,67 7,25 0,42 5,48 2 7,58 7,07 0,51 6,68 3 7,73 7,25 0,48 6,17 4 7,14 6,74 0,40 5,61 5 7,70 7,13 0,57 7,37 6 7,67 7,04 0,63 8,18 7 7,98 7,41 0,57 7,13 8 7,64 7,14 0,50 6,48 9 7,83 7,30 0,53 6,76
10 7,65 7,09 0,56 7,33 M 7,66 7,14 0,51 6,98 S 0,21 0,18 0,07 0,81
S/M 0,02787 0,02546 0,13804 0,11588 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra.
Tabela 7.3: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A
CP Leitura inicial
(Li), mm Leitura final
(Lf), mm Deslocamento
(∆v ), mm (Dv), % em relação ao
deslocamento 1 7,17 6,77 0,40 5,58 2 7,08 6,60 0,48 6,78 3 7,22 6,78 0,44 6,09 4 7,14 6,74 0,40 5,60 5 7,19 6,66 0,53 7,37 6 7,16 6,73 0,43 6,01 7 7,45 6,93 0,52 6,98 8 7,25 6,72 0,53 7,31 9 7,35 6,85 0,50 6,80
10 7,21 6,72 0,49 6,80 M 7,22 6,75 0,47 6,53 S 0,11 0,09 0,05 0,66
S/M 0,01487 0,01367 0,10794 0,10151 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
Os valores obtidos para esses ensaios atenderam as especificações ISSA A 143/2003 e
TB –147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento vertical 10%.
118
7.4.3 Resultados obtidos para faixa B
Nas tabelas 7.4 e 7.5 estão apresentados os resultados médios das curvas de trabalho (1B
e 2B), bem como uma análise estatística baseada na média de cada uma dos CPs com os
respectivos desvio padrão e o coeficiente de variação. Os resultados individuais das sete leituras
realizadas em cada um dos CPs estão apresentados nos anexos C e D (1º e 2º procedimentos)
respectivamente. No anexo E no item 2.2 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de
Dixon, Cochran e Snedecor) adotados para análise dos resultados obtidos.
Tabela 7.4: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆v ), mm
(Dv), % em relação ao deslocamento
1 9,68 9,16 0,52 5,37 2 9,56 8,78 0,78 8,19 3 9,75 9,15 0,60 6,11 4 9,44 8,89 0,54 5,76 5 9,72 8,93 0,79 8,08 6 9,68 8,99 0,68 7,05 7 10,07 9,36 0,71 7,01 8 9,83 8,96 0,88 8,92 9 9,95 9,16 0,79 7,96
10 9,75 8,97 0,78 8,00 M 9,74 9,04 0,71 7,24 S 0,18 0,17 0,12 1,18
S/M 0,01847 0,01883 0,16894 0,16325 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
Tabela 7.5: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆v ), mm
(Dv), % em relação ao deslocamento
1 9,47 8,96 0,51 5,37 2 9,35 8,16 1,19 Superou em 2,74 3 9,53 8,95 0,58 6,11 4 9,44 8,89 0,54 5,76 5 9,50 8,52 0,98 Superou em 0,32 6 9,46 8,79 0,67 7,11 7 9,84 9,15 0,69 7,01 8 9,62 8,76 0,86 8,92 9 9,73 8,96 0,77 7,96
10 9,54 8,77 0,77 8,02 M 9,55 8,79 0,76 7,03 S 0,15 0,28 0,21 1,23
S/M 0,01534 0,03172 0,27815 0,17549 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
119
Os resultados obtidos foram confrontados com os especificados pela ISSA A 143/2003 e
ISSA TB 147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento vertical 10%, sendo que estes
atenderam a especificação, exceto dois resultados que superaram o valor especificado.
7.4.4 Resultados obtidos para faixa C
Nas tabelas 7.6 e 7.7 estão apresentados os resultados médios obtidos para as curvas de
trabalho (1C e 2C), ensaiados no simulador de tráfego tipo LWT, bem como uma análise
estatística baseada na média de cada corpo-de-prova com o respectivo desvio padrão e o
coeficiente de variação. Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um dos CPs
estão apresentados nos anexos C e D (1º e 2º procedimentos) respectivamente. No anexo E no
item 2.3 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor)
adotados para análise dos resultados obtidos.
Tabela 7.6: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆v ), mm
(Dv), % em relação ao deslocamento
1 13,53 12,07 1,46 Superou em 0,78 2 13,35 12,05 1,31 9,78 3 13,62 12,04 1,58 Superou em 1,58 4 12,81 12,14 0,67 5,23 5 13,57 12,01 1,57 Superou em 1.54 6 13,51 11,77 1,74 Superou em 2,90 7 14,06 12,42 1,64 Superou em 1,64 8 13,73 11,96 1,77 Superou em 2,92 9 13,90 12,19 1,71 Superou em 2,27
10 13,62 11,87 1,76 Superou em 2,91 M 13,57 12,05 1,52 11,5 S 0,34 0,18 0,33 2,31
S/M 0,02469 0,01491 0,21916 0,20752 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
É importante observar que oito dos dez resultados obtidos no deslocamento vertical pelo
primeiro procedimento (1C), onde a separação das frações dos agregados foi realizada pela
pedreira, superaram os 10% especificados pela norma. Provavelmente devido ao observado, que
em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciavam o limite inferior
120
especificado pela norma vigente (Faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER atual DNIT). Para o
segundo procedimento (2C) no qual a curva granulométrica obtida está próxima de uma curva
média da faixa, todos os corpos-de-prova deram abaixo do limite especificado 10% conforme
apresentado na Tabela 7.7.
Tabela 7.7 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆v ), mm
(Dv), % em relação ao deslocamento
1 12,85 11,82 1,04 8,07 2 12,69 11,73 0,96 7,57 3 12,94 12,04 0,90 6,95 4 12,81 12,14 0,67 5,23 5 12,90 11,72 1,17 9,11 6 12,84 11,68 1,16 9,07 7 13,36 12,42 0,94 7,01 8 13,05 11,88 1,17 9,00 9 13,21 12,15 1,06 7,99
10 12,95 11,78 1,17 9,03 M 12,96 11,94 1,02 7,90 S 0,20 0,24 0,16 1,26
S/M 0,01534 0,02043 0,15952 0,15949 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
Na confrontação dos resultados com as especificações ISSA A 143/2003 e TB –
147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento vertical 10%, observou-se que dos
resultados obtidos (Tabela 7.6) com a moldagem do CP através do 1º procedimento (curva de
trabalho 1C), cerca de 80% da amostra, sendo que o maior valor superou em aproximadamente 3%
os valores especificados.
7.4.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento vertical
Na Tabela 7.8 estão apresentadas as espessuras médias obtidas na moldagem dos CPs nos
dois procedimentos para as três faixas com os respectivos resultados obtidos no deslocamento
vertical em milímetro e em percentual .
121
Tabela 7.8: Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento vertical para as três faixas.
Espessura inicial Deslocamento médio Vertical Procedimentos 1º 2º 1ºProcedimentos 2ºProcedimentos
Diferença Faixa
(mm) (∆v1º), mm
(Dv1º), %
(∆v2º ), mm
(Dv2º), %
(∆vd,= ∆v1º - ∆v2º) mm
(D vd,= Dv1º - Dv2º) %
A 7,66 7,22 0,51 6,98 0,47 6,53 0,04 0,45 B 9,74 9,55 0,71 7,24 0,76 7,03 0,05 0,21 C 13,57 12,96 1,52 11,15 1,02 7,90 0,50 3,25
∆v1º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no primeiro procedimento; ∆v2º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no segundo procedimento; ∆vd = diferença entre os delta médios do primeiro e segundo procedimentos (∆v1º - ∆v2º).
Dv1º = ∆v1º dividido pela leitura média inicial realizada no primeiro procedimento; Dv2º = ; ∆v2º dividido pela leitura inicial realizada no segundo procedimento; Dvd = diferença entre o deslocamento em percentual do primeiro e segundo procedimentos (Dv1º - Dv2º).
A análise dos gráficos das Figuras 7.5 e 7.6 mostram que as misturas executadas com as
Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento (1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações. Por
outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos
(1C e 2C) em aproximadamente 3,25%, e a maioria dos corpos-de-prova individualmente
ensaiados superou o valor do deslocamento máximo de 10% especificado pela norma. No
resultado da análise da granulométrica dos agregados (Figura 6.15 do capítulo 6) observou-se que
utilizando o 1º procedimento, em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou
tangenciando o limite inferior especificado pela norma vigente.
Figura 7.5: Deslocamento vertical em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).
122
Figura 7.6: Deslocamento vertical em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).
Nas Figuras 7.7 e 7.8 são apresentados os resultados obtidos para o mesmo procedimento,
utilizando as três faixas granulométricas (A, B e C) possibilitando verificar em um único gráfico o
deslocamento vertical em milímetro (mm) e em percentual (%) para os corpos-de-prova ensaiados
variando somente as faixas granulométricas. É importante observar que os resultados obtidos no
deslocamento vertical (Figura 7.7) utilizando o primeiro procedimento (1C) oito dos dez CPs
superaram o valor de 10% especificado pela norma e o deslocamento vertical em percentual para a
maior espessura foi de aproximadamente 1,52mm, sendo que os corpos-de-prova depois de
curados apresentavam a espessura média de 13,6mm e para o segundo procedimento (2C) que
também superou o valor de 10% especificado, o deslocamento vertical em percentual no limite foi
de aproximadamente 1,02mm, sendo que os CP após curados apresentaram a espessura média de
12,96mm (Figura 7.8).
123
Figura 7.7: Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (1º procedimentos).
Figura 7.8: Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (2º procedimentos).
• Análise dos Resultados
Cabe observar que se utilizou a mesma emulsão do início ao fim da mistura, pois devido a
sua vida útil, os ensaios foram realizados dentro do período de validade da mesma.
Quanto ao deslocamento vertical a especificação da ISSA estipula o valor máximo de 10%.
Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento
124
(1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações para o primeiro e segundo procedimento, o
que significa que todos os resultados deram abaixo do limite de 10% especificado. Por outro lado
a Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos (1C e 2C)
sendo que a diferença na média em aproximadamente 3,25% (7.8), e oito dos dez corpos-de-prova
moldados pelo primeiro procedimento (1C) individualmente ensaiados superaram o deslocamento
máximo especificado pela norma (Tabela 7.6).
No resultado da granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento (1C),
observou-se que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o limite
inferior especificado pela norma vigente (Figura 6.15).
É importante observar que oito dos dez resultados obtidos no deslocamento vertical pelo
procedimento (1C) superaram os 10% especificados pela norma com variações de 5,23% a
12,92% e o deslocamento médio vertical em percentual determinado para a maior espessura foi de
aproximadamente 11,50% sendo o deslocamento médio foi de 1,52mm conforme apresentado no
resumo dos resultados médios (Tabela 7.8). Os corpos-de-prova depois de curados apresentavam a
espessura média de 13,57mm (Tabela 7.6).
Para o segundo procedimento (2C) todos os corpos-de-prova deram abaixo do limite de
10%, sendo que a média dos resultados foi de aproximadamente 1,02mm, com variações de 5,23%
a 9,11%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de
12,96mm (Tabela 7.7).
125
7.5 Deslocamento lateral
7.5.1 Generalidades
Foi adotado o mesmo procedimento descrito no item 7.3.2, sendo que foram efetuadas as
sete medidas iniciais na lateral (Li) de cada CP, com auxílio do paquímetro digital, para definir a
medida de referência. Após serem submetidas a simulação do tráfego foram então realizadas as
leituras nos mesmos sete pontos nos quais haviam sido realizadas as leituras iniciais, sendo as
leituras finais (Lf).
O cálculo do deslocamento lateral em milímetro foi realizado determinado à diferença
entre as leituras, o que possibilitou determinar ∆L e posteriormente o deslocamento lateral (DL)
conforme apresentado nas equações (6) e (7).
∆L = Li - Lf (6)
DL = (∆L / Li) . 100 (7)
7.5.2 Resultados obtidos para a faixa A
Nas tabelas 7.9 e 7.10 estão apresentados os resultados médios das sete leituras obtidas
em cada um dos 10CPs moldados com as curvas de trabalho (1A e 2A) ensaiados, bem como uma
análise estatística do valor médio, respectivos desvio padrão, coeficiente de variação da amostra.
Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um dos CPs estão apresentados nos
anexos F e G (1º e 2º procedimentos) respectivamente e no anexo H no item 2.1 são apresentados
os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor) adotados para analise dos
resultados obtidos.
126
Tabela 7.9: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A.
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆L ), mm
(DL), % em relação ao deslocamento
1 52,23 52,98 0,74 1,42 2 51,03 52,48 1,45 2,83 3 51,01 52,36 1,36 2,66 4 50,42 52,42 2,00 3,96 5 51,21 52,78 1,57 3,06 6 51,26 53,25 1,99 3,89 7 50,64 52,68 2,04 4,02 8 51,29 51,89 0,60 1,17 9 50,97 52,67 1,70 3,33
10 51,06 51,96 0,90 1,76 M 51,11 52,55 1,43 2,81 S 0,48 0,42 0,53 1,06
S/M 0,00937 0,00799 0,37138 0,37600 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
Tabela 7.10: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A.
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆L ), mm
(DL), % em relação ao deslocamento
1 51,11 53,11 2,00 3,92 2 50,61 52,48 1,87 3,70 3 50,38 52,36 1,99 3,94 4 50,18 52,56 2,38 4,74 5 50,95 52,93 1,98 3,89 6 51,20 53,79 2,59 Superou em 0,7 7 50,66 53,16 2,50 4,93 8 50,72 51,72 1,00 1,97 9 50,69 52,75 2,05 4,05
10 50,67 51,84 1,17 2,31 M 50,72 52,67 1,95 3,85 S 0,31 0,62 0,52 1,02
S/M 0,00608 0,01184 0,26564 0,26519 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
Na confrontação dos resultados com as especificações ISSA A 143/2003 e
TB –147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento lateral 5%, verificou-se que
somente um dos valores superou o especificado.
127
7.5.3 Resultados obtidos para a faixa B
Nas tabelas 7.11 e 7.12 estão apresentados os resultados médios das curvas de trabalho
(1B e 2B), bem como uma análise estatística baseada no valor médio com o seu respectivo desvio
padrão e coeficiente de variação da amostra. Os resultados individuais das sete leituras realizadas
em cada um dos CPs estão apresentados nos anexos F e G (1º e 2º procedimentos) respectivamente
e no anexo H no item 2.2 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e
Snedecor) adotados para analise dos resultados obtidos.
Tabela 7.11: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B.
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆L ), mm
(DL), % em relação ao deslocamento
1 51,66 53,85 2,19 4,23 2 52,28 54,11 1,83 3,50 3 53,73 56,32 2,59 4,82 4 51,58 53,43 1,85 3,59 5 54,27 56,03 1,76 3,25 6 49,60 51,40 1,80 3,64 7 51,93 53,29 1,36 2,62 8 52,44 53,91 1,47 2,80 9 52,19 53,69 1,51 2,88
10 51,02 52,77 1,76 3,44 M 52,07 53,88 1,81 3,48 S 1,31 1,44 0,36 0,67
S/M 0,02514 0,02667 0,19899 4,23 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
Tabela 7.12: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B.
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆L ), mm
(DL), % em relação ao deslocamento
1 51,40 53,57 2,17 4,23 2 50,92 55,71 4,79 Superou em 4,4 3 54,99 57,09 2,10 3,81 4 53,90 54,57 0,68 1,25 5 56,37 57,22 0,85 1,51 6 49,86 50,46 0,60 1,21 7 53,11 54,38 1,27 2,39 8 53,17 53,91 0,74 1,39 9 53,14 54,24 1,10 2,06
10 51,51 52,40 0,89 1,73 M 52,84 54,36 1,52 2,18 S 1,97 2,04 1,28 1,12
S/M 0,03729 0,03751 0,84211 0,51356 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
128
Os resultados obtidos confrontados com as especificações ISSA A 143/2003 e
TB –147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento lateral 5%, e verificou-se que estes
atenderam as mesmas exceto um resultado na Tabela 7.11 que superou o valor especificado.
7.5.4 Resultados obtidos para faixa C
Nas tabelas 7.13 e 7.14 estão apresentados os resultados médios das sete leituras obtidas
em cada um dos 10 (dez) corpos-de-prova moldados com as curvas de trabalho (1C e 2C), bem
como uma análise estatística apresentando os valores médios desvio padrão e o coeficiente de
variação da amostra. Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um dos CPs
estão apresentados nos Anexos F e G (1º e 2º procedimentos) respectivamente e no anexo H no
item 2.1 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor)
adotados para analise dos resultados obtidos.
Tabela 7.13: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C.
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆L ), mm
(DL), % em relação ao deslocamento
1 52,06 57,58 5,52 Superou em 5,6 2 53,05 59,01 5,96 Superou em 6,6 3 54,23 58,12 3,89 Superou em 2,16 4 54,43 58,78 4,35 Superou em 2,98 5 57,10 61,45 4,36 Superou em 2,63 6 50,35 55,47 5,12 Superou em 5,17 7 53,72 56,81 3,08 Superou em 0,74 8 53,34 56,78 3,44 Superou em 1,45 9 53,53 60,06 6,53 Superou em 7,19
10 51,85 56,13 4,28 Superou em 3,26 M 53,37 58,02 4,65 8,74 S 1,80 1,85 1,11 2,17
S/M 0,03372 0,03187 0,23796 0,24827 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
É importante observar que todos os resultados obtidos no deslocamento lateral (Tabela
7.13) pelo primeiro procedimento (1C) no qual a separação das frações dos agregados foi
realizada pela pedreira, superaram os 5% especificados pela norma. Provavelmente, devido ao
observado, que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciavam o limite
inferior especificado pela norma vigente (Faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER atual DNIT).
Para o segundo procedimento (2C) no qual a curva granulométrica obtida está próxima de uma
129
curva média da faixa, somente dois dos dez corpos-de-prova deram abaixo do limite especificado
5% conforme apresentado na Tabela 7.14.
Tabela 7.14: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C.
CP Leitura inicial (Li), mm
Leitura final (Lf), mm
Deslocamento (∆L ), mm
(DL), % em relação ao deslocamento
1 52,06 54,45 2,39 4,59 2 53,05 56,79 3,74 Superou em 2,05 3 54,23 56,43 2,20 4,06 4 54,43 56,89 2,45 4,50 5 57,10 59,67 2,57 4,51 6 50,35 53,59 3,24 Superou em 1,44 7 53,72 55,60 1,88 3,50 8 53,34 54,65 1,32 2,47 9 53,53 55,80 2,27 4,24
10 51,85 53,88 2,03 3,92 M 53,37 55,78 2,41 4,53 S 1,80 1,80 0,68 1,33
S/M 0,03372 0,03233 0,28254 0,2943 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
7.5.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento lateral
Na Tabela 7.15 estão apresentadas as larguras médias na moldagem dos CPs nos dois
procedimentos para as três faixas com os respectivos resultados obtidos no deslocamento lateral
em milímetro e em percentual .
Tabela 7.15: Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento lateral para as três faixas.
Largura inicial Deslocamento médio Lateral Procedimentos
1º 2º 1ºProcedimento 2ºProcedimento
Diferença Faixa
(mm) (∆L1º), mm
(DL1º), %
(∆L2º ), mm
(DL2º), %
(∆Ld1,= ∆L1º - ∆L2º) mm
(D ld2,= DL1º - DL2º) %
A 51,11 50,72 1,43 2,81 1,95 3,85 0,52 1,04 B 52,07 52,84 1,81 3,48 1,52 2,18 0,29 1,30 C 53,37 53,37 4,65 8,74 2,41 4,53 2,24 4,21
130
∆L1º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no primeiro procedimento; ∆L2º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no segundo procedimento; ∆Ld = diferença entre os deltas médios do primeiro e segundo procedimentos (∆L1º - ∆L2º).
DL1º = ∆L1º dividido pela leitura média inicial realizada no primeiro procedimento; DL2º = ; ∆L2º dividido pela leitura inicial realizada no segundo procedimento; Dvd = diferença entre o deslocamento em percentual do primeiro e segundo procedimentos (DL1º - DL2º).
A análise dos gráficos das Figuras 7.9 e 7.10 mostram que as misturas executadas com as
Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento (1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações. Por
outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos
(1C e 2C) em aproximadamente 4,21%, e a maioria dos corpos-de-prova individualmente
ensaiados pelo primeiro procedimento (1C) superaram o deslocamento máximo de 5%
especificado pela norma. No resultado de granulometria dos agregados (Figura 6.15 do capitulo 6)
utilizando o 1º procedimento observou-se que em grande parte das peneiras os resultados estavam
fora ou tangenciando o limite inferior especificado pela norma vigente.
Figura 7.9: Deslocamento lateral em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).
131
00.5
11.5
22.5
33.5
44.5
55.5
66.5
7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11Corpos-de-prova
1A 2A 1B 2B 1C 2C
Resultado médio das 7 leituras por CP
Procedimentos para reparo das amostras
Figura 7.10: Deslocamento lateral em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).
Nas Figuras 7.11 e 7.12 apresentam-se os resultados obtidos para o mesmo procedimento,
utilizando as três faixas granulométricas (A, B e C) possibilitando verificar em um único gráfico o
deslocamento lateral em milímetro (mm) e em percentual (%) para os corpos-de-prova ensaiados
variando somente as faixas granulométricas. É importante observar que os resultados obtidos
(Figura 7.11) utilizando o primeiro procedimento (1C) superaram os 5% especificado pela norma
e o percentual determinado para a maior largura foi de aproximadamente 4,65mm, sendo que os
corpos-de-prova após curados apresentavam a largura média de 53,4mm e para o segundo
procedimento (2C) que também superou o 5% especificado, em percentual para a maior largura
foi de aproximadamente 2,41mm, sendo que os CP após curados apresentaram a largura média de
53,4mm (Figura 7.12).
DES
LOC
AM
ENTO
LA
TER
AL
(%)
132
Figura 7.11: Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (1º procedimentos).
Figura 7.12: Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (2º procedimentos).
133
• Análise dos Resultados
Quanto ao deslocamento lateral a especificação da ISSA estipula o valor máximo de 5%.
Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento
(1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações, na média de 1,04% e 0,58% para o
primeiro e segundo procedimento respectivamente, ou seja, todos os resultados deram abaixo do
limite de 5% especificado. Por outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho entre os
dois procedimentos (1C e 2C) em aproximadamente 4,21%, e a maioria dos corpos-de-prova,
individualmente ensaiados pelo primeiro procedimento (1C), superaram o deslocamento máximo
especificado pela norma.
No resultado de granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento observou-se
que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o limite inferior
especificado pela norma vigente.
É importante observar que os dez resultados obtidos no deslocamento lateral pelo
procedimento (1C) superaram o valor de 5% especificado pela norma (Figura 7.11) com variações
de 5,74% a 12,19% e o deslocamento lateral em percentual determinado no limite de 5% foi de
aproximadamente 2,50mm (Figura 7.12) e o deslocamento médio foi de 5,65mm. Os corpos-de-
prova depois de curados apresentavam a espessura média de 53,37mm (Tabela 7.12).
Para o segundo procedimento (2C) oito dos dez corpos-de-prova deram abaixo do limite de
5%, sendo que na média dos resultados foi de aproximadamente 2,41mm, com variações de 2,47%
a 7,05%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de 53,37mm (Tabela 7.13).
134
7.6 Excesso de asfalto pela areia de adesão
7.6.1 Generalidades
Para a determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão, utilizou-se uma amostra
de areia padrão, passada na peneira de no. 30 e retida na peneira de no. 100. Foram separadas 60
porções de 200g e colocadas na estufa a (60±1)ºC por 3 horas.
Após a realização dos 1000 ciclos com o simulador de tráfego tipo LWT e determinados
os deslocamentos vertical e lateral, foi realizada a pesagem inicial e em seguida, sobre cada CP
fixado no simulador colocou-se o molde para lançamento da areia padrão, na temperatura do
ensaio (25º ± 1º C), conforme mostrado na Figura 7.13. Posteriormente, foi colocada uma chapa
de aço sobre o molde com areia e posicionada a roda do simulador sobre a mesma, acionando o
equipamento para a realização de mais 100 ciclos.
Figura 7.13: Lançamento da areia padrão sobre o molde.
Ao finalizar o centésimo ciclo, a carga sobre a placa foi aliviada e com auxílio de um
aspirador de pó portátil e um pincel retirou-se o excesso de areia para realização da pesagem final.
Os valores obtidos no ensaio foram corrigidos considerando-se uma área equivalente a
um metro quadrado utilizando a regra de três.
135
7.6.2 Resultados obtidos para as faixas A, B e C
Na tabela 7.16 estão apresentados os resultados médios das determinações em cada um
dos 10 CPs moldados com as curvas de trabalhos (1A e 2A), (1B e 2B) e (1C e 2C) ensaiados,
bem como uma análise estatística baseada nos valores médios, desvio padrão, coeficiente de
variação da amostra (1º e 2º procedimentos) respectivamente e no Anexo I no item 2.1 são
apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor) adotados para
análise dos resultados obtidos.
Tabela 7.16: Resultados obtidos nos CPs para as curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C).
Curva 1A Curva 2A Curva 1B Curva 2B Curva 1C Curva 2C CP g/m2
1 297,72 392,73 367,90 398,30 427,53 430,44 2 312,10 372,10 372,58 355,93 439,00 405,17 3 305,40 360,40 368,04 364,40 403,69 401,09 4 286,03 356,03 364,04 364,52 398,22 401,26 5 287,66 358,66 350,57 371,87 401,15 400,40 6 300,73 373,73 376,74 375,64 420,15 407,56 7 278,25 372,03 352,50 372,87 395,33 405,73 8 304,66 389,66 394,58 389,97 404,86 422,53 9 272,64 369,57 372,80 378,12 382,09 398,53
10 301,73 384,81 377,12 383,95 396,47 403,07 M 294,69 372,97 369,69 375,56 406,85 407,58 S 12,88121 12,79158 12,6551 12,71154 17,03787 10,49413
S/M 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra
Todos os resultados foram aceitos, pois atenderam a especificação ISSA TB-109/1990,
que estipula o valor máximo para 538 g/m2.
7.6.3 Influência da faixa granulométrica no deslocamento lateral
A análise do gráfico da Figura 7.15 mostra que todos os resultados das misturas executadas
com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimentos (1A, 2A e 1B, 2B) atenderam o valor limite, o que
já era previsto pois se partiu de valores de projetos para a moldagem dos corpos-de-prova.
136
Figura 7.14: Excesso de asfalto pela areia de adesão (1º e 2º procedimentos).
• Análise dos Resultados
Quanto ao excesso de asfalto pela areia de adesão a especificação da ISSA estipula o valor
no estado limite de 538g/m2 para uma liberação rápida. Todos os resultados atenderam o estado
limite o que já era previsto sendo que se partiu de valores de projetos para a moldagem dos
corpos-de-prova. Logo as variações de faixa granulométrica (A, B e C) pelos dois procedimentos
não influenciaram na qualidade da mistura.
Cabe ressaltar que a norma para determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão
deveria estabelecer uma potência máxima para o aspirador utilizado para remover o excesso de
areia, uma vez que sua potência permitira uma maior ou menor remoção das partículas.
No Capítulo 8 serão apresentadas as principais conclusões obtidas nessa pesquisa e sugestões para
continuidade da mesma.
• Observações referentes ao ensaio com o LWT
Alguns fatores foram observados na realização do ensaio que não constam das normas,
sendo recomendável que sejam acrescentados às mesmas, como o sistema para aliviar a carga na
roda, que deve se situar no eixo dos braços do simulador de forma a evitar o comprometimento do
sistema mecânico e da superfície de contato pneu/corpo-de-prova. O sistema de içamento deve
facilitar o alívio rápido da sobrecarga, evitando uma deformação localizada após os ciclos pré-
determinados. Ao finalizar a bateria de ensaio devem-se colocar dois suportes abaixo da
sobrecarga para evitar formação de flechas que venham a danificar os braços entre o motor e eixo
da roda.
137
Capítulo 8
8 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA FUTUROS ESTUDOS
8.1 Considerações finais
É importante ressaltar que o microrrevestimento asfáltico a frio deve ser aplicado em
pavimento que não apresente problemas estruturais, conforme afirmado na literatura específica.
Assim, devem ser realizadas avaliações objetivas e subjetivas para definir qual a situação atual do
pavimento antes da aplicação do tratamento superficial, conforme apresentado no Capítulo 2.
A seguir, estão listadas as principais considerações finais obtidas no trabalho, de modo a
permitir uma apreciação global da pesquisa efetuada e sugestões para futuros estudos.
• Repetitividade do ensaio e do equipamento
O estudo de repetitividade do equipamento LWT possibilitou a verificação da qualidade
dos resultados obtidos, tendo-se procurado minorar e controlar os fatores que causariam maior
variabilidade no ensaio, de maneira a se manter os valores de dispersão das medidas laboratoriais
em nível aceitável. Avaliando-se os resultados verificou-se que tanto o ensaio quanto o
equipamento apresentaram repetitividade uma vez que atenderam a premissa
da ISO 5725-2 (1994), conforme apresentado no Capítulo 5.
No ensaio para determinação do deslocamento vertical verificou-se uma probabilidade de
42% em atender ao critério de repetitividade.
Na verificação da confiabilidade no ensaio para determinação do deslocamento lateral, a
probabilidade dos resultados no ensaio que determina o deslocamento lateral, em atender ao
critério de repetitividade foi de 100%.
138
A confiabilidade na determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão, cuja
determinação normalmente foi realizada de forma determinística, nesta pesquisa foi também
determinada probabilisticamente. Deste modo, deterministicamente o critério de repetitividade foi
obedecido, e analisando-se probabilisticamente, o ensaio atendeu ao critério de repetitividade sob
uma probabilidade de 69%.
A presente pesquisa não verificou a reprodutividade, pois para isso seria necessária a
realização de um programa de ensaios interlaboratoriais.
• Influência da granulometria dos agregados no deslocamento vertical
Na verificação da influência da granulometria dos agregados na avaliação do desempenho
do MRAF quanto ao deslocamento vertical, foi possível obter as seguintes conclusões. Cabe
considerar que para se utilizar a mesma emulsão do início ao fim da mistura, devido a sua vida
útil, os ensaios foram realizados dentro do período de validade da mesma.
Quanto ao deslocamento vertical a especificação da ISSA estipula o valor máximo de
10%. Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º
procedimento (1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações, sendo na média obtidos os
valores de 0,45% e 0,21% para o primeiro e segundo procedimento respectivamente, o que
significa que todos os resultados deram abaixo do limite de 10% especificado. Por outro lado a
Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos (1C e 2C)
na média em aproximadamente 3,25%, e oito dos dez corpos-de-prova moldados pelo primeiro
procedimento (1C) individualmente ensaiados superaram o deslocamento máximo especificado
pela norma (Tabela 7.6).
No resultado de granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento (1C),
observou-se que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o
limite inferior especificado pela norma vigente.
É importante observar que oito dos dez resultados obtidos no deslocamento vertical pelo
procedimento (1C) superaram os 10% especificados pela norma com variações de 5,23% a
12,92% e o deslocamento vertical em percentual determinado para espessura foi de
aproximadamente 11,50% sendo o deslocamento médio foi de 1,52mm conforme apresentado no
139
resumo dos resultados médios (Tabela 7.8). Os corpos-de-prova depois de curados apresentavam
a espessura média de 13,57mm (Tabela 7.6).
Para o segundo procedimento (2C) todos os corpos-de-prova deram abaixo do limite de
10%, sendo que na média dos resultados foi de aproximadamente 1,02mm, com variações de
5,23% a 9,11%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de 12,96mm (Tabela
7.7).
Observou-se que, alguns resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um
dos CPs conforme apresentadas no anexo C, superam o valor limite de 10%. Este fato se deu
devido ao contato da roda com a placa antes de acionar o equipamento, o que gerou um
deslocamento vertical localizado desfavorável, sendo que este mesmo problema ocorreu ao
finalizar o ensaio.
Portanto, para evitar este deslocamento localizado desfavorável é importante que a norma
oriente para que além de posicionar a roda cuidadosamente, o acionamento do equipamento para
início dos ciclos e o alivio da sobrecarga na amostra, deverá ser executado o mais rápido
possível.
• Influência da granulometria dos agregados no deslocamento lateral
Quanto ao deslocamento lateral a especificação da ISSA estipula o valor máximo de 5%.
Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento
(1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações, na média de 1,04% e 0,58% para o
primeiro e segundo procedimento respectivamente, ou seja, todos os resultados deram abaixo do
limite de 5% especificado. Por outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho entre os
dois procedimentos (1C e 2C) em aproximadamente 4,21%, e a maioria dos corpos-de-prova
individualmente ensaiados pelo primeiro procedimento (1C) superaram o deslocamento máximo
especificado pela norma.
No resultado de granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento observou-se
que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o limite inferior
especificado pela norma vigente.
140
É importante observar que os dez resultados obtidos no deslocamento lateral pelo
procedimento (1C) superaram o valor de 5% especificado pela norma (Figura 7.11) com
variações de 5,74% a 12,19% e o deslocamento lateral em percentual determinado no limite de
5% foi de aproximadamente 2,50mm (Figura 7.12) e o deslocamento médio foi de 5,65mm. Os
corpos-de-prova depois de curados apresentavam a espessura média de 53,37mm (Tabela 7.12).
Observa-se a importância da calibração das peneiras, já que no primeiro processo,
utilizou-se o peneiramento da própria pedreira e no segundo, o peneiramento realizado no
laboratório.
Para o segundo procedimento (2C) oito dos dez corpos-de-prova deram abaixo do limite
de 5%, sendo que na média dos resultados foi de aproximadamente 2,41mm, com variações de
2,47% a 7,05%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de 53,37mm (Tabela
7.13).
• Influência da granulometria dos agregados no excesso de asfalto pela
areia de adesão
Quanto ao excesso de asfalto pela areia de adesão a especificação da ISSA estipula o
valor no estado limite de 538g/m2 para uma liberação rápida. Todos os resultados atenderam o
estado limite o que já era previsto sendo que se partiu de valores de projetos para a moldagem
dos corpos-de-prova. Logo as variações de faixa granulométrica (A, B e C) pelos dois
procedimentos não influenciaram na qualidade da mistura.
Cabe ressaltar que a norma para determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão
deveria estabelecer uma potência máxima para o aspirador utilizado para remover o excesso de
areia, uma vez que sua potência permitira uma maior ou menor remoção das partículas.
Analisando os resumos das médias das diferenças nos deslocamentos verticais e laterais
para as três faixas para os dois procedimentos (Tabelas 7.8 e 7.15), foi possível verificar qual foi
à faixa granulométrica que apresentou melhor e pior desempenho:
141
• Desempenho com relação aos resultados de deslocamento vertical
A faixa A que contém a granulometria mais fina com espessura média obtidas de 7,22mm
e 7,66mm e deslocamento vertical de 0,51mm (6,98%) e 0,47mm (6,53%) para os dois
procedimentos respectivamente apresentou bom desempenho, mas intermediário, entre as outras.
A faixa B que contém a granulometria intermediária com espessura média obtidas de
9,74mm e 9,55mm e deslocamento vertical de 0,71mm (7,24%) e 0,76mm (7,03%) para os dois
procedimentos respectivamente apresentou bom desempenho e o melhor das faixas pesquisadas.
A faixa C que contém a maior granulometria com espessura média de 13,57mm e
12,96mm e deslocamento vertical de 1,52mm (11,15%) e 1,02mm (7,90%) para os dois
procedimentos respectivamente, apresentou o pior desempenho.
• Desempenho com relação aos resultados de deslocamento lateral
A faixa A que contém a granulometria mais fina com largura média obtidas de 51,11mm e
50,72mm e deslocamento vertical de 1,43mm (2,81%) e 1,95mm (3,85%) para os dois
procedimentos respectivamente, apresentou bom desempenho.
A faixa B que contém a granulometria intermediária com largura média de obtidas de
52,07mm e 52,84mm e deslocamento vertical de 1,81mm (3,48%) e 1,52mm (2,18%) para os
dois procedimentos respectivamente, também apresentou bom desempenho.
Ao analisar os resultados obtidos no deslocamento lateral, apresentados na Tabela 7.15
onde a espessura média obtida para a faixa A é de 50,72mm com deslocamento vertical de
1,95mm (3,85%) e para a faixa B é de 52,84mm com deslocamento vertical de 1,52mm (2,18%),
concluí-se que a faixa B é a que apresenta melhor desempenho, principalmente para o segundo
procedimento.
A faixa C que contém uma granulometria mais grossa com largura média obtidas de
53,37mm e 53,37mm e deslocamento vertical de 4,65mm (8,74%) e 2,41mm (4,21%) para os
dois procedimentos respectivamente, apresentou o pior desempenho.
É importante observar que os resultados apresentados tanto no deslocamento vertical como no
lateral com a curva granulometria faixa C no ponto médio das faixas determinadas pelo segundo
procedimento realizado no laboratório (Figura 6.18) apresentaram melhor desempenho do que o
142
primeiro procedimento que foi realizado com a separação das frações realizadas diretamente pela
pedreira. Isto leva a concluir que um melhor desempenho da mistura necessita de uma verificação da
granulometria, buscando o enquadramento dentro da faixa, além da importância da calibração das peneiras
para realização do peneiramento..
Cabe alertar para o fato da faixa C da NBR ou faixa IV do DNER (atual DNIT), para os agregados
estudados, ter apresentado resultados que não atendiam às especificações. Considerando a dificuldade de
elaborar projetos com dosagem que se enquadrem dentro das especificações ou próximo do ponto médio
das faixas granulometricas, muitas vezes é necessária a utilização de outro tipo de agregados para a
correção ou adaptações no peneiramento realizado diretamente pela pedreira, de maneira a atender a faixa
granulométrica e principalmente devido aos resultados obtidos no desempenho da mistura. Por essa razão,
esta pesquisa sugere que não se utilize a Faixa C sem os devidos ajustes na composição granulométrica e
que outros os órgãos competentes também discutam a possibilidade de verificarem melhor a utilização
desta faixa uma vez que a mesma é pouco utilizada e não existe similar na especificação da International
Slurry Surfacing Association ISSA A 143 (2003).
• Algumas observações complementares referentes à execução
O controle tecnológico e de qualidade deve ocorrer antes da execução e no momento da
aplicação do MRAF, para garantir uma verificação adequada.
Quanto à execução no sentido de aplicação do microrrevestimento asfáltico a frio no
campo deve-se tomar alguns cuidados, uma vez que não se têm as condições ideais de controle
(temperatura e tempo de mistura) como as existentes no laboratório. Assim, o teor ótimo de água
a ser utilizado na usina, deve corresponder à quantidade mínima de água para que se tenha uma
boa trabalhabilidade na mistura. As determinações no campo a serem realizadas diretamente na
usina vão influenciar diretamente no tempo de cura total da mistura que está ligada diretamente a
coesão necessária, que por sua vez interfere na liberação da pista ao tráfego.
8.2 Sugestões para novos estudos
Estão listadas abaixo algumas sugestões que poderão contribuir para o desenvolvimento
de futuras pesquisas ou estudos relativos à técnica de microrrevestimento asfáltico a frio
modificado por polímero.
143
1. A norma ISSA 109 (1990) preconiza a utilização de uma areia de (Ottwa Sand) que apresenta
grãos específicos de forma esférica, o que não ocorre com os agregados geralmente utilizados.
Seria importante verificar a importância da forma do agregado nos resultados do desempenho do
MRAF.
2. Estudar se a variação da potência do aspirador utilizado na determinação do excesso de asfalto
pela areia de adesão de acordo com a NBR 14841(2002) é significativa e a necessidade de se
estabelecer uma potência e sua tolerância para que seja representado o valor especificado pela
ISSA TB 109 (1990) de 538g/m2.
3. Estudar o coeficiente de permeabilidade do microrrevestimento asfaltico a frio.
4. Estudar faixas granulométricas para o MRAF, que atendam o desempenho especificado, para
agregados obtidos através de reciclagem de entulho oriundo da construção civil.
5. Verificação da influência do foot print nos resultados dos ensaios de avaliação de desempenho
do MRAF de maneira a melhorar especificar e controlar a substituição do pneu.
6. Verificar a influência nos resultados do MRAF na utilização de emulsão com diferentes tipos
de polímeros (SBS, SBR, EVA e PÓ DE BORRACHA).
7. Verificar a influência das fibras no MRAF utilizando diferentes tipos de polímeros (SBS, SBR,
EVA e PÓ DE BORRACHA).
8. Verificar os desgastes superfíciais no campo quanto à micro e macro texturas com diferentes
tipos de misturas.
9. Realizar comparação da dosagem realizada no laboratório com o resultado da dosagem
realizada diretamente na usina na hora de sua aplicação no campo com amostras coletadas logo
após a mistura antes de ser lançada na caixa distribuidora, logo após a mistura realizada na caixa
distribuidora e após um ano de uso.
144
Capítulo 9
9 BIBLIOGRÁFIAS
9.1 Referências Bibliográficas
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OFFICIALS. Maintenance Manual. Washington, DC: 1987.
ABEDA - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS EMPRESAS DISTRIBUIDORA DE
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Manual básico de emulsões asfálticas: soluções para pavimentar sua cidade. Rio de Janeiro,
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frio modificados por polímero. Rio de Janeiro, 2003.
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meio da absorção de azul-de-metileno. Rio de Janeiro, 2003.
146
______. NBR 14746: Microrrevestimentos a frio e lama asfáltica: Determinação de perda
por abrasão úmida (WTAT). Rio de Janeiro, 2001.
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ANEXO A - Análise petrográfica
É apresentado, o resultado da análise petrográfica, realizada na amostra de brita coletada na pedreira Basalto VI em Campinas.
160
Anexo A
• 1 Análise Petrográfica
161
162
163
164
ANEXO B – Resultados obtidos no ensaio de repetitividade
São apresentados, em seqüência, resultados obtidos na determinação da repetitividade dos
ensaios e do equipamento realizadas nos vinte e um corpos-de-prova no primeiro
procedimento para a faixa B.
165
Anexo B
1 Resultados da dosagem de microrrevestimento asfáltico para a
determinação da repetitividade
Os corpos-de-prova de microrrevestimento asfáltico a frio utilizados na determinação
da repetitividade do equipamento LWT, foram moldados a partir de ensaios para
determinação de características ótimas do projeto de microrrevestimento.
Com relação a granulometria dos agregados, foi utilizada a faixa B da ABNT, sendo
que a caracterização quanto à resistência a abrasão do agregado foi feita a partir do ensaio de
abrasão Los Angeles, realizando-se também o ensaio de equivalente de areia e do azul de
metileno que devem atender os parâmetros especificados pelos métodos que possibilitam a
escolha adequada da emulsão, conforme apresentado graficamente na Figura 1 a curva
granulométrica foi determinada de acordo com o 1º procedimento apresentado no capítulo 6,
sendo os percentuais individuais dos materiais após a composição da granulometria
apresentados na Tabela 1.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.0005 0.001 0.01 0.1 1 10 50
Faixa (B e III)- ABNT ; DNIT e ISSA
Curva de trabalho: 1B (Faixa B)
200 30100 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ARGILA SILTE AREIA FINA A. GROSSA PEDREGULHO
3/8" 1/2"
CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T
DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)
Equivalente de areia, (%) = 69Abrasão Los Angeles, (%) = 21,1Azul de metileno (granito), mg/g = 4,0
AREIA MÉDIA
50
Figura 1: Curva granulométrica dos agregados utilizados no estudo
166
Na Tabela 1 estão apresentadas as porcentagens individuais dos materiais após a composição
granulométrica, sendo que o pedrisco e o pó de pedra são oriundos de gnaisse conforme
análise petrográfica apresentada no Relatório de Ensaio Nº 923 314-203 no anexo A.
Tabela 1: Porcentagens individuais dos materiais após a composição granulométrica
Material Porcentagem em Peso Pedrisco 19,0
Pó de pedra 80,0 Filer 0,5
Fibra de vidro 0,5 Obs. Os 05% em peso da fibra de vidro foi substituído por fíler sendo utilizado 1% na
determinação da repetividade.
O teor ótimo de emulsão a ser utilizado foi definido com a combinação gráfica entre
os resultados dos ensaios de perda por abrasão úmida – Wet track abrasion test – WTAT pela
NBR 14746 (2001), e as determinações do excesso de asfalto pela máquina – LWT pela NBR
14841 (2002), conforme especificado pela ISSA TB-111 (1990), sendo que os resultados das
determinações realizadas estão na Tabela 2. O ensaio para determinação do teor ótimo a ser
utilizado foi realizado em conjunto com a empresa Ipiranga na qual foi realizado treinamento
para elaboração do projeto de microrrevestimento asfáltico.
Tabela 2: Resultados obtidos com WTAT e LWT para determinação do teor ótimo de
emulsão
Teor de Emulsão (%)
Teor de CAP (%) Corpo-de-prova Nº
WTAT LWT WTAT LWT
Teor de água (%)
WTAT (g/m²)
LWT(g/m²)
1 8,0 - 4,96 - 12,0 741,0 - 2 10,0 - 6,20 - 10,0 531,0 - 3 12,0 - 7,44 - 8,0 232,0 - 4 - 13,0 - 7,90 7,0 - 651,0 5 - 14,0 - 8,68 6,0 - 737,0 6 - 15,0 - 9,30 5,0 - 821,0
O teor determinado no gráfico apresentado na Figura 2 atendeu os limites
especificados pela ISSA TB-111 (1990) conforme apresentado no item 4.4.3.1 do capítulo 4.
167
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)
WTAT
LWT
538
5,8 7,0
Para a curva de trabalho: 1B (Teor ótimo = 6,6% )
6,6
Figura 2: Determinação do teor ótimo de emulsão na combinação do WTAT e LWT,
conforme a ISSA 111 (1990)
A determinação da consistência ideal da mistura foi realizada aplicando a técnica
recomendada pela ISSA TB-106 (1990). Os resultados parciais estão apresentados na Figura 3
e na determinação do teor ótimo de água para uma consistência de 2,5 cm foi obtido um teor
de 8,4%, para um tempo de mistura de 2 a 3 minutos.
1.7
2.5
3.3
4.1
6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5Teor de Água (%)
curva de trabalho: 1B
2,5
8,4
Figura 3: Determinação do teor ótimo de água
WTA
T (g
/m2 )
LWT
(g/m
2 )
168
A Tabela 3 a seguir apresenta a dosagem final determinada na elaboração do projeto do
microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero utilizada na confecção dos
corpos-de-prova moldados para a determinação da repetitividade do equipamento LWT.
Tabela 3: Dosagem final após a elaboração detalhada do projeto.
Traço (% em peso) Tolerância Pedrisco 19,0 - Pó de pedra 80,0 - Filer 1,0 - Água de molhagem 8,4 +/- 1,0 Emulsão 10,8 +/- 0,5
Obs. A quantidade de 0,5% em peso de fibra foi substituído por fíler para composição do
traço na moldagem dos corpos-de-prova totalizando 1% em peso.
2 Resultados obtidos na determinação da repetitividade
A seguir são apresentados em tabela os resultados dos ensaios de determinação do
excesso de asfalto e adesão de areia, deslocamento lateral e deslocamento vertical,
determinados utilizando-se o equipamento LWT.
Para a obtenção dos resultados do excesso de asfalto pela areia de adesão em cada CP
foi realizada a pesagem antes e depois, e o valor obtido no ensaio foi convertido para uma
área equivalente a um metro quadrado, sendo os resultados submetidos aos testes de Dixon,
Cochran e Snedecor e apresentada a confrontação com a norma vigente. Foram calculadas as
regressões para equações I, II e III, representadas nos respectivos gráficos (um gráfico para
cada ensaio), resumos dos resultados das equações em relação S/m ou de Sr/m para as
equações I, II e III para cada ensaio, verificação do dSr .8,2= , e finalizando com o cálculo da
incerteza da repetitividade real do equipamento para cada ensaio realizado.
2.1 Ensaios de determinação do excesso de asfalto e adesão de areia
A Tabela 4 apresenta os resultados de três baterias distintas de ensaio, cada qual com
sete determinações. Na Tabela 5 estão apresentados os resultados dos testes de Dixon,
Cochran e Snedecor.
169
Tabela 4: Resultados obtidos nos ensaios de adesão de areia pela máquina LWT, com valores
em g/m2.
CP lote 1 lote 2 lote 3 1 364,04 431,76 423,30 2 330,17 414,83 457,16 3 364,04 364,04 389,43 4 380,97 347,10 452,93 5 440,23 406,37 304,77 6 406,37 423,30 406,37 7 457,16 499,49 347,10
Média (m) 391,85 412,41 397,30 Desvio-padrão (S) 45,2525 49,5372 55,646
Coeficiente de Variação da Amostra (m/S) 0,11548 0,12012 0,14006
Pode-se observar que todos os valores atenderam à especificação ISSA TB 109
(1990), que estipula o valor máximo de 538 g/m2. Na Tabela 5 estão apresentados os
resultados dos testes de Dixon, Cochran e Snedecor.
A seguir são apresentados detalhes de como foram obtidos os resultados nos ensaios
de adesão de areia pela máquina LWT:
Tabela 5: Resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor) aplicados a tabela anterior.
Teste de Dixon Teste de Cochran Teste de SnedecorLotes 1 2 3 1 2 3 Maior (entre os CP) 0,133 0,444 0,028 Variância: 2.047,79 2.453,93 3096,43Variância
1 e 2 1 e 3 2 e 3
Menor (entre os CP) 0,267 0,111 0,278 Somatória 7598,15 Calculada 1,09 1,023 1,12
Valor tabelado 0,569 0,569 0,569 Maio valor entre as variâncias 3096,43 Tabelada 4,28 4,28 4,28
VCc (calculado) 0,408 - - - - - - -
VCt (tabelado) 0,675 - - -
Resultados NR NR NR h
-
h h h NR = Não rejeitado; h= homogêneos; VCc = valor crítico cálculo;
VCt = valor crítico tabelado.
Pelos testes estatísticos os lotes não foram rejeitados e apresentaram compatibilidade
de resultados.
170
Memorial de Cálculo A seguir são apresentados os procedimentos de cálculo para determinação das
equações finais I, II e III e do gráfico da Figura 4.
Equação I: Sr=bm (Tabela 5,1 do capítulo 5) LOTE 1 LOTE 2 LOTE 3
r = 2,8*S (ASTM E691) = 2,8 126,7 138,7 155,8
b (n = q = 3 ) 0,125 Sr 49,068 51,642 49,749
Equação II: Sr = a + bm (Tabela 5,1 do capítulo 5) W0= 1/Si2 0,0 0,0 0,0 Ti = ΣiWi T1 0,0012 T2= ΣiWi.Mi 0,19 0,17 0,13 T2 = 0,48772 T3= ΣiMi
2.Wi 74,98 69,31 50,98 T3 = 195,2701 T4= ΣiWi.Si 0,02 0,02 0,02 T4 = 0,0603 T5= ΣiMi.Wi .Si 8,66 8,33 7,14 T5 = 24,1244
a = 1,306 ; b = 0,120 Sr = a + bm 48,439 50,912 49,093
W1= 1/S02 0 0 0 Ti = ΣiWi T1 0,0012 T2= ΣiWi.Mi 0,17 0,16 0,16 T2 = 0,4910 T3= ΣiMi
2.Wi 65,44 65,62 65,49 T3 = 196,5531 T4= ΣiWi.Si 0,02 0,02 0,02 T4 = 0,0615 T5= ΣiMi.Wi .Si 7,56 7,88 9,17 T5 = 24,6122
a = 15,229 ; b = 0,0872 Sr = a + bm 49,390 51,183 49,865
W2= 1/S12 0 0 0 Ti = ΣiWi T1 0,0012 T2= ΣiWi.Mi 0,16 0,16 0,16 T2 = 0,4778 T3= ΣiMi
2.Wi 62,95 64,93 63,48 T3 = 191,3511 T4= ΣiWi.Si 0,02 0,02 0,02 T4 = 0,0598 T5= ΣiMi.Wi .Si 7,27 7,80 8,89 T5 = 23,9588
a = 16,427 ; b = 0,0842 Sr = a + bm 49,416 51,147 49,874
Equação III: log(Sr) = c + d*log(m) (Tabela 5,1 do capítulo 5) T1=Σi log mi = 7,8076 2,593 2,615 2,599 T2=Σi (log mi)2 = 20,3196 6,7243 6,8400 6,7554 T3=Σi (log Si) = 5,0960 1,656 1,695 1,745 T4=Σi (log mi).(log Si) = 13,2627 4,2933 4,4328 4,5366
q = 3 ; c = -0,244191 ; d = 0,7465 ; C = 0,5699 Sr = C. md Sr =0,570.md log(Sr) = 1,692 1,708 1,696 Sr = 49,164 51,078 49,673
171
As equações obtidas no ensaio de determinação do excesso de asfalto e adesão de
areia foram: equação I’: mSr 125,0= , equação II’: mSr 0842,04,16 += , e equação III’: 746,0570,0 mSr = , segundo a Tabela 5.1 apresentada no capítulo 5.
Na Figura 4 estão plotados os valores de Sr (desvio-padrão da repetitividade) em
relação aos valores de m (média dos resultados), para o ensaio que determina o excesso de
asfalto pela areia de adesão com valores dados em g/m2.
0 100 200 300 400 500m
0
10
20
30
40
50
60Sr
Equação I
Equação III
Equação II
Figura 4: Plotagem dos valores de Sr versus os valores de m (dados em g/m2).
A Tabela 6 apresenta um resumo das relações de S/m e de Sr/m obtidas para as
equações I, II e III, sendo dados os valores em percentuais. Nota-se que as três equações
apresentaram pequenas variações entre si, sendo que a equação I apresentou menor variação.
Tabela 6: Resumo das relações de S/m e de Sr/m para as equações I, II e III obtidas no ensaio,
dadas em valores percentuais de determinação do excesso de asfalto.
EQUAÇÃO ENSAIO S/M I II III lote 1 11,5 12,5 12,6 12,5 lote 2 12,0 12,5 12,4 12,4 lote 3 14,0 12,5 12,6 12,5
Aplicando-se a equação [2]: 100.1'
−=
CEre obteve-se 97% > 95%, portanto atendeu
o especificado pela ISO 5725-2 (1994).
‘
‘
’
172
Aplicando-se a equação (3) do capítulo 5 para o cálculo do intervalo de confiança sob
uma confiabilidade de 95%, nos valores dos ensaios realizados, obteve-se o intervalo
)%497( ±=er . Portanto, atendendo deterministicamente à equação (1) do capítulo 5, ou seja,
a partir dos dados obtidos dos ensaios concluiu-se que há repetitividade, a probabilidade de
atender probabilisticamente ao critério de repetitividade, é de 69%, ou seja, de 100 ensaios
executados, espera-se que 69% estejam atendendo à norma.
Para se determinar a probabilidade que o intervalo de confiança apresenta com a
confiabilidade de 95% (Figura 5), calculou-se a distância entre o valor 95%, prescrito pela
normal e o valor médio 97%, encontrado nos ensaios. Passou-se ao cálculo de z = (xmédio-x)/S,
sendo, z=(97-95)/4 = 0,5.
Com esse valor de z e com tabela de distribuição normal, foi obtido o valor de 0,19,
que somado a 0,50 (valor entre 97% e +∞), resultou em 0,69, ou seja, 69% de probabilidade
de se atender ao critério de repetitividade.
DETERMINISTICAMENTE PROBABILISTICAMENTE
REPETITIVIDADE 97% > 95%
Figura 5: Critérios determinístico e probabilístico de atendimento à repetitividade
2.2 Ensaios de determinação do deslocamento lateral
A Tabela 7 apresenta os resultados de três baterias distintas de ensaio, cada qual com
sete determinações.
S=4%
95% 97%
173
Tabela 7: Resultados obtidos nos ensaios de determinação de deslocamento lateral, em mm.
CP Lote 1 lote 2 Lote 3 1 2,120 0,176 0,934 2 0,989 0,013 2,342 3 1,879 0,310 1,120 4 0,989 0,103 2,074 5 0,777 0,955 2,593 6 1,739 0,247 1,147 7 1,254 0,720 2,644
Média (m) 1,39 0,36 1,84 Desvio-padrão (S) 0,52 0,35 0,75
Coeficiente de Variação da Amostra (m/S) 0,37199 0,95974 0,40632
Todos os resultados obtidos atenderam a especificação ISSA A 143 (2003), que
estipula o valor máximo de deslocamento lateral relativo em 5%. A Tabela 8 apresenta os
resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor) aplicados à Tabela anterior.
Tabela 8: Resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor).
Teste de Dixon Teste de Cochran Teste de SnedecorLotes 1 2 3 1 2 3 Maior (entre os CP) 0,180 0,250 0,030 Variância: 0,27 0,12 0,5567Variância
1 e 2 1 e 3 2 e 3
Menor (entre os CP) 0,158 0,096 0,109 Somatória 0,9449 Calculada 1,50 1,44 2,16
Valor tabelado 0,569 0,569 0,569 Maio valor entre as variâncias 0,5567 Tabelada 4,28 4,28 4,28
VCc (calculado) 0,5892 - - - - - - -
VCt (tabelado) 0,675 - - -
Resultados NR NR NR h
-
H h h NR = Não rejeitado; h= homogêneos; VCc = valor crítico cálculo;
VCt = valor crítico tabelado.
Pelos testes estatísticos os lotes não foram rejeitados e apresentaram compatibilidade
de resultados.
O procedimento de cálculo para determinação dos resultados das equações apresentada a
seguir, segue a metodologia apresentada para o item 2.1.
As equações obtidas para o ensaio de deslocamento lateral, segundo a Tabela 5.1
(capítulo 5), foram: equação I’: mSr 579,0= equação II’: mSr 234,0255,0 += equação
III’: 417,0517,0 mSr = .
174
Na Figura 6 estão plotados os valores de Sr (desvio-padrão da repetitividade) em
relação aos valores de m (média dos resultados), para o ensaio de deslocamento lateral com
valores dados em mm.
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0m
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2Sr
Equação I
Equação II
Equação III
Figura 6: Plotagem dos valores de Sr versus os valores de m (valores dados em mm).
A Tabela 8 apresenta um resumo das relações de S/m e de Sr/m obtidas para as
equações I, II e III, para o ensaio de deslocamento lateral, executado na máquina LWT, sendo
dados os valores em percentuais. Nota-se que a equação I apresentou menores oscilações de
valores no seu conjunto, embora a equação III tenha apresentado menores variações.
Tabela 8: Resumo das relações de S/m e de Sr/m para as equações I, II e III, no ensaio
de deslocamento lateral, dadas em valores percentuais.
EQUAÇÃO ENSAIO S/M I II III
lote 1 37,2 57,9 41,7 42,6 lote 2 96,0 57,9 94,2 93,8 lote 3 40,6 57,9 37,3 36,3
Aplicando-se a equação (2): 100.1'
−=
CEre obteve-se 100% > 95%, portanto
atendeu o especificado pela ISO 5725-2 (1994).
Aplicando-se a equação (3) do capítulo 5 para o cálculo do intervalo de confiança,
com uma confiabilidade de 95%, para a estimativa obtida a partir dos valores dos ensaios
realizados, obteve-se )%0100( ±=er . Portanto a probabilidade de atender ao critério de
repetitividade é igual 100%.
‘ ‘
’
175
Para se determinar a probabilidade que o intervalo de confiança apresenta com a
confiabilidade de 95% (Figura 7), considerou-se nesse caso específico, que a distribuição é
interrompida a partir de 100%, pois não há valores de repetitividade maiores que isso.
Nesse caso, em que não foi verificado nenhum valor abaixo do valor calculado pela
equação (1) do capítulo 5, obteve-se variância nula. Assim, tem-se, pelos dados amostrais,
100% de probabilidade de se atender ao critério de repetitividade.
DETERMINISTICAMENTE PROBABILISTICAMENTE
REPETITIVIDADE 100% > 95%
Curva interrompida
(repetitividade de 100% pelos dados amostrados)
Figura 7: Critérios determinístico e probabilístico de atendimento à repetitividade. 2.3 Ensaios de determinação do deslocamento vertical
A Tabela 9 apresenta os resultados de três baterias distintas de ensaio de deslocamento
vertical, cada qual com sete determinações.
Tabela 9: Resultados obtidos nos ensaios de determinação de deslocamento vertical, em mm.
CP lote 1 lote 2 lote 3 1 1,22 0,97 1,31 2 1,09 0,73 0,92 3 1,13 1,29 1,30 4 0,66 0,92 1,36 5 0,95 1,04 1,26 6 1,10 1,24 1,18 7 1,26 1,00 1,35
Média (m) 1,06 1,03 1,24 Desvio-padrão (S) 0,20 0,19 0,15
Coeficiente de Variação da Amostra (m/S) 0,18982 0,18607 0,12462
176
Todos os resultados obtidos atenderam a especificação ISSA A 143 (2003), que
estipula o valor máximo de deslocamento vertical relativo em 10%. A Tabela 10 apresenta os
resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor) aplicados à Tabela anterior.
Tabela 10: Resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor).
Teste de Dixon Teste de Cochran Teste de SnedecorLotes 1 2 3 1 2 3 Maior (entre os CP) 0,073 0,095 0,026 Variância: 0,04 0,04 0,0239Variância
1 e 2 1 e 3 2 e 3
Menor (entre os CP) 0,484 0,338 0,596 Somatória 0,1008 Calculada 1,05 1,30 1,24
Valor tabelado 0,569 0,569 0,569 Maio valor entre as variâncias 0,04049 Tabelada 4,28 4,28 4,28
VCc (calculado) 0,40154 - - - - - - -
VCt (tabelado) 0,675 - - -
Resultados NR NR Rejeitada h
-
h H h NR = Não rejeitado; h= homogêneos; VCc = valor crítico cálculo;
VCt = valor crítico tabelado.
Pelos testes estatísticos os lotes 1 e 2 não foram rejeitados e apresentaram
compatibilidade de resultados. O lote 3 foi rejeitado. No entanto foram aplicados os testes de
Cochran e Snedecor, que apresentaram valores aceitáveis.
O procedimento de cálculo para determinação dos resultados das equações apresentada a
seguir, segue a metodologia apresentada para o item 2.1.
As equações obtidas para o ensaio de deslocamento vertical, segundo a Tabela 5.1
(capítulo 5) foram: equação I’: mSr 167,0= equação II’: mSr 206,0411,0 −= equação III’: 31,1206,0 −= mSr .
Na Figura 8 estão plotados os valores de Sr (desvio-padrão da repetitividade) em
relação aos valores de m (média dos resultados), para o ensaio de deslocamento vertical com
valores dados em mm.
177
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4m
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5Sr
Equação I
Equação II
Equação III
Figura 8: Plotagem dos valores de Sr versus os valores de m (valores dados em mm).
A Tabela 11 apresenta um resumo das relações de S/m e de Sr/m obtidos para as
equações I, II e III, para o ensaio de deslocamento vertical, sendo dados os valores em
percentuais. Nota-se que a equação I apresentou menos oscilações.
Tabela 11: Resumo das relações de S/m e de Sr/m para as equações I, II e III, no ensaio de
deslocamento vertical, dadas em valores percentuais.
EQUAÇÃO ENSAIO S/M I II III Lote 1 19,0 16,7 18,1 18,0 Lote 2 18,6 16,7 19,4 19,4 Lote 3 12,5 16,7 12,5 12,6
Aplicando-se a equação [2]: 100.1
−=
CEP obteve-se 94% < 95%, portanto não
atendeu ao especificado pela ISO 5725-2(1994).
Aplicando -se a equação (3) do capítulo 5 para o cálculo do intervalo de confiança
com uma confiabilidade de 95%, para a estimativa obtida a partir dos valores dos ensaios
realizados, obteve-se )%594( ±=er . Portanto, mesmo não tendo atendido à equação (1) do
capítulo 5, ainda que por uma diferença deterministicamente pequena, a probabilidade de
atender ao critério de repetitividade é igual a 42%.
’
‘
’
178
Para se determinar a probabilidade que o intervalo de confiança apresenta com a
confiabilidade de 95% (Figura 9), calculou-se a distância entre o valor 95%, prescrito pela
normal e o valor médio 94%, encontrado nos ensaios. Passa-se ao cálculo de
z = (x-xmédio)/S, sendo, z=(95-94)/5 = 0,2. Com esse valor de z e com tabela de distribuição
normal, obtém-se o valor de 0,08. Subtraindo-se de 0,50 (valor entre 95% e +∞), encontra-se
0,42, ou seja, 42% de probabilidade de se atender ao critério de repetitividade.
DETERMINISTICAMENTE PROBABILISTICAMENTE
REPETITIVIDADE 97% > 95%
Figura 9: Critérios determinístico e probabilístico de atendimento à repetitivida
179
ANEXO C – Deslocamento vertical nos CPs (1º procedimento)
São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada cinco
centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no primeiro procedimento para as faixas A,
B e C na determinação do deslocamento vertical.
180
Anexo C
1 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
primeiro procedimento (1A)
• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)
181
182
2 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
primeiro procedimento (1B)
• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)
183
184
3 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
primeiro procedimento (1C)
• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)
185
186
ANEXO D – Deslocamento vertical nos CPs (2º procedimento)
São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada cinco
centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no segundo procedimento para as faixas A, B
e C na determinação do deslocamento vertical.
187
Anexo D
1 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
segundo procedimento (2A)
• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)
188
189
2 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
segundo procedimento (2B)
• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)
190
191
3 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
segundo procedimento (2C)
• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)
192
193
ANEXO E – Análise estatística (resultado do deslocamento vertical)
São apresentadas, em seqüência, as análises estatísticas aplicando-se os testes de Dixon,
Cochran e Snedecor nos resultado obtidos no deslocamento vertical para as faixas A, B eC
(Tabelas 7.2 a 7.7 apresentados no item 7.4.)
194
Anexo E
1 Parâmetros estatísticos adotados nos resultados obtidos com os CPs
Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos no
deslocamento vertical.
Em cada corpo-de-prova foram realizadas sete leituras, sendo que a média das mesmas
compôs o valor obtido de cada CP. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos 10
corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da amostra
(CVA).
Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e
Snedecor, com a seguinte finalidade:
Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas
leituras iniciais, leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no
excesso de asfalto pela areia de adesão;
Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as leituras iniciais,
leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto
pela areia de adesão;
Teste de Snedecor: verificar a variância entre as leituras iniciais, leituras finais, no
resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto pela areia de adesão,
ou seja, realizando-se uma combinação dois a dois das determinações.
195
2. Deslocamento vertical
2.1 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa A
Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado
obtidos nas Tabelas 7.2 e 7.3 apresentados no item 7.4.
Tabela 1: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A). Resultado do teste de Dixon
Leitura inicial Leitura final Deslocamento Curva de trabalho Teste de Dixon
1A 2A 1A 2A 1A 2A Maior valor entre CP 0,178 0,270 0,164 0,242 0,259 0,000 Menor valor entre CP 0,519 0,162 0,445 0,182 0,066 0,000
Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Observa-se que os resultados obtidos nessas duas curvas de trabalho são aceitáveis.
Tabela 2: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).
Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Cochran
1ª 2ª Variância 0,05 0,03 0,0051 0,01 0,01 0,0026 Somatória 0,0837 0,0226
Maior valor entre Variâncias 0,045541 0,011529
Valor calculado 0,544 0,509 Valor Tabelado 0,675 0,675
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo
As leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
196
Tabela 3: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).
Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento
Curva de trabalho Teste de Snedecor
1A 2A 1A 2A 1A 2ª Variância (Valor calculado) 1,17 1,16 3,00 2,11 2,56 1,81 Variância (Valor Tabelado) 4,28
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo As leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
2.2 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa B
Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado
obtidos nas Tabelas 7.4 a 7.5 apresentados no item 7.4.
Tabela 4: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B). Resultado do teste Dixon
Leitura inicial Leitura final Deslocamento Curva de trabalho Teste de Dixon
1B 2B 1B 2B 1B 2B Maior valor entre CP 0,185 0,230 0,336 0,192 0,240 0,309 Menor valor entre CP 0,195 0,180 0,201 0,366 0,064 0,051
Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Observa-se por essa análise que os resultados obtidos são aceitáveis.
Tabela 5: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).
Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Cochran
1B 2B Variância 0,03 0,03 0,0142 0,08 0,08 0,0443 Somatória 0,0756 0,1998
Maior valor entre Variâncias 0,032377 0,077763
Valor calculado 0,428 0,389 Valor Tabelado 0,675 0,675
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo
Pelo teste de Cochran todos os resultados foram homogêneos.
197
Tabela 6: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).
Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento
Curva de trabalho Teste de Snedecor
1B 2B 1B 2B 1B 2B Variância (Valor calculado) 1,06 0,70 1,51 0,70 1,43 1,33 Variância (Valor Tabelado) 4,28
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
2.3 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa C
Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado
obtidos nas Tabelas 7.6 a 7.7 apresentados no item 7.4.
Tabela 7.7: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).
Resultado do teste Dixon Leitura inicial Leitura final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Dixon
1C 2C 1C 2C 1C 2C Maior valor entre CP 0,130 0,230 0,355 0,366 0,014 0,001 Menor valor entre CP 0,434 0,180 0,145 0,060 0,575 0,453
Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Rejeitado Não rejeitado
Ao se realizar uma análise (vide anexos A, B aplicados pelo 1º e 2º procedimentos
respectivamente) verificou-se que a maioria dos resultados obtidos no deslocamento vertical, nos
corpos-de-prova da curva de trabalho 1C, superou os valores limites especificados pela norma,
sendo que oito destes superaram o especificado a aproximadamente 3% no máximo.
O rejeito ao aplicar o teste foi devido ao valor obtido no deslocamento vertical de 0,67mm
em um dos CPs, muito distante do maior valor 1,77mm. Por outro lado, caso se desconsiderasse
este valor o teste de Dixon poderia ter sido aceito.
198
Tabela 7.8: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).
Resultado do teste Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Cochran
1C 2C Variância 0,11 0,03 0,1109 0,04 0,06 0,0267 Somatória 0,2555 0,1257
Maior valor entre Variâncias 0,112281 0,059478
Valor calculado 0,440 0,473 Valor Tabelado 0,675 0,675
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo
Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
Tabela 7.9: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).
Resultado do teste SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento
Curva de trabalho Teste de Snedecor
1C 2C 1C 2C 1C 2C Variância (Valor calculado) 1,87 0,82 1,01 1,22 0,54 1,49 Variância (Valor Tabelado) 4,28
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
199
ANEXO F – Deslocamento lateral nos CPs (1º procedimento)
São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada
cinco centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no primeiro procedimento para as
faixas A, B e C na determinação do deslocamento lateral.
200
Anexo F
1 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
primeiro procedimento (1A)
• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)
201
202
2 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
primeiro procedimento (1B)
• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)
203
204
3 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
primeiro procedimento (1C)
• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)
205
206
ANEXO G – Deslocamento lateral nos CPs (2º procedimento)
São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada
cinco centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no segundo procedimento para as
faixas A, B e C na determinação do deslocamento lateral.
207
Anexo G
1 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
segundo procedimento (2A)
• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)
208
209
2 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
segundo procedimento (2B)
• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)
210
211
3 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o
segundo procedimento (2C)
• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)
212
213
ANEXO H – Análise estatística (resultado do deslocamento lateral)
São apresentadas, em seqüência, as análises estatísticas aplicando-se os testes de Dixon,
Cochran e Snedecor nos resultado obtidos no deslocamento lateral para as
faixas A, B e C (Tabelas 7.9 a 7.14 apresentados no item 7.5.)
214
Anexo H
1 Parâmetros estatísticos adotados nos resultados obtidos com os CPs
Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos no
deslocamento lateral.
Em cada corpo-de-prova foram realizadas sete leituras, sendo que a média das mesmas
compôs o valor obtido de cada CP. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos 10
corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da amostra
(CVA).
Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e
Snedecor, com a seguinte finalidade:
Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas
leituras iniciais, leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no
excesso de asfalto pela areia de adesão;
Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as leituras iniciais,
leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto
pela areia de adesão;
Teste de Snedecor: verificar a variância entre as leituras iniciais, leituras finais, no
resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto pela areia de adesão,
ou seja, realizando-se uma combinação dois a dois das determinações.
215
2 Deslocamento lateral
2.1 Análise estatística aplicada aos resultados obtidos - faixa A
Análise estatística aplicando-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultados
obtidos nas Tabelas 7.8 e 7.9 apresentados no item 7.5.
Tabela 1: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A). Resultado do teste Dixon
Leitura inicial Leitura final Deslocamento Curva de trabalho
1ª 2ª 1A 2ª 1ª 2A Maior valor entre CP 0,517 0,089 0,201 0,305 0,027 0,062 Menor valor entre CP 0,125 0,191 0,051 0,060 0,100 0,107
Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos nas duas curvas granulométricas de
trabalho não foram rejeitados.
Tabela 2: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).
Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Cochran
1A 2A Variância 0,23 0,18 0,2834 0,10 0,39 0,2694 Somatória 0,6893 0,7535
Maior valor entre Variâncias 0,283386818 0,388957
Valor calculado 0,411 0,516 Valor Tabelado 0,675 0,675
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo
Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
216
Tabela 3: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).
Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento
Curva de trabalho Teste de Snedecor
1A 2A 1A 2ª 1ª 2A Variância (Valor calculado) 1,14 0,49 0,90 0,59 0,79 1,20 Variância (Valor Tabelado) 4,28
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
2.2 Análise estatística aplicada aos resultados obtidos - faixa B
Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado
obtidos nas Tabelas 7.10 a 7.11 apresentados no item 7.5.
Tabela 4: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B). Resultado do teste Dixon
Leitura inicial Leitura Final Deslocamento Curva de trabalho Teste de Dixon
1B 2B 1B 2B 1B 2B Maior valor entre CP 0,115 0,211 0,059 0,019 0,328 0,625Menor valor entre CP 0,305 0,163 0,279 0,288 0,087 0,017
Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores
Não rejeitado
Não rejeitado
Não rejeitado
Não rejeitado
Não rejeitado Rejeitado
Resultado para valores menores
Não rejeitado
Não rejeitado
Não rejeitado
Não rejeitado
Não rejeitado
Não rejeitado
Somente um dos resultados superou o valor especificado pelo método.
Tabela 5: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).
Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura Final Deslocamento Leitura inicial Leitura Final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Cochran
1B 2B Variância 1,71 2,06 0,1299 3,88 4,16 1,6365 Somatória 3,9078 9,6766
Maior valor entre Variâncias 2,064156 4,157146
Valor calculado 0,528 0,430 Valor Tabelado 0,675 0,675
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo
Todos as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
217
Tabela 6: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).
Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento
Curva de trabalho Teste de Snedecor
1B 2B 1B 2B 1B 2B Variância (Valor calculado) 0,91 3,63 3,99 0,97 1,54 1,59 Variância (Valor Tabelado) 4,28
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todos as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
2.3 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa C
Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado
obtidos nas Tabelas 7.12 a 7.13 apresentados no item 7.5.
Tabela 7: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).
Resultado do teste Dixon Leitura inicial Leitura final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Dixon
1C 2C 1C 2C 1C 2C Maior valor entre CP 0,395 0,395 0,233 0,458 0,165 0,206 Menor valor entre CP 0,221 0,221 0,109 0,047 0,103 0,233
Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Embora os resultados obtidos tenham superado o valor de 5% especificado pela ISSA TB-
143/2004 e TB –147/1990, ao aplicar o teste de Dixon verificou-se que a diferença entre a menor e
maior leitura atende ao método, ou seja, considera não rejeitado.
218
Tabela 8: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).
Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura Final Deslocamento Leitura inicial Leitura Final Deslocamento
Curva de trabalho Teste de Cochran
1C 2C Variância 3,24 3,42 1,2251 3,24 0,46 0,0000 Somatória 7,8834 3,7019
Maior valor entre Variâncias 3,419654 3,238658
Valor calculado 0,434 0,875 Valor Tabelado 0,675 0,675
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo
Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
Tabela 9: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).
Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento
Curva de trabalho Teste de Snedecor
1C 2C 1C 2C 1C 2C Variância (Valor calculado) 0,97 1,00 1,63 2,64 1,67 2,65Variância (Valor Tabelado) 4,28
Resultado do teste homogêneo homogêneo Homogêneo Todos as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
219
ANEXO I – Análise estatística (excesso de asfalto pela areia de adesão)
São apresentadas, em seqüência, as análises estatísticas aplicando-se os testes de Dixon,
Cochran e Snedecor nos resultado obtidos na determinação do excesso de asfalto pela areia de
adesão para as faixas A, B e C (Tabela 7.15 apresentados no item 7.6.)
220
Anexo I
1 Parâmetros estatísticos adotados nos resultados obtidos com os CPs
Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos no excesso de
asfalto pela areia de adesão.
Em cada corpo-de-prova, dos dez ensaiados por faixa granulometrica foram realizadas as
pesagens antes e depois do ensaio.
O valor obtido no ensaio foi corrigido considerando-se uma área equivalente a um metro
quadrado aplicando-se uma regra de três. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos
10 corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da
amostra (CVA).
Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e
Snedecor, com a seguinte finalidade:
Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas
pesagens iniciais, pesagens finais, no resultado de excesso de asfalto pela areia de adesão;
Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as pesagens iniciais,
pesagens finais, no resultado de excesso de asfalto pela areia de adesão;
Teste de Snedecor: verificar a variância entre as pesagens iniciais, pesagens finais, no
resultado do excesso de asfalto pela areia de adesão, ou seja, realizando-se uma combinação dois a
dois das determinações.
221
2. Excesso de asfalto pela areia de adesão
2.1 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa A, B e C Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultados
obtidos nas Tabela 7.15 apresentados no item 7.6.
Tabela 1: Teste Dixon aplicado às curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C). Resultado do teste Curva de trabalho
1A 2A 1B 2B 1C 2C Maior valor entre CP 0,170 0,084 0,397 0,197 0,202 0,248 Menor valor entre CP 0,142 0,072 0,044 0,200 0,233 0,059
Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado
Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos não foram rejeitados.
Tabela 2: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C).
Resultado do teste Curva de trabalho Teste de Cochran
1A 2A 1B 2B 1C 2C Variância 165,93 163,6245 160,15 161,5832 290,29 110,1267 Somatória 329,5500 321,7347 400,4156
Maior valor entre Variâncias 165,9255 161,5832 290,2889
Valor calculado 0,503 0,502 0,725 Valor Tabelado 0,675 0,675 0,675
Resultado do teste homogêneo homogêneo não-homogêneo
Tabela 3: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C).
Resultado do teste SL 1A /SL 2A SL 1B /SL 2B SL 1C /SL 2C
Curva de trabalho Teste de Snedecor
1A 2A 1B 2B 1C 2C Variância (Valor calculado) 1,01 1,0 1,62 Variância (Valor Tabelado) 4,28
Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.
222
Marcus dos Reis, engenheiro civil, mestre pela Universidade Estadual de Campinas –
UNICAMP. Pesquisador do IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo
– Trabalha no IPT desde 1996 - com atuações em dois agrupamentos da Divisão de
Engenharia Civil (Agrupamento de Infra-estrutura Viária – Laboratório de Pavimentos e
Agrupamento de Fundações e Mecânica dos Solos – Laboratório de Mecânica dos Solos).
Publicações Técnica - últimos três anos:
2 Artigos publicados em Costa Rica/2005; 1 Artigo publicado no Chile/2005; 2 Artigos
publicados em Belo Horizonte/2005; 1 Artigo publicado Curitiba/2005; 6 Comunicações
Técnicas do IPT publicadas em São Paulo/2005; 3 Comunicações Técnicas do IPT
publicadas em São Paulo/2004; 3 artigos publicados em São Paulo/2004;1 artigo publicado
no Rio de Janeiro/2004; 1 artigo publicado em Aracaju/2003.
Trabalhos Técnicos - últimos três anos:
35 Relatórios Técnicos e 82 Relatórios de Ensaios
Destaque para atividades:
Avaliação do circuito do Autódromo de Interlagos - Inspeção de vigilância em todas as obras
situadas nas rodovias do estado de São Paulo junto ao DER – Auditagem junto a Agência
Reguladora de Serviços Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo, ARTESP
nas Estradas Concessionadas do estado de São Paulo - Avaliação de 300 (trezentos) projetos
para implantação de estâncias turísticas junto ao Governo do Estado de São Paulo, DADE
Departamento do Apoio as Estâncias projeto que envolvem cinqüenta e nove as prefeituras
municipais de instâncias turísticas do estado de São Paulo – Acompanhamento tecnológico
em Estação de tratamento de Esgoto (ETE) - Participação no controle tecnológico das estradas
e acessos as obras do Projeto SIVAM – Sistema de vigilância da Amazônia - Levantamento
das condições de rodagem nas estradas vicinais de terra (Região de Botucatu – trecho ≅15km,
pista com características diversas).
VISITE O MEU CURRÍCULO NA PLATAFORMA LATTES:
http://www.cnpq.br/ OU
http://buscatextual.cnpq.br/buscatextual/
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