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ANTONIO CARLOS ARTHUR

LUCAS JOSÉ ZAROS SILVA

ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO:

ESTUDO DE LAYOUT APLICADO A INDÚSTRIA DE PISOS E REVESTIMENTOS CERÂMICOS

RIO CLARO

2015

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ANTONIO CARLOS ARTHUR

LUCAS JOSÉ ZAROS SILVA

ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO:

ESTUDO DE LAYOUT APLICADO A INDÚSTRIA DE PISOS E REVESTIMENTOS CERÂMICOS

Artigo apresentado ao curso de Engenharia Mecânica ao Claretiano Faculdade como o requisito para obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Esp. Eng. Diogo M. Torres e Rodrigues

RIO CLARO

2015

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RESUMO

Este trabalho aborda um estudo de melhoria de layout de linhas de produção em 4 empresas do polo cerâmico de Santa Gertrudes. O correto arranjo fabril evita desperdícios e consequentemente traz ganhos de produtividade. Os estudos de melhoria foram baseados na filosofia Lean Manufacturing.

O estudo mostra que os ganhos com o arranjo físico das linhas de produção vão além dos desperdícios como transporte, estoque, espera e outros. Têm-se também ganhos como energia elétrica e folha de funcionários.Neste artigo foram abordadas melhorias diretas nas linhas de produção.

Palavras Chave: Revestimento; Layout, Lean Manufacturing, Melhoria

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1.0 - INTRODUÇÃO

O mercado de revestimento cerâmico vem em uma crescente demanda,

devido a vários incentivos governamentais, como programa “Minha Casa Minha

Vida”, e outros fatores externos como o baixo valor do dólar comparado com ao real,

chegando ha R$1,647 em setembro de 2008 (Fonte:Economia Uol). Esta crescente

demanda de mais de 25% nos últimos 07 anos, fez com a capacidade produtiva das

indústrias chegasse a 1.084 milhões de m²/ano (Fonte: Anfacer).

Este crescimento na capacidade produtiva trouxe ao mercado novas linhas de

produção, novas tecnologias, e juntamente com elas problemas que impactaram no

custo industrial e a qualidade do produto final. Para melhor entendermos esse

cenário, começamos com um breve histórico das indústrias de revestimentos

cerâmicos, especialmente no Polo Cerâmico de Santa Gertrudes, que abrange

Santa Gertrudes, Cordeirópolis, Rio Claro, Limeira, Tambaú, Piracicaba e Porto

Ferreira (Fonte: Aspacer).

O Polo Cerâmico de Santa Gertrudes, teve seu inicio com pequenas olarias

no inicio do século 20, com famílias tradicionais da região como Buschinelli,

Almeida,Paraluppi e Rocha. Essas olarias produziam tijolos e telhas de forma quase

artesanal, e sua administração era de base familiar.

No final dos anos 70, iniciou-se a produção de revestimentos esmaltados,

pelo processo de bi queima que era a tecnologia implantada na época um processo

no qual a base e o esmalte são queimados de forma separada. Sua produção é

bastante limitada, predominando um menor numero de formatos possíveis, tendo

assim o menor numero de setups, e a qualidade ainda não tinha grande foco e

grande perda energética.

Com a introdução do forno a rolo, e consequentemente o processo

monoqueima (massa e esmalte são queimados em uma única operação), no inicio

dos anos 80 a região começou a passar por um processo de re-estruturação

tecnológica conforme exemplos a seguir :

Novo sistema de moagem a seco, adicionando moinhos pendulares de alto

rendimento novas peneiras consequentemente uma moagem mais fina.

Novos sistemas de umidificação da massa com sistemas de nebulização

(granuladores).

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Prensas automatizadas com maior capacidade.

Secadores modernos de forma a atender a alta produção das prensas.

Linhas de esmaltação, com inúmeros equipamentos afim de atender as

tendências de mercado.

Fornos como maior capacidade produtiva, iniciando os primeiros com

produção de apenas 50.000m²/mês, atualmente atendendo a mais

1.000.000m²/mês.

Todo esse processo aconteceu para algumas empresas de maneira muito

rápida, sendo esse curto espaço de tempo foi insuficiente para uma boa

estruturação planejamento adequado para expansão.

O mau planejamento e gerou desperdícios em diversas áreas e se na época

fosse idealizado os projetos de acordo com a filosofia Lean Manufacturing geraria

maior economia de energética e de movimentação pessoal, que consequentemente

diminuiria o numero de colaboradores na planta.

Os desperdícios listados em cada setor pela filosofia foram:

Excesso de Processamento

Tempo de Espera

Transporte

Estoque

Excesso de Produção

Movimento

Defeitos

2.0 – REVISÃO BIBLIOGRAFICA

A mentalidade de Fabricação enxuta, teve como mentor o executivo da

Toyota, Taiichi Ohno, no período de reconstrução do Japão no pós-guerra. Porem foi

somente em 1990, que o termo lean começou a ser difundido, através do livro de

James P. Womack e Daniel T. Jones, “A Mentalidade Enxuta nas Empresas Lean

Thinking: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza”. A produção enxuta se baseia em

uma serie de sistemas integrados desenvolvidos para atingir a maior produção com

menor consumo de material e movimentação.

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De acordo com Chase,Jacob e Aquilano (2006,p.297)

“a produção enxuta requer níveis altos de qualidade em cada estagio do processo, relações solidas com fornecedores e uma demanda de produtos acabados relativamente previsível.”

Este nível de integração deve-se existir desde o inicio do projeto, juntamente

com os departamentos envolvidos.

De acordo com Womack e Jones (1996,p.12):

“O movimento de reengenharia reconheceu que o pensamento departamentalizado é sub-ótimo e tentou desviar o foco das categorias organizacionais(departamentos) para os “processos” de criação de valor.”

Segundo o ex-diretor da Toyota, Fujio Cho, o desperdício é tudo além da

quantidade mínima para produção. Para isso ele listou sete tipos de desperdício a

que devem ser eliminados do processo: (1) Excesso de Produção, (2) Tempo de

Espera, (3) Transporte, (4) Estoque, (5) Excesso de Processamento, (6) Movimento,

(7) Defeitos.

De acordo com Chase,Jacob e Aquilano (2006,p.298)

“não há nenhum espaço para excedentes ou estoques de segurança. Os estoques de segurança não são permitidos porque, se você não consegue utilizá-los já, não precisa formá-los agora; seria um desperdício”

O mercado cerâmico, atualmente é altamente competitivo, é visto ainda de

forma defasada em visto dos demais segmentos industriais, no fator de

administração industrial e formas de controle industrial.

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De acordo com Araújo, Romachelli e Martins (2001,p.30)

“a competitividade seria vista como eficiência, ou seja, competitividade potencial. Procura-se de alguma forma traduzir a capacidade da firma converter insumos em produtos com o máximo rendimento. Podem ser utilizados indicadores em termos de custos e preços.”

3.0 – METODOLOGIA

O processo deste trabalho foi desenvolvido, através de estudos de layout das

plantas das indústrias produtoras de revestimentos cerâmicos do polo cerâmico de

Santa Gertrudes – SP. Em cada setor foi observado os desperdícios e implantadas

as melhorias no layout, baseando-se na filosofia Lean Manufacturing, analisando

apenas o layout produtivo através dos tópicos já citados anteriormente:

Super Produção Tempo de Espera Transporte Excesso de Processamento Estoque Movimento Defeito

Os desperdícios citados nos tópicos acima foram implementados nos processos produtivos abaixo.

Moagem de massa Moagem de esmalte Prensas e secadores Linha de esmaltação Fornos Escolha e embalagem

4.0 - PROCESSO PRODUTIVO

O processo de fabricação de revestimentos cerâmicos, pode-se dividir

basicamente em dois processos: Via Seca (Fig.1) e Via Úmida (Fig.2).

O processo por via seca, as matérias primas de argilas, rochas e minerais,

entram por um caixão alimentador, são moinhos primariamente em moinhos de

martelos, peneirado, o pó fino são destinado ao granulador e os rejeitos das

peneiras, irão para um moinho de pêndulos (moinho pendular), e retornando as

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peneiras. No granulador a pó é turbo-umidificado com umidade entre 9 à 11%, e

posteriormente estocados em silos metálicos.

O processo por via úmida, as matérias primas são pesadas em quantidades

exatas em um caixão alimentador, moídas com agua e silicato de sódio

(defloculante), em moinhos de bolas, intermitentes ou contínuos. A solução

denominada Barbotina é estocada em tanques subterrâneos, e posteriormente

destinada um a secador tipo Spray Drieyr (Atomizador), onde a parte liquida da

solução é evaporada e o sólido (pó) é retirado com umidade entre 6 à 8%, e

posteriormente estocada em silos metálicos.

Após esta diferenciação básica de processo, o restante dos equipamentos é

majoritariamente igual, como visto nas figuras 1,2,3 e 4.

Figura 1 – Processo Produtivo Moagem Via – Seca

Fonte: Autor (Empresa Fabricante do Polo de Santa Gertrudes – SP)

Figura 2 – Processo Produtivo Moagem Via – Úmida

Fonte: Autor (Empresa Fabricante do Polo de Santa Gertrudes – SP)

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Figura 3 – Processo Produtivo Fabricação de Pisos e Revestimentos.

Fonte: Autor (Empresa Fabricante do Polo de Santa Gertrudes – SP)

Figura 4 – Comparativo de Processos Via Úmida e Via Seca.

Fonte: BNDES

4.1 – MOAGEM DE MASSA

A moagem de massa é o inicio do processo produtivo, e deste setor é que é

preparado material que será à base do corpo do revestimento cerâmico.

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Super produção – Para o projeto e instalação da planta de moagem de

massa, deve-se levar em consideração a capacidade produtiva atual e

uma próxima futura. Lembrando - se que para uma uniformização da

umidade deve-se repousar a massa entre 10 à 24 horas. Para isso usa-se

o calculo para o processo via seca com base na Equação 1.

Capacidade de Moagem=(Produção/h×Consumo1000

)×Tempo de estoque

Equação 1

Fonte: Autor

Sendo a produção horária em m², o valor de consumo por m² (Adota-se

aproximadamente 16Kg/m²), e tempo de estocagem em valores inteiros

(1,00 para consumo sem estocagem)

Tempo de Espera – O processo produtivo da moagem de massa deve

sempre “vencer” o volume de produção, para que não ocorra paradas de

processo. Para isso, o tempo de espera não ocorre. Ela trabalha 24 horas

por dia, em 3 turnos. O ideal é sempre acumular acima de 50% do

consumo diário, para que possa haver uma uniformização da massa, criar

um estoque através de silos, que possam ser usados futuramente em uma

eventual parada para manutenção.

Transporte – O transporte do material é dado por correias transportadoras

e roscas helicoidais. Após granulado (umidificado) o material deve ser

transportado o mais rápido possível para os silos, e após estocagem para

as prensas, devido à formação de grãos maiores, causando defeitos nos

produto. No ponto de vista da movimentação dos colaboradores, deve-se

levar em consideração o laboratório de controle de produção, visando

sempre a melhor produtividade com o menor esforço, e menor tempo.

Visto isto se pode afirmar que a melhor localização do laboratório de

controle deve-se ser anexo a sala de painéis de controle dos

equipamentos, ao centro da planta produtiva como visto na Figura 5.

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Figura 5 – Layout com foco em logística dos materiais – Via SecaFonte: Autor

Excesso de Processamento – O excesso de processamento das etapas

do processo de moagem de massa, pode-se ser resolvido com a adição

de silos pulmão, no caso da moagem via seca, e de tanques subterrâneos,

no caso da moagem via úmida, atualmente algumas moagens, utilizando

esse instrumento em casos de manutenção e ou mudança de tipologia de

produto.

Estoque – De acordo com a produção da empresa, é definido as

dimensões dos barracões de estocagem de matéria prima. Para a

uniformização da matéria prima, são formados lotes, que “descansam” por

um breve período de tempo. De acordo com a filosofia lean, todo material

estocado é somente para atender a capacidade produtiva pela demanda

do mercado.

Movimento – Todo material deve ser controlado por testes laboratoriais,

após aprovado para uso, somente deve-se movimentar o material que

será utilizado, para isto, deve-se ter um espaço reservado para cada lote

formado de matéria prima.

Defeito – Iniciando pelo processo de moagem, a má formação dos lotes

de matérias primas estocadas de maneiras inadequadas causa problemas,

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quanto umidade, perda ao fogo, compactação e retração. Quanto a

movimentação do material processado, teremos problemas com material

lubrificante de manutenção e formação de grãos maiores devido as

seguintes trocas de correias.

4.2 – MOAGEM DE ESMALTE

O processo de moagem de esmalte refere-se ao processamento da matéria

prima, anterior a aplicação desta no produto. Para aplicação do engobe e esmalte,

estes devem estar em suspensões, para isso é utilizado a moagem a úmido das

matérias primas, juntamente com agua e aditivos. O equipamento utilizado para

moagem, são denominados moinhos de bolas, revestidos internamente em alta

alumina (alubit), juntamente com corpos moedores do mesmo material do

revestimento. Após processado, são peneirados e estocados em tanques agitadores

denominados girandolas.

Super produção– Assim como a moagem de massa, a moagem de

esmaltes, deve-se sempre vencer a produção, devido ao grande numero

de tipologias de esmalte e engobe, o calculo para a quantidade de

moinhos e girandolas, deve ser feito de acordo com a quantidade de

tipologias.

Tempo de Espera – O esmalte e o engobe fazem parte da matéria prima

do produto, este setor assim como a moagem de massa, deve vencer a

produção, criando estoques fixos e controlados através da programação e

controle de produção.

Transporte – Para transporte, inicialmente os esmaltes e engobe, chegam

à indústria em big bags, e estocados próximos ao setor de moagem e

preparação de esmaltes. Ao serem carregados nos moinhos, seu

transporte é feito por talhas elétricas, após a moagem são transportados

através de bombas até as girandolas. Para transporte e estocagem do

produto ainda como matéria prima, o ideal é estarem separados por tipos

e lotes, sempre á frente ou próximos dos moinhos, diminuindo o tempo de

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utilização de empilhadeiras e talhas. Após a aplicação, as girandolas

devem estar próximas aos moinhos, de preferencia do lado oposto ao

estoque de matéria prima. Esta proximidade deve dar-se, pois o material,

em sua fase liquida é de fácil decantação e densidade superior a 1,80

g/cm³.como visto na figura 6.

Figura 6 – Layout com foco em logística dos materiaisFonte: Autor

Excesso de Processamento – O excesso de processamento deve-se ser

estocado nas girandolas (tanques agitadores), deve haver um trabalho

conjunto com o departamento de programação e controle de produção,

para programação da quantidade de cada tipologia a ser processada,

assim, não gerando estoques desnecessários.

Estoque – Assim como a moagem de massa, é necessário um espaço

adequado para estocagem das matérias primas, separando-as por lotes.

Este espaço é definido de acordo com a tipologia de produtos e

quantidade de tipos de esmaltes e engobe.

Movimento – Para menor movimentação possível, o estoque deve estar

ao lado dos moinhos, para menor utilização de empilhadeiras e talhas.

Defeito – Formação errada de lotes, pode-se ocasionar diferença de

tonalidades dos produtos, trincas, falta de acordo massa-esmalte. E

consequentemente perda de matéria prima e consumo energético.

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4.3 – PRENSAS e SECADORES

O processo de prensagem e secagem, onde se define o formato e espessura

do produto, em seguida é secado para ganhar resistência mecânica para iniciar o

processo de esmaltação. Atualmente, usa-se para automação (interligação) entre os

equipamentos, mesas de rolos, porém algumas industriais ainda utilizam sistemas

de correias para automação. Este sistema causa muitas vezes impacto nas peças,

gerando defeitos que muitas vezes, são somente notados após a queima.

Superprodução– Para projeto de produção usa-se os cálculos de pressão

de trabalho em kgf/cm²,formato máximo(dimensões da placa cerâmica),

quantidade de saída das peças por operação, produção em m²/min,

retração da peça em relação ao estampo, numero de prensas (inicial).

Lembrando-se que deve ser utilizada em consideração, a área entre

colunas do equipamento, pressão que se deseja trabalhar e a velocidade

de ciclo. As equações 2, 3 e 4 são as equações usadas nestes

dimensionamentos.

Área do Estampo=( lado A+( lado A x retração)+( lado B+( lado B x retração )

Equação 2

Força de Prensagem=( Área do Estampo x Pressão1000

) x Nº de Saídas

Equação 3

Nº de Operações=(ProduçãoÁrea do Estampo x nº de saídas

)

nº de Prensas

Equação 4

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Tempo de Espera – Por ser continuo o processo, não existe tempo de

espera. As prensas são alimentadas continuamente por correias

transportadoras, em seguida as peças prensadas seguem para o secador.

Existe um setup para troca de estampo que pode variar entre 10 minutos,

e 40 minutos para troca de formato, assim o setup programado não se

torna um tempo de espera. Como citado posteriormente as prensas são

dimensionadas para atender como sobra de 20% a capacidade produtiva

do forno. Gerando assim setup e não tempo de espera.

Transporte – As peças produzidas são transportadas por transportadores

de roletes, interligando os equipamentos. Entre as prensas e secadores é

necessário um espaço para retirada dos rolos do secador, e passagens de

empilhadeiras no caso das prensas, devido ao setup de formatos. Neste

caso, o operador permanece próximo aos equipamentos, não gerando

grandes deslocamentos para opera-lo. Recomenda-se que as prensas

sejam alinhadas, e os sistemas de alimentação dos secadores

independentes por prensa, visando maior flexibilidade de produção e

melhor qualidade do produto. Como mostra a Figura 7.

Figura 7 – Layout de alimentação do secador com duplo bancalinoFonte: Autor

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Excesso de Processamento – De modo à vencer a produção do forno,

as prensas e secadores são dimensionados, com capacidade de pelo

menos 20% à mais que a produção do forno. A fim de estocar peças na

entrada deste, evitando paradas.

Estoque – Para operação das prensas, deve-se manter um estoque

controlado de estampos e caixas matrizes, sendo sempre interligado a

programação e controle de produção, devido a tipologias de formatos e

relevos.

Movimento – Para o processo, como as prensas e secadores estão

alinhados, deverá estar próximo as prateleiras com os estampos e

matrizes classificadas, sendo que sempre a troca é realizada via

empilhadeira ou carros de elevação elétricos, gerando assim a menor

movimentação possível.

Defeitos – Após prensado as peças devem seguir o mais rapidamente

para o secador, devido a baixa resistência mecânica das peças. Para isso,

recomenda-se o uso de bancalinos individuais para carga do secador

(independente para cada prensa) e menor mesa de rolos possível, para

evitar impacto nas peças.

4.4 – LINHA DE ESMALTAÇÃO

A linha de esmaltação, configura-se por um conjunto de transporte das peças,

dadas por correias trapezoidais, e diversos equipamentos que aplicam engobe,

esmalte, protetivas, serigrafias, vitrosas e etc.

Superprodução– A linha de esmaltação recebe as peças vindas do

secador, sua produção é de acordo com os equipamentos anteriores

(prensas e secadores), que acompanham a produção do forno.

Tempo de Espera – A fim de reduzir o setup durante as trocas de

produção, a sintonia dos departamentos de moagem e preparação de

esmaltes, juntamente com a equipe da linha de esmaltação, deve ser total,

para realizar em menor tempo possível. Para isso pode-se adequar

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tanques agitadores ao lado da linha para reduzir este tempo. Como mostra

a Figura 8.

Figura 8 – Layout de linha de esmaltação com girandolas ao lado para troca rápida de produção.

Fonte: Autor

Transporte – A linha de esmaltação, é altamente automatizada, restando

ao operador, apenas a limpeza, controle e troca de produção.

Recomenda-se que se calcule o consumo de engobe e esmalte, para que

não haja excesso ou desperdício para produção. Nas trocas, o

envolvimento da equipe de produção, deve ser total, a fim de diminuir o

tempo..

Excesso de Processamento – O excesso de processamento é estocado

em equipamentos denominados pulmão e compenser. Estes estocam as

peças cruas que iram para o forno, evitando assim a para do equipamento

posterior devido a falta de peças. Este equipamento também serve para

garantir tempo para parada da linha para alguma manutenção e/ou troca

de produção sem que haja a interrupção do forno.(Fig.9)

Figura 9 – Layout de linha de esmaltação com carga de forno via Compenser. Fonte: Autor

Estoque – Para a finalidade de suprir a demanda do forno e

consequentemente evitar a parada desde, devido a manutenção e setup,

utiliza-se equipamentos como pulmão e compenser, o estoque deve ser

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controlado à todo momento, pode ser considerado gargalo em caso de

quebra ou falha, causando prejuízos à produção e problemas ao forno,

pois a ausência de material para queima causa desbalanceamento da

temperatura do forno.

Movimento – O movimento do operador é restrito apenas na área dos

equipamentos, no setor de aplicação de esmalte e engobe, deverá ter

próxima uma pia com balança, para controle de peso de camada,

densidade e viscosidade. E na saída do secador e entrada dos fornos,

uma caçamba e carrinhos para retirada de peças defeituosas e quebradas.

Para movimento da peça, devido ao choque mecânico, é aconselhado ter

menor numero de curvas possíveis, reduzindo assim o numero de peças

defeituosas.

Defeitos – Os defeitos referidos ao layout, são de características

mecânicas, como choques e vibrações, para anulação destes, a redução

do numero de curvas da linha e nos trechos de aplicação de esmalte via

campana, o trecho da linha de estar independente, sendo ligada apenas

pelo pequeno vão entre as correias, amenizando as vibrações.

4.5 – FORNOS

O processo de queima, é onde ocorre a sinterização da massa, engobe e esmalte. Este processo é extremamente controlado, e sua operação exige varias técnicas de controle.

Super produção– O forno é o equipamento que define a capacidade

produtiva da fabrica, para isto, os demais equipamentos são

dimensionados através dele. Esta capacidade deve estar ligada ao estudo

primário da industrial, como volume de produção, tipologia de produto e

formato mínimo e máximo. Para um dimensionamento da produção do

forno deve usar a equação 5.

Capacidade Nominal Mensal=(Largura da boca×ComprimentoCiclo

)×1440

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Equação 5

Tempo de Espera – O forno não pode haver tempo de espera, pois a

falha(ausência de peças), gera o desbalanceamento deste. Por este

motivo não pode haver tempo de espera, somente em casos de extrema

manutenção.

Transporte – O forno é um equipamento altamente automatizado,

restando ao operador pequenas tarefas, porem para sua manutenção são

necessários alguns cuidados. Visando uma manutenção e operação mais

rápida e eficiente, é recomendado a disposição dos fornos, alinhados um

ao lado do outro, sendo se forem de dimensões diferentes, alinharem a

carga ou descarga, visando a menor movimentação do operador.(Fig.10)

Figura 10 – Layout dos fornos alinhados lado a lado para rápida operação.Fonte: Autor

Excesso de Processamento – Como o forno é desenvolvido de acordo

do à necessidade da indústria e seu ciclo de produção é controlado, não

se tem um excesso de processamento.

Estoque – Como o forno é um equipamento que “comanda” a produção,

os estoques de peças cruas e matéria prima, são dimensionadas conforme

sua produção nominal.

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Movimento – Para o menor movimento de operador, deverá estar com os

fornos alinhados, para uma operação e manutenção com mais eficiência e

menor tempo possível.

Defeito – Os defeitos gerados por este equipamento de ordem de

operação. Como este equipamento é reto, seu layout de instalação é

basicamente o mesmo em todas as indústrias.

4.6 – ESCOLHA e EMBALAGEM

O setor de escolha e embalagem, onde o produto passa pelos sistemas de

qualidade visual e inspeção automática de esquadrejamento e espessura. Após a

avaliação da qualidade, os produtos são separados em A,B ou C. Após isso, são

embalados e paletizados por equipamentos altamente automatizados.

Superprodução – A capacidade produtiva deste setor, deve-se ser 20% a

mais da capacidade produtiva do forno, para isso deve-se observar a o

numero de box dos empilhadores, juntamente com a largura dos

empilhadores e das máquinas de fechamento das caixas.

Tempo de Espera – Neste setor, não pode-se haver em momento algum

tempo de espera, pois diminuiria a capacidade produtiva da indústria. O

tempo de setup, deve-se retornar os produtos, através de uma esteira, e

os colaboradores do setor, recolhem para posteriormente repassar na

linha de escolha.

Transporte – O dimensionamento para operação deste setor deve ser

levado em consideração a segurança dos operadores, além da menor

movimentação possível. O paletizador automático, mesmo tendo sensores

de segurança, é um equipamento que trabalha em alta velocidade, e em

ambiente aberto, propicio para acidentes, juntamente com a

movimentação das empilhadeiras que retiram os palets. Logo, este

equipamento deve ficar ao fim da linha de produção, evitando curvas que

retornem para perto das maquinas de escolhas e fornos. Como mostra a

Figura 11.

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Figura 11 – Layout de escolha e embalagem com a otimização de espaço e transporte.

Fonte: Autor

Excesso de Processamento – O processamento deste setor, deve-se a

capacidade produtiva do forno, para que não haja excesso de

processamento, deve-se haver uma programação de produção exata,

sendo orientada pelo volume de vendas.

Estoque – Para este setor, deve-se haver integração com a programação

e controle de produção, pois utiliza-se de embalagens, plásticos e tintas,

para fechamento das caixas. Este estoque deve estar próximo, para uma

troca rápida sem interrupção da produção.

Movimento – Para a melhor movimentação e segurança dos operadores e

equipamentos, aconselha-se alinhar a linha de escolha para frente do

forno e não retornando para sua lateral.

Defeitos – O layout deste setor não apresenta defeitos ao produto, pois

após queimado o produto ganha resistência mecânica.

5.0 – CONCLUSÃO

Conclui-se que a filosofia Lean, pode-se ser aplicada ao layout industrial. A

aplicação desta filosofia deve-se iniciar pela visão da equipe de projetos,

engenharia, arquitetura e produção, aplicando-a desde o inicio do projeto de uma

nova linha ou fabrica.

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As empresas cuja planta fabril já esta estabelecida e em pleno funcionamento

torna-se praticamente inviável as alterações devido a diversos fatores como perca

de produção, remanejamento de equipamentos, salvo o caso que exista alguma

alteração de layout para ampliamento de linha, neste caso pode se implantar a

filosofia em partes do projeto que necessite alteração.

A amplitude da filosofia abrange desde a simples movimentação de pessoal,

ao custo e qualidade do produto final, estes apenas analisando o layout. Estes

ganhos são imediatos ao start-up da fabrica, reduzindo o custo operacional e

ganhando qualidade no produto final.

Deve-se ter a atenção aos desperdícios, podendo também ampliar o número

de analises para cada setor.

BIBLIOGRAFIA

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ARAÚJO,AMANDIO; ROMACHELLI,JOÃO CELSON; MARTINS,MANOEL FERNANDO – Titulo: Analise Critica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Revista Cerâmica Industrial, v.6(5), p.7 à 14,2001

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ANFACER – Titulo: Perfil da Produção – Disponível em: <http://www.anfacer.org.br/#!produo/c137p> Acessado em 03/11/2015 às 13:55

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ASPACER – Titulo: Quem Somos – Disponível em: <http://www.aspacer.com.br/conheca/quem-somos> Acessado em 03/11/2015 às 14:10

GALINARI,RANGEL;TEIXEIRA JUNIOR, JOB R. – Titulo: Informe Setorial – Rio de Janeiro – Vol.26 – Novembro – 2013 – Disponível em:<http://www.bndes.gov.br/SiteBNDES/bndes/bndes_pt/Institucional/Publicacoes/Consulta_Expressa/Tipo/Informes_Setoriais/201311_informe26.html> Acessado em 03/11/2015 às 14:25

Anexos

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