Post on 18-Apr-2015
Possibilidade de produção de grão
ultrafino na laminação de tubos sem costura
R. N. Carvalho, M. A. C. FerreiraV&M do Brasil
D. B. Santos, R. BarbosaUFMG
O PROCESSO
Hollow reducing mill(HRM)
Rotary furnace Piercer
Continuous mandrel mill(CMM)
Reheating furnace Stretch reducing mill(SRM)
Cooling bed I
Cooling bed II
and Saw lines
Hollow reducing mill(HRM)
Rotary furnace Piercer
Continuous mandrel mill(CMM)
Reheating furnace Stretch reducing mill(SRM)
Cooling bed I
Cooling bed II
and Saw lines
Descaling
Laminação contínua com mandril na V & M do Brasil
T >1000oC
T <900oC
Comparação entre ciclos termomecânicos nos processos de tubo sem costura e no de
tiras a quente
O PROCESSO
Passes T(°C)
total
ddt(s-1)
tip
(s)
Piercer 1 ~1220 0,90 – 2,25 0,8 – 2,9 -
Hollow reducing mill (HRM) 6 1150 – 1200 0,03 – 0,43 ~ 0,10 0,3 – 0,5
Continuous mandrel mill (CMM) 8 1000 - 1150 0,39 – 1,38 5 - 20 0,3 – 0,5
Stretch reducing mill (SRM) Finishing till 24 800 - 950 0,03 – 1,68 1 – 10 0,1 - 0,3
Reversible mill Roughing 3 - 7 1000 - 1200 ~ 2,5 1 - 30 8 – 20
Hot strip mill Finishing 6 - 7 850 - 1050 2,5 – 3,3 10 - 100 0,4 – 4
Roughing
Equipment
Hot rolling ofseamless tubes
Hot strip rolling
PROCESSAMENTO TERMOMECÂNICO
REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA
200
400
600
800
1000
1200
1400
TIME
TE
MP
ER
AT
UR
E (
°C)
Hot charging
Cold charging
Reheatingfurnace
CB I
CMM
Ar3
Ar1
Ac3
HRM
Piercer
SRM
CB II
Rotaryfurnace
Route # 1
Route # 2
LAMINAÇÃO CONTROLADA
Vários artigos no assunto mas…
Algumas características da laminação de tubos sem costura faz com que os conhecimentos existentes sobre a laminação controlada sejam mais difíceis de serem aplicados:
• pouca flexibilidade no projeto de passes;• aquecimento intermediário antes do acabamento;• pequena deformação no acabamento; • ausência de resfriamento acelerado
TRABALHOS ANTERIORES
SIMULAÇÃO VIA TESTES DE TORÇÃO
Alguns artigos no começo da década de 90(Pussegoda et al).
Trabalhos importantes e fundamentais
entretanto…
Nenhuma comparação direta entre os resultados obtidos na simulação com dados advindos da produção industrial
TRABALHOS ANTERIORES
COMO OBTER MELHORIAS DE LIMITE DE ESCOAMENTO E DE DUTILIDADE (PROPRIEDADES MECÂNICAS) EM PRODUTOS LAMINADOS A QUENTE, SEM A NECESSIDADE DE TÊMPERA E REVENIMENTO POSTERIOR ??
Na ausência das ferramentas usuais da lamianção controlada...
Especialmente, na ausência de encruamento da austenita antes da transformação de fases.
O PROBLEMA A SER ABORDADO
OBJETIVO # 1Descrever o processo em termos de suas variáveis principais: T, deformação, taxa de deformação e tempos entre deformações;
OBJETIVO # 2Simular processo via planilha Excel tentanto avaliar pontos críticos na produção;
OBJETIVO # 3Realizar ensaios de torção simulando a seqüência de passes industriais, introduzindo algumas simplificações;
OBJETIVO # 4Avaliar possibilidades, via torção, de melhorias a serem introduzidas na linha visando aumento de propriedades mecânicas.
ESTE TRABALHO
Uma dessas melhorias... É a posibilidade de se obter grãos
ultrafinos no processo, mediante sua alteração;
Como e onde se realizarem essas alterações ????
COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%PESO)
Procedimento experimental
Steel C Mn P S Si Cr V Nb Ti Al N
St52 0,20 1,44 0,012 0,004 0,24 0,12 0,00 0,000 0,001 0,026 0,0072
CALIBRE LAMINADO
127mm x 19.9mm (diâmetro externo x espessura)
ENSAIOS MECÂNICOS
• Equipamento servo-hidráulico controlado por computador + forno de radiação infravermelha (DEMET-UFMG)
MICROESTRUTURA
• Avaliada após transformação de fases após resfriamento compatível com o obtido na linha de laminação
• Medidas de tamanho de grão ferrítico
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,60
100
200
300
400TE
NS
ÃO
, MP
a
DEFORMAÇÃO
Resultados: curvas de fluxo
Ensaio a 915oC (como na laminação)
Recristalização dinâmica incipiente
Resultados: Microestrutura
Ensaio a 915oC (como na laminação)
0 5 10 15 200
10
20
30
FR
EQ
ÜÊ
NC
IA, %
TAMANHO DE GRÃO, m
Distribuição bi-modal. ~ 5 e 10µm
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,60
100
200
300
400TE
NS
ÃO
, MP
a
DEFORMAÇÃO
Resultados: curvas de fluxo
Ensaio a 750oC (próximo de Ar3)
Recristalização dinâmica? TID (SIT), mais provável.
Resultados: Microestrutura
Ensaio a 750oC (próximo de Ar3)
0 5 10 15 200
10
20
30
FR
EQ
ÜÊ
NC
IA, %
TAMANHO DE GRÃO, m
Distribuição normal. ~ 2 e 3µm
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,60
100
200
300
400
DEFORMAÇÃO
TE
NS
ÃO
, MP
a
Resultados: curvas de fluxo
Ensaio a 750oC (próximo de Ar3)
Deformação contínua: seria possível reduzir mais dα?
Resultados: Microestrutura
Ensaio a 750oC (próximo de Ar3)
Distribuição normal. ~ 5µm
0 5 10 15 200
10
20
30
FR
EQ
ÜÊ
NC
IA, %
TAMANHO DE GRÃO, m
1) Simulação de acabamento de calibres médios no laminador redutor estirador, após re-aquecimento em forno intermediário deve produzir recristalização dinâmica incipiente no passe;
2) Essa recristalização dinâmica resulta na produção de grãos de ferrita com grãos mistos. Medição de tamanhos de grãos indica uma distribuição bi-modal com grãos em torno de duas médias de aproximadamente 5 e 10 µm.
CONCLUSÕES PRELIMINARES
3) Deformação em temperatura próxima de Ar3 leva à ocorrência de TID;
4) Essa transformação refina tamanho de grão ferrítico e faz com que a distribuição do tamanho desses grão se concentre em torno de uma média numa distribuição log-normal;
5) Foram produzidos pelo método descrito acima, grãos de ferrita com valores médios em torno de 2 a 3 µm.
CONCLUSÕES PRELIMINARES
6) Aplicação de deformação contínua próxima a Ar3 resultou, aparentemente, na indução de TID, como no caso das deformações aplicadas com um intervalo entre elas, entretanto...
7) A microestrutura obtida mostrou-se mais grosseira do que a produzida com deformações sucessivas;
8) O tamanho de grão médio da ferrita, neste caso, foi avaliado como sendo aproximadamente 5 µm.
CONCLUSÕES PRELIMINARES
Os autores agradecem a V&M do Brasil pelo apoio dado durante a pesquisa.
RB e DBS são também gratos ao CNPq pelo financiamento desta pesquisa através do projeto FVA 01/2003.
AGRADECIMENTOS
MUITO OBRIGADO PELA ATENÇÃO DE TODOS !!!
0,0 0,3 0,5 0,8 1,0 1,3 1,5 1,8 2,0 2,3 2,50
40
80
120
160
SR
W -
1 a
8
KW
W -
3 a
8
KW
W -
2
KW
W -
1
HR
W -
1 a
6SWW
(M
Pa)
Piercer
HR
M –
1 t
o
6 CM
M –
3 t
o 8
CM
M –
1
CM
M –
2
SR
M –
1 t
o 8
RESULTS AND DISCUSSION
TORSION SIMULATION RESULTS (STRESS-STRAIN CURVES)
Measurement of critical deformation for dynamic recrystallization, c
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,60
20
40
60
80
c
(M
Pa)
St52 - SWW
St52 - Piercer
57 58 59 60 61 62 630
20
40
60
80
100
c
d/
d (
MP
a)
(MPa)
St52 - SWW
St52 - Piercer
57 58 59 60 61 62 630
10
20
30
c
-d/d
(MPa)
St52 - SWW
St52 - Piercer
Mill / Pass Measured c Calculated c
Piercer 0.23 0.18
HRM - 1 to 6 0.11 0.15
CMM - 1 0.17 0.19
CMM - 2 0.18 0.16
CMM - 3 to 8 0.14 0.15
RESULTS AND DISCUSSION
Metallographic examination
Measured and calculated microstructure evolution
Measured (a) Calculated
After Rotary furnace 244 18,5 -After CMM 65 5,2 53 (b)
After TF 62 3,8 60After SRM 45 4,5 40 (c)
After CB II (ferrite) 21 1,1 18(a) 95% confidence interval(b) considering full recrystalization and growing during 10s after pass,(c) considering full recrystalization.
Grain size(m)
RESULTS AND DISCUSSION
(a) Hot torsion simulation (d=21m)
100m 100m
Metallographic examinationFinal microstructure (nital)
(b) Industrial scale rolling (d=16m)
RESULTS AND DISCUSSION
TORSION versus INDUSTRY TRIAL RESULTS (GOAL # 4)