A IMPORTÂNCIA DO INDICADOR DE OEE PARA

IDENTIFICAR OPORTUNIDADES DE MELHORIA NA

EFICIÊNCIA EM UM TORNO VERTICAL: UM ESTUDO DE

CASO

Franklin Arisson Rodrigues dos Santos

franklinig@yahoo.com.br

João Augusto Candido Marcelo

guto13134@hotmail.com

Mateus Marinho Da Silva

mateus.marinhodasilva@yahoo.com.br

Este artigo trata-se de um estudo de caso sobre a Eficiência Global do

Equipamento (OEE) em um torno vertical de uma empresa fabricante

de peças de reposição. A partir disto, objetiva-se verificar a condição

atual do equipamento em relação ao índice de classe mundial de

manufatura e, sobretudo, identificar possibilidades de melhorias

através dos resultados obtidos, ou seja, pretende-se analisar os

resultados de disponibilidade, performance e qualidade, a fim de

conhecer as principais causas que impactam na Eficiência Global do

Equipamento e, por conseguinte, propor sugestões para que o

equipamento seja utilizado de forma mais eficiente. Os índices para

calcular o (OEE) do torno foram coletadas através de planilhas

eletrônicas e gráficos, sendo assim, foi possível obter os resultados de

disponibilidade, performance e qualidade em um período de três

meses, resultando em um índice final.

Palavras-chaves: Eficiência; OEE; Torno Vertical.

2

1. Introdução

O cenário das empresas está cada vez mais acirrado e os fatores como custo, qualidade

e prazo são importantes para a competividade das empresas, pois, a falta de eficiência no

ambiente produtivo pode acarretar a perda de clientes e levá-los a buscarem em seus

concorrentes a solução para atenderem as suas necessidades.

Para isso, o gerenciamento dos recursos instalados é primordial para analisar o quanto

capaz está à empresa e permite conhecer pontos que possam ser melhorados, possibilitando

serem tomadas decisões para corrigirem as principais situações que afetam negativamente a

eficiência das organizações.

Uma ferramenta que proporciona analisar como estão os resultados das empresas e

quanto elas estão deixando de ganhar por não utilizarem os seus equipamentos em sua

capacidade máxima é o indicador de Eficiência Global do Equipamento – OEE que se origina

do inglês (Overall Equipment Effectiveness).

Este indicador baseia-se no cálculo dos índices de disponibilidade, desempenho e

qualidade. A disponibilidade são as horas planejadas de operação dos equipamentos em um

determinado período, enquanto que, a performance verifica-se o ritmo produtivo deste mesmo

equipamento, e, por fim, a qualidade que analisa a quantidade de produtos conforme e não

conformes que foram produzidos.

Entretanto, este trabalho visa aplicar o cálculo de OEE em um torno vertical de uma

empresa fabricante de peças de reposição, possibilitando comparar a margem percentual em

relação à classe mundial de manufatura e verificar a real condição deste equipamento, e,

propor melhorias a partir do resultado obtido através do cálculo.

2. Revisão Literária

2.1 Manutenção Produtiva Total

As empresas de classe mundial de manufatura vêm promovendo melhorias

significativas nos quesitos de qualidade e eficiência em seus meios de produção, gerando

maior lucratividade, e isso, devido a implementação da metodologia da Manutenção

Produtiva Total – MPT, também conhecida como Total Productive Maintenance -TPM

(TAKAHASHI, OSADA, 2013).

A manutenção produtiva total auxilia no desenvolvimento e aumento do desempenho

de uma empresa, por meio da maximização da eficiência dos equipamentos utilizados para a

manufatura dos bens produzidos na organização.

Para Xenos (2014) a manutenção produtiva pode ser compreendida como o melhor

aproveitamento dos procedimentos de manutenção, a fim de tornar os fatores da produção

3

melhores, garantindo a falha e quebra zero nas máquinas, ou seja, propor condições para

aumentar o rendimento global e produtividade dos equipamentos com custo menores.

Para isso, a manutenção produtiva total utiliza-se do OEE como indicador para medir a

situação da organização, essas métricas possibilitam enxergar de forma mais clara como estão

os resultados relacionados à eficiência dos setores produtivos.

Para as empresas de classe mundial de manufatura são considerados valores mínimos

de 85% da eficiência global do equipamento como um índice bom, entretanto, em empresas

que não consideram este indicador importante, a taxa de eficiência destes equipamentos estão

entre 50% e 70%, isto, dependendo dos períodos de trocas de produtos e tempos de

preparação (TAKAHASHI, OSADA, 2013).

Portanto, quando as empresas não atingem o valor mínimo de 85%, podemos constatar

que a eficiência global do equipamento é baixa, pois, seus resultados produtivos estão abaixo

do esperado pela classe mundial de manufatura.

De acordo com Slack et al. (2002) o OEE determina a eficácia dos equipamentos

dentro das operações produtivas, sendo capaz de analisar o tempo que os equipamentos ficam

disponíveis para produzir, em que ritmo se está produzindo e como está a qualidade dos

produtos produzidos.

2.1.1 Eficiência Global do Equipamento – OEE

A eficiência global dos equipamentos é obtida através de três índices, disponibilidade,

performance e qualidade, sendo que o resultado do produto final destes índices permite

enxergar as oportunidades de melhorias inerentes às perdas ocorridas nos equipamentos.

De acordo com Slack et al. (2002) para o equipamento operar de forma eficaz, é

preciso alcançar altos níveis de desempenho nos três índices apresentados:

Disponibilidade, que representa o tempo disponível para operação do equipamento;

Performance, que representa a velocidade ou seu tempo de ciclo;

Qualidade, que indica a quantidade de produtos bons produzidos;

Todavia, o OEE é um indicador que proporciona analisar a eficiência do processo,

sendo a disponibilidade, (tempo real de operação versus tempo programado de operação),

multiplicado pelo índice de performance, (taxa de velocidade real versus taxa de velocidade

teórica), multiplicado pela qualidade (produtos bons versus total de produtos produzidos)

(COIMBRA et al., 2014 apud HANSEN, 2006).

De acordo com Corrêa e Corrêa (2011) o OEE é calculado pela expressão abaixo I:

(I) OEE= ID% x IP% x IQ%

Onde:

4

ID= Índice de Disponibilidade: Nesse índice são apontadas as paradas do equipamento

ocasionadas por falhas, preparações ou necessidade de ajustes no equipamento, etc. O índice

de disponibilidade é obtido através dos fatores abaixo II:

(II) Tempo de produção planejado – Tempo das paradas não planejadas x 100%

Tempo de produção planejado

IP= Índice de Performance: O índice de performance analisa as perdas de ritmo ocasionas por

dificuldades nos recursos, como reduções de velocidade, aumento nos tempos de ciclo

inerentes as operações, pequenas paradas, etc. Este índice é obtido pelos seguintes fatores III:

(III) Tempo de ciclo unitário x Quantidade de produtos processados x 100%

Tempo de produção

IQ= Índice de Qualidade: Neste índice são quantificados os produtos que serão necessários

retrabalhar ou refugar os mesmos. O índice é fornecido pelos fatores abaixo IV:

(IV) Quantidade de produtos produzidos – Quantidade de produtos refugados x 100%

Quantidade de produtos produzidos

A classe mundial de manufatura considera como ideal o indicador de disponibilidade

com valor maior ou igual a 90%, o indicador de performance como sendo igual ou maior que

95% e o indicador de qualidade no padrão igual ou maior que 99,9%. Assim, quando

multiplicados esses indicadores, obtém-se um OEE de 85% que é estimado como padrão de

classe mundial de manufatura.

A partir da obtenção do indicador final de OEE, pode-se identificar a situação atual da

empresa, possibilitando verificar pontos de oportunidades de melhorias, e, principalmente

utilizá-lo como um indicador para tomadas de decisões mais eficazes, ou seja, alcançar um

melhor gerenciamento dos equipamentos utilizados para a produção.

3. Objetivo

O objetivo deste trabalho é utilizar o indicador de OEE como ferramenta para analisar

a situação atual de um torno vertical em uma empresa fabricante de peças de reposição que

compõem os equipamentos para britagem e moagem de minérios, situada no interior de São

Paulo. A partir disto, espera-se melhorar a produtividade e desempenho do equipamento, ou

seja, pretende-se aumentar os resultados e reduzir os custos de operação, entre outras

características, como comprovar a importância deste indicador para que as informações sejam

confiáveis e que o equipamento seja utilizado de forma eficiente.

4. Estruturação do estudo

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Trata-se de uma análise de um ou mais objetivos atuais, para que permita o seu amplo

e detalhado conhecimento, com o intuito de esclarecer o motivo pela qual uma decisão ou

conjunto de decisões foram implantadas e com quais resultados alcançados (YIN, 2001).

O mesmo autor identifica algumas etapas que devem ser seguidas para a elaboração e

uma boa execução do estudo de caso, dentre elas: definir claramente o problema, estruturar o

formato de coleta de dados, determinar a abrangência dos elementos e definir os instrumentos

para a coleta de dados.

Desta forma, para o levantamento de dados foram utilizados documentos e relatórios

do setor coletados através de informações em planilhas e gráficos eletrônicos fornecidos pela

empresa, compreendidos no período de 01/02/2016 à 30/04/2016.

Após a coleta, realizou-se uma análise dos dados, a fim de verificar o estado atual do

equipamento e por fim, apresentar propostas e conclusões através dos dados obtidos pelo

cálculo de Eficiência Global do Equipamento.

5. Estudo de caso

O estudo de caso foi concentrado em um torno vertical que é operado em regime de

três turnos de trabalho. O Período em estudo foi de 01/02/2016 à 30/04/2016.

O Torno vertical está aproximadamente cinco anos em operação na empresa, e neste

período sempre foram aplicados meios de controle para verificar o desempenho da máquina

mensalmente. Atualmente, estes meios de controle são feitos por planilhas e gráficos

eletrônicos, sendo realizados através dos dados obtidos pelo apontamento dos operadores

diariamente.

A partir disto, verificou-se a possibilidade de analisar mais detalhadamente esses

dados e obter mais informações sobre a situação geral do equipamento, ou seja, qual a

frequência de operação, qual a velocidade produtiva e se existem condições no equipamento

que comprometem a qualidade do produto produzido.

Assim, decidiu-se aplicar o indicador de OEE para verificar a eficiência global deste

equipamento e identificar a situação atual nos índices de disponibilidade, performance e

qualidade, permitindo observar as causas impactantes e oportunidades de melhorias no Torno

vertical.

5.1 Cenário Atual

Primeiramente foi calculado o índice de disponibilidade do equipamento, onde que no

período analisado foram totalizados 1768 horas programadas previamente disponíveis, e,

deste total houve os descontos de horas paradas planejadas, sendo atribuídas aos horários de

6

almoço e dialogo diário de segurança - DDS e de horas paradas não planejadas, tais como,

paradas diversas.

O resultado final de horas aproveitadas foi de 84,17% como pode-se observar na

tabela 1 abaixo:

TABELA 1 – Cálculo de Disponibilidade no período de 01/02/2016 à 30/04/2016

Tempo Programado (horas) 1768 Descontos (horas)

Almoço 221

DDS 33,15

Tempo disponível para produção (horas) 1513,85

Paradas diversas 239,69

Total Disponível 1274,16

Disponibilidade 84,17%

Fonte: Autor

As principais causas que impactaram significativamente na disponibilidade são as

paradas diversas, onde os principais tipos de perdas são: Aguardando Munck; Reuniões não

programadas; Manutenção Corretiva; Ausência de Funcionário e Preparação de castanhas

(setup).

A partir deste resultado, notou-se que há um valor expressivo de 239,69 horas de

paradas não planejadas no equipamento, ocasionado uma perda do índice de disponibilidade

de 15,83%, no entanto, enxerga-se oportunidade de melhoria neste índice que será abortado

mais adiante no artigo.

O segundo índice calculado foi à performance do equipamento, sendo levados em

consideração os fatores que prejudicam o ritmo produtivo do equipamento, como: Retirada de

resíduos de processo (cavaco); Paradas de retrabalhos diversos e Ineficiência.

O resultado final no período analisado do índice de performance pode ser observado

conforme a tabela 2.

TABELA 2- Cálculo de performance no período analisado.

Tempo Disponível (horas) 1274,16 Descontos (horas)

Retirada de resíduos do processo 68,74

Paradas de retrabalhos diversos 33,15

Ineficiência 15,02

Total Disponível 1133,99

Performance 89,00%

Fonte: Autor

A performance atingiu o valor de 89,00%, os principais fatores que prejudicaram a

performance foram à retirada de resíduos de processo com a perda de 68,74 horas, ou seja, o

cavaco gerado através do processo de remoção de material da peça produzida, em seguida, as

paradas por retrabalhos diversos com perda de 56,41 horas, que são pequenas paradas no

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equipamento, onde são efetuados pequenos retrabalhos devido problemas oriundos de

processos anteriores, mas que impactam na performance do torno.

E por fim, a Ineficiência, está necessitou de uma análise mais detalhada, pois, o

resultado para o período foi de 15,02 horas, ou seja, a diferença entre as horas planejadas para

a manufatura dos produtos e a quantidade de horas apontadas para a finalização dos mesmos.

Assim, a ineficiência causou no período um impacto pequeno no OEE, porém, notou-

se que a ineficiência não pode ser obtida com precisão, devido uma falta de repetibilidade no

processo, isso, atribuído a grande variação dos tempos de conclusão para o mesmo produto,

iremos analisar esse problema detalhadamente mais adiante.

O índice de qualidade foi calculado através do total de peças produzidas, sendo

considerada a quantidade de peças boas e se houve algum tipo de retrabalho ou refugo deste

total de peças.

Observou-se que o índice de qualidade obteve o valor máximo de 100%, pois no

período não ocorreu nenhuma não conformidade nas peças. A seguir o cálculo final do índice

de qualidade, conforme tabela 3.

TABELA 3- Cálculo do índice de Qualidade

Peças Produzidas 123

Peças boas 123

Qualidade 100%

Fonte: Autor

A partir da conclusão dos três índices, pode-se calcular o OEE para o período

analisado através da multiplicação dos resultados finais da disponibilidade, performance e

qualidade. O resultado pode ser observado conforme o gráfico 1.

GRÁFICO 1- Resultado final do Índice de OEE. Fonte: Autor

O indicador de OEE para o equipamento analisado teve o resultado de 74,91%, ou

seja, existe a oportunidade de melhoria de 25, 09 %, pois este valor é a diferença entre 100% e

o resultado final obtido de 74,91%.

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Analisando o gráfico 1, percebe-se que o índice de disponibilidade é aquele com

menor valor, sendo o índice que interferiu com maior impacto no resultado final e a

performance o segundo índice a prejudicar o indicador de OEE.

Desta forma, o índice de disponibilidade e performance serão analisados com maior

detalhe, a fim de verificar as causas que interferem no índice de eficiência global do

equipamento – OEE.

5.2 Análise dos fatores que interferiram no OEE

Vimos anteriormente que o OEE não atingiu um valor satisfatório, pois o valor de 74,

91% está abaixo de 85% que é o valor considerado bom para a classe mundial de manufatura,

porém, uma análise das principais causas que interferiram no OEE deve ser feita.

As paradas diversas, a retirada de resíduos no processo (cavaco) e os retrabalhos diversos são

os principais fatores a serem estudados, mas para tal estudo, estes índices foram

desmembrados, e as causas dessas paradas puderam ser analisadas separadamente, o gráfico 2

abaixo mostra com clareza todos os itens que interferiram na Disponibilidade e na

Performance.

GRÁFICO 2 – Fatores que interferem na Disponibilidade e Performance. Fonte: Autor

Dentro do item paradas diversas foram observados que os fatores aguardando munck,

reuniões não planejadas e manutenção corretiva são as causas que mais impactam na

disponibilidade.

Para o fator aguardando Munck, foi constatado que o equipamento é reabastecido

através de um caminhão Munck e esse recurso é terceirizado pela empresa e fica disponível 6

dias na semana no período das 7:00 às 17:00 da tarde, pois além desse horário a empresa

precisa pagar um valor extra para a empresa terceirizada, para evitar esse pagamento, opta-se

por deixar a máquina parada até o início da jornada seguinte do caminhão Munck no dia

seguinte.

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Analisados esses fatos, observou-se que o equipamento ficou parado por 168,40 horas

devido à falta de reabastecimento, ou seja, algumas peças foram concluídas, porém o torno

não pode ser reabastecido, isso, porque estas peças acabaram além do horário de permanência

do caminhão munck, ocasionando uma parada não planejada do equipamento.

A segunda situação são as reuniões não planejadas que ocasionou a parada do torno

por 32,37 horas, sendo atribuídas as paradas no turno de trabalho a fim de informar as

situações do setor nos quesitos de segurança e produtividade e, por fim, a manutenção

corretiva que acarretou uma parada de 25, 38 horas no equipamento, juntas essas três

principais causas foram responsáveis por uma perda de 14,93% na disponibilidade do

equipamento.

No índice de performance foram encontrados três fatores que prejudicam o OEE, entre

elas e de forma decrescente estão a retirada de resíduos (cavacos), retrabalhos diversos e

ineficiência.

Para a retirada de resíduos notou-se que está atividade ocupa a segunda posição no

gráfico 2 e é realizada toda vez que se conclui uma peça, sendo feita com o torno parado e de

forma manual pelo operador. Esta não é uma parada para limpeza feita dentro de um

programa de Manutenção Produtiva Total - TPM e realizada no final do turno, além disso,

essa limpeza não é prevista pelo planejamento de produção, portanto, impactando na

performance do equipamento.

O item Retrabalhos Diversos que interferem no OEE foram desmembrados no gráfico

3.

GRÁFICO 3- Motivo de retrabalhos diversos. Fonte: Autor

As horas destes itens individualmente não indicariam um impacto significativo no

OEE, porém esses retrabalhos são originados de processos anteriores, e devem ser colocados

10

em questão de uma forma conjunta, pois demonstram que os processos anteriores estão

tomando tempo de trabalho do torno, e consequentemente causando perda na performance do

equipamento analisado.

A ineficiência foi extraída do cálculo da moda dos tempos de produção das peças, isto

porque no apontamento oficial não há valores programados confiáveis, ou seja, podem-se

observar grandes diferenças entre o tempo real utilizado para se produzir e o tempo

programado, indicando uma necessidade de aferição dos tempos de produção, em

contrapartida, verificou-se uma instabilidade na produção de uma mesma peça, com enormes

variações no tempo de usinagem, impedindo uma tomada de decisão sobre o tempo ideal de

cada peça sem uma análise mais aprofundada. O gráfico 4 mostra a variação nos tempos

individuais de cada peça, denotando uma necessidade de um estudo a parte para verificar a

causa das variações de tempo de produção de um mesmo produto.

GRÁFICO 4 – Variação no tempo de produção. Fonte: Autor

Podemos observar no gráfico 4 que uma mesma peça tem uma variação nos tempos de

produção, por exemplo, a peça denominado PRODUTO T, foi usinada com uma variação

enorme de tempo, algumas peças com esse código foram usinadas em 4,84 horas, e outras em

15,41 horas, sendo produzidas um total de 32 peças, todas com tempos variando dentro desta

faixa. Portanto, deve-se efetuar um estudo para averiguar o que está ocorrendo no

processamento desta e de outras peças com variações semelhantes.

6. Conclusões do estudo e sugestões de melhorias.

Analisando as causas que impactam significativamente no OEE, o presente trabalho

focou-se nas cinco principais que prejudicam o indicador, dentre elas estão aguardando

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munck, retirada de resíduos (cavaco), retrabalhos diversos, reuniões não planejadas e

manutenções corretivas.

6.1 Aguardando Munck

Conforme foi descrito, o equipamento tem sua disponibilidade reduzida ao aguardar o

início do turno do caminhão Munck para evitar o pagamento extra, devido a necessidade da

troca da peça fora do horário contratado.

Para ações de imediato, viabiliza-se a flexibilização nas trocas de peças, ou seja,

ajustar a programação de peças, onde que o equipamento seja reabastecido antes do final do

turno do caminhão munck.

Porém o tempo de máquina parada é um valor tão significativo que pode justificar uma

mudança de contrato com a prestadora de serviço, a aquisição de um Munck, a aquisição de

um pórtico ou a aquisição de uma ponte rolante para a troca da peça em qualquer horário.

É necessário um estudo que leve em consideração o preço de cada uma dessas

alternativas sugeridas e o retorno que a companhia teria inserindo na produção todas as horas

perdidas na espera do Munck, caso as horas ganhas na produção justifiquem uma das opções

citadas, deve-se imediatamente iniciar um processo de implantação da sugestão adotada para

que o equipamento não sofra tão grande redução em sua disponibilidade.

6.2 Retirada de Resíduos (cavaco)

A retirada de cavacos deve ser feita a cada troca de peça ocasionando pequenas

paradas no torno, e não é um trabalho fácil para o operador, pois é realizada manualmente

com o auxílio de pás e um carrinho de mão, assim, notou-se a necessidade de analisá-la para

melhor compreensão.

Destaca-se que está atividade não agrega valor, porém a mesma é necessária para a

continuidade das atividades posteriores no equipamento.

Desta forma, observa-se a possibilidade de instalação de um sistema de retirada

automática de cavacos durante a usinagem, que pode ser uma solução para otimizar esse

tempo, melhorando ainda mais o OEE.

6.3 Retrabalhos Diversos

Tendo suas origens em processos anteriores, os retrabalhos que são executados no

torno prejudicam a performance, pois o equipamento não está atuando na função principal

para a qual foi adquirido, e por outro lado, sua capacidade de reparar falhas de processos

anteriores, ocasiona uma acomodação no processo produtivo que originou a falha, retardando

um estudo que vise eliminar os problemas desses processos que precedem a usinagem. As

causas dos retrabalhos são conhecidas e as principais são a ovalização e o dimensional bruto,

12

portanto devem-se envolver as áreas que originaram essas falhas para que elas atuem na

eliminação ou diminuição da frequência dessas falhas, melhorando seus processos e assim

permitindo que os processos posteriores obtenham uma performance maior.

6.4 Reuniões não planejadas

As reuniões não planejadas realizadas durante o período teve como objetivo informar

os operadores sobre resultados de segurança e indicadores de produção. A partir disto, notou-

se a existência de quadros de gestão a vista no setor e isso pode ser uma alternativa para

diminuir essas paradas não planejadas, pois a informações poderiam ser anexadas nos quadros

e serem visualizadas por todos os colaboradores do setor.

Outro ponto seria a possibilidade de tornar as reuniões não planejadas em reuniões

planejadas, sendo atribuídos esses tempos pelo departamento de planejamento e controle da

produção no tempo programado, permitindo uma redução nas perdas do índice de

disponibilidade.

6.5 Manutenção corretiva

É possível notar que as causas de paradas do equipamento para manutenção corretiva

estão relacionadas ao desgaste de peças e problemas elétricos. Para tais problemas é possível

afirmar que existe a necessidade do acompanhamento do desgaste desses equipamentos e

quais os motivos para os problemas elétricos no torno.

Viabilizar meios controle e priorizar as manutenções preventivas ou planejadas

permitiria a diminuição das paradas no equipamento durante a sua utilização, ou seja, uma

maior disponibilidade para operação do torno.

7 Considerações finais

Verificou-se com este trabalho que, após a realização do cálculo de OEE, foi possível

analisar e encontrar fatores que necessitam de ações para aumentar a eficiência global do

equipamento, pois o indicador de OEE aplicado no torno estudado mensurou a sua real

condição, identificando as principais causas que interferem nos índices de disponibilidade e

performance.

A disponibilidade para o torno foi um dos índices que possuiu maior impacto negativo

no OEE e suas causas foram identificadas, o principal fator foi a parada aguardando munck

que representou 11,12% da disponibilidade no período estudado, enquanto que, a performance

teve os fatores como retirada de resíduos (cavaco) e retrabalhos diversos representados em

uma perda de 9,8% da performance do torno no mesmo período, portanto, existem

possibilidades de melhores para estes índices.

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Destaca-se a necessidade de um estudo futuro mais aprofundado para os tempos

padrões das peças, pois foram identificados variações expressivas nos tempos de conclusão do

mesmo produto, sendo um impeditivo para obter resultados mais completos para o fator de

ineficiência do equipamento.

No entanto, para o índice de qualidade pode-se observar um ótimo resultado, ou seja,

todos os produtos que foram processados no equipamento foram entregues nos padrões de

qualidade estabelecidos.

Um ponto importante na utilização do indicador de OEE no torno foram as

informações obtidas com mais detalhes e os resultados encontrados através da análise feita, ou

seja, tornaram-se as informações mais confiáveis e, com isso, permitirá ações mais assertivas

para o aumento da produtividade e eficiência do equipamento.

Por fim, conclui-se a aplicação do indicador de OEE para o torno uma importante

ferramenta para o acompanhamento da eficiência, pois, podem-se alcançar os resultados

esperados, ou seja, foram identificados e compreendidas as causas que prejudicam o

equipamento de forma geral, e assim, possibilitará promover correções futuras para tais

causas, gerando ganhos expressivos no equipamento.

Referências

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Uma abordagem estratégica. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2011.

MACEDO, Figueiredo D; et al. Utilização do índice de Eficiência Global do Equipamento para diagnósticos e

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[Curitiba]: ABEPRO, 2014, p. 1-15. Disponível em http://www.abepro.org.br/biblioteca/ ENEGEP2014> Acesso

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MARTNS, Petrônio G; LAUGENI, Fernando P. Administração da Produção. 2 ed. São Paulo: Saraiva, 2005.

SLACK, Nigel et al. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.

STORTTE, João Matheus Coimbra; et al. Aplicação do indicador de OEE como ferramenta para aumento da

eficiência em uma caldeira. In: ENEGEP XXXIV, 2014, Curitiba. Anais... [Curitiba]: ABEPRO, 2014, p. 1-15.

Disponível em http://www.abepro.org.br/biblioteca/ ENEGEP2014> Acesso em 15 de maio. 2016.

TAKAHASHI, Yoshikazu; OSADA, Takahashi. Manutenção produtiva total: TPM/MPT. Editora outras

palavras. São Paulo: Instituto Imam, 2013.

XENOS, Harilaus Georgius D’ Philippos. Gerenciando a manutenção produtiva. 2 ed. Nova Lima: Editora

Falconi, 2014.

YIN, R. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2001. 2f. (Monografia- Bacharelado em Engenharia de

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