Logística lean é a dimensão lo-

gística da manufatura lean. O

termo foi aplicado aos serviços,

mas focamos na manufatura

como um domínio que é rico

em conceitos logísticos, abordagens e téc-

nicas que podem ser chamados de “lean”

porque ou são parte do Sistema Toyota de

Produção ou foram adaptados dele para

aplicação em diferentes contextos.

ObjetivosPara a logística de manufatura, é im-

portante combinar eficácia e eficiência.

O ideal é conseguir fazer as coisas

certas sendo eficiente, sem desperdiçar

recursos. Eficácia trata do “o que”, efi-

ciência de “como”. Obviamente, eficácia

tem prioridade, pois eficiência, fazendo

as coisas erradas, não é um objetivo que

A logística lean e suas características Pratique o “milk-run” para tornar sua operação mais eficiente

vale a pena perseguir. Embora seja isso

que muitos gerentes de materiais estejam

fazendo quando se preocupam mais em

manter os caminhões cheios e operadores

de empilhadeira ocupados do que dispo-

nibilizar as peças certas nas quantidades

certas, no momento certo e na apresenta-

ção certa para a produção.

Por definição, logística não trans-

forma materiais. Muitos autores de

manufatura lean concluem a partir

disso que não existe valor agregado

em logística. Outros autores, contrá-

rios, dizem que a logística oferece o

valor do tempo e lugar.

Para a organização da manufatura

como um todo, existe muito mais acu-

mulado na qualidade de seus membros

ou na utilização de seus equipamentos

e instalações. As operações logísticas

ocupam mais espaço do que a produ-

ção e, portanto, são altamente visíveis,

mas os operadores da produção supe-

ram em número o pessoal de logística

e os maquinários da produção e suas

instalações de suporte também re-

presentam um investimento que está

numa ordem de grandeza maior do

que a usada para transporte, estoca-

gem e recuperação.

Na logística lean, as funções de

suprimentos de materiais e produção

não são tratadas no mesmo nível. Na

montagem lean, suprimento de mate-

riais é o “pessoal de box” para o piloto

do carro de corrida (produção). Adotar

essa perspectiva não significa negli-

genciar a eficiência, apenas colocá-la

em seu devido lugar, para ser tratada

após a eficácia.

Eficácia e eficiência

são as palavras-chaves

da logistica lean

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Portanto, pode-se dizer que os obje-

tivos da logística lean são os seguintes:

1. Disponibilizar os materiais ne-

cessários, quando necessários, na

quantidade exata necessária.

2. Eliminar do desperdício.

A logística de recebimento tem sua

ênfase no nível de serviço dos mate-

riais e na eficiência com a qual ele é

fornecido. Esse é um condutor-chave

da logística lean e o raciocínio por trás

de muitas de suas características.

Visão diferenciadaOs parágrafos a seguir oferecem

uma visão geral dos conceitos-chave

que tornaram os fluxos de materiais

na logística lean diferentes das abor-

dagens anteriores.

Como a expedição é o extremo final

do processo de atendimento do pedido e

as entregas disparam o faturamento, ge-

ralmente não existe confusão dentro da

empresa com relação à importância dessa

Aabordagem lean visa manter o

mínimo necessário para sustentar a produção

atividade. Contudo, existe um aspecto que

o torna diferente da imagem da logística

de recebimento e que é seu papel como

uma fonte de inteligência do mercado.

Muitas empresas, e não apenas os fa-

bricantes lean, exploram seus dados de

vendas. Contudo, o que é específico para

a manufatura lean é a percepção de que

a organização física da distribuição pode

atuar como um acesso de tela bloqueada

para a informação de mercado e o pro-

jeto de caminhos criativos para remover

ou trabalhar em torno dessas telas.

Seja matéria-prima, material em pro-

cesso ou produtos acabados, o raciocínio

para manutenção do estoque é a prevenção

da falta. Embora a manutenção de grandes

estoques de carvão, minério de ferro ou

petróleo possa funcionar para esse propó-

sito, essa abordagem se divide conforme

o mix de produtos e a variedade de mate-

riais e componentes usados aumenta. Em

vez de um suprimento seguro, o resultado,

conhecido como o “paradoxo do estoque”

são armazéns que estão cheios, mas falta

um dos itens necessários para um produto

sem o qual, entretanto, nenhuma unidade

pode ser montada e despachada.

A abordagem lean visa manter a quan-

tidade mínima necessária para sustentar

a produção além de monitorá-la de perto,

planejar a produção para uniformizar a

taxa de consumo de cada item ao longo do

tempo, organizar a logística de recebimen-

to mais previsível e responder com ações

corretivas no primeiro sinal de problemas.

CustomizaçãoMuitas empresas de manufatura têm

apenas uma maneira de fazer o trabalho

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de logística. Um modelo comum para as

operações de recebimento dentro da plan-

ta é o seguinte:

1. As peças chegam em caminhões in-

dividuais fechados de cada fornecedor.

2. Operadores usam empilhadeiras

para descarregar o caminhão e um pa-

lete por vez.

3. Após o recebimento, os operado-

res de empilhadeira depositam os pale-

tes em estruturas porta-paletes de uma

profundidade em qualquer box disponí-

vel e registram o local com um terminal

de radiofrequência.

4. O sistema de computadores emite

as ordens de serviço ou endereço na rota.

5. Os operadores de empilhadeira re-

cuperam os paletes do armazém e regis-

tram a operação com radiofrequência.

6. É feita a descarga do palete com-

pleto em um lugar próximo da área de

produção destino.

O mesmo modelo é aplicado para

todos os itens, independente das quan-

tidades necessárias ou frequência de

uso. A organização logística está presa a

essa abordagem de tamanho único e sua

gestão está particularmente preocupada

com a possibilidade de seus membros

não serem capazes de lidar com a com-

plexidade associada a uma abordagem

diferente para cada categoria de itens.

A perspectiva da logística lean é o

oposto. Independente de qual seja a abor-

dagem escolhida, ela será eficiente e efi-

caz para alguns itens e nula para outros. Se

uma linha de montagem consome um pale-

te de um item a cada 20 minutos, então faz

sentido entregar esse item em carga pale-

tizada. Se for um item diferente, um pale-

te comporta 12 caixas e uma caixa atende

uma semana, então a entrega não deve ser

de mais do que uma caixa. E já que não faz

sentido entregar uma caixa usando uma

empilhadeira, outros meios de transporte

deveriam ser usados, tais como um carri-

nho que transporta uma carga diversa de

caixas de diferentes itens. Naturalmente,

moldar a abordagem às necessidades re-

sulta num sistema mais complicado e a or-

ganização logística pode precisar de mais

treinamento para lidar com isso.

“Milk-run”A necessidade de movimentar peque-

nas quantidades de um grande número de

itens tanto “entre” quanto “dentro” das

plantas em maiores frequências previsí-

veis e sem multiplicar os custos de trans-

porte, tem levado os fabricantes lean a or-

ganizarem coletas e entregas em horários

fixos ao longo de rotas fixas chamadas

“milk runs”. O termo é uma referência

ao sistema usado para entregar leite em

domicílio nos Estados Unidos até os anos

1960. Está em discussão não o significado-

padrão de “milk run”, o qual é um jargão

da aviação para uma viagem tranquila, si-

milar a “cake walk” (dança americana).

O conceito de “milk run” se aplica

em diferentes formas na logística de re-

cebimento, entrega e interna, pelo me-

O COnCeitO de “Milk-run”Movimentação de ítens em maiores frequências sem aumentar os custos com transporte

fonecedor X sua planta

fonecedor Y

fonecedor Z

processos anteriores

célula 1 célula 4

célula 2 célula 5

célula 3

Estoques de saída

distribuidor Zsupermacardode peças

distribuidor Y

cliente X

Milk run de recebimento

Milk run interno

Milk run de entrega

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O objetivo da logística lean é

manter toda operação enxuta

nos para alguns dos itens consumidos

ou produzidos.

Outras metáforas poderiam ser

usadas para descrever essa aborda-

gem. Dentro de uma planta, liberar

empilhadeiras sob pedido para os lo-

cais de coleta pode ser visto como um

sistema de táxi, ao contrário dos “milk

runs” que podem ser vistos como ôni-

bus, pegando e deixando passageiros

numa série de paradas em intervalos

fixos e rotas regulares. No Japão, esse

sistema é conhecido como “junkai”

que significa “roteiro”.

O conceito de “milk run” é ampla-

mente ignorado na literatura logística e

pouco mencionado na literatura sobre

manufatura lean em inglês.

Contentores retornáveisAté os anos 1960, alimentos como

leite, iogurte ou cerveja eram vendidos

aos consumidores em garrafas ou jarras

retornáveis, mas a tendência desde en-

tão tem mudado para os descartáveis.

Embora algumas cervejarias na Alema-

nha ainda possam usar garrafas retor-

náveis, quanto mais próxima a maioria

das empresas está de reutilizar embala-

gens, mais próxima está da reciclagem

de materiais de que são feitas.

Nesse contexto, chega a ser uma

surpresa que os fabricantes lean es-

tejam caminhando na direção oposta

e favorecendo os contentores retor-

náveis em vez dos descartáveis para

embalagem de peças em trânsito. Nas

plantas de automóveis, os contento-

res plásticos retornáveis são a grande

maioria, mesmo para embarques ma-

rítimos, e as caixas de papelão são mi-

noria. Em outros setores, percebemos

plantas onde contentores descartáveis

de fornecedores nem mesmo passam

no recebimento ou vão direto para o

centro de consolidação onde as peças

são transferidas para contentores re-

tornáveis.

Existem muitos motivos para isso:

1. Os contentores retornáveis podem

realizar 20 viagens ou mais e são mais

baratos do que contentores descartá-

veis, que devem ser descartados de for-

ma ambientalmente aceita.

2. Contentores retornáveis podem

ser adaptados com divisórias específi-

cas para o item que efetivamente pro-

tegem as peças umas das outras, o que

impede que os operadores insiram itens

errados e facilita a contagem das peças.

3. Coletar os contentores retorná-

veis de clientes industriais é mais fácil

do que dos consumidores, porque exis-

tem menos e os “milk runs” oferecem a

infraestrutura para o fluxo de devolução

dos vazios.

4. A quantidade de contentores re-

tornáveis em circulação para um item é

controlada e atende o número de peças

no circuito.

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