Maestría Reporte

Nombres:

Alejandro López de la Cruz

Ángela Paola Prieto Bastar

Efrén de los Santos Trinidad

María del Rosario Cortés Ortiz

Pablo Abdiel Aragón López

Saqueo Zumárraga García

Víctor Hugo Huerta Manzano

Matrículas:

Al02561901

Al02722811

Al02743253

Al02598527

Al02745860

Al02745566

Al02743449

Nombre del curso:

Administración de Operaciones.

Nombre del profesor:

Francisco Daniel Vázquez Mendoza

Módulo 1: Tema 4. Localización de

Planta.

Actividad:

Tarea : Análisis del caso

Fecha: Miércoles, 27 de febrero de 2015.

Bibliografía:

Schroeder, R., Meyer, S. Y Rungtusanatham, M. (2010). Administración de

Operaciones. Conceptos y casos contemporáneos (5a ed.). México: McGraw-

Hill.

Chase, R., Aquilano, N. y Jacobs, R. (2009). Administración de operaciones.

Producción y cadena de suministro (12ª ed.). México: McGraw-Hill

Introducción:

En la actualidad, sabemos que la adecuada ubicación de una industria o empresa, es tan

importante para su éxito posterior, como el comienzo de la misma, es decir, la elección

del proceso mismo, y por lo tanto para poder lograr esto, se debe de procurar realizar un

análisis amplio como sea posible y en el cual no se dejarán de incluir en él, los valores

intangibles que se conozcan ó se perciban a través del estudio a efectuar.

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El éxito de una empresa se determina por varios factores, sin embargo es

importante tambien contar con la eleccion del tema adecuado que nos podra ayudar

entre otras cosas a la obtecion de los materiales necesarios e importantes para la

realización de nuestro producto, de tal forma tambien nos ayudara aportar y a realizar

los procesos de fabricación y de tal forma obtener un producto de calidad y la entrega

del producto a los clientes con el costo mas accesible.

En esta ocasión vamos a estudiar el caso y de esta forma definiremos cuál es la

problemática principal a tratar, e idenfiticar a los personales que intervienen en el

proceso, sabemos que al realizar un estudio para ubicar una planta, lo más conveniente

es que se encuentren muchos factores importantes para decidir cuál es el mejor sitio o

localización de la planta, los cuales nos van a proporcionar un amplio criterio. Es

necesario también que los administradores en operaciones pensemos en un futuro

previsible, el cual debe de implicar tener en cuenta la continuidad en la suficiencia y la

disponibilidad de los suministros o materia prima necesarios, al mismo tiempo que su

costo probable para la ganancia, eficacia y eficencia de la empresa en este caso

Hershey`s.

Antecedentes del problema:

A principios de noviembre de 2007 la empresa Hershey`s se encontró con la

problemática que el ing. José Inés Aguilar, gerente de producción del área de Spicy de

Hershey`s México S.A. de C.V, recibió el pronóstico de ventas del siguiente año para el

producto correspondiente al PELONETE mismo que representaba el 54% de las ventas

totales de dicha área, según los datos que encontramos en el caso. El departamento de

planeación de demanda en la empresa y junto con un analisis de dicho pronostico

presentado, se encontró con la disyuntiva de decidir si se debría o no ampliar su

capacidad de producción, para de tal forma poder satisfacer la demanda de

PELONETES existente, correspondientes al año siguiente, por lo cual la problemática

consiste en conocer si se tiene la capacidad de producción de PELONETE o si es

necesario aumentarla.

La empresa Hershey’s es líder en producción de chocolate, sin embargo en el año

2004 realizó la compra del Grupo Lorena, con lo cual logró la incorporación a sus

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productos la línea Spicy, en los que se incluye su principal producto “PELONETE”. Por

varios años el PELONETE, fue el principal producto, (producto estrella), al que los

consumidores compraban, debido a su contenido de ingredientes picantes, generando el

37% de ventas totales de la empresa. A principios del año 2007 el Ing. José Inés

Aguilar, como anteriormente lo mencionamos recibió el pronóstico de ventas

correspondiente al año siguiente (2008), todo esto en base a un número histórico de

ventas del año 2006, lo cual se le solicitó dar a conocer si su situación actual de

producción, tenia la capacidad de poder satisfacer la demanda del año programado, pero

ajustándose a la política de la empresa de cerrar el año 2014 con un inventario de 0, y el

costo que esto incurriría así como el costo de no entregar el producto al cliente.

Identificación de los protagonistas:

El ing. José Inés Aguilar. Gerente de Producción del área SPICY de

Hershey`s Mexico, S.A de C.V.

El personal de Producción. El personal de la linea el cual trabajaba turnos

de 500 minutos. (Mano de Obra de Producción para la elaboración del

Producto).

Departamento de Planeación de la Demanda. Área encargada de

pronósticos y proyecciones para las áreas de producción. Trabajaba con el

modelo Box-Jenkins.

Proceso de producción. Sistema de fabricación lineal basado en un layout

por producto.

El cliente. Para quien se elabora el producto, el cliente final que recibira el

producto.

Definicion del Problema:

Ante el caso identificamos que la situación principal en la que se encuentra el Ing.

José Inés Aguilar, consiste en decidir si la producción y situación actual de la línea de

PELONETES será suficiente para satisfacer la demanda pronosticada para el año 2008,

cumpliendo con las políticas de la empresa y evitar los costos de incumplimiento por la

falta en el contrato correspondiente al de la entrega al cliente.

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Las principales consecuencias de tener una mala administración de operaciones y

un incorrecto análisis podría conllevar a un incremento en los costos totales por

inventario, costos por incumplimiento al cliente, costo de inversión innecesaria por citar

algunos ejemplos.

Como se menciona en el caso, en el mes de noviembre de 2007, el gerente de

producción del área SPICY recibe el pronóstico de ventas del año 2008 del PELONETE

el cual representa el 54% de las ventas total en su área; y debe determinar si se amplía o

no su capacidad de producción a través de las siguientes opciones:

Adquirir otra línea de producción similar a la actual

Modificar operaciones

Solicitar más personal para la línea

Contratar otro turno de trabajo

Es importante considerar los indicadores de eficiencia que tiene la producción

actual ya que estos ayudarán en la elección de la mejor alternativa. La tabla de abajo

muestra una comparación de los resultados del año 2007 vs el pronóstico 2008

considerando que la capacidad estándar es la misma para ambos años ya que aún no se

ha tomado la decisión de modificar la plantilla.

  2007 2008 Var.Capacidad estándar 209954 209954 0Producción 

real/pronóstico 191979 171458 -20521Eficiencia 91% 82% -9.8%

En el caso se explica que en el área de producción se cuenta con un total de 20

operadores, los cuales trabajan turnos de: 500 minutos entre los cuales tienen 30

minutos para el tiempo de comida, 10 minutos para el aseo de su área al terminar sus

horas de empleo (8.33 horas efectivas laboradas).

Días de asueto otorgados por la empresa son en total 7 (1 de enero, 20 y 21 de

marzo, 5 de mayo, 20 de noviembre, 12 y 25 de diciembre).

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Como ya se mencionó, los PELONETES se producen mediante un sistema de

fabricación Lineal, el cual se encuentra basado en un “layout por producto”, con esto

definimos que hay que organizar los elementos (equipo y personal) en una línea que

tenga razón con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la

elaboración de un producto en concreto en excelente estado (Krajewski, Ritzman, &

Malhotra, 2008). 

Finalmente, al realizar el análisis de la situación que enfrenta Hershey’s México, se

hace evidente que se requieren disciplinas de administración de operaciones para

abordar el problema. La decisión final para mejorar el proceso productivo de Pelonetes

puede basarse en la siguiente tabla.

Tipos de procesos productivosPor cumplimiento del pedido En base al flujo del proceso

Fabricar para pedidos ProyectosFabricar para existencias Taller o centro de trabajo  Celda de manufactura

 Trabajo continuo y línea de ensamble

  Proceso continuo

Además valdría la pena considerar el estudio de las secuencias y tiempos de las

actividades del proceso para proporcionar al ing. Aguilar herramientas efectivas para la

toma de decisiones.