Apresentação Programa T.P.M : Manutenção Produtiva Total

T.P.M.

Manutenção Produtiva Total

Engenharia de Produção Industrial

http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/

Eng. Eder Benevides de Freitas

Introdução Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de

manutenção corretiva, com isso ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros.

A partir de uma análise deste problema Passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque neste tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla de TPM (Total Productive Maintenence), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

Geração da Manutenção

Histórico A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e

foi introduzida no Japão em 1950. Até então as empresas japonesas trabalhavam apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para melhoria da qualidade.

Na busca de uma maior eficiência da manutenção, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos colaboradores, surgiu o TPM em 1970, no Japão.

Conceito

Manutenção Produtiva Total Conceito T.P.M

T: Significa: TOTAL

- Eficiência global do sistema de produção;

- Ciclo total da vida útil do sistema de produção;

- Todos os departamentos e participação de todos

P: Significa: PRODUCTIVE

- Busca do sistema de produção ao máximo de eficiência e eliminando as perdas do processo

M: Significa: MAINTENENCE

- Manutenção no sentido amplo tendo como objetivo o ciclo total da vida útil do sistema de produção.

Conceito TPM, pode ser entendido como uma série de medidas que se

deve tomar para obter a maximização do rendimento operacional dos equipamentos, com um enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento.

Uma manutenção que visa a utilização dos sistemas em sua plenitude e dentro de uma vida útil desejada, função esta relacionada com a amortização desses custos em relação a um tempo de vida previsto.

Para sua efetivação se faz necessário a participação e integração de todos os departamentos e setores desde o chão de fábrica até a alta administração.

Principais objetivos do TPM Identifica e elimina as perdas e maximiza a utilização dos ativos,

garantindo produtos de alta qualidade e custos competitivos; Disciplina os colaboradores para prevenção e a melhoria

contínua, aumentando a confiabilidade do equipamento e a capacidade dos processos, sem investimentos adicionais;

Atua na cadeia de suprimentos reduzindo o tempo de resposta buscando a satisfação dos clientes.

Seis grandes perdas:

1- Por quebra devido a falhas do equipamento;

2- Durante setup e ajustes de linha;

3- Por pequenas paradas e operação em vazio;

4- Por redução da velocidade de operação;

5- Por defeitos de qualidade e retrabalhos;

6- Perdas de rendimento.

Manutenção Produtiva Total Ambiente Propício

No Japão, estavam acontecendo as grandes mudanças na gestão industrial com a prática do TPS (Sistema Toyota de Produção).

Neste período era comum: Avanço na automação industrial; Busca em termos de melhoria da qualidade; Aumento da concorrência empresarial; Emprego do sistema just in time; Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia; Dificuldades para contratação de mão de obra para trabalhos considerados sujos,

pesados e perigosos; Aumento da gestão participativa e surgimento do colaborador polivalente.

Ambiente Propício

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do TPM.

A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento.

Com o envolvimento de todos os níveis da organização e o apoio da alta gerência e as atividades de grupos de operadores originou-se o TPM.

Outras teorias de melhorias contínuas surgiram no período.

Manutenção Produtiva Total Empresa Pioneira no TPM

A primeira empresa a introduzir o TPM foi a empresa japonesa Nippondenso que é um dos principais fornecedores de componentes para a montadora Toyota.

Disseminação do TPM Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE – Japonese Institute of Plant

Engineering), na figura de Seiichi Nakagima. O Instituto foi o precursor do Instituto de Manutenção de Plantas JIPM ( Japonease Institute of Plant Maintenence), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo.

http://www.jipm.or.jp/en/

Disseminação do TPM Seiichi Nakajima, integrante do “Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)”, definiu os

conceitos do TPM e participou da implantação da metodologia bem como seus ótimos resultados nas empresas japonesas nas décadas de 70 e 80.

http://www.jipm.or.jp/en/

Estratégico

Com o passar dos anos o TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente é uma estratégia global da empresa.

Oportunidade de Ganho com as Perdas

Fonte: FILHO, G.B. Indicadores e ´\índices de Manutenção. ABRAMAN, 2006.

Manutenção Produtiva Total Planejamento da Implantação

Fonte: http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/397_tpm_%E2%80%93_total_productive_maintenance.pdf

Manutenção Produtiva Total Planejamento da Implantação

• Para uma implantação bem sucedida do TPM, todos osfuncionários:– devem compreender o porquê da introdução do programa na empresa;– estar cientes da necessidade de implantação do programa e das metas a serem atingidas.

• Alta administração deve anunciar a decisão de adoção doTPM em uma reunião interna, com participação de todos osdiretores.

8 Pilares do TPM

8 pilares do TPM

01 Manutenção Autônoma 02 Manutenção Planejada 03 Melhorias Específicas 04 Educação e Treinamento 05 Manutenção da Qualidade 06 Controle Inicial 07 TPM Administrativo 08 TPM Segurança, Higiene e Meio Ambiente

08 Pilares

Os pilares são a bases sobre as quais um programa consistente possa ser implantado e mantido.

Objetiva ter como meta atuação na eliminação das perdas e buscar constantemente a melhoria contínua.

08 Pilares Todos os departamentos são envolvidos nos 08 pilares

Envolvimento dos departamentos com os 08 pilares

Manutenção Produtiva Total Pilar 01 – Manutenção Autônoma

É o processo de capacitação dos operadores com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade.

As etapas são:

1 Limpeza inicial1 Limpeza inicial 2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso 3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação 4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma 5 Desenvolver habilidades de inspeção geral5 Desenvolver habilidades de inspeção geral 6 Conduzir a manutenção autônoma6 Conduzir a manutenção autônoma 7 Organizar e administrar a área de trabalho7 Organizar e administrar a área de trabalho 8 Empenhar para o gerenciamento autônomo 8 Empenhar para o gerenciamento autônomo

Jishu hozen palavra japonesa que significa manutenção autônoma

Pilar 01 – Manutenção Autônoma As etapas da manutenção autônoma devem ser implantadas em sequência

(degraus), para que os conceitos sejam assimilados e conforme a evolução do aprendizado dos colaboradores.

Aproximadamente 01 ano para implantação8 Empenhar para o gerenciamento autônomo7 Organizar e administrar a área de trabalho

Aproximadamente 02 anos para implantação 6 Conduzir a manutenção autônoma 5 Desenvolver habilidades de Inspeção geral 4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma

Aproximadamente 01 ano para implantação 3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação 2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso 1 Limpeza inicial

M.AM.A

Manutenção Produtiva Total Programa 8´SO princípio para implantação autônoma é a implantação e a manutenção do programa 8

´S, que trabalha com a limpeza, organização e a padronização da área de trabalho. No Japão o 8´S são definidos por:

1- Seiri (utilização): ter apenas o necessário na área de trabalho, realocar ou descartar o que não é necessário; 2- Seiton (Arrumação): Organizar o e manter o local organizado, cada coisa no seu lugar; 3- Seiso (Limpeza): Manter o local de trabalho limpo; 4- Seiketsu (Padronização): Estabelece padrões de trabalho e a manutenção do que foi melhorado; 5- Shitsuke (Disciplina): Manter a autodisciplina e o compromisso com as suas responsabilidades; 6- Shido (Treinamento): Desenvolvimento da capacitação profissional; 7- Seison (Eliminação desperdícios): Identifica e elimina os desperdícios; 8- Shikari Yaro ( Determinação): Atuar na realização das atividades com determinação e união.

Manutenção Produtiva Total Programa 8´S

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma 1 – Limpeza Inicial

Objetivos:

Eliminar toda a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada;

- Identificar os problemas ocultos que tornam-se aparente pela limpeza e corrigi-los

- Familiarizar com o equipamento e sensibilizar-se com suas necessidades

- Aprender a debater problemas em grupo

- Aprender as habilidades de liderança

- Desenvolver o espírito de equipe

– Destaques: Aprende-se gradativamente que limpeza e inspeção é bem mais que passar um pano no

equipamento a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada;

LIMPEZA E INSPEÇÃO

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma 2 - Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso

Objetivos: Eliminar as causas das sujeiras

• Eliminar esparramento de pó e contaminantes

• Aumentar a confiabilidade do equipamento

• Analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as causas das sujeiras

• Sentir satisfação na implantação das melhorias

Destaques:

Ao melhorar a limpeza dos equipamentos o pessoal não só aprende a efetuar melhorias mas também prepare-se para as futuras atividades de grupo, para melhorar as condições operacionais do equipamento.

PREVINIR SUJIDADES

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma 3 - Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação

Objetivos:

Reduzir ao máximo o tempo necessário de limpeza, lubrificação e inspeção

Melhorar a manutenibilidade através das melhorias da limpeza e lubrificação

Administração, gerenciamento transparente através de simples controle visual

Sentir satisfação na implantação das melhorias

Destaques:

Ao melhorar a limpeza dos equipamentos o pessoal não só aprende a efetuar melhorias mastambém prepare-se para as futuras atividades de grupo, para melhorar as condições operacionais do equipamento DIFÍCIL DE LIMPAR SIGNIFICA DIFÍCIL DE INSPECIONAR

Lubrificação

Identificar e setorizar as áreas a serem lubrificadas utilizando cores

Lubrificação

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma Concluindo as etapas:

– 1- Limpeza inicial

– 2 - Determinar as causas das sujeiras dos equipamentos

– 3 – Melhorar o acesso as áreas difíceis de limpar

A DETERIORAÇÃO ACELERADA DOS EQUIPAMENTOS É ELIMINADA

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma 4 – Padronizar as atividades da manutenção autônoma

Objetivos:

Controlar os três fatores chaves da prevenção da deterioração : limpeza, lubrificação e aperto de parafusos

Elaborar procedimentos padronizados para os serviços rotineiros de limpeza, lubrificação e de inspeção

Detectar a importância do trabalho de equipe (papel de cada um no grupo)

Estudar as funções básicas e a estrutura do equipamento

Destaques:

Elaborando e revisando os seus próprios procedimentos , os operadores aprendem que da mesma maneira que o pessoal da manutenção , eles devem definir suas próprias decisões de manutenção.

DECISÕES FIRMES E ADESÃO TOTAL

Manutenção Produtiva TotalPadrão: Lição de um ponto

Manutenção Produtiva TotalPadrão: Limpeza, Lubrificação, Inspeção

Manutenção Produtiva TotalPadrão: Reaperto

Identificar, fazer marcações para o aperto e torque correto

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma 5 – Desenvolver habilidades de inspeção geral

Objetivos:

Procedimentos simples para: Lubrificação e Inspeção

Aprender a identificar as condições de desempenho ótimo dos equipamentos e tornar-se hábil em diagnosticar

Trabalhar conjuntamente com o pessoal da manutenção para desenvolver as habilidades de manutenção e para prevenir a deterioração

Efetuar a inspeção geral do equipamento para detectar se as partes gastas danificadas e assim aumentar a disponibilidade

TORNAR OS OPERADORES QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS CAPAZES DE ESTABELECER CONDIÇÕES

5 – Desenvolver habilidades de inspeção geral

Modificar o equipamento para facilitar a inspeção e a manutenção

Desenvolver espírito em equipe, aprendendo com as pessoas mais experientes

Destaques:

Os operadores aprendem a administrar e manter seus equipamentos através de estudo de instrução

Melhoram as suas habilidades através da prática e avaliam o seu nível de competência através de testes

TORNAR OS OPERADORES QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS CAPAZES DE ESTABELECER CONDIÇÕES

Manutenção Produtiva TotalInspeção Geral

Utilizar os sentidos para verificar a máquina ou equipamento: Ver, tocar, ouvir, cheiro anormal

Respeitar as normas de segurança

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma 6 – Conduzir a manutenção autônoma

Objetivos:

Utilizar com eficiência os check list e procedimentos padrões

Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar as condições anormais;

Reconhecer a operação correta, as anormalidades e as ações corretivas apropriadas

Tornar-se autônomo elaborando seus próprios check list

Destaques:

Os membros do grupo são avaliados sobre os seus conhecimentos e atuação nas inspeçõesEDUCAR OS MEMBROS DA EQUIPE PARA QUE POSSAM DOMINAR OS EQUIPAMENTOS E CONTROLAR SUAS CONDIÇÕES

Manutenção Produtiva Total Check List

Check List da Manutenção Autônoma

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma 7 – Organizar e administrar a área de trabalho

Objetivos:

Assegurar a qualidade e a segurança, padronizando os procedimentos de organização e limpeza da área, melhorando a produtividade

Padronizar as quantidades e a estocagem de peças em processo, matéria-prima, produtos, peças de reserva, ferramentas, dispositivos, etc;

Facilitar a administração e controle da manutenção implementando sistemas de controles visuais;

Elevar os padrões e assegurar que os padrões sejam executados e respeitados.

Destaques:

Esta etapa força a padronização das normas e dos controles;

Uso de controles visuais para facilitar o gerenciamento da manutenção.GERENCIAMENTO DA ÁREA DE TRABALHO, PADRONIZAÇÃO E GERENCIAMENTO DOS CONTROLES

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma8 – Empenhar para o gerenciamento autônomo

Objetivos:

Dedicar-se as melhorias que permitem alcançar as metas da empresa

Coletar e analisar os dados que permitem visualizar melhorias na disponibilidade, na manutenibilidade e na operacionalidade

Empenhar para melhoria contínua

Aprender a registrar e analisar dados dos equipamentos

Efetuar reparos simples

Destaques:

As atividades dos operadores são monitoradas para que sejam consistentes e de acordo com as metas da empresa

EFETUAR ATIVIDADES DE MELHORIAS QUE REFORÇAM AS METAS DA EMPRESA

Gestão Visual do Gerenciamento Autônomo

Manutenção Produtiva Total Etapas da Manutenção Autônoma

– Concluindo as 08 etapas da Manutenção Autônoma a empresa opera com lucratividade

– O operador é chamado de autônomo, e sob controle e é administrado através das informações visuais do nível só seu gerenciamento

– Neste estágio os objetivos da manutenção autônoma estão alinhadas com os objetivos de redução de custo da empresa

– Os grupos são engajados na busca do melhoramento contínuo

Manutenção Produtiva TotalPilar 02 – Manutenção Planejada A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de manutenção mais efetivo

Tem como objetivo a eliminação das perdas que possam ocorrer objetivando a melhoria dos indicados e redução dos custos

Etapas da Manutenção Planejada

• 1- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual

• 2- Melhorias nos métodos atuais

• 3- Desenvolvimento de padrões da manutenção

• 4- Medidas para entender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências

• 5- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico

• 6- Diagnóstico geral do equipamento

• 7- Uso adequado do equipamento até o seu limite

Pilar 02 – Manutenção Planejada Desenvolver as atividades de identificação dos problemas através das

fichas TPM, para os operadores (ficha vermelha) e para os técnicos (ficha azul).

Manutenção Produtiva Total Pilar 03 – Melhorias Específicas

Realizar atividades de kaizen (melhorias contínuas), tendo como objetivo de atuar na eliminação das perdas existentes no processo produtivo

Etapas das Melhorias Específicas

• 1- Redução das grandes paradas que geram ineficiências

• 2- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)

• 3- Melhoria da produtividade do trabalho

• 4- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF >60)

• 5- Redução de custo

• 6- Aumento da disponibilidade no período noturno

Manutenção Produtiva Total Pilar 04 – Educação Treinamento

Etapas da implantação

1- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores

2- Avaliação da situação atual

3- Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores

4- Implantação do plano de treinamento

5- Determinação de um ambiente de auto desenvolvimento

6- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras

O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando apto para desenvolverem suas atividades com responsabilidade e segurança e promovendo um ambiente de trabalho saudável

Manutenção Produtiva TotalTreinamento e Desenvolvimento de Habilidades

Manutenção Produtiva Total Pilar 05 – Manutenção da Qualidade

A redução dos defeitos ocorrem com o resultado da implantação do programa TPM, durante a sua implantação os resultados são significativos.

O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se torna necessária para dar continuidade ao programa de redução dos defeitos.

Etapas da implantação 1- Levantamento da situação da qualidade

2- Restauração da deterioração

3- Eliminação das causas

4- Estabelecimento das condições livres de defeitos

5- Melhorias da condições livres de defeitos

Pilar 05 – Manutenção da Qualidade Aplicação de metodologias de resoluções de problemas MASP

Pilar 06 – Controle Inicial O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento

ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a operação plena

Etapas da implantação 1- Análise da situação atual

2- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial

3- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido

4- Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

Especificação ProjetoEspecificação Fabricação e Instalação

- Necessidades da empresa- Características da produção

Partida Operação Substituição

Abordagem Terotecnológica do Ciclo de Vida dos Equipamentos

- Desempenho -Manutenibilidade- Confiabilidade- Manutenibilidade- Sistema de apoio

- Controle de qualidade- Detecção de deficiênciasde projeto- Manutebilidade

- Detecção de deficiênciasde projeto

- Detecção de deficiênciasde projeto- Otimização manutenção- Otimização operação

Período de Conhecimento

Projeto MPRealimentação contínua

CONTROLE INICIAL

Pilar 06 – Controle Inicial

Pilar 07 – TPM Administrativo Responsável em conduzir o programa e formar os times para atuar nas

resoluções dos problemas, utilizando metodologias de resolução de problemas MASP

As principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus possíveis ganhos com suas eliminação são contabilizadas

Pilar 07 – TPM Administrativo Responsável

Pilar 07 – TPM Administrativo Hierarquia do TPM

Fonte: http://pt.slideshare.net/ubqmg/apresentao-acumuladores-moura-tpm-ubq-2010

Pilar 07 – TPM Administrativo Reuniões do TPM

Fonte: http://pt.slideshare.net/ubqmg/apresentao-acumuladores-moura-tpm-ubq-2010

Acompanhamento da Implantação das Ferramentas de Gestão

Pilar 08 – TPM Segurança Saúde e Meio Ambiente É o pilar responsável em manter o indicador de acidente zero,

doença ocupacionais zero e danos ambientais zero Suas fases de implantação:

• Identificação de perigos e aspectos• Eliminação de perigos e aspectos• Treinamento em segurança saudê e meio ambiente• Inspeções de segurança• Padronização• Gestão autônoma

Pilar 08 – TPM Segurança Saúde e Meio Ambiente

Segurança Saúde Meio Ambiente

Zero acidente

Zero afastamento Zero poluição

Zero desperdício

Próximas Etapas

Fonte: http://tpm.jipms.jp/index.html

Obrigado!

http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/Eng. Eder Benevides de FreitasMail: eder.benevidesfreitas@gmail.com

Referências

• BORRIS, S.Total Productive Maintenance. MacGraw-Hill, NY, 2005.• PALMER, R.D. Maintenence Planning and Scheduling Handbook. MacGraw-Hill, NY, 2013.• http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2009/05/tpm-manutencao-produtiva-total.html

• http://www.jipm.or.jp/en/• http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm• http://www.pdca.com.br/site/nossos-produtos.html• http://blog.br.kaizen.com/2013/01/16/5s-em-servicos/• http://www.guiadografico.com.br/artigos/principios-da-manutencao-autonoma

• http://tpm.jipms.jp/index.html

• http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/02/smed-single-minute-exchange-of-die.html

• http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/04/oee-overall-equipaments-effectiveness.html

• http://conexaoto.com.br/2013/01/31/eletrobras-eletronorte-regional-tocantins-conquista-premio-especial-tpm

• http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/397_tpm_%E2%80%93_total_productive_maintenance.pdf

Manutenção Produtiva TotalEder Benevides de Freitas (Mail: eder.benevidesfreitas@gmail.com)

• Engenheiro de Produção Mecânico

• Especialista Engenharia de Segurança do Trabalho

• Especialista Sistemas Mecatrônicos

• Especialista Engenharia de Produção

• Kaizen Lean Manufacturing Leader

• Experiência profissional:

- Coca-Cola- Ambev- Sony Electronics- Samsung Electronics- Visteon Automotive

Apresentação Programa T.P.M : Manutenção Produtiva Total

Engineering

Transcript of Apresentação Programa T.P.M : Manutenção Produtiva Total

ENGENHARIA APLICADA ÀS OBRAS DE FUNDAÇÕES E … · Manutenção produtiva total • Melhoria de pessoas e Equipamentos • Produção & Manutenção • Disponibilidade • Máxima

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