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UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ

ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E AMBIENTAIS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

ANÁLISE E QUANTIFICAÇÃO DA FRAÇÃO DE FINOS

PRODUZIDOS PELOS BRITADORES DA REGIÃO DE

CHAPECÓ (SC)

Aline Cátia Secco

Chapecó- SC, maio. 2013

1

Aline Cátia Secco. Monografia II. Chapecó, ACEA/UNOCHAPECÓ, 2013.

ALINE CÁTIA SECCO.

ANÁLISE E QUANTIFICAÇÃO DA FRAÇÃO DE FINOS

PRODUZIDOS PELOS BRITADORES DA REGIÃO DE

CHAPECÓ (SC)

Trabalho de monografia II apresentado ao curso de Engenharia Civil, da

Universidade Comunitária da Região de Chapecó, como parte dos requisitos

para obtenção do grau em Bacharel em Engenharia Civil.

Orientador (a): Andrea Giovana Foltran Menegotto.

Chapecó–SC, maio. 2013.

2


Dedico este trabalho especialmente a minha

Família e meu noivo Marcos Trevisan.

3


AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus por não ter me deixado desanimar nos momentos mais difíceis que passei

durante a elaboração deste trabalho.

Agradeço a professora Andrea Giovana Foltran Menegotto, orientadora desse trabalho pelas

orientações ministradas durante o andamento desta monografia.

Agradeço também aos familiares pelo apoio e compreensão prestada no decorrer da

caminhada para a conclusão deste trabalho.

Agradeço ainda o professor Pedro Eugenio Gomes e a estagiária Priscila Zamarchi do

laboratório de Engenharia Civil da Unochapecó por terem me ajudado nas realizações dos

ensaios.

Agradeço as empresas de britagem pelo fornecimento de matéria prima e pelas informações

de dados que foi utilizado nesse trabalho.

Enfim a todos que de certa forma me ajudaram a realizar este trabalho.

4


“Podemos escolher o que semear, mas

somos obrigados a colher aquilo que

plantamos”.

(Provérbio chinês).

5


RESUMO

SECCO, Aline Cátia. Análise e quantificação da fração de finos produzidos pelos

britadores da região de Chapecó (SC). 2013. Monografia II – Curso de Graduação em

Engenharia Civil, Universidade Comunitária da Região de Chapecó, UNOCHAPECÓ,

Chapecó, 2013.

A construção civil é um dos maiores consumidores de matéria prima natural. Com a chegada

das novas tecnologias na construção civil foram realizados estudos com os quais foi possível

criar estratégias para reduzir os impactos ambientais gerados pela extração de recursos

naturais. A argamassa de assentamento utilizada na construção civil apresenta inúmeras

variedades de produtos que possibilitam a sua fabricação. Este estudo teve a finalidade de

coletar amostra de pó de pedra em cinco britadores da região de Chapecó e os quais foram

caracterizados por meio de ensaio físicos, sendo escolhido um destes agregados com a

granulometria compatível com a areia natural e outro agregado com granulometria totalmente

diferente da areia natural. O traço utilizado foi 1:6 (cimento: areia) em volume seco na estufa,

sendo que a relação água cimento foi à mesma para os três traços. Foi confeccionada a

argamassa de assentamento com três traços, sendo o primeiro com 100% de areia natural, o

segundo com 15% da substituição da areia natural por pó de pedra com a granulometria

compatível com a areia natural e o terceiro com 15% da substituição da areia natural por pó de

pedra com a granulometria totalmente diferente da areia natural, pois o pó de pedra é

encontrado em abundância nos diferentes britadores. Após o período de cura dos corpos de

prova foram realizados ensaios de resistência a compressão. Com a realização deste ensaio

pode-se observar que a adição de pó de pedra do Britador A na substituição na areia natural

atingiu uma resistência aos 28 dias de 4,28 MPa e se comparada aos 3,8 MPa do traço

original, houve um ganho de 12,63%. Já o outro traço com adição de 15% de pó de pedra do

britador E em substituição da areia natural, obteve uma resistência 4,14 MPa o qual houve um

ganho de 8,9% em relação ao traço original. Com estás incorporação baixou o consumo da

areia natural. No presente trabalho também foram realizados a quantificação do pó de pedra

nos cinco britadores os quais forneceram os dados da quantidade de agregado produzida por

mês em metros cúbicos, no período determinado de um ano e quatro meses. Onde também foi

informada pelos responsáveis dos britadores a destinação atual do pó de pedra em suas

empresas de britagem.

Palavras chave: argamassa de assentamento, construção civil e pó de pedra.

6


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Coleta do pó de pedra – Britador A ......................................................................... 46

Figura 2 - a) Processo de moagem das pedras no britador B; b) Agregados retirados por

maquina no britador C .............................................................................................................. 47

Figura 3 - Estocagem da areia natural ...................................................................................... 47

Figura 4 - Agregado miúdo sendo secado na estufa ................................................................. 48

Figura 5 - Agitador mecânico ................................................................................................... 49

Figura 6 - a) Material retirado da peneira sendo pesado; b) Material retido de cada uma das

peneiras, com diferentes granulometria .................................................................................... 49

Figura 7 - Agregado miúdo sendo adicionado no frasco de Chapman ..................................... 50

Figura 8 - Leitura do nível (água/ agregado) atingiu no frasco de Chapman; a) Areia natural;

b) Pó de pedra ........................................................................................................................... 51

Figura 9 - Nível de leitura não atingida no frasco de Chapman ............................................... 51

Figura 10 - a) Pesagem da padiola; b) Amostra do agregado (areia natural) para o ensaio ..... 52

Figura 11 - a) Preenchimento do recipiente (pó de pedra); b) Rasamento da superfície (pó de

pedra) ........................................................................................................................................ 52

Figura 12 - Pesagem do material para obter a massa unitária (pó de pedra) ............................ 53

Figura 13 - a) Adição de água (pó de pedra); b) Homogeneização do agregado (pó de pedra)

.................................................................................................................................................. 54

Figura 14 - Pesagem das cápsulas (pó de pedra) ...................................................................... 54

Figura 15 - Testes para achar a relação água cimento da argamassa de assentamento. ........... 55

Figura 16 - a) Materiais separados para o traço original; b) Material separado para o traço com

adição do pó de pedra ............................................................................................................... 57

Figura 17 - Separação do agregado em volume para a confecção da argamassa (pó de pedra)

.................................................................................................................................................. 57

Figura 18- Adição dos materiais na argamassadera ................................................................. 58

Figura 19 - Lubrificação nos moldes dos corpos de prova para argamassa de assentamento .. 59

Figura 20 - a) Trabalhabilidade da argamassa; b) Adição da argamassa nos corpos de prova; c)

30 golpes sendo aplicado em cada uma das quatro camadas; d) Emparelhamento da base

superior ..................................................................................................................................... 59

Figura 21- a) Cura inicial por 24 horas; b) Desmoldagem dos corpos de prova; c)

Identificação dos CPs; d) Cura em água saturada com cal ....................................................... 60

Figura 22 - a) Prensa para o ensaio de compressão; b) Ruptura do corpo de prova ................. 61

Figura 23- Análise granulométrica ........................................................................................... 63

Figura 24 Curva de inchamento da areia natural ...................................................................... 66

Figura 25 - Curva do inchamento do pó de pedra - Britador A ................................................ 67

Figura 26 - Curva de inchamento do pó de pedra - Britador B ................................................ 67

Figura 27- Curva de inchamento do pó de pedra - Britador C ................................................. 68

Figura 28- Curva de inchamento do pó de pedra Britador D ................................................... 68

Figura 29- Curva do inchamento do pó de pedra - Britador E ................................................. 69

Figura 30- Curva de inchamento da areia natural de dos cincos pós de pedra ......................... 70

Figura 31- Resultados dos ensaios de resistência a compressão média dos três traços

estudados .................................................................................................................................. 71

Figura 32 - Produção média de pó de pedra em metros cúbicos por mês em um período

determinado de um ano e quatro meses .................................................................................... 73

7


LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Influência das características granulométricas das areias nas propriedades das

argamassas de assentamento ..................................................................................................... 27

Tabela 2 - Quantidade mínima por amostra, por ensaio ........................................................... 40

Tabela 3 - Máxima quantidade de material sobre as peneiras. ................................................. 41

Tabela 4 - Traço estudado na pesquisa ..................................................................................... 56

Tabela 5 - Classificação dos agregados, modulo de finura e dimensão máxima ..................... 64

Tabela 6 - Resultados dos ensaios de massa específica dos agregados .................................... 65

Tabela 7 - Resultados dos ensaios da massa unitária ............................................................... 65

Tabela 8 - Dados da produção total dos britadores com média, desvio padrão e CV. ............. 72

Tabela 9 - Destinação do pó de pedra produzido pelos britadores da região de Chapecó (SC)

.................................................................................................................................................. 74

8


LISTA DE SIGLAS

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas;

NBR: Norma Brasileira Regulamentada;

pH: é o símbolo para a grandeza físico-química potencial hidrogeniônico, que indica a acidez,

neutralidade ou alcalinidade de uma solução aquosa.

CP II F -32: Cimento Portland com composição intermediária entre o Cimento Portland

Comum e o Cimento Portland com adição de escória ou pozolana, resitencia de 32 MPa

http://pt.wikipedia.org/wiki/Grandeza

http://pt.wikipedia.org/wiki/F%C3%ADsico-qu%C3%ADmica

http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%81cido

http://pt.wikipedia.org/wiki/Neutro

http://pt.wikipedia.org/wiki/Alcalinidade

http://pt.wikipedia.org/wiki/Solu%C3%A7%C3%A3o_aquosa

9


SUMÁRIO

1 - INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 11

2 - OBJETIVOS ...................................................................................................................... 13

2.1 – Geral ............................................................................................................................... 13

2.2 Específico ........................................................................................................................... 13

3 – JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 14

4 REVISÃO BIBLIOGRAFICA ......................................................................................... 16

4.1 ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO ........................................................................... 16

4.1.1 Definição ......................................................................................................................... 16

4.2 FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO ............................................. 17

4.3 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO ................................. 18

4.4 PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO ....................................................................... 19

4.4.1 Trabalhabilidade ........................................................................................................... 19

4.4.2 Retenção de Água .......................................................................................................... 20

4.4.3 Plasticidade .................................................................................................................... 21

4.4.4 Massa específica e teor de ar incorporado ................................................................. 22

4.5 PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO ............................................................ 22

4.5.1 Resitência a compressão ................................................................................................ 23

4.5.2 Aderência ........................................................................................................................ 24

4.5.3 Resiliência ....................................................................................................................... 24

4.5.4 Durabilidade .................................................................................................................. 25

4.6 MATERAIS EMPREGADOS NA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO ................... 25

4.6.1 Agregado Miúdo - Areia Natural. ................................................................................ 25

4.6.2 Água ................................................................................................................................ 27

4.6.3 Cimento .......................................................................................................................... 28

4.6.4 Agregado Miúdo - Pó de pedra .................................................................................... 29

4.7 RESÍDUOS ALTERNATIVOS. ........................................................................................ 30

4.7.1 A influência de pó de brita substituindo areia e cimento na argamassa com vistas à

produção de telhas. ................................................................................................................. 31

4.7.2 Avaliação da substituição da areia natural por areia artificial em argamassa de

cimento cal e areia para assentamento. ................................................................................ 32

4.7.3 Utilização o pó de pedra basáltica em substituição á areia natural no concreto. .... 34

4.7.4 A influência do filler de areia britada de rocha calcária nas propriedades da

argamassa de revestimento. ................................................................................................... 35

4.7.5 Influencia da substituição de areia natural por pó de pedra no comportamento

mecânico, microestrutural e eletroquímico de concreto. .................................................... 36

4.7.6 Estudo do desempenho de argamassas de assentamento utilizando areia artificial,

cal e aditivo plastificante. ....................................................................................................... 38

4.7.7 Utilização de pó de pedra na confecção de blocos cerâmicos de vedação. ............... 38

4.8 ANALISE DAS PROPRIEDADES E CLASSIFICAÇÃO DE AGREGADO MIÚDO

PARA A ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO. ................................................................. 39

4.8.1 Análise granulometria ................................................................................................... 39

4.8.2 Determinação da massa especifica de agregado miúdo. ............................................ 41

4.8.3 Determinação da massa unitária .................................................................................. 41

4.8.4 Determinação do inchamento do agregado miúdo ..................................................... 42

4.8.5 Determinação da resistência á compressão do corpo de prova de argamassa. ........ 44

5. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS.................................................................. 45

10


5.1 PROCEDIMENTO EXECUTADOS NA PRIMEIRA ETAPA ........................................ 46

5.1.1 Coleta dos materiais ...................................................................................................... 46

5.1.2 Caracterização dos materiais. ...................................................................................... 47

5.1.2.1 Ensaio granulometrico. ................................................................................................. 48

5.1.2.2 Ensaio massa específica................................................................................................ 50

5.1.2.3 Ensaio massa unitária. .................................................................................................. 51

5.1.2.4 Ensaio de inchamento. .................................................................................................. 53

5.2 PROCEDIMENTOS EXECUTADOS NA SEGUNDA ETAPA ...................................... 55

5.2.1 Preparo da mistura ........................................................................................................ 55

5.2.1.1 Produção da argamassa. ................................................................................................ 56

5.2.1.2 Moldagem dos corpos de prova. ................................................................................... 58

5.2.1.3 Cura dos corpos de prova. ............................................................................................ 60

5.3 PROCEDIMENTOS EXECUTADOS NA TERCEIRA ETAPA ...................................... 61

5.3.1 Ensaio de resistência a compressão .............................................................................. 61

5.4 PROCEDIMENTOS EXECUTADOS NA QUARTA ETAPA ......................................... 62

5.4.1 Quantificação e destinação do pó de pedra ................................................................. 62

6 ANÁLISE DE RESULTADOS ........................................................................................... 63

6.1 ENSAIO GRANULOMÉTRICO DOS AGREGADOS.....................................................63

6.2 MASSA ESPECÍFICA DOS AGREGADOS .................................................................... 64

6.3 MASSA UNITÁRIA DOS AGREGADOS ....................................................................... 65

6.4 DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO ......................................................................... 66

6.5 RESULTADOS DOS ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA A

COMPRESSÃO. ...................................................................................................................... 70

6.6 RESULTADOS DA QUANTIFICAÇÃO DA FRACÇÃO DE FINOS PRODUZIDOS

PELOS BRITADORES DA REGIÃO DE CHAPECÓ (SC) .................................................. 72

7 CONCLUSÃO GERAL ..................................................................................................... 75

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 77

ANEXO A - Resultados dos ensaios de granulometria ....................................................... 81

ANEXO B - Resultados dos ensaio de massa específica e massa unitária ......................... 85

ANEXO C - Resultados dos ensaio para determinação do coeficiente de inchamento da

areia natural e dos cincos pós de pedra ................................................................................ 88

ANEXO D - Resultados dos ensaio de compressão dos corpos da argamassa de

assentamento ........................................................................................................................... 92

ANEXO E - Resultados da quantificação da fração de finos produzidos pelos britadores

da região de Chapeó (SC) ...................................................................................................... 94

11


1 - INTRODUÇÃO

Com o grande aumento de construções nos últimos anos obtêm-se uma demanda de

argamassa de assentamento crescente, está consome um volume considerável de areia natural

retiradas do meio ambiente causando diversos impactos. Então vem se fazendo varias

pesquisas sobre processos alternativos para substituir parte da areia natural por resíduos

proveniente dos britadores.

Atualmente as empresas estão cada vez mais preocupadas com o meio ambiente que investem

em pesquisas para criar um novo produto com tecnologias novas em vários setores industriais

com objetivo de reduzir os impactos ambientais causados por suas atividades, uma destas

pesquisas na construção civil, tem-se desenvolvido o uso do pó de pedra em substituição à

extração da areia natural, utilizada para produção de argamassa de assentamento, o que vem

trazendo muitos benefícios ainda não tão divulgados.

O pó de pedra é um resíduo que se não for reaproveitado acaba por contaminar o meio

ambiente. A substituição da areia natural pelo pó de pedra em argamassas pode ser uma

solução para alguns destes impactos.

Segundo Menossi (2004), a utilização do pó de pedra em grande escala poderá obter grandes

vantagens para os britadores e as concreterias.

O pó de pedra era descartado em lugares impróprio e agora poderá ser

aproveitado;

A argamassa de assentamento poderá ser fabricada com menor consumo de areia

natural;

A argamassa de assentamento com menor custo;

A argamassa terá maior uniformidade de suas propriedades físicas e químicas.

Os problemas ambientais serão solucionados.

12


Esta pesquisa consistiu no estudo de confeccionar argamassa de assentamento para blocos

cerâmicos, tanto com materiais convencionais (areia natural) como através da substituição de

15% do pó de pedra, com a granulometria compatível com a areia natural e outro com

granulometria totalmente diferente da areia natural.

13


2 - OBJETIVOS

2.1 – Geral

Quantificar e qualificar fisicamente o pó de pedra nos diferentes britadores da região de

Chapecó (SC).

2.2 Específico

Verificar a granulometria, massa especifica, massa unitária e inchamento da areia natural e

dos cincos pós de pedra dos britadores da região de Chapecó (SC);

Confeccionar argamassa de assentamento, tanto com materiais convencionais (areia natural)

como através da substituição de 15% do pó de pedra, com a granulometria compatível com a

areia natural e outro com granulometria totalmente diferente da areia natural;

Testar os corpos de prova quanto á resistência á compressão (propriedade mecânica);

Identificar a destinação atual do pó de pedra dos cinco diferentes britadores da região de

Chapecó (SC);

Quantificar o pó de pedra nos cinco diferentes britadores.

14


3 – JUSTIFICATIVA

Com o crescimento de novos empreendimentos a construção civil vem a se preocupar com o

meio ambiente, onde são elaborados novos materiais e técnicas construtivas cada vez mais

sustentáveis.

A construção civil é um dos setores que está procurando inovações, métodos e novos

materiais, que proporcionem menores problemas ambientais. [...] o setor da

construção civil visa também à qualidade de seus materiais usados, que

proporcionam maior segurança às edificações. Estudos já realizados demonstraram

que o pó de pedra possui essas qualidades exigidas, por possuir uniformidade de

suas propriedades. (SILVA E SILVA, 2012, p. 02).

A utilização do pó de pedra é um dos fatores que poderá minimizar os impactos causados pela

extração da areia natural e também para solucionar o problema do pó de pedra. O qual é um

subproduto da brita, não possui uma destinação definida, e permanecem estocadas nos pátios

dos britadores, formando volumes consideráveis, ocasionando impactos ambientais.

O estudo em questão parte da preocupação com o meio ambiente, ou seja, o impacto

ambiental gerado pela extração da areia natural, sabe-se que esta atividade pode ao

longo do tempo provocar o assoreamento dos rios e lagos, jazidas naturais de areia.

Afetando diretamente o ecossistema, e até mesmo a biodiversidade das espécies. A

introdução da areia artificial no mercado da construção civil tende a diminuir os

danos causados pela extração da areia natural dos lagos e leitos de rios, além ainda,

de a areia artificial ter um custo menor em relação à areia natural, pois o seu

processo de produção é proveniente de britagem de rochas, o qual não agrega

nenhum custo adicional a esta produção. (HOLSBACH , 2004, p.14).

Diversos autores pesquisaram sobre a utilização do pó de pedra como agregado miúdo na

substituição da areia natural, em argamassa ou concreto, segue em destaque alguns destas

pesquisas realizadas: Silva e Silva (2012) avaliaram a influência de pó de brita substituindo

areia e cimento na argamassa com vistas à produção de telhas. Holsbach (2004) fez avaliação

da substituição da areia natural por areia artificial em argamassa de cimento cal e areia para

assentamento.

Menossi (2004) utilizou o pó de pedra basáltica em substituição a areia natural no concreto.

Silva, Buest e Campiteli (2005) avaliaram a influência do filler de areia britada de rocha

calcária nas propriedades da argamassa de revestimento. Sá (2006) verificou a influencia da

substituição de areia natural por pó de pedra no comportamento mecânico, microestrutural e

eletroquímico de concreto. Montagner (2006) realizou estudo do desempenho de argamassas

15


de assentamento utilizando areia artificial, cal e aditivo plastificante, Nunes (2012) avaliou a

utilização de pó de pedra na confecção de blocos cerâmicos de vedação.

O presente trabalho teve a finalidade de quantificar e qualificar fisicamente o pó de pedra

oriundo de cinco britadores e posteriormente avaliar argamassas com substituição parcial da

areia natural por pó de pedra em relação à compressão.

16


4 REVISÃO BIBLIOGRAFICA

4.1 ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO

4.1.1 Definição

Segundo a NBR 13281 (2005), a argamassa é um produto por mistura homogênea de

agregados miúdos, aglomerante inorgânico e água, com aditivos ou não o uso de aditivos, a

propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em instalação

própria.

De acordo com Sabbatini (1998), a argamassa pode ser produzida por misturas dos agregados

de forma manual ou por equipamento, mas para argamassa de alvenaria estrutural a mesma

não admite o emprego da mistura manual, pois está exige uma argamassa de características

constantes.

De acordo com o mesmo auto a cura da argamassa deve ser feita sobre as condições

ambientais existentes, se caso ocorrer condições adversas poderá ocorrer variação nas

propriedades da argamassa, onde a mesma pode perder parte da resistência mecânica,

aderência entre o elemento, poderá ter um aumento de retração na secagem, e também a

durabilidade da alvenaria ficar comprometida.

Para Sabbtini (1998), as argamassas de assentamento podem ser entendidas como um material

de construção sem forma ou função definidas, possuindo a função especifica de ser destinada

ao assentamento dos componentes de alvenaria. Esta argamassa, após o emprego, se converte

em uma “junta de assentamento” com forma e função definidas.

Segundo Ripper (1995), a eficiência da argamassa depende da qualidade da areia, como

também da aplicação dos traços certos para cada tipo de argamassa.

17


Segundo Costa (2005), as argamassas a ser utilizada devem obedecer às normas técnicas, as

quais foram comprovadas na pratica, para encontrar um traço ideal, do agregado escolhido,

para obter uma composição que dê melhor resultado com menor custo.

“A escolha do traço ideal é efetuada através de ensaios em obra e avaliação da

trabalhabilidade” (CAON, p. 30, 2004).

4.2 FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO

Segundo Carvalho (2003), a argamassa de assentamento junto com os blocos cerâmicos são

os componentes que formam a parede resistente da alvenaria armada. Portanto as principais

funções da argamassa que distribuir uniformemente a tensão e unir os blocos para um bom

desempenho da alvenaria. Além disso, outras funções são importantes como assimilar as

deformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita e selar as juntas impedindo a infiltração

de água e passagem de insetos.

De acordo co Sabbatini (1998), as funções primarias das juntas de argamassa em uma parede

de alvenaria são:

a) Unir solidamente as unidades de alvenaria e ajudá-las a resistir aos esforços laterais;

b) Distribuir uniformemente as cargas atuantes nas paredes por toda a área resistente dos

componentes de alvenaria com função estrutural.

c) Absorver as deformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita;

d) Selar as juntas contra a penetração de água de chuva;

18


4.3 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO

Segundo Sabbatini (1998), para que as argamassas tenham capacidade de prover as funções

citadas ela deve apresentar as seguintes características:

a) Ter trabalhabilidade (consistência, plasticidade e coesão) suficiente para que o

pedreiro produza com rendimento otimizado um trabalho satisfatório, rápido e econômico;

b) Ter capacidade de retenção de água suficiente para que uma elevada sucção das

unidades não prejudique as funções primarias;

c) Adquirir rapidamente alguma resistência depois de assentada para resistir a esforços

que possam atuar durante a construção;

d) Desenvolver resistência adequada para não comprometer a alvenaria da qual faz

parte, não devendo, no entanto, ser mais resistente que os componentes que a une;

e) Ter adequada aderência aos componentes a fim de que a interface possa resistir a

esforços cisalhantes e de tração e prover a alvenaria de juntas estanques à água da chuva;

f) Ser durável e não afetar a durabilidade de outros materiais ou da construção como

um todo;

g) Ter suficiente resiliência (baixa módulo de deformação) de maneira a acomodar as

deformações intrínsecas (retração na secagem e de origem térmica) e as decorrentes de

movimentos estruturais de pequena amplitude da parede de alvenaria, sem fissura.

De acordo com Sabbatini (1998), as características destas quantificações são fortemente

dependentes não só do tipo e composição da argamassa, mas também das características do

componente que ela irá unir.

19


Segundo Maciel, Barros e Sabbatini (1998), a argamassa deve cumprir adequadamente suas

funções, ela precisa apresentar um conjunto de propriedades especificas que são relativas à

argamassa no estado fresco e endurecido.

De acordo com Carvalho (2003), as propriedades da argamassa de assentamento são divididas

em dois grupos: Primeira na propriedade no estado fresco acontece quando a argamassa é

trabalhável ou deformável plasticamente sobre a ação de pequenas solicitações. A segunda na

propriedade no estado endurecido é quando a argamassa já ultrapassou a idade necessária para

lhe conferir resistência mecânica suficiente para resistir aos esforços atuantes.

4.4 PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO

4.4.1 Trabalhabilidade

Segundo Sabbatini (1998), a importância da trabalhabilidade de uma argamassa é que, pelas

características reológicas e por influir diretamente na qualidade do serviço do pedreiro, todas

as demais propriedades desejáveis a ela se subordinam.

Conforme Kalil e Leggerini (2013), a trabalhabilidade é uma propriedade difícil de ser

medida, pois considera a consistência, plasticidade e coesão. A mesma resulta no rolamento

dos grãos de agregados, lubrificado pelo ligante.

Segundo Bricka (2013), a trabalhabilidade da argamassa depende da combinação de vários

fatores. Entre eles a qualidade do agregado, quantidade de água, a consistência, capacidade de

retenção de água, tempo decorrido de preparação, adesão, fluidez e massa. Argamassa de boa

trabalhabilidade se espalha facilmente sobre o bloco e adere às superfícies. Sua consistência

permite que o bloco seja prontamente alinhado e na sobreposição das fiadas subseqüentes, e

não provoca escorrimento. O tempo entre mistura e uso da argamassa não deve passar de duas

horas e meia.

20


Para Sabbatini (1998), a trabalhabilidade é a mais importante propriedade da argamassa no

estado plástico e é difícil de ser definida e de ser medida. Para uma argamassa ter uma boa

trabalhabilidade quando se distribui facilmente ao ser assentada, não se desagrega ao ser

transportado, não endurece em contato com componentes de sucção elevada e permanece

plástica por tempo suficiente até seu assentamento.

Conforme o mesmo autor, para uma boa trabalhabilidade e a boa retenção de água são fatores

essenciais para uma boa aderência entre a unidade de alvenarias, sem ter uma boa

trabalhabilidade às chances de se ter as juntas uniformes e bem preenchidas são pequenas e

influi diretamente na qualidade final dos serviços.

4.4.2 Retração de Água

Os procedimentos para ensaio da retração de água devem ser seguidos conforme a NBR

13277.

Conforme Bricka (2013), a capacidade da argamassa de reter água contra a sucção do bloco

cerâmico. Este potencial pode ser aplicado com o uso de material pozolâmico ou com mais

água e tempo de mistura. Problemas dessa propriedade normalmente resultam de uma má

granulometria dos agregados, agregados muito finos ou muito grossos, mistura insuficiente ou

escolha do tipo de cimento inadequado.

Já Casali (2003), a retenção de água é entendida como a capacidade que a argamassa possui

de reter a água que contém quando colocada em contato com blocos de alta sucção.

Para Carvalho (2003), a retenção de água de uma argamassa está intimamente ligada com a

superfície dos componentes da argamassa.

“O aumento de retração de água pela argamassa evita perdas por evaporação, sucção e

absorção pelo componente, aumentando assim a capacidade que a argamassa tem em manter

sua trabalhabilidade e consistência” (CINCOTTO, 1995).

21


Já Sabbatini (1998), diz que a retenção da água é a capacidade que a água possui de reter a

mesma que contém quando colocada em contato com os agregados de alta sucção. A

capacidade de tensão esta associada com a tensão superficial de pasta aglomerante. A

argamassa tende a conservar a água necessária para molhar a superfície dos grãos de areia e

aglomerantes, porém a água em excesso é facilmente cedida por efeito da sucção da base onde

é assentada.

Segundo Maciel, Barros e Sabbatini (1998), os fatores que influencia na retração de águas são

as características e a proporção dos materiais constituintes na argamassa, essas propriedades

podem ser melhoradas com a presença da cal ou aditivos.

Para Sabbatin (1998), se for aumentar a capacidade de retenção de água é necessário aumentar

a superfície especifica dos constituintes, um exemplo é a cal a qual possui estas

características, por possuir cristais de grande capacidade absortiva, também se podem

empregar alguns tipos de aditivos que os quais possuem características absorva ou impeça a

percolação da água.

4.4.3 Plasticidade

Para Carvalho (2003), não existe um método para medir a trabalhabilidade da argamassa, o

que se mede é a consistência e a plasticidade.

Segundo Cicotto (1995), plasticidade é a capacidade que a argamassa tem de absorver os

esforços de deformação, a qual tem propriedade que efetivamente caracteriza a

trabalhabilidade e é influenciada pelo teor de ar, natureza e teor de aglomerantes e pela

intensidade de misturas das argamassas.

22


4.4.4 Massa específica e teor de ar incorporado

Os procedimentos de ensaio do teor de ar incorporado devem ser seguidos conforme a NBR

13278. E os procedimento para e realização do ensaio da massa específica de devem serem

seguidos os passo conforme a NBR 52.

Conforme Maciel, Barros e Sabbatini (1998), a massa especifica refere-se à relação entre a

massa da argamassa e o seu volume podendo ser absoluta ou relativa. Na determinação da

massa especifica absoluta, não são considerados os vazios existentes no volume de argamassa,

o que se difere da relativa ou massa unitária, por considerar os vazios.

Para Bulgarelli (2004), estás propriedades são muito importantes na dosagem das argamassas,

sendo que para a conversão do traço em massa para volume, que são normalmente utilizados

na confecção das argamassas preparadas em obras. E para o teor de ar incorporado é a

quantidade de ar existente em certo volume de argamassa. À medida que cresce o teor de ar, a

massa especifica relativa da argamassa diminui seu volume.

Para Maciel, Barros e Sabbatini (1998), a massa específica e teor de ar incorporado interferem

na trabalhabilidade da argamassa, uma argamassa com menor massa específica e maior teor

de ar, a mesma apresenta melhor trabalhabilidade. O teor de ar pode ser aumentado no uso de

aditivos, os quais devem ser muito criteriosos ao adicionar na argamassa, pois o aditivo pode

interferir negativamente nas demais propriedades da argamassa, o qual pode prejudicar na

resistência e na aderência.

4.5 PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO

Conforme Bricka (2013), o tempo de endurecimento uma importante propriedade da

argamassa que é decorrente da hidratação do cimento e a água. Caso o endurecimento for

muito rápido a argamassa apresentará problemas no assentamento dos blocos cerâmicos e no

acabamento dos mesmos nas juntas, caso o endurecimento for muito lento ocorrerá atraso na

obra pelo tempo de espera para o endurecimento.

23


4.5.1 Resistência a compressão

Maciel, Barros e Sabbatini (1998), cometam que para a resistência a compressão na

argamassa depende dos agregados e aglomerantes que empregam a mesma, a resistência

aumenta com a redução da proporção de agregado na argamassa e varia inversamente com a

relação água/cimento na preparação da mesma.

De acordo com Sabbatini (1998), a resistência á compressão da argamassa se inicia com o

endurecimento e aumenta em função do tempo até que o mesmo se estabiliza. A argamassa

com adição de cal e areia apresenta uma resistência pequena de maneira lenta e depende

muito da umidade e da absorção do dióxido de carbono do ar, ao contrário da argamassa de

cimento que depende menos das condições ambientais a desenvolver a resistência a

compressão esperada. Ainda segundo o mesmo autor a resistência requerida para uma

argamassa a ser empregado na alvenaria ira variar com a resistência a compressão do

elemento que a compõem e as medidas diretas da resistência da argamassa não é validas para

se conhecer a qualidade final da obra.

Para Bricka (2013), a resistência á compressão depende da mistura e também do tido e

qualidade do cimento. Para grande resistência a compressão a argamassa não significa ter a

melhor solução estrutural, ela deve ser capaz de resistir aos esforços que a parede precisa

suportar. Então a argamassa não deve exceder a resistência do bloco da parede para que as

fissuras decorrentes de expansão térmicas ou outros movimentos da parede ocorram na junta.

Conforme Verçoza (1975), as argamassas são usadas para resistir a esforços de compressão

baixa.

Segundo Sabattini (1998), os motivos de se ensaiar a resistência a compressão dos cubos e

cilindros de argamassa, é para permitir um controle estático da qualidade da argamassa em si

e justificando-se também porque a resistência á compressão reflete o grau de hidratação da

argamassa a qual tem influencia em outras características de desempenho, por exemplo:

durabilidade da argamassa.

24


4.5.2 Aderência

Para Sabbtini (1998), a aderência é uma das propriedades da argamassa, mas ela depende

também das características da base de assentamento. A resistência aderência poderá ser

definida como a capacidade que a argamassa possui de absorver tensões tangenciais

(cisalhamento) e normais (tração) sem se romper, A resistência depende na monolicidade da

parede e a resistência da alvenaria frente ás solicitações provenientes por deformações

volumétricas, carregamento perpendiculares excêntricos, esforços ortogonais a parede (carga

de vento) etc.

Conforme Buligarelli (2004), a aderência da argamassa é a capacidade de fazer com que a

interface com o bloco apresente certa resistência na absorção de tensões tangenciais e normais

a elas sem se romper, pois quanto maior a aderência maior é a estanqueidade da parede.

De acordo com Dubaj (2000), a aderência é a resistência ás tensões normais tangenciais os

quais atuam na interface do revestimento/base. A aderência ocorre essencialmente pela

ancoragem da argamassa nas reentrâncias e saliências macroscópica das superfícies e

principalmente pela ancoragem macroscópica da pasta aglomera nos poros da base, a qual

ocorre à penetração da pasta se dá por tensão capilar, quanto menor o poro, maior é a tensão

capilar.

Para Brinka (2013), a resistência de aderência é a capacidade da interface dos blocos de

absorver as tensões tangenciais e normais sem romper. Este fator influencia no grau de

contato e adesão como na trabalhabilidade, retentividade, taxa de absorção inicial dos blocos

cerâmicos, mão de obra, quantidade de cimento na mistura da argamassa, textura da superfície

dos blocos, umidade dos blocos, temperatura e umidade relativa.

4.5.3 Resiliência

Segundo Sabattini (1998), resiliência é a capacidade de se deformar sem apresentar ruptura

quanto sujeitas as solicitações diversas e de retornar a dimensão original quando cessam estas

solicitações. A resiliência esta inversamente relacionada com o valor do módulo de

25


deformação e com a resistência a compressão, no entanto este sentido é estendido no caso de

argamassa para o estado de deformação em que a ruptura sobre a forma de fissuras

microscópicas ou capilares não prejudiciais.

Ainda com o mesmo autor as fissuras prejudiciais são aquelas que permitem a penetração da

água da chuva através das juntas dos blocos cerâmicos ou que pelas características

prejudicando aos requisitos do usuário como na estética e temor pela segurança.

4.5.4 Durabilidade

Para Sabbatini (1998), a argamassa pode ter a sua integridade comprometida por uma serie de

fatores entre os quais são: retração na secagem, absorção de água, temperatura de

congelamento, choque térmico, agentes corrosivos, atmosféricos e agentes agressivos

biológicos.

Conforme o mesmo autor a retração na secagem ocorrem na argamassa com um teor de água

em excesso (alem da quantidade necessária para a combinação química dos aglomerantes). No

entanto o prejuízo maior não está somente na durabilidade, mas devido ao fato de que a

retração pode prejudicar o desempenho das alvenarias, isso ocorre devido o aparecimento de

fissuras prejudiciais na interface do elemento argamassa.

4.6 MATERAIS EMPREGADOS NA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO

4.6.1 Agregado Miúdo - Areia Natural.

Segundo Costa (2005), a areia natural podem ser extraídas nos leitos dos rios e de cava. Nos

leitos dos rios as areias são retiradas dos depósitos sedimentares através de sucção, que

bombeiam a água, contendo cerca de 5 a 10% de areia, para lagoas de decantação. Já as areias

de cava são extraídas por escavação mecânica ou desmonte hidráulico dos depósitos em

fundos de vales, cobertos por solo.

26


De acordo com Petrucci (1998), tem-se a definição da areia como material granular, sem

forma e volume definido, geralmente inerte, com dimensões, características e propriedades

adequadas ao uso na construção civil. A areia não é um material coesivo, com atividades

químicas praticamente nulas. Este agregado retém um importante papel no desempenho da

argamassa e concretos, no ponto de vista econômico e técnico, o qual tem algumas

propriedades importantes: retração e resistência ao desgaste por abrasão, sem prejudicar a

resistência aos esforços mecânicos.

Na NBR 7211 (2009), a areia é classificada como agregado miúdo, quando o material cujos

grãos passam pela peneira ABNT 4,8mm e ficam retidas na peneira ABNT 0,075mm.

Conforme Costa (2005), a areia natural é um agregado miúdo constituído de misturas de

diversas partículas de tamanhos diferentes, classificados em areia fina, média e grossa.

Já para Holsbach, (2004), areia pode-se definir como um material granular, sem forma,

volume definido geralmente inerte, com dimensões, características e propriedades adequadas

ao uso na construção civil.

“Areias grossas aumentam a resistência à compressão da argamassa, mas é preferível o uso de

areias finas porque estas aumentam a aderência”. (BRICKA, 2013).

Segundo Sabbatini (1998), a areia empregada na fabricação de argamassa pode ter uma

variação muito grande em suas características em função do lugar onde é extraída. As

influencias destas variedades além de ser muito extensas e quase sempre muito intensa.

Ocorre a falta de trabalhabilidade, capacidade de aderência e resiliência fazem com que a

escolha da areia seja uma opção preponderantemente técnica. Assim as mensurações das

interferências causadas nas propriedades de uma areia não possam ser generalizadas e deve

ser feita em todas as areias separadamente.

Conforme o mesmo autor a granulometria influem nas dimensões máximas características, a

distribuição granulométrica e a forma dos grãos, conforme a tabela 1 tem-se sinopse

qualitativa da influencia destes parâmetros nas propriedades das argamassas.

27


Tabela 1 - Influência das características granulométricas das areias nas propriedades das argamassas de

assentamento

Propriedades

Características da Areia

Quanto

menos o

módulo de

finura

Quanto mais

descontinua for a

granulometria

Quanto

maior teor de

grãos

angulosos

Trabalhabilidade Melhor Pior Pior

Retenção de água Melhor Variável Melhor

Resiliência Variável Pior Pior

Retração na Secagem Aumenta Aumenta Variável

Porosidade Variável Aumenta Variável

Aderência Pior Pior Melhor

Resistências Mecânicas Variável Pior Variável

Impermeabilidade Pior Pior Variável

Fonte: SABBATINI (1998).

Ainda segundo o mesmo autor, a regra geral é ocorrer uma interdependência difícil de se

avaliar entre os parâmetros granulométricos, mesmo se conhecendo algumas características

isoladas de uma dada areia não se pode inferir com certeza sobre influencia que causa nas

propriedades da argamassa que dela se utiliza.

4.6.2 Água

A trabalhabilidade da argamassa esta diretamente ligada com a quantidade de água a ser

adicionada.

Conforme está especificado na NBR 15961-2 (2011), os padrões de pureza devem ser

observados antes que a água seja utilizada nas argamassas, para ver se a mesma não está

contaminada por agentes químicos.

Segundo Vacari (2006), a argamassa obtém ótimos resultados quando for confeccionada com

o uso de água limpa, clara, de pH neutro e livres de sujeiras e materiais orgânicos. As água

que possuem o pH entre 5,8 e 8,0 e respeitam os limites máximos estabelecidos.

De acordo com a NBR 7215 (1997), a água a ser usada na mistura da argamassa deve ser

potável e manter em temperatura entre (23±2)ºC.

28


Petrucci (1998), a água que é utilizada na fabricação da argamassa é muito importante

observar se a mesma não contém nenhuma impureza que possa prejudicar as reações entre ela

e os compostos do cimento e que não haja, neste processo, a renovação de agentes agressivos

a argamassa.

4.6.3 Cimento

Segundo a ABCP (2002), o cimento Portland é a denominação convencionada mundialmente

para o material usualmente conhecido na construção civil como cimento. É um pó fino com

propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece com adição de água.

Depois de endurecido, mesmo que seja novamente submetido à ação da água, o cimento

portland não se decompõe mais.

Conforme ABCP (2002), com a evolução dos conhecimentos técnicos sobre cimento, foram

sendo fabricados novos tipos, que hoje a maioria destes existentes no mercado serve para o

uso geral nas construções. Alguns deles, entretanto, têm certas características e propriedades

que os tornam mais eficientes para determinadas funções, permitindo que se obtenha um

concreto ou uma argamassa com a resistência e durabilidade desejadas, de forma bem

econômica.

De acordo com ABCP (2002), o cimento Portland é composto de clínquer o qual é o principal

componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições podem variar

de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os diferentes tipos de

cimento.

O cimento misturado com água e outros componentes como a areia, pó de pedra, a cal e entre

outros materiais, resulta nos concretos e argamassa, os quais são utilizados em construções de

casas, prédios, pontes, barragem entre outras fontes de construções.

Para Sabbatini (1998), a utilização dos diferentes tipos e marcas de cimento portland

fabricado no Brasil, não provoca grandes modificações nas propriedades mais interessantes

das argamassas de assentamento, isso em função do pequeno teor de cimento empregado e das

29


características constantes do cimento portland. Evidentemente que o uso de cimento com

diferentes classes de resistência ira produzir argamassas com maior resistência mecânica

variáveis, no entanto a trabalhabilidade e a resiliência das argamassas serão pouco

influenciada.

Segundo Costa (2005), o fator água/cimento tem um papel importante na determinação da

porosidade, da matriz e da zona de transição e da resistência do concreto, fatores como

adensamento, condição de cura (grau de hidratação do cimento), aditivos, geometria e

condições de umidade do corpo de prova, tipo de tensão e velocidade de carregamento podem

também ter um efeito importante na resistência.

Conforme Guimarães (2002), o consumidor deve tomar cuidado ao comprar o cimento, para

não está levando um produto que está estocado há muito tempo, pois a umidade age sobre ele,

“empedrando” e assim tira as propriedades do cimento. E produtor em sacos rasgado o mesmo

dever ser rejeitado, pelo consumidor.

4.6.4 Agregado Miúdo - Pó de pedra

A extração da areia natural gera impacto ambiental, através de várias pesquisas científicas,

revelou-se a importância de buscar outro produto alternativo para o uso na construção civil,

um dos agregados relacionados para este fim seria o pó de pedra.

Segundo Sampaio e Almeida (2002), ultimamente os impactos ambientais estão sendo motivo

de preocupação para o mundo industrializado, pois está sendo gerados muito resíduos para

pouca reciclagem. A substituição da areia natural pelo pó de pedra foi uma solução

encontrada para reduzir alguns destes impactos. Nos países mais desenvolvidos o processo de

substituição iniciou-se nos anos setenta, uma década após a produção em série dos primeiros

equipamentos especiais usados para a britagem de material finos. Assim, viabilizou-se

industrialmente a idéia de produzir areia artificial em grandes escalas comerciais.

Segundo Tiecher (2003), o pó de pedra é um resíduo que, se não for aproveitado, acabara por

contaminar o meio ambiente. Se for utilizada à argamassa de assentamento com pó de pedra

30


no levantamento de alvenarias terá maior aderência que a areia natural, pois possui grãos mais

angulosos e ásperos.

As areias ditas artificiais [...] são obtidas por moagem de fragmento de rochas. As

melhores areias artificiais são as que provêm de granitos e pedras com grande

proporção de sílica. As areias provenientes de basalto apresentam, em geral, muitos

grãos em forma de placa ou agulha, que irão produzir argamassas ásperas,

geralmente as menos trabalháveis. (PETRUCCI, 1998, p.62).

De acordo com Sampaio e Almeida (2002), o Brasil não suporta mais a atividade de extração

de areia natural, devendo-se, o mais breve possível, encontrar alternativas que utilizam

tecnologias limpas, sem causar impacto ambiental.

A areia artificial ou areia industrial é um produto derivado da rocha que passa por

um processamento de britagem até atingir a granulometria desejada. Após a

perfuração da rocha, de acordo com o plano de fogo, as pedras são transportadas até

o conjunto de britagem até que atinjam granulometria menor que 4,8 mm. Na

maioria dos processos industriais, este produto é conduzido até os equipamentos de

lavagem que retiram do produto final os finos excedentes. (COSTA, 2005, p.22)

4.7 RESÍDUOS ALTERNATIVOS.

Segundo Fioriti e Akasaki (2004), a indústria da construção civil, segundo as estimativas, é

responsável por 15 a 50% do consumo dos recursos naturais extraídos do planeta terra. Com a

utilização de resíduos como agregado incorporados em novos materiais, além de dar uma

destinação adequada, pode vir a reduzir o consumo de recursos naturais retirados do meio

ambiente. Com isso o setor da construção civil, poderá proporcionar argamassa e concreto de

qualidade com menor custo sem estar agredindo o meio ambiente.

Conforme Medeiros et al. (2010), para a utilização dos resíduos da construção civil deve–se

analisar se o produto vai ser viável, se o mesmo é encontrado com facilidade, a sua

localização, e também deve se levar em conta se o produto possibilita de novas materiais no

mercado assim diminuindo o custo final.

31


Grande parte dos processos com atividade econômica, atualmente, são fontes

geradoras de resíduos, na forma de gases, líquido ou sólidos, causando grande

degradação ambiental, não contribuindo para o desenvolvimento sustentável. A

construção Civil é o setor da atividade tecnológica que consome grande volume de

recursos naturais e parece ser o mais indicado para absorver os resíduos sólidos.

(MOURA; GONÇAVEL; LEITE, 2006, p2).

De acordo com Prieto, et al. (2006), os resíduos gerados pelas empresas estão sendo utilizados

na fabricação de novos materiais na área da engenharia civil. Os pesquisadores realizaram

vários estudos procurando alternativas para a reutilização dos resíduos, possibilitando assim a

máxima utilização dos mesmos, como por exemplo, cinzas de carvão e de casca de arroz, da

areia de fundição, dos lodos de estações de tratamentos, dos entulhos da construção civil, dos

pós de pedra provinda de britagem, dentre outros.

Segundo Rossoni (2009), cada vez mais são realizadas pesquisas visando alternativas para

utilização de resíduos gerados pelas indústrias da construção civil. Os quais são destinados

para fabricação de argamassa, concreto, blocos de concreto, confecção de contra piso entre

outros materiais inovadores que chegam ao mercado.

4.7.1 A influência de pó de brita substituindo areia e cimento na argamassa com vistas à

produção de telhas.

No trabalho de Silva e Silva (2004), a qual foi realizada e analisando a substituição de

cimento e areia natural por rejeito de britagem das rochas como conhecida pelo pó de brita,

para a produção de argamassa visando na confecção de telhas.

Segundo os mesmos autores, para a produção das telhas de argamassa foram utilizados

cimento portland V ARI, areia fina, areia média, água e aditivo impermeabilizante. A

incorporação do pó de pedra foi utilizando-se cinco traços diferentes, de modo que foi

substituindo na quantidade de cimento, nas seguintes proporções: 75% de cimento e 25% de

pó de brita; 75% de cimento e 25% de pó de brita com aditivo plastificante; 100% de cimento

com aditivo plastificante; 100% de cimento.

Os ensaios realizados pelos autores na caracterização do pó de brita foram à análise

granulométrica e massa específica.

32


Conforme Silva e Silva (2004), a fabricação da telha de argamassa ocorreu da seguinte forma:

lançamento e mistura do agregado, moldagem das telhas e corte das mesmas em tamanho

padrão. E em seguida as telhas com os moldes são encaminhadas para uma câmera úmida

onde permanecem estocada por 24 horas, após este período as mesmas são retiradas dos

moldes e empilhadas, as quais permanecem por um tempo determinado de sete dias para

serem comercializados.

Com base nos resultados das resistências das telhas realizadas pelos autores, constatou que

houve uma queda de desempenho quando foram adicionados 25% de pó de brita tanto com,

quanto sem aditivo impermeabilizante, porém os valores apresentados forma acima dos 250

Kgf, definidos como limite mínimo pela norma NBR 13.858-2. O traço com 100% de cimento

com o uso de aditivo impermeabilizante obteve a maior resistência e o mesmo obteve menos

teor de absorção em relação ao demais.

De acordo com Silva e Silva (2004), os resultados e objetivos da pesquisa foram alcançados,

pois foi comprovada com base nos resultados dos ensaios realizados demonstraram a

viabilidade da utilização de pó de brita para a produção de telhas de argamassa.

4.7.2 Avaliação da substituição da areia natural por areia artificial em argamassa de

cimento cal e areia para assentamento.

A pesquisa realizada por Holsbach (2004), busca uma nova técnica de produção de argamassa

para alvenaria, substituindo a areia natural por areia artificial, juntamente com cimento e cal.

Esta nova técnica de produção de argamassa foi desenvolvida pelo autor com objetivo de

reduzir os custos da obra e desenvolver na área da construção civil uma argamassa que utiliza

agregados miúdos sem agredir o meio ambiente, o qual atualmente sofre grandes danos pela

extração da areia natural.

Segundo o mesmo autor foi escolhido o traço de 1:1:6 (cimento, cal e areia) para o ensaio, por

ser uma composição de grande resistência mecânica em relação aos demais traços utilizados

na construção civil e também é um dos traço mais usados nas obras. Para este ensaios foram

utilizados cinco traços em diferentes proporções, de modo que a areia natural foi substituída

33


parcialmente pela areia artificial nas seguintes porcentagens de 0%, 25%, 50%, 75% e 85%.

Com estas misturas permaneceu a mesma quantidade de cimento e cal.

De acordo com Holsbach (2004), os ensaios realizados em laboratório demonstram a pesquisa

de ensaios de compressão de corpos de provas de argamassa realizados nas idades de 7,14, 28

e 90 dias, e também foram realizados ensaios de tração na compressão diametral, juntamente

com resultados a compressão de primas de três blocos e tripletas ao cisalhamento. Onde foram

montados os seguintes números de corpos de prova.

Nove prismas, de três blocos, á compressão, (3 por idade de ensaio);

Nove tripletas à cisalhamento, ensaio de aderência, (3 por idade de ensaio);

Nove corpos de prova á tração dimensional, (3 por idade de ensaio);

Doze corpos de prova à compressão, (4 por idade de ensaio);

Segundo os ensaios físicos de agregados miúdos realizados pelo autor, com a areia natural e a

areia artificial revela que a areia artificial, é realmente mais fina que a areia natural. Apesar de

não serem realizados os ensaios de retenção de água, a areia artificial tem-se a característica,

de reter mais água.

Conforme Holsbach (2004), pode-se concluir que a argamassa com areia natural obteve maior

resistência de carga aos 28 dias para a compressão e tração, sendo a argamassa com 85% de

areia artificial com 17% menos resistente que a argamassa com 100% de areia natural. Já para

os prismas a capacidade de carga gera uma diferença de 3,34% entre a argamassa com 85% de

areia artificial, em relação à argamassa de 100% de areia natural. A maior capacidade de

carga que obteve no prisma foi à argamassa com 25% de areia artificial, o qual demonstrou

maior desvio padrão entre todas as amostras.

Como especificado pelo mesmo auto o ensaio de cisalhamento da tripletas não apresentaram

nenhuma característica em comum, todas as peças rompendo de forma particulares, o que

34


revela a, por isso uma melhor caracterização destes ensaios com números maior de ensaios

para estimativas.

O estudo desenvolvido pelo mesmo autor pode-se concluir que, a argamassa com 85% de

areia artificial, pode ser utilizada na área da construção civil como sendo de bom uso para as

cargas características de sua tensão de ruptura, como paredes de vedação. Se forem realizados

controles na confecção da argamassa, tanto na adição de água e nos agregados miúdos, pode

se diminuir o fator de segurança com as mesmas cargas de aplicação.

4.7.3 Utilização o pó de pedra basáltica em substituição á areia natural no concreto.

No trabalho de Menossi (2004), a pesquisa foi realizada em relação à substituição da areia

natural existente no concreto por pó de pedra. O pó de pedra é o rejeito da exploração de

pedreiras e seus diâmetro máximo que se pode ter é inferior a 4,8 mm.

Neste estudo o mesmo autor verificou as características dos materiais que compuseram o

estudo do concreto. E logo após está fase, foram confeccionados corpos de provas de

concreto, sendo utilizados cinco traços diferentes, a areia natural foi sendo substituída

gradualmente pelo pó de pedra, nas seguintes proporções de 25%, 50%, 75% e 100%. Em

cada traço elaborado foi quantificados o seu abatimento e a resistência á compressão axial.

Para a caracterização do pó de pedra foram realizados os seguintes ensaios: granulometria,

materiais pulverulentos, perda ao fogo, difração por raios X, massa específica, reatividade

potencial álcali-agregado e pozolanicidade da fração fina passante na peneira #200.

Conforme o mesmo autor os resultados e objetivo principal destas pesquisas foram

plenamente alcançados, onde foi comprovada a viabilidade da substituição por completa da

areia natural pelo pó de pedra em concretos com funções estruturais.

Segundo Menossi (2004), o pó de pedra mostrou nos ensaios que é um material que possui

todas as características físicas e químicas necessárias em utilização no concreto. O pó de

pedra passante na peneira #200 o qual corresponde a um valor de 13% onde mostrou ser

35


importante na composição do concreto, o mesmo tem influencia diretamente na resistência a

compressão e na trabalhabilidade, pois os concretos produzidos sem a presença dos mesmos

apresentaram as características químicas e físicas inferiores ao concreto com a presença de

finos.

O pó de pedra por ser um material provindo de britador, possui sua estabilidade

granulométrica, fatos mostrados nos ensaios de granulometria realizados a cada seis meses,

durante um período de tempo de 24 meses foram praticamente os mesmos.

4.7.4 A influência do filler de areia britada de rocha calcária nas propriedades da

argamassa de revestimento.

De acordo com Silva, Buest e Campiteli (2005), a utilização de agregado proveniente de

britagem de rocha na produção de argamassas está sendo cada vez mais frequente, na medida

em que as jazidas de areia natural estão se esgotando ou sofrem restrição para proteção

ambiental. Este trabalho tem a finalidade de verificar os efeitos de agregados britados

provenientes de rocha, na influência do filler nas propriedades das argamassas no estado

fresco e endurecido.

Com os dados dos mesmos autores se utilizou cimento CP II Z 32, cal virgem moída e areia

britada. Foram produzidos dois tipos de argamassa, uma com teor de filler de 6,0% e outra

com teor de filler de 0,7%, ambas com índice de consistência. No estado fresco, foram

determinados os seguintes ensaios: a massa específica, o teor de ar incorporado, retenção de

água através do funil de Buchner modificado.

Neste estudo dos autores foram moldados, corpos de provas cilíndricos, com as argamassas

produzidas, onde verificou os seguintes ensaios, de compressão, absorção de água, índice de

vazios e massa específica, por imersão e fervura. Foram moldados também, corpos de provas

prismáticos para verificar, á tração na flexão e absorção de água por capilaridade. Para fazer

os seguintes ensaios de resistência de aderência à tração, absorção de água pelo método do

cachimbo e observações de fissuração, foi revestida dois painéis com espessura de dois

centímetros de argamassa.

36


De acordo com os autores a argamassa com 6,0% de teor de filler obteve os seguintes

resultados, no estado fresco, melhor plasticidade, menor teor de ar aprisionado e maior

retenção de consistência. Onde o mesmo não mostrou influência na retenção de água. Já no

estado endurecido, a argamassa com o mesmo teor de filler apresentou maior resistência à

compressão, maior resistência à tração na flexão, menor absorção de água, menor índice de

vazios e maiores densidade de massa aparente e massa específica. O revestimento executado

nos painéis usando a argamassa com maior teor de filler apresentou menor permeabilidade à

água, maior resistência de aderência à tração e maior incidência de fissuras visíveis.

Segundo Silva, Buest e Campiteli (2005), o surgimento de fissuras em grandes números no

revestimento tanto com a argamassa no estado fresco e endurecido com maior teor de filler, os

ensaios demonstrarão que a areia britada de rocha é viável na produção de argamassa mista.

Porém, para tentar eliminar os surgimentos de fissuras deve-se iniciar uma pesquisa onde,

possivelmente, com a utilização de aditivos incorporadores de ar, podem-se melhorar as

propriedades e a trabalhabilidade da argamassa. Onde também fazendo lavagem na areia

britada poderá diminuir o teor de filler, eliminado o surgimento de fissura.

Os autores dizem que os resultados foram satisfatórios, pois os ensaios indicaram que a

presença de filler na argamassa influenciou nos resultados, onde houve aumento nas

resistências à compressão, à tração na flexão e aderência à tração e negativamente na

formação de fissuras visíveis. Foi observado que o filler teve influência favorável nos

resultados de absorção de água e índice de vazios. Os autores chegaram à seguinte conclusão

que a presença de filler obteve um desempenho muito bom na argamassa.

4.7.5 Influencia da substituição de areia natural por pó de pedra no comportamento

mecânico, microestrutural e eletroquímico de concreto.

Conforme Sá (2006), o seguinte trabalho tem o objetivo de buscar conhecer e melhorar a

microestrutura do concreto, buscando conhecer os mecanismos de corrosão das armaduras.

Onde o presente trabalho foi desenvolvido visando conhecer a substituição da areia natural

pelo pó de pedra, quanto á resistência mecânica, à microestrutura e quanto a sua durabilidade.

37


Ele afirma ainda que a construção civil seja um dos maiores consumidores de matérias-primas

naturais, onde este grande consumo de recursos naturais tem gerado preocupações com a

preservação do meio ambiente, por este motivo há muitos estudos relativos à utilização de

resíduos, pelo qual pode ser substituído total ou parcialmente, obtendo desempenho

satisfatório, no produto inovador.

Nesse estudo no mesmo autor foi produzidos concretos com dois tipos de resistência de 20

MPa e 40 MPa, o qual foi confeccionando concreto contendo areia natural, e concreto com pó

de pedra, em substituição da areia natural, e os aditivos: nitrito de sódio e cloreto de sódio. E

também foram feitos avaliação ambiental do pó de pedra devido o seu rejeito.

Na pesquisa do autor, o pó de pedra é classificado como um material inerte ele pode ser

utilizado em estruturas de concreto sem estar prejudicado a saúde e o meio ambiente. O

concreto utilizando com resistência de 20 MPa, sendo utilizado o pó de pedra, foi qual

apresentou melhor desempenho de resistência a compressão aos 28 dias em relação ao

concreto obtendo areia natural. Neste ensaio o pó de pedra deve ter diminuído a porosidade,

ou seja, os espaços vazios. Já para a resistência do concreto com 40 MPa os resultados foram

totalmente ao contrários, pois o mesmo apresentou melhor desempenho com a areia natural.

Seguindo com os resultados de Sá (2006), a utilização do pó de pedra no concreto com

resistência 40 MPa obteve uma resistência muito baixa, onde possivelmente ouve uma

necessidade maior de água para recobrir as partículas. O concreto com resistência de 20 MPa,

poderá ter uma substituição de 100% de área natural por pó de pedra, pois é possível obter

concreto mais resistente e mais duráveis. Em relação a analisa da microestrutura, foi analisado

que o concreto com resistência de 20 MPa contendo pó de pedra apresentou uma interface

agregado pasta cimento mais fechada e menos porosa.

38


4.7.6 Estudo do desempenho de argamassas de assentamento utilizando areia artificial,

cal e aditivo plastificante.

Conforme o trabalho realizado por Montagner (2006), tem como objetivo estudar o

desempenho da argamassa de assentamento utilizando areia artificial (pó de pedra), em

substituição parcial (50%) e total (100%) á areia natural.

Para a realização do trabalho do mesmo autor comparou resultados de dois traços distintos os

quais são (1:1:6) e (1:2:9) utilizando a cal e aditivo plastificante. Onde nesta pesquisa foi

analisando as propriedades da argamassa de assentamento no seu estado fresco, através da

retenção de água, e no estado endurecido, através da resistência a compressão e aderência.

Foram utilizados os seguintes materiais para a confecção da argamassa, (cimento, a cal, areia

natural e areia artificial) foram caracterizados em Laboratório. Para adição do aditivo

plastificante foram seguidos os dados fornecidos pelo seu fabricante.

Sendo realizadas 216 unidades de corpos de provas para verificação da resistência à

compressão para cada traço, nas seguintes idades de 3, 7 e 28 dias, onde também foram

confeccionados tripletas e prismas, com 54 corpos de provas para cada um, para rompimento

aos 28 dias.

Nesta pesquisa realizada por Montagner (2006), verificou-se que a utilização da areia artificial

irá aumentar a rigidez da argamassa no estado endurecido. No estado fresco, verificou-se que

a cal retém mais água que o aditivo plastificante, a cal deverá apresentar os melhores

resultados, conclui-se que a utilização da areia artificial na argamassa de assentamento deve-

se utilizar a cal.

4.7.7 Utilização de pó de pedra na confecção de blocos cerâmicos de vedação.

Conforme o trabalho de conclusão de curso de Nunes (2012), o qual verificou a incorporação

de pó de pedra em blocos cerâmicos de vedação, realizou analise do pó de pedra com três

porcentagens de 5%, 10% e 20% na mistura com a argila. Para a realização dos ensaios foi

39


fabricados uma média de 26 blocos, para cada porcentagem para serem analisados no

laboratório, quanto a características visuais, geométricas, físicas e mecânicas.

Conforme o Nunes (2012), as amostras que foram retiradas para fazer essas análises foram

verificadas que em relação à absorção de água estava um pouco acima do máximo e em

relação à resistência a compressão, quatro blocos ficaram abaixo no mínimo fazendo análises

conforme as normas. Com a adição do pó de pedra na argila, este resíduo obteve um destino

correto na confecção dos blocos cerâmicos os quais ficaram dentro do especificado pela

norma.

Com base nos resultados de Nunes (2012), após ter feito todas as verificações, foi concluído

que com 20 % de pó de pedra na mistura com a argila, obteve uma melhora na sua absorção

de água, reduzindo 18,6% de água e resistência a compressão aumenta de 111%, a resistência

do bloco passou de 1,09 MPa para 2,03 MPa, o qual teve um bom desempenho. Nas

características geométricas dos blocos teve pouca variação nas suas dimensões quanto a

comprimento, largura, altura, flecha, esquadro e nas espessuras das paredes externas e nos

septos. Também verificou analise visual em todos os blocos os quais possuíam trincas, e 46%

dos blocos estavam com deformações.

4.8 ANALISE DAS PROPRIEDADES E CLASSIFICAÇÃO DE AGREGADO MIÚDO

PARA A ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO.

As análises de propriedades e classificação dos agregados serão feita de acordo com as NBR

como será descrito nos itens a seguir.

4.8.1 Análise granulometria

Para a caracterizações dos agregados serão feita a determinação da composição

granulométrica pela norma NBR NM 248:2003.

40


A granulometria é um método de análise de amostra para medir os diferentes tamanhos das

partículas dos agregados miúdos o qual serve para medir as frações correspondentes a cada

tamanho.

A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e formar duas amostras para ensaio

conforme NBR NM 27. A quantidade mínima de material para cada determinação da

composição granulométrica de um agregado encontra-se na Tabela 2.

Tabela 2 - Quantidade mínima por amostra, por ensaio

Dimensão máxima

característica do

agregado, (mm)

Massa

mínima da

amostra, (kg)

<4,75 0,3*

9,5 1

12,5 2

19 5

25 10

37,5 15

50 20

63 35

75 60

90 100

100 150

125 300

* Depois de

seco.

Fonte: NBR NM 248:2003

A execução de ensaios conforme a NBR NM 248:2003, onde serão utilizadas duas amostras

para cada matéria prima (pó de pedra e areia natural), das quais serão calculadas as

porcentagens retidas e acumuladas para cada abertura de peneiras estabelecida, juntamente

com seu modulo de finura e dimensão máxima.

As quantidades máximas em cada peneira estão na Tabela 3.

41


Tabela 3 - Máxima quantidade de material sobre as peneiras.

Abertura da

malha (mm)

Máxima quantidade de

material sobre a tela

(peneiras redondas de 203

mm de diâmetro)

50 3,6

37,5 2,7

25 1,8

19 1,4

12,5 0,89

9,5 0,67

4,75 0,33

< 4,75 0,2 Fonte: NBR NM 248:2003

4.8.2 Determinação da massa especifica de agregado miúdo.

Para a definição da massa especifica a mesma deve está de acordo com a norma NBR

9776:1987.

A massa especifica é a relação entre a massa do agregado seco em estufa (100ºC a 110ºC) até

constância de massa e o volume igual do sólido, incluídos os poros impermeáveis.

A massa especifica é calculada do agregado miúdo é calculada mediante a expressão:

𝛾 =500

𝐿−200𝑐𝑚 ³ (1)

γ= massa especifica do agregado miúdo, expressa em g/cm³;

L= leitura do frasco ( volume ocupado pela água-agregado miúdo);

4.8.3 Determinação da massa unitária

A massa unitária do pó de pedra e areia natural será desenvolvida pela NBR NM 45 (2006),

agregado em estado solto. Em relação entre a massa do agregado laçado no recipiente de

acordo com o estabelecido pela própria norma.

42


Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar,

considerando-se também os vazios entre os grãos. Massa unitária compactada é a relação

entre sua massa e seu volume compactado segundo um determinado processo, considerando-

se também os vazios entre os grãos.

Segue a fórmula (2) para calcular a massa unitária do agregado.

γs =mar −mr

V 𝐾𝑔 𝑑𝑚³ (2)

γs: é a massa unitária do agregado (Kg/dm³);

mar: é a massa do recipiente mais o agregado (Kg);

mr: é a massa do recipiente vazio (kg);

V: é o volume do recipiente (dm³);

4.8.4 Determinação do inchamento do agregado miúdo

O inchamento é uma propriedade importante para a determinação do traço em volume, mas

essa propriedade não é determina diretamente. Na prática é determinar a umidade presente no

agregado para, a partir, do conhecimento do inchamento do agregado, determina-se o aumento

de volume provocado pela umidade.

O inchamento é o aumento de volume que o agregado miúdo seco sofre ao absorver água.

Este aumento é produzido pela separação entre os grãos do agregado devido à película de

água que se forma em torno do grão provocando o afastamento da partícula. O volume

aparente de um agregado varia em função do seu teor de umidade, então num mesmo volume

tem-se menos material. Este inchamento depende da composição granulométrica e do grau de

umidade do agregado, sendo maior para agregados finos que possuem uma maior superfície

especifica.

A NBR 6467:2009 prescreve o método para a determinação do inchamento de agregado

miúdo, sendo os resultados são obtidos a partir das seguintes formula:

43


a) Para calculara massa unitária do material seco (𝛾𝑕).

𝛾𝑕 = 𝑀

𝑉 𝐾𝑔 𝑑𝑚³ (3)

M= massa do agregado miúdo úmido (Kg);

V= é o volume do recipiente (dm³);

a) Para calcular o teor de umidade das amostras coletadas nas cápsulas;

𝑕 =𝑀𝑖−𝑀𝑓

𝑀𝑓−𝑀𝑐𝑥 100 (4)

h: teor de umidade do agregado, em %;

Mi: massa da cápsula com o material coletado durante o ensaio, em g;

Mf: massa final da cápsula com o material coletado após secagem em estufa, em g;

Mc: massa da cápsula em g;

b) Para cada teor de umidade deve se calcula o inchamento:

𝑉𝑕

𝑉𝑜=

𝛾𝑠

𝛾𝑕 (100+𝑕)

100 (5)

Vh: volume do agregado com h% de umidade, em dm³;

V0: volume do agregado seco em estufa, em dm³;

Vh/V0: coeficiente de inchamento;

γs: massa unitária do agregado seco em estufa, em kg/dm³;

γh: massa unitária de agregado com h% de umidade, em Kg/dm³;

h: teor de umidade do agregado, em %;

44


4.8.5 Determinação da resistência á compressão do corpo de prova de argamassa.

De acordo com a NBR 7215:1997 estabelece o método para determinação da resistência a

compressão de argamassa para assentamento de corpos de provas cilíndricos de 50 mm de

diâmetro e 100 mm de altura.

45


5. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Os ensaios nos pós de pedra em substituição parcial da areia natural na argamassa de

assentamento em blocos cerâmicos de vedação foram realizados utilizando o método

experimental, em conformidade com as normas, os quais serão apresentados em quatro etapas

para melhor entendimento dos procedimentos adotados.

A primeira etapa foi à realização da coleta do pó de pedra nos cincos diferente britadores da

região de Chapecó. Nesta etapa também se realizou os ensaios de caracterização da areia

natural e dos cinco pós de pedra, tais como:

Caracterização granulométrica – NBR NM 248:2003;

Massa unitária - NBR NM 45:2006;

Massa específica – NBR NM 9776:1987;

Determinação do inchamento – NBR 6467:2009.

Segunda etapa elaboração do traço para serem confeccionados os corpos de prova com

argamassa de assentamento.

Terceira etapa realização do ensaio da resistência a compressão dos corpos de prova.

Quarta etapa quantificação do pó de pedra a qual foram realizadas pelos cincos diferentes

empresas de britagem as mesmas forneceram os dados da quantidade de agregado produzido

em metros cúbicos por mês, avaliaram a destinação atual deste agregado produzido nestas

empresas.

46


5.1 PROCEDIMENTOS EXECUTADOS NA PRIMEIRA ETAPA

5.1.1 Coleta dos materiais.

O pó de pedra foi coletado em cinco britados diferentes na região de Chapecó-SC, onde foram

recolhidos em média 130 kg de material em cada uma das empresas e colocados em duas

bolsas de ráfia (figura 1).

Figura 1 - Coleta do pó de pedra – Britador A

Foi coletado o material em uma única vez para que a composição e propriedades dos mesmos

fossem à mesma para os ensaios e na confecção do traço da argamassa de assentamento. A

quantidade do agregado coletado foi o suficiente para a realização de todos os ensaios e a

fabricação da argamassa.

O pó de pedra é obtido através de um processo mecânico que se utiliza de rolo compactador, o

qual faz à moagem das pedras e a mesmas passam por diversas peneiras de maior até a menor

dimensão e também por diversas esteiras até caírem no chão onde será recolhido por maquina

dado o destino final, isso ocorre em todas as cinco diferentes empresas conforme a figura 2.

47


Figura 2 - a) Processo de moagem das pedras no britador B; b) Agregados retirados por maquina no

britador C

5.1.2 Caracterização dos materiais.

Foram caracterizados a areia natural e os diferentes pós de pedra através dos ensaios de

granulometria, massa específica, massa unitária e inchamento, lembrando que a areia natural

foi adquirida em uma obra em construção conforme figura 3.

Figura 3 - Estocagem da areia natural

48


5.1.2.1 Ensaio granulométrico

O ensaio de granulometria da areia natural e pó de pedra foram realizados com relação na

NBR NM 248:2003.

O ensaio foi realizado utilizando as peneiras da serie normal: 4,75mm; 2,36mm; 1,18mm;

600µm; 300µm; 150µm; 75µm e o fundo. As peneiras foram posicionadas na ordem crescente

conforme os diâmetros das malhas, de baixo para cima.

Após o material ter secado na estufa a temperatura de 100ºC á 105Cº por 24 horas, conforme

a figura 4. Foi esperado em torno de 60 minutos para que o mesmo esfriasse em temperatura

ambiente, e após isto foram separadas duas amostras de 500 gramas para cada agregado

miúdo.

Figura 4 - Agregado miúdo sendo secado na estufa

Uma amostra com 500 gramas de agregado miúdo foi despejada na peneira com dimensão

maior (4,75mm) que após é posta a tampa sendo levado todo o conjunto de peneira para um

agitador mecânico onde o mesmo permanece no equipamento vibratório em torno de um

minuto e meio (figura 5). A abertura 4,75 mm representa o limite entre o agregado miúdo e o

agregado graúdo.

49


Figura 5 - Agitador mecânico

Em seguida foi pesado o material retido em cada peneira conforme figura 6. Para

posteriormente, ser calculada a curva de porcentagens retidas e acumuladas em cada peneira

com dimensão diferente, conforme as tabelas em anexo A.

Figura 6 - a) Material retirado da peneira sendo pesado; b) Material retido de cada uma das peneiras,

com diferentes granulometria

50


5.1.2.2 Ensaio da massa específica

Para a determinação da massa específica da areia natural e dos pós de pedra foram seguidos

os procedimentos descritos na antiga NBR 9776:1987.

Para determinação da massa específica de cada material aplica-se a fórmula conforme descrita

no item 4.8.2.

A areia natural e os pós de pedra foram secados na estufa onde os mesmos permaneceram em

temperatura de 105ºC á 110ºC por 24 horas, após os materiais serem retirados da estufa os

mesmos permaneceram em torno de 1 hora em temperatura ambiente, para esfriarem e após

foram separadas três amostras de 500g para cada matéria prima.

Com um frasco de Chapman adicionou-se água até a marca de 200cm³ e em seguida

cuidadosamente foi colocada uma amostra de 500 gramas do agregado miúdo no frasco

conforme figura 7.

Figura 7 - Agregado miúdo sendo adicionado no frasco de Chapman

Logo após é feita uma agitação continua no frasco, onde se buscou eliminar as bolhas de ar

através da percolação do líquido, e em seguida foi colocado o fraco em uma superfície plana

esperando alguns segundo para estabilização do nível da água e fez-se efetivamente a leitura

no fraco de Chapman (figura 8). Este procedimento foi realizado três vezes para cada material

conforme as tabelas em anexo B.

51


Figura 8 - Leitura do nível (água/ agregado) atingiu no frasco de Chapman; a) Areia natural; b) Pó de

pedra

No ensaio com o pó de pedra dos britadores B, C e E não foi possível fazer leitura no frasco

de Chapman, pois o mesmo não atingiu o nível de leitura, conforme pode-se observar na

figura 9. Para conseguir atingir o nível de leitura foi aumentada a massa da amostra conforme

as tabelas em anexo B.

Figura 9 - Nível de leitura não atingida no frasco de Chapman

5.1.2.3 Ensaio de massa unitária

Para a realização do ensaio de massa unitária dos diferentes pós de pedra e areia natural foram

seguido os procedimentos descritos na NBR NM 45:2006.

52


Para isso foi seco o material na estufa em temperatura de aproximadamente 105ºC por 24

horas, após este tempo foi retirado o agregado da estufa e deixado o mesmo esfria em

temperatura ambiente por uma hora. Logo após foram feitas as medições de uma amostra do

agregado miúdo seco dentro de uma padiola de massa e volume conhecidos (figura 10).

Figura 10 - a) Pesagem da padiola; b) Amostra do agregado (areia natural) para o ensaio

Após ter separado amostra do agregado para o ensaio, este foi posto em uma bandeja para

então ser lançada com uma concha da bandeja para dentro da padiola de uma altura constante

de 10 cm, sem que seja comprimida até que ficou completamente cheia. Os excessos do

agregado acima da borda da padiola foram então rasados com uma régua sem comprimir, o

material (figura 11).

Figura 11 - a) Preenchimento do recipiente (pó de pedra); b) Rasamento da superfície (pó de pedra)

Após ter feito o rasamento da superfície é pesado o conjunto (padiola e agregado), conforme

figura 12. Assim obteve-se a massa unitária conforme as tabelas em anexo B.

53


Figura 12 - Pesagem do material para obter a massa unitária (pó de pedra)

Os procedimentos adotados acima foram executados cinco vezes para cada agregado (areia

natural e os cinco pós de pedra).

5.1.2.4 Ensaio de inchamento

Para a realização do ensaio de inchamento foram seguidos os procedimentos descritos na

NBR NM 6467:2009, sendo que para areia natural e os diferentes pós de pedra foi utilizado

um recipiente para fazer a homogeneização de forma manual com as mãos.

Primeiramente foi separada uma amostra superior a necessária para o ensaio um pouco mais

de 15dm³ em seguida esta foi seca na estufa, após 24 horas foi retirada e deixou que a mesma

esfriasse em temperatura ambiente.

Foi posto este agregado em uma bandeja onde se adicionou a quantidade de água equivalente

ao teor de umidade e foi feita a homogeneização manualmente, tomando o cuidado para não

se perder agregado e deixando o mesmo bem misturado, conforme a figura 13.

54


Figura 13 - a) Adição de água (pó de pedra); b) Homogeneização do agregado (pó de pedra)

Após cada adição de água e homogeneização feita foi lançado do agregado com uma concha

da bandeja para dentro da padiola de uma altura aproximadamente de 10 cm acima da borda

até que ficou completamente cheia, então foi realizado o nivelamento da base superior.

A cada nova adição de água, após a homogeneização do agregado foi coletada uma amostra

em uma cápsula, ao término do ensaio todas as cápsulas foram pesadas, conforme (figura 14)

e levadas à estufa onde as mesmas permaneceram por aproximadamente 24 horas, então

foram pesadas novamente.

Figura 14 - Pesagem das cápsulas (pó de pedra)

55


5.2 PROCEDIMENTOS EXECUTADOS NA SEGUNDA ETAPA

5.2.1 Preparo da mistura

A escolha do traço utilizado foi determinada por ser o mais utilizado em obra e pelas

pesquisas elaboradas referente às dosagens da argamassa de assentamento, sendo 1:6

(cimento:areia) em volume.

A relação água/cimento (a/c) foi adquira depois de elaborados vários testes na argamassa de

assentamento, utilizando os três traços em volume, conforme tabela 4, adicionando varias

quantidades de água em diversas argamassas e observando a trabalhabilidade visual, ou seja,

que tivessem facilidade de manuseio e espalhamento e as quais foram testadas em um tijolo

(figura 15). Após diversas tentativas foi encontrado o valor da relação água cimento para os

três traços de 1,3.

Figura 15 - Testes para achar a relação água cimento da argamassa de assentamento.

Com os ensaios de granulometria realizados para todos os pós de pedra e a areia natural, foi

possível analisar o pó de pedra com suas respectivas granulometria compatível com a areia

natural que foi o pó de pedra do britador A, e outro com a granulometria totalmente diferente

da areia natural que é o pó de pedra do britador E.

56


Foram elaborados três traços os quais confeccionados em volume, já que no canteiro de obra

o volume é a unidade de medida mais utilizada. A tabela 4 mostra os traços utilizados na

pesquisa em volumes.

Tabela 4 - Traço estudado na pesquisa

Identificação

do CP

% de pó de pedra

na substituição

da areia natural

Traço em

volume Materiais

T1- Original 0 1: 6 Cimento: areia

T2- Britador A 15 1: 5,1: 0,9 Cimento: areia: pó de pedra

T3- Britador E 15 1: 5,1: 0,9 Cimento: areia: pó de pedra

As medidas dos agregados para a confecção da argamassa foi utilizado um copo dosador com

capacidade de meio litro.

O que diferenciou uma argamassa da outra foi a granulometria do pó de pedra na mistura. A

quantidade em volume de cimento e a relação água/cimento (a/c) foram às mesmas para os

três traços, pois obtiveram a mesma trabalhabilidade.

O cimento usado na fabricação da argamassa foi adquirido em uma loja de material de

construção. O cimento usado foi CP II F - 32 o qual é encontrado com facilidade no comércio

local.

5.2.1.1 Produção da argamassa

Primeiramente foi colocada uma quantidade considerável de areia e pó de pedra para secar na

estufa em temperatura constante entre 105ºC a 110ºC e após 24 horas foram retirado os

mesmo, este procedimento foi feito para que na elaboração do traço a quantidade de água a

ser adicionada na argamassa seria a mesma para os três traços, pois como foi elaborado um

traço de argamassa de assentamento por dia, isso poderia variar a umidade no material.

Após o material ser retirado da estufa esperou-se aproximadamente 1 hora para o mesmo

esfriar em temperatura ambiente, logo após com auxilio de um copo dosador foram separada

57


as quantidades em volume para cada agregado (cimento: areia: pó de pedra: água), conforme

figura 16. O material é posto no copo dosador com auxilio de uma concha sem socar o

agregado miúdo, após é feito o alisamento na base superior do copo dosador com auxilio de

um soquete aplicando movimento de vai e vem, conforme figura 17.

Figura 16 - a) Materiais separados para o traço original; b) Material separado para o traço com adição do

pó de pedra

Figura 17 - Separação do agregado em volume para a confecção da argamassa (pó de pedra)

Os três traços de argamassas para assentamento foram elaborados como descrito na NBR

13.276. Na figura 18 podem-se visualizar os procedimentos de preparo das argamassas.

58


Figura 18- Adição dos materiais na argamassadera

As argamassas foram confeccionadas em uma argamassadera. Para o traço original adicionou

primeiramente metade da água no recipiente do misturador e em seguida adição do cimento

para se fazer hidratação do mesmo e logo após a adição da areia e o restante da água. Já para o

traço com adição do pó de pedra, a única diferença das adições do traço original é que se

adicionou o agregado juntamente com a areia natural no recipiente.

5.2.1.2 Moldagem dos corpos de prova

Os corpos de prova foram moldados em conformidade com a norma antiga NBR 7215:1997.

Para a moldagem dos corpos de prova cilíndricos, foram utilizados moldes metálicos, com

cinco centímetros de diâmetro e dez centímetros de altura. Os corpos de prova foram

lubrificados com uma fina camada de óleo mineral de baixa viscosidade na superfície interna

e na superfície externa foram apertando os parafusos. Os moldes foram preparados minutos

antes da preparação da argamassa, conforme figura 19.

59


Figura 19 - Lubrificação nos moldes dos corpos de prova para argamassa de assentamento

Os corpos de prova foram adensados manualmente com auxílio de um soquete metálico, em

quatro camadas iguais, recebendo cada camada 30 golpes moderados do soquete

uniformemente distribuído. Após ultima camada foram feito a rasadura do topo dos corpos de

prova com o próprio soquete deslizando-se sobre as bordas em movimento de vai e vem,

conforme a figura 20.

Figura 20 - a) Trabalhabilidade da argamassa; b) Adição da argamassa nos corpos de prova; c) 30 golpes

sendo aplicado em cada uma das quatro camadas; d) Emparelhamento da base superior

60


A NBR 7215 solicita quatro corpos de prova por idade, mas foram moldados somente três

corpos de prova para cada idade para serem rompidos nos 7, 14 e 28 dias, pois o laboratório

possuía somente 10 moldes metálicos dos corpos de prova.

5.2.1.3 Cura dos corpos de prova

Os corpos de prova devem ser submetidos a um período de cura inicial ao ar e a um período

final em água.

Os corpos de prova depois de moldados permaneceram nas condições do ambientes até a sua

desmoldagem após 24 horas. Após a desmoldagem os corpos de prova foram identificados e

em seguida foram emersos separadamente entre si numa caixa de água saturada de cal, no

laboratório de engenharia civil onde permaneceram até a data da realização dos ensaios de

compressão, conforme figura 21.

Figura 21- a) Cura inicial por 24 horas; b) Desmoldagem dos corpos de prova; c) Identificação dos CPs; d)

Cura em água saturada com cal

61


5.3 PROCEDIMENTOS EXECUTADOS NA TERCEIRA ETAPA

5.3.1 Ensaio de resistência a compressão

Após moldagem e cura, os corpos de prova não foram capeados com enxofre, mas foi

utilizado no lugar deste capeamento um material chamado borracha neoprene.

Foram limpos os pratos da prensa, e colocados nos corpos de prova dois pedaços de neoprene

com dimensão de cinco centímetros de diâmetro cada um, foi posto um na parte inferior do

corpo de prova e outro na parte superior. O corpo de prova é posicionado sobre o prato

inferior da prensa de maneira que fica rigorosamente centrado. A seguir transmitiu-se uma

carga de compressão ao corpo de prova, até o seu rompimento.

A figura 22 mostra à presa e o ensaio de resistência a compressão.

Figura 22 - a) Prensa para o ensaio de compressão; b) Ruptura do corpo de prova

62


5.4 PROCEDIMENTOS EXECUTADOS NA QUARTA ETAPA

5.4.1 Quantificação e destinação do pó de pedra

Os dados da quantidade produzida de pó de pedra por mês em metros cúbicos, no período

determinado de um ano e quatro meses, foram fornecidos pelos responsáveis dos britadores da

região de Chapecó (SC). A produção varia de empresa para empresa, pois uma são maiores

que outras, os dados estão na tabela em anexo E. A destinação atual do pó de pedra nos

britadores também foi informada pelos responsáveis a qual se encontra conforme tabela 9.

63


6 ANÁLISE DE RESULTADOS

6.1 ENSAIOS GRANULOMÉTRICOS DOS AGREGADOS

Após ter feito todas as análises de granulométrica da areia natural e dos diferentes pós de

pedra foi realizado um gráfico com a média das porcentagens acumulada X abertura das

peneiras (mm), conforme a figura 23.

Figura 23- Análise granulométrica

No gráfico da figura 23, pode-se observar que o pó de pedra que mais se aproximou da

granulometria da areia natural foi o pó de pedra do britador A. Já o pó de pedra do britador E,

foi o que ficou com a granulometria mais distante da areia natural.

Conforme o gráfico da figura 23 também pode-se observar que tanto a areia natural quanto os

pós de pedra apresentam curva de granulometria contínua, mostrando uma boa graduação dos

grãos, ou seja, apresentam granulometria de diversos tamanhos para a composição do

material.

Outro índice importante determinado pela granulometria é o módulo de finura, que é a soma

das porcentagens médias retidas acumuladas divididas por 100.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,01 0,1 1 10

Méd

ia d

a p

rorc

enta

gen

s a

cum

ula

da

s

Aberturas das peneiras (mm)

Areia natural

Pó de pedra - Britador A

Pó de pedra - Britador B

Pó de pedra - Britador C

Pó de pedra - Britador D

Pó de pedra - Britador E

64


Na tabela 5, se apresentam o módulo de finura e as dimensões máximas dos agregados

ensaiados conforme descritos na NBR 248, e bem como a classificação dos agregados em

estudo em quatro zonas diferentes com limites granulométricos pré- estabelecido. Para fazer

este ensaio foram utilizadas as peneiras da serie normal conforme descrito na NBR 7211.

Tabela 5 - Classificação dos agregados, módulo de finura e dimensão máxima

Agregado Módulo de

finura (média)

Dimensão

máxima

(mm)

Classificação

NBR 7211

Areia natural 1,9561 1,2 Fina

Pó de pedra - Britador A 1,5658 1,2 Fina

Pó de pedra - Britador B 2,0920 2,4 Média

Pó de pedra - Britador C 3,1825 4,8 Grossa

Pó de pedra - Britador D 3,1229 4,8 Grossa

Pó de pedra - Britador E 3,3020 4,8 Grossa

Como pode-se observa na tabela 5, à areia natural e o pó de pedra proveniente do britador A,

se classificaram como sendo agregado fino e o pó de pedra do britador B obteve uma

classificação como sendo agregado médio, os quais são confirmados ao se analisar o módulo

de finura. Já os pós de pedra proveniente dos britadores C, D e E, ficaram classificados como

sendo agregado grosso, onde também ficou comprovado ao se analisar o módulo de finura.

6.2 MASSA ESPECÍFICA DOS AGREGADOS

O resultado final dos ensaios da massa especifica dos diferentes pós de pedra e da areia

natural, podem ser observadas na tabela 6 juntamente com as porcentagens de diferença entre

a massa especifica dos pós de pedra em relação à areia natural. As tabelas que mostram seus

resultados de ensaios completos estão contidas no anexo B.

65


Tabela 6 - Resultados dos ensaios de massa específica dos agregados

Agregado

Massa

específica

(g/cm³)

% da massa específica

do pó de pedra em

relação à areia

natural.

Areia natural 2,6270 =

Pó de pedra - Britador A 2,8276 *7,63

Pó de pedra - Britador B 3,0055 *14,41

Pó de pedra - Britador C 2,9255 *11,36

Pó de pedra - Britador D 2,7676 *5,35

Pó de pedra - Britador E 2,8986 *10,34

(*) Agregado mais pesado que a areia natural.

Observando a tabela 6 à areia natural é mais leve que todos os pós de pedra analisados, pois

sua massa específica é menor em relação ao dos pós de pedra. Foram escolhidos para a

substituição da areia natural na argamassa dois pós de pedra: o primeiro foi o pó de pedra do

britador A, com massa específica de 2,8276g/cm³ sendo portanto 7,63 % mais pesado do que

a areia natural, e o segundo traço utilizando foi o pó de pedra do britador E, o qual obteve a

massa específica de 2,8986g/cm³ sendo portanto 10,34 % mais pesado do que a areia natural.

6.3 MASSA UNITÁRIA DOS AGREGADOS

Os resultados de todos os ensaios da massa unitária dos pós de pedra e areia natural por

completo estão contidos nas tabelas em anexo B, e os resultados finais também podem ser

observados na tabela 7.

Tabela 7 - Resultados dos ensaios da massa unitária

Agregado

Massa

unitária

(Kg/dm³)

% da massa unitária

do pó de pedra em

relação à areia

natural.

Areia natural 1,4263 =

Pó de pedra - Britador A 1,4993 *5,12

Pó de pedra - Britador B 1,9126 *34,09

Pó de pedra - Britador C 1,5710 *10,15

Pó de pedra - Britador D 1,3864 **2,80

Pó de pedra - Britador E 1,6789 *17.71

(*) Agregado mais pesado que a areia natural.

(**) Agregado mais leve que a areia natural

66


Conforme a tabela 7 pode-se observar que o pó de pedra do britador D ficou com a massa

unitária de 1,3864(Kg/dm³) e a areia natural com 1,4263(Kg/dm³), por tanto o pó de pedra do

britador D ficou com 2,80% mais leve que a areia natural. E todos os outros pós de pedra

ficaram com a massa unitária mais pesada que a areia natural.

6.4 DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO

Os resultados completos dos ensaios de inchamento estão em anexo C. Nas figuras 24 a 29,

são apresentadas as curvas de inchamento da areia natural e dos cincos pó de pedra,

respectivamente.

Figura 24 Curva de inchamento da areia natural

A areia natural (figura 24) obteve a umidade crítica aos 5,9 % e coeficiente médio de

inchamento de 1,245. Pode-se observar que a umidade de 5,9 % do seu volume sofre um

acréscimo de 24,50% em relação ao seu volume inicial, e para volumes maiores o volume não

sofre inchamento significativo.

1,00 1,03

1,09

1,17

1,191,21

1,22

1,241,26 1,27

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Co

ef. d

e in

cha

men

to

Teor de umidade (%)

Curva de inchamento da areia natural

67


Figura 25 - Curva do inchamento do pó de pedra - Britador A

O pó de pedra do britador A (figura 25) obteve uma umidade crítica de 10,1 % e um

coeficiente médio de inchamento de 1,345. Com relação à umidade de 10,1% o volume sofreu

um acréscimo de 34,50% do seu volume inicial.

Figura 26 - Curva de inchamento do pó de pedra - Britador B

1,01 1,02

1,021,03

1,041,05

1,06

1,18

1,321,36

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

1,40

1,45

1,50

0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Co

ef. d

e in

cha

men

to

Teor de umidade (%)

Curva de inchamento do pó de pedra - Britador A

1,00 1,011,01

1,05

1,15

1,25

1,36

1,481,50

1,53

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

1,40

1,45

1,50

1,55

1,60

0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Co

ef. d

e in

cha

men

to

Teor de umidade (%)

Curva de inchamento do pó de pedra - Britador B

68


Para o pó de pedra do britador B (figura 26) o qual obteve uma umidade crítica de 7,9% e



Figura 27- Curva de inchamento do pó de pedra - Britador C

Para o pó de pedra do britador C (figura 27) o mesmo obteve uma umidade crítica de 10,3% e



Figura 28- Curva de inchamento do pó de pedra Britador D

1,011,01 1,02

1,031,06

1,13

1,18

1,28

1,33

1,39

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

1,40

1,45

1,50

0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Co

ef. d

e in

cha

men

to

Teor de umidade (%)

Curva de inchamento do pó de pedra - Britador C

1,01

1,01

1,01 1,011,02

1,03

1,09

1,18

1,21

1,24

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Co

ef. d

e in

cha

men

to

Teor de umidade (%)

Curva de inchamento do pó de pedra - Britador D

69


O pó de pedra do britador D (figura 28) obteve uma umidade crítica de 9,8 % e o coeficiente

médio de inchamento de 1,235. Com relação à umidade de 9,8 % o volume sofreu um

acréscimo de 23,50% do seu volume inicial.

Figura 29- Curva do inchamento do pó de pedra - Britador E

O pó de pedra do britador E (figura 29) foi obtida umidade crítica de 8,9% e coeficiente

médio de inchamento de 1,255. Significa que para a umidade de 8,9% o volume sofreu um

acréscimo de 25,50% do seu volume inicial.

Conforme as figuras 25 a 29 os pós de pedra dos britadores A, B, C, D e E obtiveram um

comportamento igual da areia natural, pois para umidades maiores o volume não sofreu

inchamento significativo devido á umidade indicada crítica.

Os coeficientes de inchamento dos cincos pós de pedra e da areia natural estão contido em um

único gráfico conforme a figura 30 para melhor visualização.

1,01

1,01

1,011,02

1,04

1,10

1,14

1,21

1,26 1,26

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

1,40

1,45

1,50

0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Co

ef. d

e in

cha

men

to

Teor de umidade (%)

Curva de inchamento do pó de pedra - Britador E

70


Figura 30- Curva de inchamento da areia natural de dos cincos pós de pedra

Observa–se que na figura 30 à areia natural obteve a umidade crítica menor que todos os pós

de pedra analisados. Foram escolhidos para a substituição da areia natural na argamassa dois

pós de pedra: o primeiro foi o pó de pedra do britador A, com umidade crítica de 10,10%

sendo, portanto 71,2% maior que a umidade crítica da areia natural, e o segundo traço

utilizando foi o pó de pedra do britador E, com umidade crítica de 8,90% sendo, portanto

50,80 % maior que a umidade crítica da areia natural. O britador C é o que possui umidade

crítica maior, sendo 10,3% e o britador B é o que possui menor umidade crítica entre os pós

de pedras analisados, sendo 7,9%. A diferença entre a umidade crítica destes dois britadores é

de aproximadamente 30%.

6.5 RESULTADOS DOS ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA A

COMPRESSÃO.

A adição do pó de pedra em substituição da areia natural na argamassa de assentamento

promoveu uma mudança no seu comportamento a compressão, conforme as tabelas em anexo

D.

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

1,40

1,45

1,50

1,55

1,60

0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Co

ef. d

e in

cha

men

to

Teor de umidade (%)

Curva de inchamento de todos os agregados estudados na pesquisa

Areia natural

Pó de pedra -

Britador A

Pó de pedra -

Britador B

Pó de pedra -

Britador C

Pó de pedra -

Britador D

Pó de pedra -

Britador E

71


Os resultados obtidos dos corpos de prova das argamassas de assentamento podem ser

encontrados nas curvas de resistência a compressão média da figura 31.

Figura 31- Resultados dos ensaios de resistência a compressão média dos três traços estudados

Pode- se observar que não houve muita variação da resistência a compressão dos três traços,

aos quais mantiveram suas resistências parecidas e sem muitas alterações das mesmas desde

suas rupturas aos 7, 14 e 28 dias.

Na análise da figura 31 observa-se que ambas as substituições tiveram ganho de resistência a

compressão em relação ao traço original, aos 28 dias, o traço T2 obteve uma resistência de

12,63% maior que o traço T1, já o traço T3 teve uma resistência de 8,9% em relação ao traço

T1.

De acordo com a NBR 13281:2005, tem-se que as argamassas de assentamento referentes aos

traços T1, T2 e T3 satisfizeram a resistência exigida pela norma aos 28 dias, as quais atendem

à classe P3 (2,5 MPa a 4,5 MPa).

2,85

3,00

3,80

2,76

3,22

4,28

2,64

3,70 4,14

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

0 5 10 15 20 25 30

Res

istê

nci

a (

MP

a)

Período (dias)

Curva de resistência média a compressão dos copos de prova

cilíndricos

T1

T2

T3

72


6.6 RESULTADOS DA QUANTIFICAÇÃO DA FRAÇÃO DE FINOS PRODUZIDOS

PELOS BRITADORES DA REGIÃO DE CHAPECÓ (SC)

Na tabela 8 pode-se observar a produção total do pó de pedra em metros cúbicos num período

determinado de um ano e quatro meses. Também foram obtidas as médias, desvios padrão e

coeficiente de variação. Os dados dos pós de pedra de todos os britadores produzidos em cada

mês estão em anexo E.

Tabela 8 - Dados da produção total dos britadores com média, desvio padrão e CV.

Análise

Pó de

pedra-

Britador

A

Pó de

pedra-

Britador

B

Pó de

pedra-

Britador

C

Pó de

pedra-

Britador

D

Pó de

pedra-

Britador

E

Total (m³) 44.992,67 69.970,00 6.399,00 2.524,68 12.640,00

Média (m³/mês) 2.812,04 4.373,13 399,94 168,31 790,00

Desvio Padrão (m³/mês) 600,62 478,19 17,21 143,89 220,94

Coeficiente de variação (%) 21,36 10,93 4,30 85,49 27,97

Primeiramente pode-se perceber a grande variabilidade na produção de pó de pedra entre os

britadores avaliados. Considera-se o britador B como referência os britadores A, E, C e D

tiveram respectivamente produções menores em 35,7%, 81,9%, 90,9% e 96,4%.

Em relação à variação de produção, percebe-se pelo coeficiente de variação que o britador C,

foi o que teve produção mais homogenia em relação ao período avaliado. Na sequência o

britador B, obteve um padrão produtivo com menor variabilidade. Já o britador D, apresentou

problemas em relação a sua capacidade produtiva, pois teve um coeficiente de variação

elevado.

Nos britadores onde os pós de pedra que se apresentaram com maiores valores de coeficiente

de variação, foram observados que não possuem uma meta de produção mensal, variam a

cada mês analisado. Isso pode ser resultado de infra-estrutura inadequada, falta de mão de

obra e também pela variação climática que prejudicam a produção.

73


Por outro lado, as variáveis que, apresentaram os menores valores de coeficiente de variação,

são as que possuem maior controle da produção. Estas provavelmente trabalham com metas,

pois tem seus clientes fixos e mantém infra-estrutura adequada a produção.

Na figura 32, pode-se observar a produção média de cada britador, lembrando que variam

conforme a empresa de pequeno, médio e grande porte.

Figura 32 - Produção média de pó de pedra em metros cúbicos por mês em um período determinado de

um ano e quatro meses

O pó de pedra do britador B, a qual é considerada uma empresa de grande porte, foi a que

obteve uma média de produção de 4.373,13 metros cúbicos ao mês, produção maior que todos

os outros britadores, o mesmo obteve o segundo melhor coeficiente de variação de 10,93% e

foi o que mais produziu durante o período de um ano e quatro meses, atingindo uma produção

de 69.970,00 metros cúbicos.

O que britador que obteve a pior média de produção foi o britador D, que é considerada uma

empresa de pequeno porte, com 168,32 metros cúbicos por mês, o mesmo obteve o pior

coeficiente de variação com 85,49 % e também foi o que menos produziu durante um ano e

quatro meses, o qual chegou à produção total do período com 2.524,68 metros cúbicos.

2.812,04

4.373,13

399,94168,31

790,00

0,00

500,00

1.000,00

1.500,00

2.000,00

2.500,00

3.000,00

3.500,00

4.000,00

4.500,00

5.000,00

Produção média em metros cúbicos de pó de pedra no

período de 1 ano e 4 meses.

Pó de pedra - Britador A

Pó de pedra - Britador B

Pó de pedra - Britador C

Pó de pedra - Britador D

Pó de pedra - Britador E

74


Na tabela 9 pode-se observar o que é realizado com o pó de pedra em cada uma das empresas

de britagem.

Tabela 9 - Destinação do pó de pedra produzido pelos britadores da região de Chapecó (SC)

Empresas Destinação do pó de pedra

Britador A

O pó de pedra é um material empregado/usado na construção civil, no

concreto usinado, produção de blocos e pavers, pavimentação asfáltica e

no preenchimento dos espaços entre as pedras da base do asfalto.

Britador B O pó de pedra é utilizado somente na preparação da base para asfalto.

Britador C

É usado 80% da produção do pó de pedra na empresa de artefato de

cimento (fabricação de tubos), pois auxília e reduz custo, resultando num

produto final de ótima qualidade (é adicionado 50% do pó de pedra e 50%

de areia natural). E os outros 20% da produção de pó de pedra é vendido

para o mercado da construção civil onde é usada para diversos fins.

Britador D O pó de pedra é usado no preparo de asfalto, reparos e preenchimentos.

Britador E

O pó de pedra, atualmente, está sendo utilizado na própria concreteira

para fabricação de concreto e também utilizado em mistura com outros

agregados de maior granulometria, na base asfáltica a fim de travar o solo.

Uma parte deste pó de pedra é vendido para empresas que utilizam para

produzir concreto e argamassa.

75


7 CONCLUSÃO GERAL

Devido à necessidade de encontrar soluções que possibilitam reduzir o uso de areia natural

por pó de pedra, sendo que as empresas da construção civil são as principais responsáveis

pelo alto consumo de areia natural, buscou-se nesta pesquisa analisar a influencia da

substituição parcial da areia natural por pó de pedra na argamassa de assentamento.

Durante os ensaios de caracterização da areia natural e dos diferentes pós de pedra em análise

foi constatado que os pós de pedra são mais pesados do que a areia natural e exceto o pó do

britador D que apresentou variação entre a massa unitária e a massa específica. Na elaboração

da argamassa pode-se observar que a quantidade de água foi à mesma para os três traços.

Com esta experiência realizada percebeu-se que as argamassas só de cimento e areia possuem

pouca trabalhabilidade, o acréscimo de água até certo limite melhora esta propriedade, porém

pioram as outras, e deve ser sempre evitada. A adição de cal na argamassa poderia estar

aumentando a trabalhabilidade, porque a cal diminui a tensão superficial da pasta e contribui

para o melhoramento entre os agregados.

Os dois traços com adição do pó de pedra foram comparados com o traço original (cimento e

areia). Através do ensaio de resistência a compressão nas argamassas realizadas, pode-se

concluir que com adição de 15% de pó de pedra do britador A houve uma melhoria na

resistência a compressão, de 12,63% em relação à argamassa de assentamento sem adição de

pó de pedra. Já o outro traço com adição de 15% de pó de pedra do britador E obteve uma

resistência de 8,9% em relação ao traço original.

Tendo os resultados obtidos nesta pesquisa como base, pode-se concluir que a utilização do

pó de pedra com granulometria compatível com a areia natural, mesmo que em pequena

quantidade em substituição da areia natural, melhorou a resistência a compressão, portanto é

viável do ponto de vista técnico e principalmente do ponto de vista ambiental, pois

proporciona uma redução no uso da areia natural por pó de pedra.

A quantificação do pó de pedra foi realizada para dar suporte ao desenvolvimento do produto,

onde foi verificado se o volume é compatível com a produção da argamassa de assentamento.

76


Através do resultado da pesquisa, conclui-se que produção do pó de pedra é suficiente para

substituir parcialmente à areia natural na confecção de argamassa de assentamento.

77


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miúdo - Determinação de massa específica de agregados miúdos por meio do frasco

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Portland - Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1997.

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Agregado para concreto – Especificação. Rio de Janeiro, 2009.

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Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Requisitos. Rio de

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estrutural — Blocos de concreto. Parte 2: Execução e controle de obra. Rio de Janeiro,

2011.

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Determinação do inchamento de agregado miúdo – Método de ensaio. Rio de Janeiro,

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81


ANEXO A – Resultados dos ensaios de granulometria

82


Areia Natural 500g Amostra 01 500g Amostra 02 MÉDIA

Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso % Peso

Retido Acumulado Retido Acumulado Acumulada

6,3 0,0 0,00 0,00 6,3 0,00 0,00 0,00 0,00

4,8 0,6 0,13 0,13 4,8 1,02 0,20 0,20 0,17

2,4 1,5 0,30 0,43 2,4 1,47 0,29 0,50 0,46

1,2 11,2 2,23 2,66 1,2 12,42 2,49 2,98 2,82

0,6 82,7 16,55 19,21 0,6 96,27 19,27 22,26 20,74

0,425 136,4 27,28 46,50 0,425 153,14 30,66 52,91 49,71

0,3 124,9 24,99 71,49 0,3 114,53 22,93 75,84 73,67

0,15 130,8 26,18 97,66 0,15 109,90 22,00 97,84 97,75

0,075 8,5 1,69 99,36 0,075 7,81 1,56 99,41 99,38

Fundo 3,2 0,64 100,00 Fundo 2,96 0,59 100,00 100,00

TOTAL 499,85 TOTAL 499,5

PÓ DE PEDRA DO BRITADOR A 500g Amostra 01 500g Amostra 02 MÉDIA

Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso % Peso


6,3 0 0,00 0,00 6,3 0 0,00 0,00 0,00

4,8 0,3 0,06 0,06 4,8 0,4 0,08 0,08 0,07

2,4 2,2 0,44 0,50 2,4 2,8 0,56 0,64 0,57

1,2 22,7 4,55 5,05 1,2 21,9 4,39 5,03 5,04

0,6 121,5 24,34 29,39 0,6 122,3 24,51 29,54 29,46

0,425 63,1 12,64 42,03 0,425 59,9 12,00 41,54 41,79

0,3 37,4 7,49 49,52 0,3 35,3 7,07 48,62 49,07

0,15 120,7 24,18 73,70 0,15 111,9 22,42 71,04 72,37

0,075 70,8 14,18 87,88 0,075 71,4 14,31 85,35 86,62

0 60,5 12,12 100,00 0 73,1 14,65 100,00 100,00

SOMA 499,2 SOMA 499,0

83


PÓ DE PEDRA DO BRITADOR B 500g Amostra 01 500g Amostra 02 MÉDIA

Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso % Peso


6,3 0 0,00 0,00 6,3 0 0,00 0,00 0,00

4,8 0,0 0,00 0,00 4,8 0,0 0,00 0,00 0,00

2,4 4,0 0,80 0,80 2,4 4,3 0,86 0,86 0,83

1,2 109,8 22,01 22,81 1,2 109,8 22,00 22,86 22,84

0,6 124,2 24,90 47,71 0,6 122,7 24,58 47,44 47,58

0,425 49,6 9,94 57,66 0,425 48,5 9,72 57,15 57,40

0,3 26,3 5,27 62,93 0,3 26,8 5,37 62,52 62,73

0,15 63,3 12,69 75,62 0,15 61,4 12,30 74,82 75,22

0,075 80,2 16,08 91,70 0,075 76,4 15,30 90,12 90,91

Fundo 41,4 8,30 100,00 Fundo 49,3 9,88 100,00 100,00

TOTAL 498,8 TOTAL 499,2

PÓ DE PEDRA DO BRITADOR C 500g Amostra 01 500g Amostra 02 MÉDIA

Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso % Peso


6,3 0 0,00 0,00 6,3 0 0,00 0,00 0,00

4,8 1,8 0,36 0,36 4,8 0,7 0,14 0,14 0,25

2,4 25,8 5,16 5,52 2,4 32,2 6,45 6,59 6,06

1,2 260,4 52,06 57,58 1,2 267,4 53,59 60,18 58,88

0,6 93,3 18,65 76,23 0,6 93,3 18,70 78,88 77,55

0,425 28,8 5,76 81,99 0,425 24,1 4,83 83,71 82,85

0,3 14,7 2,94 84,93 0,3 12,5 2,51 86,21 85,57

0,15 24,1 4,82 89,74 0,15 19,6 3,93 90,14 89,94

0,075 16,5 3,30 93,04 0,075 15,3 3,07 93,21 93,12

0 34,8 6,96 100,00 0 33,9 6,79 100,00 100,00

SOMA 500,2 SOMA 499,0

84


PÓ DE PEDRA DO BRITADOR D 500g Amostra 01 500g Amostra 02 MÉDIA

Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso % Peso


6,3 0 0,00 0,00 6,3 0 0,00 0,00 0,00

4,8 3,6 0,72 0,72 4,8 7,3 1,46 1,46 1,09

2,4 95,3 19,01 19,72 2,4 119,0 23,77 25,23 22,48

1,2 143,2 28,56 48,28 1,2 138,5 27,67 52,90 50,59

0,6 95,2 18,99 67,27 0,6 94,6 18,90 71,79 69,53

0,425 36,8 7,34 74,61 0,425 32,5 6,49 78,29 76,45

0,3 21,8 4,35 78,96 0,3 19,3 3,86 82,14 80,55

0,15 40,8 8,14 87,10 0,15 34,4 6,87 89,01 88,05

0,075 27,1 5,40 92,50 0,075 23,1 4,61 93,63 93,06

Fundo 37,6 7,50 100,00 Fundo 31,9 6,37 100,00 100,00

SOMA 501,4 SOMA 500,6

PÓ DE PEDRA DO BRITADOR E 500g Amostra 01 500,5g Amostra 02 MÉDIA

Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso Peneiras

(mm)

Material

Retido

(g)

% Peso % Peso


6,3 0 0,00 0,00 6,3 0 0,00 0,00 0,00

4,8 0,5 0,10 0,10 4,8 0,3 0,06 0,06 0,08

2,4 163,0 32,65 32,75 2,4 155,3 31,08 31,14 31,95

1,2 135,5 27,14 59,90 1,2 145,3 29,08 60,23 60,06

0,6 61,2 12,26 72,16 0,6 61,4 12,29 72,52 72,34

0,425 22,4 4,49 76,64 0,425 22,9 4,58 77,10 76,87

0,3 14,9 2,98 79,63 0,3 13,2 2,64 79,74 79,69

0,15 32,3 6,47 86,10 0,15 31,6 6,33 86,07 86,08

0,075 31,0 6,21 92,31 0,075 28,7 5,74 91,81 92,06

Fundo 38,4 7,69 100,00 Fundo 40,9 8,19 100,00 100,00

TOTAIS 499,2 TOTAIS 499,6

85


ANEXO B – Resultados dos ensaios de massa específica e massa unitária

86


MASSA ESPECÍFICA AREIA NATURAL

MASSA UNITÁRIA AREIA NATURAL

Massa da

Amostra

(g)

Água

(cm³)

Volume ocupado

água-agregado

miúdo (cm³)

Massa

específica

(g/cm³)

Massa paralelepípedo (kg): 7,530

Nº

Det.

Massa

(kg)

Vol.

(dm³)

Massa/Vol.

(kg/dm³)

500 200 390 2,6316

1 21,336 15 1,4224

500 200 391 2,6178

2 21,354 15 1,4236

500 200 390 2,6316

3 21,374 15 1,4249

Média Massa Específica (g/cm³) 2,6270

4 21,449 15 1,4299

5 21,458 15 1,4305

ɤ=Massa Unitária

(kg/dm³) 1,4263

MASSA ESPECÍFICA PÓ DE PEDRA -

BRITADOR A MASSA UNITÁRIA DO PÓ DE

PEDRA - BRITADOR A

Massa da

Amostra

(g)

Água

(cm³)

Volume ocupado

água-agregado

miúdo (cm³)

Massa

específica

(g/cm³)


Nº

Det.

Massa

(kg)

Vol.

(dm³)

Massa/Vol.

(kg/dm³)

500 200 377,5 2,8169

1 22,296 15 1,4864

500 200 377 2,8249

2 22,350 15 1,4900

500 200 376 2,8409

3 22,461 15 1,4974


4 22,599 15 1,5066

5 22,738 15 1,5159

ɤ=Massa Unitária

(kg/dm³) 1,4993


BRITADOR B MASSA UNITÁRIA DO PÓ DE

PEDRA - BRITADOR B

Massa da

Amostra

(g)

Água

(cm³)

Volume ocupado

água-agregado

miúdo (cm³)

Massa

específica

(g/cm³)


Nº

Det.

Massa

(kg)

Vol.

(dm³)

Massa/Vol.

(kg/dm³)

550 200 383 3,0055 1 28,606 15 1,9071

550 200 383 3,0055 2 28,709 15 1,9139

550 200 383 3,0055 3 28,714 15 1,9143


4 28,751 15 1,9167

5 28,662 15 1,9108

ɤ=Massa Unitária

(kg/dm³) 1,9126

87



BRITADOR C MASSA UNITÁRIA DO PÓ DE

PEDRA - BRITADOR C

Massa da

Amostra

(g)

Água

(cm³)

Volume ocupado

água-agregado

miúdo (cm³)

Massa

específica

(g/cm³)


Nº

Det.

Massa

(kg)

Vol.

(dm³)

Massa/Vol.

(kg/dm³)

550 200 388 2,9255

1 23,429 15 1,5619

550 200 388 2,9255

2 23,591 15 1,5727

550 200 388 2,9255

3 23,653 15 1,5769


4 23,508 15 1,5672

5 23,645 15 1,5763

ɤ=Massa Unitária

(kg/dm³) 1,5710


BRITADOR D MASSA UNITÁRIA DO PÓ DE

PEDRA - BRITADOR D

Massa da

Amostra

(g)

Água

(cm³)

Volume ocupado

água-agregado

miúdo (cm³)

Massa

específica

(g/cm³)


Nº

Det.

Massa

(kg)

Vol.

(dm³)

Massa/Vol.

(kg/dm³)

500 200 381,5 2,7548

1 20,617 15 1,3745

500 200 381 2,7624

2 20,644 15 1,3763

500 200 379,5 2,7855

3 20,853 15 1,3902


4 20,880 15 1,3920

5 20,985 15 1,3990

ɤ=Massa Unitária

(kg/dm³) 1,3864


BRITADOR E MASSA UNITÁRIA DO PÓ DE

PEDRA - BRITADOR E

Massa da

Amostra

(g)

Água

(cm³)

Volume ocupado

água-agregado

miúdo (cm³)

Massa

específica

(g/cm³)


Nº

Det.

Massa

(kg)

Vol.

(dm³)

Massa/Vol.

(kg/dm³)

600 200 407 2,8986

1 25,252 15 1,6835

600 200 406 2,9126

2 25,083 15 1,6722

600 200 408 2,8846

3 25,178 15 1,6785


4 25,122 15 1,6748

5 25,279 15 1,6853

ɤ=Massa Unitária

(kg/dm³) 1,6789

88


ANEXO C – Resultados dos ensaios para determinação do coeficiente de inchamento da

areia natural e dos cincos pós de pedra

89


DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DA AREIA NATURAL

Vol. paralelepípedo (dm³) 15 ɤs= Massa Unitária seca (kg/dm³): 1,4263

Massa paralelepípedo (kg) 7,530

Teor de

Umidade

(%)

Água a

acrescentar

(ml)

N°

da

cap.

Mc

(g)

Mi

(g)

M

(kg)

Mf

(g)

h

(%)

ɤh

(kg/dm³)

Coef.

Incha.

Parcial Acum.

0,0 0 0 35 16,04 62,11 21,340 62,02 0,196 1,4227 1,005

0,5 75 75 17 15,73 102,25 20,918 101,87 0,441 1,3945 1,027

1,0 75 150 5 15,67 64,36 19,754 64,22 0,288 1,3169 1,086

2,0 150 300 30 16,70 72,56 18,443 72,06 0,903 1,2295 1,171

3,0 150 450 1 7,75 28,91 18,140 28,64 1,292 1,2093 1,195

4,0 150 600 23 9,54 30,29 18,203 29,75 2,672 1,2135 1,207

5,0 150 750 45 8,28 32,89 18,068 32,20 2,885 1,2045 1,218

7,0 300 1050 22 8,90 27,56 18,007 26,76 4,479 1,2005 1,241

9,0 300 1350 27 8,60 33,86 18,045 32,41 6,090 1,2030 1,258

12,0 450 1800 40 8,34 35,54 18,204 33,58 7,765 1,2136 1,267

DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DO PÓ DE PEDRA - BRITADOR A



Teor de

Umidade

(%)

Água a

acrescentar

(ml)

N°

da

cap.

Mc

(g)

Mi

(g)

M

(kg)

Mf

(g)

h

(%)

ɤh

(kg/dm³)

Coef.

Incha.

Parcial Acum.

0,0 0 0 3 17,08 97,11 22,489 96,64 0,591 1,499 1,006

0,5 75 75 7 17,25 116,49 22,347 115,56 0,946 1,490 1,016

1,0 75 150 23 15,99 114,37 22,201 113,31 1,089 1,480 1,024

2,0 150 300 30 16,54 140,41 22,187 138,60 1,483 1,479 1,029

3,0 150 450 19 17,70 109,87 22,139 107,89 2,195 1,476 1,038

4,0 150 600 18 16,19 121,54 21,985 118,75 2,720 1,466 1,051

5,0 150 750 200 17,65 135,71 21,894 131,99 3,253 1,460 1,061

7,0 300 1050 2 18,42 109,78 19,897 105,81 4,543 1,326 1,182

9,0 300 1350 17 7,50 31,63 17,970 30,35 5,602 1,198 1,322

12,0 450 1800 25 17,58 99,61 17,724 94,35 6,852 1,182 1,356

90


DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DO PÓ DE PEDRA - BRITADOR B



Teor de

Umidade

(%)

Água a

acrescentar

(ml)

N°

da

cap.

Mc

(g)

Mi

(g)

M

(kg)

Mf

(g)

h

(%)

ɤh

(kg/dm³)

Coef.

Incha.

Parcial Acum.

0,0 0 0 18 16,24 125,58 28,660 125,15 0,395 1,911 1,005

0,5 75 75 2 18,40 159,56 28,651 158,80 0,541 1,910 1,007

1,0 75 150 10 8,42 43,20 28,783 42,90 0,870 1,919 1,005

2,0 150 300 30 16,60 155,05 27,697 153,51 1,125 1,846 1,047

3,0 150 450 19 17,77 133,22 25,337 131,66 1,370 1,689 1,148

4,0 150 600 17 7,50 33,82 23,303 33,51 1,192 1,554 1,246

5,0 150 750 200 17,70 136,86 21,548 134,34 2,160 1,437 1,360

7,0 300 1050 25 17,60 123,07 19,941 120,05 2,948 1,329 1,481

9,0 300 1350 7 17,28 119,29 19,803 115,57 3,785 1,320 1,504

12,0 450 1800 27 8,60 30,94 19,663 29,92 4,784 1,311 1,529

DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DO PÓ DE PEDRA - BRITADOR C



Teor de

Umidade

(%)

Água a

acrescentar

(ml)

N°

da

cap.

Mc

(g)

Mi

(g)

M

(kg)

Mf

(g)

h

(%)

ɤh

(kg/dm³)

Coef.

Incha.

Parcial Acum.

0,0 0 0 2 18,44 69,50 23,529 69,15 0,690 1,569 1,008

0,5 75 75 19 17,76 81,40 23,433 80,97 0,680 1,562 1,012

1,0 75 150 30 16,60 86,40 23,351 85,80 0,867 1,557 1,018

2,0 150 300 18 16,25 90,90 23,275 89,88 1,385 1,552 1,026

3,0 150 450 7 17,28 78,90 22,601 77,73 1,935 1,507 1,063

4,0 150 600 200 17,69 93,50 21,414 91,78 2,322 1,428 1,126

5,0 150 750 17 7,49 36,20 20,440 35,45 2,682 1,363 1,184

7,0 300 1050 25 17,60 85,00 19,144 82,37 4,061 1,276 1,281

9,0 300 1350 3 17,13 98,70 18,715 94,59 5,306 1,248 1,326

12,0 450 1800 23 16,01 93,00 18,146 87,77 7,288 1,210 1,393

91


DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DO PÓ DE PEDRA - BRITADOR D



Teor de

Umidade

(%)

Água a

acrescentar

(ml)

N°

da

cap.

Mc

(g)

Mi

(g)

M

(kg)

Mf

(g)

h

(%)

ɤh

(kg/dm³)

Coef.

Incha.

Parcial Acum.

0,0 0 0 5 15,69 97,24 20,967 96,11 1,405 1,398 1,006

0,5 75 75 17 15,71 81,77 21,118 80,20 2,434 1,408 1,009

1,0 75 150 30 16,74 125,78 21,212 122,89 2,723 1,414 1,007

2,0 150 300 35 16,05 71,84 21,380 70,02 3,372 1,425 1,005

3,0 150 450 23 9,56 40,49 21,236 39,27 4,106 1,416 1,019

4,0 150 600 45 8,26 38,46 21,118 37,12 4,643 1,408 1,030

5,0 150 750 1 7,82 28,01 20,226 26,95 5,541 1,348 1,085

7,0 300 1050 22 8,94 36,41 18,179 35,54 3,271 1,212 1,181

9,0 300 1350 40 8,37 34,54 18,526 32,64 7,829 1,235 1,210

12,0 450 1800 27 8,62 35,07 18,532 32,54 10,577 1,235 1,241

DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DO PÓ DE PEDRA - BRITADOR E



Teor de

Umidade

(%)

Água a

acrescentar

(ml)

N°

da

cap.

Mc

(g)

Mi

(g)

M

(kg)

Mf

(g)

h

(%)

ɤh

(kg/dm³)

Coef.

Incha.

Parcial Acum.

0,0 0 0 2 18,44 79,52 25,154 79,17 0,576 1,677 1,007

0,5 75 75 19 17,76 91,28 25,243 90,66 0,850 1,683 1,006

1,0 75 150 30 16,60 85,35 25,237 84,65 1,029 1,682 1,008

2,0 150 300 18 16,25 95,89 24,938 94,73 1,478 1,663 1,025

3,0 150 450 7 17,28 115,72 24,618 113,79 2,000 1,641 1,043

4,0 150 600 200 17,69 121,23 23,535 118,79 2,413 1,569 1,096

5,0 150 750 17 7,49 40,77 22,690 39,88 2,748 1,513 1,140

7,0 300 1050 25 17,60 99,09 21,622 96,04 3,888 1,441 1,210

9,0 300 1350 3 17,13 91,55 20,942 87,97 5,054 1,396 1,263

12,0 450 1800 23 16,01 85,56 21,269 81,38 6,394 1,418 1,260

92


ANEXO D – Resultados dos ensaios de compressão dos corpos de provas da argamassa

de assentamento

93


Identificação

% de

resíduo em

substituição

da areia

natural.

Data de

moldagem

Data do

ensaio

Idade

(Dias)

Ruptura

(Tf)

Resistência

(MPA)

Resistência

média

(MPa)

T1-Traço original 0% 09/04/13 16/04/13 7

0,54 2,75

2,85 0,59 3

0,55 2,8

T2-Traço com adição

de pó de pedra -

Britador A

15% 10/04/13 17/04/13 7

0,48 2,44

2,76 0,56 2,85

0,59 3


de pó de pedra -

Britador E

15% 11/04/13 18/04/13 7

0,46 2,34

2,64 0,52 2,64

0,58 2,95

Identificação

% de

resíduo em

substituição

da areia

natural.

Data de

moldagem

Data do

ensaio

Idad

e

(Dias

)

Ruptur

a (Tf)

Resistênci

a (MPA)

Resistênci

a média

(MPa)

T1-Traço original 0% 09/04/13 22/04/13 14

0,46 2,34

3,00 0,66 3,36

0,65 3,31


de pó de pedra -

Britador A

15% 10/04/13 23/04/13 14

0,59 3,00

3,22 0,69 3,51

0,62 3,15


de pó de pedra -

Britador E

15% 11/04/13 24/04/13 14

0,63 3,20

3,70 0,78 3,97

0,77 3,92

Identificação

% de

resíduo em

substituição

da areia

natural.

Data de

moldagem

Data do

ensaio

Idad

e

(Dias

)

Ruptur

a (Tf)

Resistênci

a (MPA)

Resistênci

a média

(MPa)

T1-Traço original 0% 09/04/13 07/05/13 28

0,71 3,62

3,80 0,77 3,92

0,76 3,87


de pó de pedra -

Britador A

15% 10/04/13 08/05/13 28

0,78 3,97

4,28 0,95 4,84

0,79 4,02


de pó de pedra -

Britador E

15% 11/04/13 09/05/13 28

0,88 4,48

4,14 0,79 4,02

0,77 3,92

94


ANEXO E – Resultados da quantificação da fração de finos produzidos pelos britadores

da região de Chapecó (SC)

95


Quantidade produzida de pó de pedra em metros cúbicos (m³), por mês nos cinco britadores da

região de Chapecó.

Mês Ano Pó de pedra

- Britador A

Pó de pedra

- Britador B

Pó de pedra

- Britador C

Pó de pedra

- Britador D

Pó de pedra

- Britador E

Janeiro 2012 2.645,73 4.670,00 380,00 - 500,00

Fevereiro 2012 2.287,44 3.800,00 365,00 45,12 810,00

Março 2012 4.758,17 4.260,00 401,00 47,46 1.000,00

Abril 2012 3.094,27 4.830,00 415,00 178,85 1.200,00

Maio 2012 3.073,36 3.690,00 398,00 182,04 1.100,00

Junho 2012 2.422,09 3.580,00 408,00 182,29 890,00

Julho 2012 2.301,41 3.820,00 388,00 329,00 800,00

Agosto 2012 2.986,48 4.180,00 375,00 544,16 690,00

Setembro 2012 2.419,52 4.610,00 395,00 143,35 510,00

Outubro 2012 2.764,39 4.830,00 421,00 74,00 720,00

Novembro 2012 2.961,44 5.030,00 419,00 357,03 690,00

Dezembro 2012 2.259,33 4.920,00 391,00 102,00 420,00

Janeiro 2013 2.838,12 4.780,00 396,00 78,38 600,00

Fevereiro 2013 2.538,93 4.240,00 418,00 56,00 990,00

Março 2013 2.529,31 4.070,00 421,00 185,00 900,00

Abril 2013 3.112,68 4.660,00 408,00 20,00 820,00

0000b0e1

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