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PLANEJAMENTO E CONTROLE DA
PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE
CATAVENTOS APOIADO PELO
GRÁFICO DE GANTT: UM ESTUDO DE
CASO
Joao Paulo Veloso Borges (UFCG )
jpvelosoborges@gmail.com
Josenildo de Oliveira Sobrinho (UFCG )
jooliveira_s@hotmail.com
Robson Fernandes Barbosa (UFCG )
robson_rfb@yahoo.com.br
Thales Gleidson Lopes de sousa Lima (UFCG )
thales.darkangel@gmail.com
Resumo Este estudo teve como intenção apresentar algumas técnicas
de utilização dos gráficos de Gantt no planejamento e controle da
produção de cataventos de uma indústria da região do cariri na cidade
de Sumé - PB. Através do uso dos gráfiicos de Gantt, objetiva-se
apoiar a empresa no planejamento e controle das etapas envolvidas no
processo de fabricação do produto, o que possibilita a identificação de
gargalos na produção, assim como a solução para estes problemas.
Por meio da análise das comparações entre o planejamento e a
realização efetiva das atividades, foram obtidos resultados positivos,
implicando assim em um maior controle da produção e um aumento
significativo da produtividade.
Palavras-chaves: Palavras-chave: planejamento e controle da
produção (PCP), indústria de cataventos, gráfico de Gantt.
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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1. Introdução
A Revolução Industrial deu o pontapé inicial para a produção de bens de consumo, e a partir
daí foi possível produzir e criar meios para o consumo em massa. A evolução dos sistemas de
PCP (Planejamento e Controle da Produção), através dos esforços de Frederick W. Taylor,
Henri Fayol, Frank Gilbreth e Henry Gantt entre outros, possibilitou enxergar a administração
científica como ciência baseada na observação, medição, análise e aprimoramentos dos
métodos de trabalhos.
Nos dias contemporâneos as empresas e organizações almejando se tornarem competitivas
tem buscado cada vez mais desfrutar de técnicas e ferramentas que auxiliem e apóiem na
programação, planejamento e execução de suas atividades de produção. Para Russomano
(2000), o planejamento e controle da produção são um processo que envolve o planejamento e
a organização de todos os processos de fabricação da produção, sendo de extrema importância
para a obtenção de melhores resultados em nível de aumento da produtividade.
Nesse contexto a empresa TKT Cataventos, percebe o quão é importante a realização de um
planejamento contínuo de seu processo produtivo, identificando os gargalos existentes, e
agindo de forma corretiva na fonte do problema. Partindo deste argumento Massote (2005),
define que o método de programação mais comum utilizado pelas empresas em seu
planejamento da produção, é o gráfico de Gantt.
O presente trabalho foi realizado com a proposta de auxiliar a TKT Cataventos,
recomendando um melhor planejamento, controle e gerenciamento dos processos de
fabricação, baseados nos gráficos de Gantt, visando aumentar sua produtividade e com isso
suprir a demanda. Entende-se a importância do desenvolvimento deste trabalho, pelo fato de
que os cataventos são utilizados em várias finalidades, dentre elas a criação de animais, a
piscicultura e a irrigação, desígnios estes de extrema importância no cariri paraibano.
2. Referencial teórico
2.1 Fundamentos da gestão da produção
Segundo Martins e Laugeni (2000), as empresas desenvolvem suas atividades visando atender
seus objetivos seja de curto, médio e longo prazo, onde todas elas estão interligadas de forma
complexa. Diante disso, os gerentes da produção desenvolvem técnicas para aprimorar o
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sistema produtivo, em que as atividades da empresa transformem insumos e matérias-primas
em produtos e serviços acabados, atingindo a demanda ao agregar valor ao produto final, isso
constitui um dos principais objetivos da Administração da Produção na gestão das empresas.
Essas estratégias são fundamentais para que as empresas atinjam suas metas ao realizar suas
atividades (RITZMAN E KRAJESWSKI, 2004).
Dentro dessa perspectiva a Administração da Produção envolve todos os administradores,
gestores, diretores e todos os colaboradores da empresa nas decisões de melhoria das técnicas
utilizadas nos processos produtivos. Perante isso, é responsabilidade do administrador da
produção entender os objetivos da organização, entender todos os processos e como interligá-
los para que obtenha um melhor desempenho específico, como: custos, qualidade, prazo de
entrega, flexibilidade, inovação produtiva (MOREIRA 2000; MARTINS E LAUGENI, 2002;
SLACK; CHAMBERS e JOHNSTON, 2002).
O sistema de Planejamento e Controle da Produção (SPCP) é um conjunto de atividades e
operações interligadas a todos os setores da produção de bens ou serviços, com o intuito de
mudar o estado ou condição de algo dos recursos (inputs) que influenciem na produção das
saídas de resultados (outputs). Planejar e controlar o processo de produção em todos os níveis
é o objetivo básico do SPCP (GAITHER E FRAZIER, 2001).
Os mesmos autores ressaltam que promovendo a comunicação de todo o ambiente
organizacional é possível planejar a capacidade futura do processo produtivo, com a compra
de materiais necessários e os níveis apropriados de estoque, programando cada atividade da
produção com o intuito de reduzir o tempo de operação, atingindo assim os prazos de entrega,
tornando o SPCP eficaz. Afetando diretamente os níveis de desempenho do sistema de
produção, em termos de custo, qualidade, prazos e confiabilidade, aumentando assim a
competitividade da empresa.
2.2 Produção enxuta
O sistema de produção enxuta surgiu no Japão por uma indústria automobilística após a
Segunda Guerra Mundial, buscando se reerguer, e o objetivo era obter uma eficiência
produtiva através da redução dos desperdícios. Logo em seguida esse sistema foi disseminado
e integrado em outros setores produtivos organizacionais, revolucionando assim os processos
produtivos de todo o mundo. A produção enxuta trata-se de uma produção que difere da
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produção artesanal e da produção em massa na concepção de Racowski & Amato Neto
(2006).
A produção artesanal é feita por profissionais que produzem de acordo com o que cliente quer
comprar, ou seja, por encomenda. A produção em massa é realizada por organizações que
projetam produtos padronizados e em grandes quantidades, ou seja, empurrando a produção.
Esses produtos ou serviços são fabricados por trabalhadores que operam máquinas caras e de
finalidades específicas. Já a produção enxuta é a junção da artesanal com a produção em
massa. Este tipo de produção produz sobre encomenda, mas utilizando de máquinas que
padronizam os produtos diminuindo o tempo de produção e o desperdício de materiais, dessa
forma o consumidor se beneficia pelo preço baixo dos produtos, devido a maior flexibilidade
de produção desse sistema.
Portanto, esse sistema evidencia a melhoria contínua do processo produtivo por se basear na
produção na quantidade certa no momento certo, eliminando assim os desperdícios. Esses
princípios segundo Fullerton & McWatters (2001) se enquadram dentro da Filosofia JIT, que
pode ser entendida como a Filosofia de menores tempos gastos nos processos produtivos por
modificações no layout.
De acordo com Slack et al (2008) desperdício pode ser definido como um produto que gastou
tempo e material, mas que não agrega valor ao processo. Diante disso, Correia e Correia
(2007) sintetizaram os sete tipos de desperdício classificados por Taiichi Ohno, sendo estes
descritos a seguir.
Superprodução: Significa produzir além da demanda prevista, onde a empresa
produz demais ou produz antecipadamente. Surge através de problemas e
restrições no processo produtivo, tais como, tempos de setup elevados, falta de
confiabilidade dos equipamentos, problema de qualidade, falta de comunicação
entre os setores produtivos e grandes distâncias a percorrer com o material em
função do arranjo físico inadequado;
Espera: Existem três tipos de desperdícios por espera, perdas por espera no
processo, onde o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo
executada no lote anterior até que as máquinas, dispositivos e operadores estejam
disponíveis; perda por esperas do lote que representa a espera de cada peça a ser
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processada no processo posterior; perda por espera do operador que representa a
ociosidade devido ao balanceamento dos operadores;
Transporte: Representa a movimentação de material entre as diversas etapas do
processo produtivo. É uma atividade que não agrega valor e que pode ser
eliminada;
Processamento: São componentes de produtos ou etapas de produção que são
realizadas e que não agregam valor. Para que este tipo de desperdício seja
eliminado a aplicação da metodologia de engenharia e análise de valor devem ser
implementadas. Qualquer elemento que adicione custo, porém, não agregue valor
deve ser investigado e eliminado;
Movimento: Estão relacionados com movimentos desnecessários realizados pelos
operadores para a execução das operações. Segundo os autores, estes tipos de
perda podem ser eliminados pelo estudo de tempos e movimentos, chegando a uma
redução de 10 a 20% nos tempos de operação;
Defeitos: É o resultado da produção de itens que apresentam características de
qualidade fora de sua especificação ou padrão estabelecido. Consequências diretas
são os desperdícios de materiais, disponibilidade de mão-de-obra e equipamentos,
movimentação de materiais defeituosos, armazenamento de produtos defeituosos
etc.;
Estoque: Significa a perda sob a forma de estoque de matéria prima, material em
processamento e produto acabado. Representa para a empresa investimento e
utilização de espaço. O estoque é, na verdade, uma maneira de esconder os
problemas de falta de sincronização da produção. Estoques podem ser eliminados
através da redução de tempos de setup, redução de lead-time produtivo,
sincronizando-se a produção, reduzindo-se flutuações de demanda, tomando as
máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos produtos.
Segundo Elias (2003), para que a produção enxuta seja implantada na empresa é preciso
adotar algumas técnicas que trabalhem a eliminar o que não agrega valor que são: kanban,
manufatura celular, 5 Ss, setup rápido, inspeção autônoma, manutenção produtiva total,
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dispositivos a prova de erros (poka-yoke), entre outras. As principais ferramentas são descritas
na figura 1 a seguir:
Tabela 1 - Principais ferramentas da produção enxuta
Just in time Relacionado à produção por demanda, onde primeiramente vende-se
o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente
fabricá-lo ou montá-lo. (DENNIS, 2008)
5S Mudança comportamental, formada por 5 etapas, ou 5 sensos: senso
de Utilização, para SEIRI; Senso de Organização, para SEITON;
Senso de Limpeza, para SEISOU; Senso de Saúde, para SEIKETSU
e Senso de Autodisciplina para SHITSUKE. (HIRANO, 1994)
Kaizen Significa contínuo melhoramento envolvendo todos – tanto os
gerentes quanto os operários de uma em presa. (SHINGO, 1985).
Tempo de
Setup
É o tempo gasto para que sejam feitas às trocas de moldes ou
ferramentas para novos lotes de peças. (SHINGO, 1985).
TPM –
Manutenção
produtiva total
Filosofia gerencial que visa atingir falha zero ou quebra zero,
através de uma manutenção preventiva e treinamento sistemático do
pessoal de operação e de manutenção. (MARTINS e LAUGENI,
2000).
QT –
qualidade total
Sistema de meios para fazer, economicamente, produtos ou serviços
que satisfaçam as necessidades do consumidor. (JURAN, 1998).
Redução dos
lotes de
fabricação
Diminuir o tamanho dos lotes, para consequentemente, reduzir o
tamanho dos estoques. (MARTINS e LAUGENI, 2000).
Leiaute da
Fábrica
Pode ser definido como o modo pelo qual máquinas, pessoas e
materiais estão distribuídos adequadamente em uma fábrica.
(MUTHER e WHEELER, 2000).
Trabalho em
equipes
É considerado “trabalho em equipe”, aquele desenvolvido por
determinado grupo em prol de um objetivo em comum. (WEISEL,
2007).
RH -
Treinamentos
“O treinamento e desenvolvimento de pessoas é um conjunto de
técnicas para gerar condições de melhoria e adequação de aptidões,
num enfoque de curto e médio prazo”. (PALMEIRA, 1999). Fonte: Francisco e Hatakeyama (2009)
Todos esses princípios da produção enxuta influenciam diretamente na ferramenta do gráfico
de Gantt, por auxiliar na organização, na mudança comportamental, no senso de limpeza e no
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senso de utilização da autodisciplina, com o intuito de diminuir o tempo gasto dos processos
produtivos da empresa.
2.3 Gráfico de Gantt
O planejamento do controle da produção é auxiliado por várias ferramentas, da qual o Gráfico
de Gantt é um dos mais utilizados dentro dos processos produtivos em muitos setores
industriais. Para Massote (2005), o método de programação mais comum utilizado pelas
empresas em seu planejamento da produção, é o gráfico de Gantt. No ano de 1917, Henry L.
Gantt (1861-1919) criou o gráfico de Gantt, que representa o tempo como barras num gráfico.
Segundo Pavan (2002), H. L. Gantt dedicou-se à organização de indústrias percebendo a
necessidade de planejar os tempos previstos para cada operação, deixando claro para os
colaboradores um controle visual da situação dos tempos reais executados, representados por
um gráfico definido por barras horizontais, onde cada barra indica o tempo de execução para
cada tarefa determinada em um processo.
Na figura 2, pode-se observar um exemplo prático do gráfico de Gantt utilizado em uma
indústria metalúrgica para demonstrar os prazos de fabricação de algumas peças.
Figura 1 - Exemplo de gráfico de Gantt
Fonte: Kremer et al.(2006)
A Figura 1 exemplifica a utilização do gráfico de Gantt como ferramenta para identificar o
gargalo da produção, onde a barra que apresenta maior extensão é a que se encontra o
problema, que neste caso é a peça 09.
3. Aspectos metodológicos
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O presente estudo é distinguido como uma pesquisa aplicada, exploratória e descritiva, do tipo
estudo de caso e quantitativa. Nesta pesquisa foram realizadas visitas técnicas in loco na
indústria TKT Cataventos, entrevista com funcionários e proprietário e também observações
diretas no ambiente da empresa, analisando todo processo produtivo da empresa.
A coleta dos dados se deu através de bloco de anotações, e os dados receberam o
processamento de programas como Microsoft Excel 2007 para a construção dos gráficos. Para
a criação do estudo ainda foi utilizado o modelo do gráfico de Gantt com o intuito de
reconhecer o gargalo da produção dos cataventos e utilizou também o princípio da produção
enxuta do 5S, como ferramenta de auxílio para organizar e reduzir o tempo gasto das
operações por meio da identificação dos gargalos encontrados pelos gráficos de Gantt.
O Estudo de Caso conta com muitas das técnicas utilizadas pelas pesquisas históricas, mas
acrescenta duas fontes de evidências que usualmente não são incluídas no repertório de um
historiador: observação direta e série sistêmica de entrevistas. (YIN, 2001).
Realizado na empresa TKT Cataventos localizada no sitio Santo Agostinho S/N, município de
Sumé, situada na microrregião do cariri paraibano, a empresa possui em seu quadro de
funcionários um profissional formalizado e dois informais, todos do sexo masculino, a
empresa trabalha utilizando o tipo de produção puxada, ou seja, só há produção quando algum
cliente faz pedido, seu funcionamento é de segunda à sexta, a produção realizada na empresa
vai desde o corte dos metais, soldagem, balanceamento das hélices, pintura até a produção da
bomba para a sucção de água onde também, realizam-se reparos e manutenções em cataventos
antigos que apresentem algum defeito.
Todo o processo produtivo é realizado em um alpendre de 11m x 3m, tendo parte do processo
sendo desempenhada a céu aberto, não tendo um local para armazenamento seguro da matéria
prima deixando parte no alpendre e outra parte dentro da casa.
4. Resultados e discussões
Com intuito de maximizar a produção, diminuindo o tempo de processo, neutralizar o tempo
ocioso, foram coletados dados do tempo em minutos da produção de um único catavento para
análise e tratamento desses dados, com a intenção de encontrar os gargalos existentes no
processo produtivo.
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Tabela 2 – Tempo de produção atual
Fabricação da Base Início Duração
Medição 0 20
Corte 20 10
Soldagem 30 60
Fabricação das Hélices e Caixa de Engrenagens Início Duração
Medição 90 45
Corte 135 45
Perfuração 180 20
Arrebitar 200 30
Soldagem 230 30
Balanceamento 260 40
Fabricação da Bomba de Água Início Duração
Abrir Roscas nas Hastes 300 10
Preparar Bomba 310 60
Pintura 370 180
Tempo Total de Produção 550 Minutos
Fonte: Dados coletados na empresa (2013)
A tabela 1 demonstra o tempo gasto na produção dos cataventos, chegando ao resultado que,
para que o produto final fique realmente pronto, se gasta em torno de 09hrs: 17min, ou seja,
um tempo significativamente alto para o tipo de produção adotado pela empresa. Perde-se
muito tempo porque enquanto o processo de fabricação da base está sendo realizado, o
processo de fabricação das hélices e caixas de engrenagens está parado, identificando assim o
gargalo da produção. O processo de fabricação da bomba também permanece parado
enquanto os outros processos não são finalizados, aumentando assim o gargalo da produção e
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justificando o tempo gasto no processo produtivo do produto final. Todos os processos
poderiam ser fabricados ao mesmo tempo, pois os mesmos são independentes, diminuindo
assim o tempo gasto nas operações.
Utilizando o método gráfico de Gantt, plotamos o gráfico com o tempo de produção atual da
empresa, e obtivemos o resultado a baixo explicitado no gráfico 1.
Gráfico 1- Gráfico de Gantt atual do processo produtivo
Fonte: Autores (2013)
Ao analisar o gráfico 1 foi possível observar que o tempo gasto na produção de um único
catavento é demasiadamente acima do esperado para uma linha de montagem enxuta,
causando grande desgaste físico e mental aos funcionários, podendo ocasionar atrasos
inesperados na produção. Tendo também um gasto maior com horas extras para finalizar o
produto.
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Gráfico 2 – Percentual do tempo total de produção
Fonte: Dados coletados na empresa (2013)
A partir da análise do gráfico 3 identificou-se que o gargalo principal esta na pintura do
produto, tomando cerca de 33% do tempo de produção, outro gargalo que não esta indicado
no gráfico, mas que foi possível verificar através da observação direta, foi a desordem dos
materiais utilizados na fabricação do catavento, além de não haver um local específico para
armazenar as ferramentas, onde elas ficam soltas no chão causando perda de tempo por não
localizá-las com exatidão. A estocagem dos insumos é feita de forma desorganizada gerando
espera nos processos operacionais envolvidos e podendo causar lesões nos funcionários na
hora de manusear a matéria prima.
5. Recomendações
Através da análise dos dados coletados, e após processados foi possível verificar o que estava
ocorrendo de maneira incorreta na empresa estudada, a partir daí foi sugerido que o processo
produtivo fosse reorganizado, de forma que os processos deixassem de ser seqüenciais
passando a ser simultâneos, ou seja, no momento que estivesse sendo fabricada a base, outro
funcionário produziria às hélices e outro a bomba, haja vista que, a quantidade de
colaboradores atende esta proposta.
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Além desta recomendação foi indicada também a empresa a compra de uma máquina
compressora, para o processo de pintura, resultando em uma diminuição em média de 50% da
operação. Foi ainda aconselhado à empresa abordar um dos princípios básicos da produção
enxuta, que é praticar o 5S que significa: Seir (senso de utilização): separar as ferramentas
necessárias das desnecessárias; Seiton (Senso de organização): ordenar e identificar as
ferramentas, facilitando encontrá-las quando desejado; Seisou (Senso de zelo): criar e manter
um ambiente físico agradável; Seiketsu (Senso de higiene): cuidar da saúde física, mental e
emocional de forma preventiva; Shitsuke (Senso de disciplina): manter os resultados obtidos
através da repetição e da prática. A partir destas recomendações foi construída uma nova
tabela como mostra a seguir.
Tabela 3 - Melhoria do processo produtivo após análise do gráfico de Gantt
Fabricação da Base Início Duração
Medição 0 20
Corte 20 10
Soldagem 30 60
Pintura 90 60
Fabricação das Hélices e Caixa de Engrenagens Início Duração
Medição 0 45
Corte 45 45
Perfuração 90 20
Arrebitar 110 30
Soldagem 140 30
Balanceamento 170 40
Pintura 210 30
Fabricação da Bomba de Água Início Duração
Abrir Roscas nas Hastes 0 10
Preparo da Bomba 10 60
Pintura 70 5
Tempo Total de Produção 240 Minutos
Fonte: Autores (2013)
Com as informações verificadas na tabela 2, percebe-se uma redução no tempo total de
produção em mais de 56% em relação a tabela 1, confirmando a eficiência da recomendação
sugerida. Com base nas novas informações da tabela, tem-se a proposta do gráfico 3 abaixo:
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Gráfico 3 – Proposta do gráfico de Gantt
Fonte: Autores (2013)
Analisando o gráfico de Gantt criado após as recomendações é possível enxergar o processo
acontecendo de forma simultânea, como também a diminuição da barra no intervalo de tempo
em relação ao gráfico anterior. Após a construção do novo gráfico de Gantt também foi
arquitetado novos gráficos para o tempo de produção, como os processos agora são paralelos
um ao outro, tornou-se necessário um gráfico para cada processo.
Gráfico 4 – Percentual do tempo de produção da base
Fonte: Autores (2013)
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Verificou-se com a análise deste gráfico que os processos de soldagem e pintura da base
compreendem a 80% do processo total da produção, mostrando que esses procedimentos
continuam como os mais demorados, em compensação o tempo total de fabricação diminuiu
consideravelmente. Uma das ferramentas que influencia na diminuição desse tempo é o Seir
(senso de utilização) dos 5s, por separar os equipamentos necessários dos desnecessários.
Gráfico 5 - Percentual do tempo de produção das hélices
Fonte: Autores (2013)
Percebeu com a análise deste gráfico que os tempos de produção da hélice se tornaram mais
equilibrado em relação à forma anterior, que algumas operações duravam muito e outras nem
tanto, ocasionando espera no processo produtivo. Nesse caso, utilizando o Seiton (Senso de
organização) pode-se chegar a esse resultado por ordenar e identificar as ferramentas,
facilitando encontrá-las quando desejado.
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Gráfico 6 - Produção da bomba
Fonte: Autores (2013)
O gráfico 6 ilustra uma diferença existente no processo de fabricação do catavento,
demonstrando que 80% do tempo de sua operação faz parte da preparação da bomba, e não a
pintura como os outros, isso acontece pelo fato da pintura da bomba ser a parte do processo de
menos complexidade. Como modo de permanecer na melhoria, utiliza-se o Shitsuke (Senso de
disciplina) mantendo os resultados obtidos através da repetição e da prática dos outros
processos, tornando assim, a melhoria contínua da produção.
6. Considerações finais
Este estudo apresentou uma aplicação do sistema de Planejamento e Controle da Produção
(PCP) com o intuito de minimizar o tempo gasto nas operações de fabricação do catavento na
empresa TKT Cataventos, utilizando a ferramenta conhecida como gráfico de Gantt, onde
cada barra do gráfico indica o tempo gasto em cada atividade do processo produtivo.
O gráfico de Gantt ajudou a identificar o gargalo da produção, auxiliando também em
propostas para solucionar o problema encontrado, proporcionando a obtenção de resultados
positivos como redução no tempo de fabricação dos cataventos, reduzindo em 56% o tempo
gasto, aumentado de forma significativa a produtividade da empresa, ou seja, pode-se dizer
que com o tempo que levaria para produzir apenas um catavento, dará para produzir dois
cataventos. Resultando também numa melhor organização da empresa através da utilização do
princípio 5S.
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Conclui-se com a concretização deste trabalho, a necessidade que existia da empresa TKT
Cataventos em organizar, planejar e controlar o tempo gasto nas operações. Com as
recomendações feitas atendidas a empresa que busca a maximização da produção, atingirá a
excelência que almeja, alcançando de forma satisfatória os níveis de desempenho como:
menores custos, qualidade, confiabilidade, flexibilidade e rapidez.
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