Análise do Ciclo de Vida de Produtos (revestimento, blocos ...

Universidade Federal de Santa Catarina

Centro Tecnológico

Engenharia Sanitária-Ambiental UFSC

RELATÓRIO PARCIAL I/IV

Análise do Ciclo de Vida de Produtos (revestimento,

blocos e telhas) do Setor Cerâmico da Indústria de

Construção Civil

Panorama do Setor

Profº Dr. Sebastião Roberto Soares (Coordenador do Projeto)

Profº Dr. Armando Borges de Castilhos Júnior (Colaborador)

Andreza Martins (Bolsista IC)

Francine Efigênia Breitenbach (Bolsista IC)

Giancarlo Lupatini (Bolsista DTI)

FEVEREIRO DE 2002

Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos

2

APRESENTAÇÃO

A análise do ciclo de vida é uma técnica para avaliação dos aspectos ambientais e

dos impactos potenciais associados a um produto, compreendendo etapas que vão desde a

retirada da natureza das matérias-primas elementares que entram no sistema produtivo, à

disposição final do produto. Essa ferramenta permite ainda: estabelecer uma base de

informações sobre as necessidades totais de recursos, consumo de energia e emissões;

identificar aspectos em algum processo ou produto onde sejam possíveis reduções nas

necessidades de recursos e emissões, além de auxiliar no desenvolvimento de novos

produtos, processos ou atividades que reduzam efetivamente as necessidades de recursos

e/ou emissões.

Este projeto visa a avaliação comparativa, através da análise de ciclo de vida dos

principais produtos da indústria cerâmica utilizados na construção civil, com a definição e

hierarquização dos impactos ambientais associados. Dessa forma, foram estabelecidas

quatro fases para a execução das atividades.

A primeira fase, descrita no presente relatório, envolve o levantamento bibliográfico

necessário para o trabalho, bem como o processamento das informações levantadas, no que

diz respeito à caracterização do setor cerâmico (principais produtos e processos de

fabricação, panorama econômico e comercial dessa atividade). Esta etapa de caracterização

fornecerá subsídios para o estabelecimento de critérios de delimitação das fronteiras dos

sistemas a serem estudados e comparados posteriormente, no que constitui a segunda fase

do trabalho.

Na segunda fase serão selecionadas e caracterizadas as empresas que servirão de

local para avaliação dos impactos ambientais. Será definida também a unidade funcional,

que fornecerá a referência para a qual os dados de entrada e saída serão relacionados, além

do estudo estatístico de variações.


3

A terceira fase compreende o estabelecimento do inventário e classificação das

etapas de cada processo, associadas aos sistemas delimitados na fase anterior, ou seja, a

partir da escolha dos produtos mais representativos do setor, será feito um estudo de todas

as etapas (processos) de produção com respectivos balanços de massa. Dessa forma, será

possível ao final da terceira fase realizar uma análise dos principais impactos ambientais de

cada processo.

Finalmente, na quarta fase será realizada uma avaliação comparativa através da

análise de ciclo de vida dos produtos selecionados, com definição e hierarquização dos

impactos ambientais.

No final de cada fase será elaborado um relatório, que a exemplo deste, apresente os

resultados obtidos e recomendações para as fases seguintes.

A seguir é apresentado o cronograma físico do projeto.

CRONOGRAMA FÍSICO DO PROJETO

Metas físicas de cada fase Indicador físico de execução Prazo previsto para conclusão 1. Levantamento da bibliografia

especializada. Caracterização do setor cerâmico com base nos dados

bibliográficos levantados.

Relatório Parcial I

Fevereiro / 2002 2. Caracterização das empresas (local de realização do inventário), delimitação das

fronteiras dos sistemas a serem estudados e definição da unidade funcional. Estudo bibliográfico dos aspectos ambientais

relacionados ao setor cerâmico.

Relatório Parcial II

Junho / 2002 3. Estabelecimento do inventário. Análise e

avaliação dos impactos ambientais.

Relatório Parcial III

Março / 2003 4. Avaliação comparativa da análise de ciclo de vida, definição e hierarquização

dos impactos ambientais.

Relatório Final

Setembro / 2003

SUMÁRIO

1 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS................................................................................. 8 1.1 LEVANTAMENTO DA BIBLIOGRAFIA ............................................................................... 8 1.2 PROCESSAMENTO DAS INFORMAÇÕES............................................................................ 9

2 RESULTADOS OBTIDOS............................................................................................. 10 2.1 RELAÇÃO DAS BIBLIOGRAFIAS LEVANTADAS............................................................... 10 2.2 CARACTERIZAÇÃO DO SETOR CERÂMICO DA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL....... 11

3 CERÂMICA DE REVESTIMENTO ............................................................................ 12 3.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 12 3.2 PANORAMA DO SETOR ................................................................................................. 13 3.3 CARACTERÍSTICAS GERAIS DO PROCESSO E PRODUTOS ................................................ 16

3.3.1 Produto................................................................................................................ 16 3.3.1.1 Definições......................................................................................................... 16 3.3.1.2 Classificação .................................................................................................... 19 3.3.1.2.1 Classificação segundo a norma brasileira vigente ...................................... 20 3.3.1.2.2 Classificação técnico-comercial ................................................................... 21 3.3.1.3 Formatos .......................................................................................................... 23 3.3.2 Matéria prima ..................................................................................................... 24 3.3.3 Processo (Ciclo tecnológico) .............................................................................. 27

3.4. CARACTERIZAÇÃO DO SETOR...................................................................................... 48 3.4.1 Estrutura das empresas ...................................................................................... 48 3.4.2 Produto................................................................................................................ 52 3.4.3 Processo .............................................................................................................. 53

4 CERÂMICA ESTRUTURAL ........................................................................................ 56 4.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 56 4.2 PANORAMA DO SETOR ................................................................................................. 56 4.3 CARACTERÍSTICAS GERAIS DE PROCESSOS E PRODUTOS............................................... 60

4.3.1 Produto................................................................................................................ 60 4.3.1.1 Definições (Blocos Cerâmicos) ....................................................................... 60 4.3.1.2 Classificação (Blocos Cerâmicos)................................................................... 61 4.3.1.3 Definições (Telhas Cerâmicas) ....................................................................... 63 4.3.1.4 Classificação (Telhas Cerâmicas)................................................................... 64 4.3.2. Matéria Prima.................................................................................................... 66 4.3.3 Processo .............................................................................................................. 68

4.4 CARACTERIZAÇÃO DO SETOR....................................................................................... 78 4.4.1 Estrutura das empresas ...................................................................................... 78 4.4.2 Matéria-Prima .................................................................................................... 80 4.4.3 Produto................................................................................................................ 81 4.4.4 Processo .............................................................................................................. 85 4.4.5 Normas Técnicas ................................................................................................ 91 4.4.6 Perdas .................................................................................................................. 92


6

4.4.7 Consumo Energético .......................................................................................... 94 4.4.8 Transporte e Comercialização............................................................................ 99

4.5 QUESTIONÁRIO .......................................................................................................... 101

5 CONCLUSÃO................................................................................................................ 105

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 108

7 ANEXOS ........................................................................................................................ 111 7.1 TEMA 1: INDÚSTRIA CERÂMICA - DADOS SOBRE O SETOR ........................................ 112 7.2 TEMA 1: INDÚSTRIA CERÂMICA - PROCESSO (TECNOLOGIA) ..................................... 116 7.3 TEMA 1: INDÚSTRIA CERÂMICA - INDÚSTRIA CERÂMICA E MEIO AMBIENTE............ 120 7.4 TEMA 2: ANÁLISE DE CICLO DE VIDA – METODOLOGIA............................................ 127 7.5 TEMA 2: ANÁLISE DE CICLO DE VIDA - BANCO DE DADOS ....................................... 128 7.6 TEMA 2: ANÁLISE DE CICLO DE VIDA - APLICAÇÃO DA A.C.V. NA INDÚSTRIA CERÂMICA....................................................................................................................... 128 7.7 NORMAS TÉCNICAS ................................................................................................... 129


7

RESUMO

A análise do ciclo de vida é uma técnica para avaliação dos aspectos ambientais e

dos impactos potenciais associados a um produto, envolvendo as etapas que vão desde a

retirada de matéria prima da natureza à disposição do produto final. Este relatório apresenta

os resultados da primeira fase de um projeto que visa a análise do ciclo de vida dos

principais produtos da indústria cerâmica utilizados na construção civil, com a definição e

comparação dos impactos ambientais. Nesta primeira fase foi realizada uma caracterização

do setor cerâmico. As fases seguintes compreendem o estabelecimento das fronteiras do

sistema a ser estudado, o inventário de entradas e saídas e, finalmente, a avaliação dos

impactos associados.

PALAVRAS-CHAVE: Cerâmica, inventário, análise do ciclo de vida, impacto ambiental.


8

1 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

1.1 Levantamento da bibliografia

A primeira etapa do projeto intitulado Análise do Ciclo de Vida de Produtos

(revestimento, blocos e telhas) do Setor Cerâmico da Indústria de Construção Civil

compreendeu o levantamento da bibliografia especializada sobre o tema em estudo. Desta

maneira recorreu-se a uma pesquisa bibliográfica em diversas fontes: revistas e livros

especializados, anais de congressos, internet e entidades ligadas ao setor de estudo.

Tendo em vista as etapas metodológicas do projeto, organizou-se o levantamento da

bibliografia segundo dois temas principais: Tema I – Indústria Cerâmica e Tema II –

Análise do Ciclo de Vida de Produtos.

O Tema I basicamente visa caracterizar o setor de estudo em termos da situação

nacional e regional (mais especificamente por questões operacionais no estado em que se

realiza a pesquisa: SC), bem como elucidar os principais conhecimentos sobre o processo

produtivo utilizado (tecnológico) e sobre a questão ambiental envolvida (principais

impactos, técnicas de minimização, reutilização e tratamento das emissões provenientes da

indústria).

Desta forma o Tema I subdivide-se em 4 tópicos principais: Ia – Dados do Setor, Ib

– Processo (Tecnologia), Ic – Indústria Cerâmica e Meio Ambiente e Id – Normalização.

O Tema II por sua vez trata basicamente da ferramenta a ser aplicada no setor de

estudo: a análise de ciclo de vida de produtos. A fim de orientar os trabalhos procedeu-se

uma subdivisão do tema principal em 3 tópicos de estudo a saber: IIa – Metodologia, IIb –

Banco de Dados para ACV1 e IIc - Aplicação da ACV na Indústria Cerâmica.

1 ACV – Análise do Ciclo de Vida


9

1.2 Processamento das Informações

Tendo em vista a necessidade de caracterizar o setor de estudo previsto na primeira

etapa metodológica do projeto e com base na bibliografia levantada do Tema I – Indústria

Cerâmica, tópicos Ia e Ib e, procedeu-se à elaboração do texto intitulado: Caracterização do

Setor Cerâmico da Indústria da Construção Civil (revestimentos, blocos e telhas).


10

2 RESULTADOS OBTIDOS

2.1 Relação das bibliografias levantadas

Como resultado do levantamento bibliográfico realizado foi obtido uma base de

informações e conhecimentos na forma de livros, manuais, artigos científicos, teses,

dissertações e banco de dados. O quantitativo é apresentado no quadro abaixo:

QUADRO 2.1 – QUANTITATIVO DO LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO POR TEMAS.

Tema Total de referências*

Ia – Dados Sobre o Setor 49

Ib – Processo (tecnologia) 47 I – Indústria

Cerâmica Ic – Indústria Cerâmica e Meio Ambiente 82

Id – Normalização 13

Iia – Metodologia 3

Iib – Banco de Dados para ACV 2

II – Análise do

Ciclo de Vida de

Produtos Iic – Aplicação da ACV na Indústria Cerâmica 3

Total Geral 199 FONTE: O estudo.

NOTA: * Artigos, livros, manuais, teses, dissertações, banco de dados.

Nos anexos são apresentadas as listagens dos títulos levantados, organizados por

tipo, origem, autores, data e mídia (impressa ou eletrônica):


11

2.2 Caracterização do Setor Cerâmico da Indústria da Construção Civil

A cerâmica de revestimentos juntamente com a cerâmica estrutural (cerâmica

vermelha) constituem segundo o IBGE um segmento da indústria de transformação, de

capital intensivo, inserido no ramo de minerais não metálicos. Este segmento tem como

atividade a produção de pisos e azulejos, blocos cerâmicos, telhas e outros refratários, os

quais juntamente com as louças, a cal e o vidro constituem uma cadeia produtiva que

compõe o complexo industrial de materiais de construção.

A indústria cerâmica constitui um setor de relevante importância nacional, segundo

os dados disponíveis, os setores de cerâmica vermelha, cerâmica branca e revestimento,

faturaram anualmente (base 98/99) cerca de US$ 5 bilhões, equivalente a aproximadamente

1% do Produto Interno Bruto. (MOTA et al., 2001).

No Brasil, segundo Bustamante e Bressiani (2000) convencionou-se em definir o

Setor Cerâmico em segmentos que se diferenciam pelos produtos obtidos e mais

precisamente pelos Mercados aos quais estes se inserem.

QUADRO 2.2 – VALOR DA PRODUÇÃO NACIONAL DOS DIVERSOS SETORES CERÂMICOS.

Segmento Valor da Produção (1000 US$/Ano)

Cerâmica Estrutural (Vermelha) 2.500.000

Revestimentos (pisos e azulejos) 1.700.000

Matérias Primas Naturais 750.000

Refratários 380.000

Cerâmica Técnica, Especiais, outras 300.000

Sanitários 200.000

Louça de Mesa e Adorno 148.000

Fritas, Vidrados e Corantes 140.000

Matérias Primas Sintéticas 70.000

Cerâmica Elétrica 60.000

Equipamentos para Cerâmica 25.000

Abrasivos 20.000

Total do Setor 6.293.000 FONTE: BUSTAMANTE, G. M.; BRESSIANI, J. C. A indústria cerâmica brasileira. Cerâmica industrial, v.5, n.3,

mai./jun. 2000.


12

3 CERÂMICA DE REVESTIMENTO

3.1 Introdução

A indústria de revestimentos cerâmicos teve sua base nas antigas fábricas de tijolos

e telhas (cerâmica vermelha), as quais no início do século vinte começaram a produzir

lajotas, azulejos e pastilhas.

Em meados dos anos 60 houve uma mudança na escala de construção para

habitação para no Brasil, em virtude da criação do Sistema Financeiro de Habitação e do

Banco Nacional da Habitação, despertando desta maneira a possibilidade de crescimento

para toda a indústria nacional de materiais e componentes para a construção civil.

As características da tecnologia de construção amplamente empregada no país

(sistemas estruturais em concreto armado e blocos cerâmicos para vedação) e as condições

climáticas existentes resultaram num elevado potencial para utilização de produtos

cerâmicos para revestimentos.

Na década de 80 houve uma ampliação do setor, o qual atingiu um número de 119

empresas, ao mesmo tempo houve uma maior disseminação de empresas para outras

regiões do país além dos pólos iniciais do Sul e Sudeste. Em meados dos anos noventa o

setor enfrentou problemas quanto à produção, em virtude da crise da dívida externa

brasileira (e conseqüente retração do mercado da construção civil), recuperando-se apenas

em 1992.

Desde então o setor vem passando por um crescente aperfeiçoamento tanto em

termos tecnológicos, gerenciais e de recursos humanos, além da criação de novos produtos

cerâmicos. A tendência do crescimento de exportações, já constatada em meados dos

anos 80, levou as empresas a investirem nas certificações de seus produtos em busca de

níveis de qualidade internacionais.


13

Atualmente o setor de revestimentos cerâmicos é considerado tecnologicamente

avançado em termos de parque fabril, com razoável qualificação de mão de obra e

administrados por grupos familiares.

3.2 Panorama do setor

A indústria brasileira de revestimentos cerâmicos constitui um setor de particular

interesse para o nosso país, segundo dados da Anfacer (2000) a indústria de revestimentos

nacional é constituída por 131 empresas, movimentando cerca de 2,55 bilhões de reais e

gerando em torno de 23.000 empregos diretos e 160.000 indiretos. Estas empresas foram

responsáveis por um montante de 452,7 milhões de metros quadrados produzidos no ano de

2000, na forma de azulejos, pisos e revestimentos de paredes externas.

O parque fabril teve um aumento na capacidade instalada de 9,1%, atingindo 536,7

milhões de metros quadrados, dos quais foram produzidos 452,7 milhões de metros

quadrados; volume superior em 5,6% sobre o ano anterior. Com relação ao consumo

interno, este cresceu cerca de 2,64% alcançando 393,3 milhões de metros quadrados.

GRÁFICO 3.1 – PRODUÇÃO BRASILEIRA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS – 1991-2000.

FONTE: ANFACER

050

100150200250300350400450500

milh

ões

de m

2

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000


14

No panorama internacional o Brasil ocupa o quarto lugar em produção de revestimentos cerâmicos, sendo superado apenas pela China, Itália e Espanha.

GRÁFICO 3.2 – PRINCIPAIS PRODUTORES MUNDIAIS – 1999. FONTE: ANFACER.

As exportações de revestimentos cerâmicos no ano de 2000 foram responsáveis pela

quantia de U$182 milhões para a balança comercial, ou seja, 47,5 milhões de metros

quadrados. O Brasil ocupa o quarto lugar no ranking das exportações mundiais, contudo o

volume de exportações representa apenas 5% do mercado de exportações.

GRÁFICO 3.3 – EVOLUÇÃO DAS EXPORTAÇÕES BRASILEIRAS

DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS – 1988-2000. FONTE: ANFACER

1600

606 602

428

150

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

milh

ões

de m

2

Chi

na

Itália

Esp

anha

Bra

sil

Turq

uia

18,220,3

12,7 13,9

21,125,6

29,7 29,4 27,9 29,6

34,6

42,647,5

05

101520253035404550

milh

ões

de m

2

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000


15

Segundo os dados disponíveis a capacidade instalada apresenta-se distribuída no

Sudeste (60%), Sul (32%), Nordeste (5%), Centro-Oeste (2%) e Norte (1%). Desta maneira

concentram-se os principais pólos produtores de revestimentos cerâmicos, ou em uma

abordagem mais recente os principais clusters2 cerâmicos.

GRÁFICO 3.4 – DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA CAPACIDADE INSTALADA DE

REVESTIMENTOS CERÂMICOS NO BRASIL – 1998. FONTE: ANFACER.

Nesta abordagem segundo Meyer-Stamer et al. (2001) existem três clusters

cerâmicos no Brasil: um em Santa Catarina e dois no Estado de São Paulo. O cluster em

Santa Catarina esta geograficamente localizado no sudeste do Estado, em torno da região de

Criciúma. Em São Paulo, os clusters estão localizados em Mogi-Guaçu e Santa Gertrudes.

Segundo GORINI & CORREA (1999) a produção no setor cerâmico de

revestimentos concentra-se em poucos grupos industriais. Atualmente, as maiores empresas

(em termos de capacidade) são responsáveis por 38% da produção nacional, como se pode

observar na Tabela abaixo. Existem empresas do setor, as quais mantêm unidades

produtivas em vários estados, como estratégia de aproximação do mercado consumidor,

buscando assim uma vantagem competitiva em relação aos concorrentes situados em

regiões mais distantes.

2 Agrupamento, geograficamente concentrado, de empresas inter-relacionadas, vinculadas a elementos comuns e complementares, apoiadas por outras empresas, órgãos governamentais e instituições correlatas (http:www.geranegocio.com.br apud MEYER-STAMER et al. 2001).

Sudeste60%

Sul32%

Nordeste5%Centro-Oeste

2%

Norte1%

Sudeste

Sul

Nordeste

Centro-OesteNorte


16

TABELA 3.1 – QUANTIDADE DE EMPRESAS E FATIAS DE MERCADO.

Porte das empresas (Capacidade instalada) Quantidade de Empresas (%)

Fatia de Mercado (%)

Grande (Acima de 9.600 mil m2/ano) 10 38 Média (Entre 3.600 e 9.600 mil m2/ano) 20 15 Pequena (Até 3.600 mil m2/ano) 70 47

FONTE: ANFACER.

3.3 Características gerais do processo e produtos

3.3.1 Produto

3.3.1.1 Definições

O produto final da indústria em estudo são os revestimentos cerâmicos utilizados na

construção civil, para o revestimento de pisos e paredes de diversos ambientes (interno e

externo, residencial, comercial, industrial, etc.), na forma de azulejos, pisos, ladrilhos e

pastilhas.

Uma das características apontadas por Frey et al. (1999) está no fato de que os

revestimentos cerâmicos podem ser considerados homogêneos quanto a sua destinação:

revestir pisos e paredes, entretanto são muito heterogêneos quanto à tipologia disponível no

mercado.

Características como design, estética, durabilidade, manutenção e higiene conferem

aos produtos cerâmicos uma grande aceitação no mercado quando comparado com outros

materiais para revestimento. A tabela abaixo apresenta o volume de vendas de

revestimentos cerâmicos comparado a outros materiais:


17

TABELA 3.2 - CONSUMO INTERNO DE PRODUTOS PARA REVESTIMENTO EM MILHÕES METROS QUADRADOS – 1998.

Produto Quantidade % Cerâmica 359 78,5 Pedras/Mármores 40 8,5 Tapetes 30 7,0 Forrações 15 3,5 Carpetes 11 2,0 Carpetes madeira/laminados 05 1,0

FONTE: ANFACER/Gazeta Mercantil.

TABELA 3.3 – CONSUMO PER CAPTA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS POR PAÍS – 1997.

PAÍS m2/ano Espanha 5,5 Taiwan 5,5 Portugal 4,9 Itália 3,1 Alemanha 2,4 Brasil 2,2 Turquia 1,7 Coréia do Sul 1,3 Tailândia 1,0 Japão 0,6 Estados Unidos 0,6

FONTE: ANFACER

Segundo CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA (2000) antes da revolução

tecnológica em curso dos anos cinqüenta para cá, os produtos cerâmicos com presença

significativa no mercado eram o azulejo de faiança para parede e o ladrilho terracota para

pavimento, conhecidos simplesmente por azulejo e ladrilho (piso).

Nesta época estes produtos não eram englobados na expressão genérica

revestimento cerâmico, o qual era utilizado unicamente para definir obra de acabamento

multiestrato. Atualmente no Brasil, a palavra revestimento é associada a no mínimo 3

conceitos, dependendo do ambiente e linguagem empregada:


18

Engenharia Civil: obra de acabamento arquitetônico multiestrato de paredes e

pavimentos.

Setor comercial (sentido amplo): o material de capeamento do multiestrato como:

cerâmica, pedra natural, PVC, borracha, etc.

Setor comercial (sentido restrito): a cerâmica esmaltada moderna, própria para

parede ou piso.

Em 1984 com a criação da ANFACER, a partir da fusão das antigas ANFLACER

(Associação Nacional dos Fabricantes de Ladrilhos Cerâmicos) e ANFA (Associação

Nacional dos Fabricantes de Azulejos), as palavras-chave azulejo e ladrilho cederam lugar

a uma expressão mais genérica: cerâmica para revestimento.

Em 1997, a norma brasileira NBR13816 introduziu a definição de revestimentos

cerâmicos como o conjunto formado pelas placas cerâmicas, a argamassa de assentamento

e o rejunte. Neste contexto a norma define as placas cerâmicas como materiais compostos

de argila e outras matérias-primas inorgânicas, geralmente utilizados para revestir pisos e

paredes.

Segundo Zandonadi apud Mota et al. (2001) o grupo de revestimento engloba

produtos de formato regular, entre eles azulejos, ladrilhos e pastilhas, os quais permitem

um maior grau de automação.

Os azulejos caracterizam-se por serem constituídos por um corpo cerâmico de cor

branca, recoberto numa das faces maiores por uma camada de vidro com ou sem decoração

vítrea adicional. Por serem destinados ao revestimento de paredes onde são muito pequenas

as exigências mecânicas e abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas resistências

sob estes dois aspectos.

Além dos revestimentos cerâmicos mais convencionais, existem os porcelanatos

(ex. grés porcelanato). Segundo Stamer et al. (2001) este tipo de revestimento cerâmico tem

origem no produto italiano tradicional, de aparência pouco atrativa, porém muito resistente


19

(grés rosso). Durante os anos 80, sua produção foi continuamente refinada, chegando a

obtenção de um produto com características visuais semelhantes de um mármore ou

granito.

Alguns autores (FREY et al.,1999) utilizam a expressão produtos semiacabados

para definir produtos os quais serão inseridos em outros ciclos produtivos para obtenção de

produtos finais. Esta definição tem origem no fato de que algumas empresas não objetivam

apenas o produto final e um único objetivo produtivo por conseqüência. Os principais

produtos semi acabados segundo os autores supracitados são descritos a seguir:

Pó para prensagem: constitui o produto resultante da fase da preparação das massas

Biscoito: corresponde ao suporte cozido e não esmaltado do revestimento destinado

a esmaltação, segundo a tecnologia de biqueima.

Fritas ou esmalte: prontos para a aplicação, constituem uma solução aquosa (com

um conteúdo de água de geralmente da ordem de 40%) de pó finamente moído proveniente

de uma mistura de fritas, areia, caulim e outros constituintes. A NBR 13816 define esmalte

como sendo uma cobertura vitrificada impermeável.

Segundo Sánches (1997) as fritas cerâmicas são materiais de natureza vítrea

preparadas por fusão, em temperaturas elevadas (em torno de 1500ºC), a partir de uma

mistura de matérias-primas de natureza cristalina. As fritas, durante o processo de

fabricação, formam uma massa fundida, a qual ao final do processo, são resfriadas

instantaneamente em ar ou água, originando a frita propriamente dita.

3.3.1.2 Classificação

Com relação à classificação dos revestimentos cerâmicos, atualmente encontram-se

basicamente dois tipos de classificação: uma classificação técnico-comercial a qual poderia

também ser chamada de “tradicional” e a classificação segundo as normas vigentes.


20

3.3.1.2.1 Classificação segundo a norma brasileira vigente

A norma brasileira NBR 13817 utiliza diversos critérios para classificação das

placas cerâmicas para revestimento a saber: esmaltadas e não esmaltadas, métodos de

fabricação, grupos de absorção de água, classes de resistência à abrasão superficial, classes

de resistência ao manchamento e aspecto superficial ou análise visual. A seguir são

detalhados a classificações segundo grupo de absorção de água e métodos de fabricação:

QUADRO 3.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS SEGUNDO CRITÉRIO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA.

Ia Ib II IIa Iib III Abs ≤ 0,5%

0,5 < Abs ≤ 3%

3 ≤ Abs ≤ 10%

3< Abs ≤ 6%

6 < Abs ≤10% Abs > 10%

FONTE: NBR 13817 (adaptado).

QUADRO 3.2 – CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS SEGUNDO MÉTODO DE FABRICAÇÃO.

Classificação Descrição

A Placas cerâmicas extrudadas: a norma divide as placas extrudadas em dois tipos, a saber: tipo precisão e tipo artesanal.

B Placas cerâmicas prensadas C Placas cerâmicas produzidas por outros processos. FONTE: NBR 13817 (adaptado). Com relação à classificação supracitada e sua distribuição em termos nacionais o

Corpo Técnico da Cerâmica Porto Ferreira (2000) afirma que:

Extrusão (A): pouco praticado no Brasil, representa algo como 2 a 3% da produção

nacional incluindo produtos de alta qualidade, para fins especiais.

Prensagem (B): É o processo praticado com primazia e que cobre quase a totalidade

da produção nacional.

Outros (C): quando a ISO 13006 estava em elaboração (1985-1993) havia ainda no

mercado azulejos produzidos por um processo especial denominado Kervit ( ou Keralux), o

qual não resistiu à evolução tecnológica dos prensados e desapareceu. A norma reservou

esta modalidade para o possível surgimento de um substituto.


21

3.3.1.2.2 Classificação técnico-comercial

Esta classificação é normalmente empregada pelos produtores e consumidores,

baseadas nas diversas características mercadológicas e técnicas. Os revestimentos

cerâmicos podem ser classificados segundo o processo de fabricação utilizado, e suas

características técnicas, conforme demonstra o quadro a seguir:

QUADRO 3.3 – CRITÉRIOS DE CLASSIFICAÇÃO

DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.

Tipo de Massa Clara Avermelhada Moagem Via Seca Via Úmida Conformação Prensagem Extrusão Acabamento Superficial

C/ esmalte S/ esmalte C/ polimento

Queima Monoqueima Biqueima Características Técnicas

Absorção d’Água e Resistência Mecânica

Resistência à Abrasão Superficial

Resistência Química

Resistência a Manchas

Coeficiente de Atrito

FONTE: MOTTA, J. F. M.; ZANARDO, A.; JUNIOR, M. C. As Matérias-Primas Cerâmicas. Parte I: O Perfil das Principais Indústrias Cerâmicas e Seus Produtos. Cerâmica Industrial, v.6, n.2, mar./abr. 2001. Segundo CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA. (2000) a classificação no

passado era baseada em critérios um pouco diferentes dos atuais. Estes levavam em conta o

tipo de fratura, se “compacta” ou “porosa” e quanto da existência de um vidrado ou esmalte

superficial como demonstra a seguir:

QUADRO 3.4 – CRITÉRIOS UTILIZADOS PARA CLASSIFICAÇÃO

DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.

FONTE: CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA. Corpo Técnico. Análise Crítica das Novas Normas Técnicas de Revestimentos Cerâmicos: Parte I. Cerâmica Industrial, v.5, n.1, jan./fev. 2000.

NOTA: Dados trabalhados pelo autor.

Fratura Denominação

Compacta Porosa

Vidrado superficial

Porcelana ! ! Grês ! Faiança ! ! Terracota !


22

O Centro Cerâmico do Brasil – CCB utiliza uma classificação técnico comercial

baseada nos critérios de absorção de água e carga de ruptura:

TABELA 3.4 – CLASSIFICAÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM VIRTUDE DA ABSORÇÃO DE ÁGUA E CARGA DE RUPTURA.

Nomenclatura Usual

Grupo ISO

Absorção de água

Carga de ruptura (Kgf)

PORCELANATO Bia 0 a 0,5% 130 GRÉS Bib 0,5 a 3% 110 SEMI-GRÉS BIIa 3 a 6% 100 SEMI-POROSO BIIb 6 a 10% 80 POROSO BIII 10 a 20% 60 AZULEJO BIII 10 a 20% 40 AZULEJO FINO BIII 10 a 20% 20

FONTE: CENTRO CERÂMICO DO BRASIL - CCB

O Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo classifica os pisos

cerâmicos em 9 tipos distintos de produtos de acordo com o processo de fabricação e

características intrínsecas:

QUADRO 3.5 - TIPOS DE PRODUTOS CERÂMICOS, SEGUNDO O PROCESSO DE FABRICAÇÃO

pisos cerâmicos vidrados, obtidos por monoqueima pisos cerâmicos vidrados, obtidos por biqueima Pisos cerâmicos monoporosos, obtidos monoqueima de massa porosa, também denominada lajotas vidradas Lajotões glasurados ( ou salgados), conformados por extrusão lajotões não vidrados, conformados por extrusão Pisos cerâmicos não-vidrados Pastilhas cerâmicas Pisos de cerâmica artística pisos industriais FONTE: AMBONI, N. O caso Cecrisa S.A.: uma aprendizagem que deu certo. Tese de doutorado: UFSC, ago. 1997

Os revestimentos cerâmicos também podem ser classificados de acordo com os

defeitos encontrados, desta maneira aplica-se a nomenclatura A, B, C, D. A classificação é

feita eletrônica e visualmente e seu resultado terá influência direta sobre o preço. Os

produtos B, C, D são respectivamente, 15%, 40% e 60% mais baratos que o produto A.


23

Segundo dados da Anfacer, a média histórica no Brasil de produtos A é de 90%. A

distribuição da produção é feita diretamente às lojas de materiais de construção.

3.3.1.3 Formatos

Segundo Oliveira (2000) os formatos mais produzidos através do processo de

queima tradicional eram o 15 x 15 e o 20 x 20 cm. Devido a mudanças tecnológicas

(emprego da biqueima rápida e também da monoqueima porosa ou monoporosa), houve

uma adaptação das dimensões anteriores a formatos maiores, como 25 x 33, 33 x 45 cm

chegando em alguns casos até a formatos de 40 x 60 cm.

Segundo o autor os formatos mais difundidos, são os 20 x 20, 20 x 25 e 25 x 33 cm,

entre outros. A produção de grandes formatos ao contrário dos formatos mais difundidos

pode ser considerada como bastante moderada, sendo considerados quase como produtos

exclusivos. A possibilidade da obtenção de grandes formatos está baseada principalmente

na utilização de fornos “monostato” e as novas tecnologias de automação e movimentação

adotadas nas indústrias de queima rápida.

Os formatos dos produtos produzidos também podem ser associados ao processo

produtivo empregado, conforme demonstra a pesquisa realizada pelo colorifício Johnson

Matthey (2001) (tradicional fornecedor de insumos para a indústria cerâmica). Segundo os

dados da pesquisa, as indústrias que utilizam o processo de moagem a seco têm grande

produção dos formatos 30 x 30 cm (39 empresas) e 20 x 30 cm (32 empresas). Outros

formatos que aparecem em destaque são: 35 x 35 cm (19 empresas), 25 x 35 cm (18

empresas) e 40 x 40 cm (14 empresas).

A pesquisa também identificou uma maior diversidade e menor concentração nos

formatos produzidos pelas empresas que utilizam o processo de moagem a úmido, com

destaque para os seguintes formatos: 40 x 40 cm (26 empresas), 30 x 30 cm (25 empresas),

20 x 30 cm (17 empresas), 20 x 20 cm (13 empresas), 25 x 35 cm (9 empresas) e 35 x 35

cm (8 empresas).


24

Os gráficos 3.5 e 3.6, a seguir, apresentam a distribuição do Nº de formatos

produzidos entre as empresas entrevistadas, segundo o tipo de processo empregado:

GRÁFICO 3.5 – NÚMERO DE FORMATOS PRODUZIDOS POR EMPRESAS QUE OPERAM COM MOAGEM A SECO.

FONTE: ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. F. Análise Crítica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil. Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Cerâmica Industrial, v.6, n.5, set./out. 2001.


GRÁFICO 3.6 – NÚMERO DE FORMATOS PRODUZIDOS POR EMPRESAS QUE OPERAM COM MOAGEM A ÚMIDO.



3.3.2 Matéria prima

Segundo Frey et al. (1999) a massa para a produção dos revestimentos cerâmicos é

uma mistura de diversas matérias primas, entre elas:

Nº de formatos produzidos

15%

210%

314%

419%

524%

628%

1 2 3

4 5 6

Nº de formatos produzidos

12%

23%

35% 4

7%5

8%

610%

712%

814%

915%

1024%

1 23 45 67 89 10


25

Matéria prima argilosa: tem a função principal primária de fornecer à massa,

devidamente umedecia, a plasticidade necessária para se obter, com a operação de

conformação, um revestimento (ainda cru) dotado de idôneas características mecânicas, as

quais tornam possíveis a manipulação, o transporte e a movimentação. As argilas pouco

plásticas são ricas em caolinita, enquanto as argilas plásticas são ricas em minerais

argilosos como ilita e montmorilonita.

Matéria prima quartzosa: consiste essencialmente em areia, com a função essencial

de formar o esqueleto do corpo cerâmico: uma função estrutural, necessária para o controle

da variação dimensional a qual inevitavelmente acompanha as operações de secagem e

queima.

Matéria prima feldespática e/ou carbonática: contendo principalmente feldspato

(alumino-silicatos potássico, sódico e cálcico) ou carbonato (em particular de cálcio). A

função principal está relacionada à produção, durante a queima, de uma fase fundente de

viscosidade adequada, a qual pode ser relacionada à estrutura mais ou menos vitrosa e

compacta do produto final.

No Brasil, segundo Motta et al. (2001), estima-se que apenas no ano de 1998 foram

utilizadas mais de 6 milhões de toneladas de matérias primas (adotando-se um consumo de

15 kg de matérias primas por metro quadrado), distribuídas da seguinte maneira: 40-50% de

argilas fundentes; 15-20% de argilas plásticas e caulim; 20-25% de outros minerais e

rochas fundentes (filito, feldspato, talco, carbonatos, etc.) e até 5% de quartzo. Segundo o

autor, existe uma tendência de crescimento relativo de fundentes na massa, devido a

produção crescente de revestimentos e do incremento da produção de grês porcelânico

(porcelanatto). A figura 3.1 apresenta a distribuição dos principais depósitos de matérias-

primas para a produção de revestimentos cerâmicos:


26

FIGURA 3.1 – PRINCIPAIS DEPÓSITOS DE MATÉRIAS-PRIMAS PARA A PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.

FONTE: MOTTA, J. F. M.; JUNIOR, M. C; TANNO, L. C. Panorama das Matérias-Primas Utilizadas na Indústria de Revestimentos Cerâmicos: Desafios ao Setor Produtivo. Cerâmica Industrial, v.3, n.4-6, p. 36, jul./dez. 1998


27

3.3.3 Processo (Ciclo tecnológico)

Segundo (FREY et. a.l.,1999) a composição do ciclo tecnológico e

conseqüentemente da fase produtiva, varia em função do tipo de produto que se deseja

obter. Desta maneira em uma primeira aproximação é possível identificar três ciclos

fundamentais, aos quais podem ser associados toda gama de tipologias produtivas de

revestimentos cerâmicos.

FIGURA 3.2 – ESQUEMA DO CICLO TECNOLÓGICO FUNDAMENTAL PARA A

FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS.

FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.

O primeiro ciclo é referente aos revestimentos não esmaltados (grés rosso, grés

porcelanato).

O segundo ciclo refere-se aos revestimentos esmaltados produzidos através do

processo da biqueima. O processo recebe esta denominação devido aos dois tratamentos

Revestimentonão esmaltado

Revestimentoesmaltado(biqueima)

Revestimentoesmaltado

(moqueima)

Matéria prima(suporte) Preparação da massa Preparação da massa Preparação da massa

Moldagem Moldagem Moldagem

Secagem Secagem Secagem

Queima (Biscoito)

Preparação esmalteEsmaltação

Queima Queima (vidrado) QueimaMatéria prima(esmalte)

SeleçãoEmbalagem

SeleçãoEmbalagem

SeleçãoEmbalagem

PRODUTO FINAL


28

térmicos envolvidos, o primeiro com objetivo de consolidar o suporte, e o segundo com

objetivo de estabilizar o esmalte e a decoração (os quais são aplicados sobre o suporte

cozido).

O terceiro ciclo fundamental abrange os revestimentos cerâmicos esmaltados em

monoqueima. Neste processo o esmalte e a decoração vem aplicados sobre o suporte que

apresenta-se apenas seco. Desta maneira o revestimento recebe apenas um tratamento

térmico a fim de consolidar e estabilizar o suporte de uma só vez.

A seguir são descritos de maneira genérica segundo Fey et al. (1999) as diversas

fases de produção dos revestimentos cerâmicos.

Preparação da massa

Armazenamento e estocagem das matérias primas

As matérias primas para a massa são transportadas no local geralmente através de

caminhões, sendo descarregadas e armazenadas em local específico (depósito de matérias

primas), descoberto ou coberto em lotes separados segundo o tipo das mesmas.

As matérias primas são enviadas do depósito até o setor de preparação de massa

através da utilização de diversos equipamentos: caixa alimentadora, tramonha de

carregamento, correia de pesagem, elevador, correia transportadora.

O processo de preparação da massa varia em função do tipo de conformação

utilizado, deste modo pode-se dividir a preparação da massa para o processo que visam a

conformação por extrusão e os processos de conformação para prensagem.

Preparação da massa para extrusão

O objetivo desta etapa consiste na preparação de uma massa homogênea com um

conteúdo predefinido de água (em torno de 15%) para a conformação através do processo

de extrusão. Os materiais de ingresso e saída constituem respectivamente as matérias


29

primas para a massa e pasta homogênea com conteúdo de água predeterminado, a qual irá

imediatamente alimentar a extrusora.

As operações envolvidas nesta etapa são a dosagem (pesagem), moagem, mistura e

umidificação. Neste processo, a água é utilizada para umidificação da massa em

conformidade com os níveis exigidos. Os principais fluxos (de matéria e energia)

envolvidos neste processo bem como as operações envolvidas estão representadas na figura

abaixo:

FIGURA 3.3 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS

(FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE PREPARAÇÃO DA MASSA PARA EXTRUSÃO.


Diversos resíduos de produção interna do local (e também proveniente de outros

processos), entre eles rejeitos cozidos e crus, podem ser considerados materiais de

recirculação, podendo fazer parte da composição da massa.

O setor deve ser dotado de aspiração, tendo em vista a natureza das operações

envolverem material particulado. Os resíduos e rejeitos do processo dos equipamentos de

controle de poluição atmosférica consistem basicamente do pó separado e recolhido, o qual

pode diretamente reciclado nesta fase.

Preparação do pó para prensagem

Preparação da massaMassa para extrusão

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho triturador- Betoneira- Misturador - Laminador

Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga

- Lavador venturi

Matéria prima para o suporte

ProdutoMassa para extrusão

(conteúdo de água ~ 15%)

Água

Material de recirculação Emissões gasosas

Energia Elétrica

Resíduos/Rejeitos de produção

Resíduos/Rejeitos de depuração

Resíduos do moinho Descarga do f iltro/lavador

Preparação da massaMassa para extrusão

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho triturador- Betoneira- Misturador - Laminador


- Lavador venturi


ProdutoMassa para extrusão

(conteúdo de água ~ 15%)

Água


Energia Elétrica



Resíduos do moinho Descarga do f iltro/lavador


30

O objetivo desta operação é a obtenção a partir da matéria prima, de um pó com um

conteúdo predefino de água (entorno de 4 a 6%), apto para a conformação através da

prensagem. Os materiais de ingresso constituem as matérias primas para a massa enquanto

que os materiais de saída deste processo são constituídos pelo pó com predefinida

distribuição granulométrica e com um conteúdo de água predeterminado. O pó para

prensagem é enviado e estocado em silos apropriados.

Do ponto de vista tecnológico, a obtenção do pó para o processo de conformação

das peças pode ser obtido através de dois processos principais: a seco e a úmido.

Basicamente o processo a seco consiste na moagem a seco das matérias prima e na

seqüência um ajuste de umidade. O processo a úmido por sua vez, consiste na moagem das

matérias primas em água e na posterior secagem da barbotina através da atomização.

Segundo Busani et al. (1995) o processo a seco é muito mais econômico quando

analisado sob o enfoque energético. Sob o enfoque técnico, o processo apresenta as

seguintes características: menor atendimento em termos de refinamento granulométrico,

menores eficácias de purificação e homogeneização da massa e menor capacidade de

preencher compacta e uniformemente o molde da prensa.

O processo a úmido pode ser considerado muito mais dispendioso quando

comparado ao processo a seco, tendo em vista o consumo energético requerido pelo

atomizador para evaporar a água de moagem. As principais vantagens do processo a úmido,

relacionadas por Busani et al. (1995) são:

A moagem a úmido permite alcançar um maior refinamento granulométrico do

material moído, tal fato favorece a formação de uma estrutura homogênea e compacta na

fase de queima.

A moagem a úmido (35 a 40% de água), permite uma ótima homogeneização das

diversas matérias primas constituintes da massa.


31

O processo de atomização permite a obtenção de um granulado com ótimas

características (morfológicas e granulométricas) de fluidez, homogeneidade e regularidade

no preenchimento do molde para prensagem.

O processo a seco tem grande aplicação na preparação da massa para os produtos de

massa escura ou vermelha (produtos relativamente porosos, ou produtos com baixa

absorção de água com ciclo lento de queima). O processo a úmido constitui quase que uma

escolha obrigatória para os produtos com monoqueima rápida e absorção de água muito

baixa.

Uma variação do processo a seco tradicional consiste na granulação da matéria

prima moída a seco com o auxílio de equipamentos especiais. Este processo denominado de

moagem a seco com granulação permite a formação de um aglomerado de partículas finas

arredondadas, não muito diferentes em termos de morfologia e distribuição granulométrica

dos grãos obtidos pelo processo de atomização (NASSETTI et al.,1992).

A granulação permite, portanto a obtenção de um pó de qualidade superior em

comparação ao obtido com o processo a seco tradicional (considerado ainda um pó de

qualidade inferior ao obtido pelo processo a úmido). O custo energético também pode ser

considerado moderado quando comparado ao processo a úmido (BUSANI et al., 1995).

No Brasil, as vantagens de menor investimento no processo produtivo e menores

custos energéticos e de manutenção proporcionaram, segundo Araújo et al. (2001) o

surgimento e crescimento acentuado (principalmente a partir do início da década de 90) do

importante “pólo regional de Santa Gertrudes e Cordeirópolis” o qual se estende a outras

cidades como: Rio Claro, Piracicaba, Barra Bonita, Tatuí, Casa Branca e Tambaú no estado

de São Paulo.

As matérias primas estão diretamente relacionadas ao processo produtivo, desta

maneira, segundo Araújo et al. (2001), as argilas fundentes utilizadas no Brasil no processo

de produção a seco apresentam coloração avermelhada.


32

O histórico de problemas técnicos ocorridos sistematicamente (a produção de

cerâmica por moagem a seco, se deu a partir da evolução de pólos produtores de telhas e

tijolos, a exemplo da região de Santa Gertrudes – SP), acabou por gerar uma cultura de

mercado (atualmente fortemente contestada pelos fabricantes que utilizam este processo) de

que o produto de base vermelha não é sinônimo de qualidade.

Tal fato não representa a realidade em outros países, a exemplo da Espanha e Itália,

os quais produzem produtos de base avermelhada independentemente do processo

utilizado. Nestes países a produção através da moagem a seco não esta associada

necessariamente à produção de produtos populares (ARAÚJO et al. ,2001).

A. Processo a seco tradicional O processo a seco tradicional envolve as operações de dosagem (pesagem), moagem

e umidificação, sendo caracterizado como um processo contínuo. A água utilizada no

processo para a umidificação da massa aos níveis requeridos. Os principais fluxos (de

matéria e energia) e operações envolvidas neste processo estão representados na figura

abaixo:

FIGURA 3.4 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE

MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE MOAGEM A SECO TRADICIONAL.

FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998

Preparação da massaPó para prensagemA. Processo a seco tradicional

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho de martelo- Moinho pendular- Moinho de cone- Peneira vibratória



ProdutoPó para prensagem

(conteúdo de água 4/6%)

Água


Energia Elétrica



Rejeitos do peneiramento

Descarga do f iltro

Preparação da massaPó para prensagemA. Processo a seco tradicional

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho de martelo- Moinho pendular- Moinho de cone- Peneira vibratória





Água


Energia Elétrica




Descarga do f iltro


33

Diversos resíduos de produção do próprio local e mesmo alguns provenientes de

outros setores (rejeitos crus ou cozidos, às vezes cal exaurida da depuração dos gases do

forno, etc.) podem vir a fazer parte da composição da massa.

Devido à natureza do processo envolver material particulado, este setor produtivo

deve ser dotado de sistema de aspiração e posterior depuração antes da descarga na

atmosfera.Os principais resíduos e rejeitos do processo produtivo são constituídos

essencialmente por resíduos do peneiramento, os quais são normalmente reincorporados ao

processo produtivo. O pó separado e recolhido do equipamento de controle de poluição

atmosférica constitui o principal resíduo deste processo, o qual também é normalmente

reciclado nesta fase.

B. Processo a seco com granulação As principais operações envolvidas neste processo são a dosagem (pesagem),

moagem/mistura, umidificação e granulação, constituindo um processo contínuo. No

granulador a massa é umidificada até alcançar um conteúdo de água na ordem de 10 a 15%,

de maneira a favorecer a aglomeração das partículas em grânulos arredondados de

distribuição granulométrica predefinida. Na parte final do granulador, os grânulos saem

parcialmente secos de modo a permanecerem com o conteúdo de água nos níveis

requeridos. Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidos neste

processo estão representados na figura abaixo:


34

FIGURA 3.5 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO

DE MOAGEM A SECO COM GRANULAÇÃO.


Os principais equipamentos necessários para esta etapa do processo produtivo

necessitam de energia elétrica para o funcionamento. O granulador necessita ainda de

energia térmica, necessária pela secagem dos grânulos. Uma parte desta energia é dispersa

no ambiente.

Diversos resíduos provenientes do próprio local e de outros locais também podem

ser reciclados nesta etapa: rejeitos crus ou cozidos, cal exaurida da depuração dos gases do

forno, etc. A exemplo dos processos anteriormente citados, existe a necessidade do

funcionamento de sistemas de aspiração para o material particulado.

Os principais resíduos de “produção” consistem em sua maioria, de rejeitos do

peneiramento, os quais são normalmente reciclados diretamente. Os principais resíduos de

“depuração” consistem no pó recolhido e separado no equipamento de depuração de

emissões gasosas, os quais são diretamente reciclados nesta fase.

C. Processo a úmido

As principais operações envolvidas no processo de produção do pó via úmida são:

dosagem (pesagem), moagem a úmido do material duro, dissolução em água da fração

Preparação da massaPó para prensagemB. Processo a seco com granulação

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho a seco de alta ef iciência- Moinho de cone- Peneira vibratória-Granulador





Água

Material de recirculação Desperdício energético

Energia Elétrica




Descarga do f iltro

Emissões gasosas

Energia Térmica

Preparação da massaPó para prensagemB. Processo a seco com granulação

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho a seco de alta ef iciência- Moinho de cone- Peneira vibratória-Granulador





Água


Energia Elétrica




Descarga do f iltro

Emissões gasosas

Energia Térmica


35

argilosa, mistura e atomização. O processo de moagem pode ser contínuo ou descontínuo.

O moinho descontínuo pode operar com velocidade fixa ou variável.

A carga do moinho é constituída pelo material a ser moído, do corpo de moagem

(pedra/esfera de sílica, alumina, etc., de diversas dimensões), água e defloculantes, os quais

atuam sobre as moléculas do material sólido reduzindo a viscosidade da suspensão (silicato

de sódio, tripolifosfato de sódio, outros produtos de natureza orgânica) . O moinho rotativo

é revestido internamente de materiais apropriados (sílica, alumina, espuma, etc). O par

formado pelo corpo de moagem e o revestimento do moinho constitui um parâmetro

importante de qualificação do moinho.

Do moinho sai uma suspensão aquosa de partículas finas de massa, a qual é

posteriormente homogeneizada e misturada no turbodissolvedor com a fração argilosa. A

barbotina assim obtida (com um conteúdo de água que pode variar de 30 a 40%, segundo o

tipo de massa, do tipo de moinho e das condições de moagem) é injetada a alta pressão (25

a 30 atm) e pulverizada no interior do atomizador, onde entra em contato com ar a uma

temperatura de 500 a 600ºC, proveniente do gerador apropriado.

Desta maneira ocorre uma evaporação quase instantânea da água no atomizador,

obtendo assim um aglomerado de forma arredondada de partículas finas, com umidade e

distribuição granulométrica para a prensagem, o qual é extraído da parte inferior da câmara

de secagem e enviado aos silos de estocagem. Os principais fluxos (de matéria e energia) e

operações envolvidas neste processo estão representadas na figura abaixo:


36

FIGURA 3.6 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE MOAGEM A ÚMIDO.


Os principais equipamentos necessários para esta etapa do processo produtivo

necessitam de energia elétrica para o funcionamento. O atomizador necessita de energia

térmica para a produção do ar quente utilizado para a secagem, uma parte de tal energia é

dispersa ao ambiente.

Os resíduos produzidos nesta etapa a exemplo dos processo anteriormente citados

podem ser reciclados de maneira a fazer parte da composição da massa (rejeitos crus ou

cozidos, cal exaurida da depuração dos gases do forno, etc).

Com relação às emissões gasosas, esta etapa necessita de coleta e depuração de

gases. O atomizador é dotado de um conduto para a emissão de ar.

Os principais resíduos de “produção” consistem essencialmente nos rejeitos do

peneiramento, os quais são normalmente reciclados diretamente. Os principais resíduos de

depuração consistem no pó recolhido e separado no equipamento de depuração de emissões

gasosas, sendo normalmente reciclados nesta fase.

Preparação da massaPó para prensagemC. Processo a úmido

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Moinho de bolas contínuo- Turbo dissolvedor- Peneira vibratória- Atomizador (spray dryer)


- Lavador venturi



Reagentes


Energia Elétrica




Descarga do f iltro

Efluentes

Energia Térmica

Água Emissões gasosas

Preparação da massaPó para prensagemC. Processo a úmido

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Moinho de bolas contínuo- Turbo dissolvedor- Peneira vibratória- Atomizador (spray dryer)


- Lavador venturi



Reagentes


Energia Elétrica




Descarga do f iltro

Efluentes

Energia Térmica



37

Os efluentes produzidos na lavagem do moinho e do atomizador são normalmente

reciclados nesta fase na forma de água para moagem.

Conformação O objetivo do processo de conformação é formar o revestimento cerâmico no

formato específico a partir da massa devidamente preparada. Os principais materiais de

ingresso nesta etapa do processo produtivo são a pasta (para o caso da conformação através

da extrusão) ou o pó (para o caso da conformação através da prensagem). O revestimento

“verde” formado nesta etapa constitui o principal material de saída, o qual possui

praticamente a mesma umidade da massa de ingresso.

Extrusão No processo de extrusão a massa é introduzida na extrusora e através da aplicação

de uma pressão adequada é forçada através de uma abertura devidamente modelada (de

maneira a reproduzir a seção transversal do revestimento). A extrusora é dotada de uma

câmara a vácuo para facilitar a desareação da massa, desta sai uma fita contínua, a qual é

cortada em função do tamanho especificado do revestimento. O processo envolve consumo

de energia elétrica em função do acionamento do motor elétrico da extrusora. Os principais

fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo estão representadas na

figura abaixo:


MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO POR EXTRUSÃO.


Conformação

A. Extrusão

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Extrusora

Massa para a extrusão(conteúdo de água

~15%)

ProdutoRevestimento “verde”

(conteúdo de água ~15%)

Energia Elétrica


Rejeito cru

Conformação

A. Extrusão

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Extrusora

Massa para a extrusão(conteúdo de água

~15%)


(conteúdo de água ~15%)

Energia Elétrica


Rejeito cru


38

Os principais resíduos de “produção” são constituídos pelos restos de revestimento

cru, os quais são normalmente reciclados na etapa de preparação da massa.

Prensagem A prensagem consiste na compactação do pó através da aplicação de uma pressão,

normalmente variando entre 20 a 50 Mpa (de 200 a 500 kg/cm2). A aplicação da pressão

deforma, reassenta e coloca os grãos da massa em íntimo contato, resultando assim em um

produto compactado e cru. Desta maneira o produto fica dotado de características

mecânicas suficientes para resistir a solicitação que a peça terá que suportar nas sucessivas

operações até a queima (movimentação, aplicação do esmalte, etc.)

A operação da prensagem é realizada em dois tempos (duas descidas do punção no

molde) com o objetivo de se obter uma expulsão eficaz do ar contido na massa (a qual

ocorre de fato depois da primeira prensagem, no momento em que o punção se afasta do

molde). Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo

estão representadas na figura a seguir:

FIGURA 3.8 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO POR PRENSAGEM.


Conformação

B. Prensagem

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:-Prensa oleodinamica


Pó para prensagem(conteúdo de água 4/6%)




Energia Elétrica



Rejeito cru Descarga do f iltro

Conformação

B. Prensagem

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:-Prensa oleodinamica


Pó para prensagem(conteúdo de água 4/6%)




Energia Elétrica



Rejeito cru Descarga do f iltro


39

Normalmente as prensas utilizadas são do tipo oleodinâmicas (prensas hidráulicas),

acionadas por um motor elétrico, conseqüentemente implicando em consumo de energia

elétrica nesta etapa do processo.

O processo requer água para o resfriamento dos equipamentos, contudo este

consumo pode ser considerado um consumo pouco relevante quando comparado com os

requeridos na operação de moagem a úmido, de preparação do esmalte e esmaltação.

Com o objetivo de manter a limpeza do ambiente e para assegura a troca de ar no

mesmo, faz-se necessária a instalação de sistema de aspiração.

Os principais resíduos de “produção” são constituídos na sua grande maioria por

restos de revestimento cru (rejeito cru), os quais são normalmente reciclados na fase de

preparação da massa. Os principais resíduos de depuração por sua vez, são constituídos

pelo pó proveniente do equipamento de controle de poluição atmosférica, estes são

reciclados diretamente na etapa de preparação da massa.

Secagem O objetivo principal do processo de secagem é a remoção da água do produto

moldado (“verde”) assegurando a integridade e regularidade dimensional do produto

(prevenindo quebras e distorções). Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações

envolvidas neste processo estão representadas na figura abaixo:


40

FIGURA 3.9 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO SECAGEM.

FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998. O material de entrada do processo é o revestimento “verde” proveniente da máquina

de conformação (prensa ou extrusora). O principal material de saída é o revestimento seco

(com um conteúdo de água na ordem de 1%).

Entre os diversos tipos de secadores disponíveis ( a túnel, horizontais, verticais,

infra vermelho), os mais difundidos são os de funcionamento através de ar quente. Neste

processo faz-se necessário o uso de energia elétrica e térmica, sendo que uma fração desta

última é dispersa ao ambiente.

As emissões gasosas são reconduzidas através do sistema de exaustão, estas contêm

quantidade limitada de produtos da combustão do gás natural (dióxido de carbono) e vapor

d’água e ausência de material particulado. Tais emissões são consideradas praticamente

irrelevantes do ponto de vista do impacto ambiental possível de ser causado, desta maneira

normalmente não é requerida a depuração.

Os principais resíduos resultantes do processo de produção consistem

essencialmente de restos de revestimento cru, os quais são normalmente reciclados na fase

de preparação da massa.

SecagemMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:-Secador (a túnel, rápido horizontal, rápido vertical, raio infravermelho, etc.)

Revestimento “verde”(conteúdo de água

~15%)



Desperdício energético

Energia Elétrica


Rejeito cru

Emissões gasosas

Energia Térmica

SecagemMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:-Secador (a túnel, rápido horizontal, rápido vertical, raio infravermelho, etc.)

Revestimento “verde”(conteúdo de água

~15%)



Desperdício energético

Energia Elétrica


Rejeito cru

Emissões gasosas

Energia Térmica


41

O ar quente é utilizado para o reaquecimento do material (favorecendo a difusão da

água de dentro pra fora) e para evaporação e transporte da água da superfície da peça. A

rapidez do processo esta relacionada com as condições de troca térmica, ventilação eficaz e

temperatura elevada do ar de secagem. (BUSATI et al.)

A duração do ciclo de secagem oscila entre 30 a 70 minutos, em função do tipo de

produto e do formato. Os equipamentos baseados na tecnologia de raios infravermelhos são

capazes de produzirem ciclos com menos de 10 minutos de duração. (BUSATI et al.)

Preparação do esmalte

A tecnologia convencional de esmaltação tem como objetivo a obtenção de um

esmalte pronto para a aplicação, na forma de uma suspensão aquosa com partículas finas.

Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo estão

representadas na figura abaixo:


MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE PREPARAÇÃO DO ESMALTE. FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998. Os principais materiais de entrada no processo correspondem às matérias primas

para fabricação do esmalte (fritas, caulim, areia, óxidos diversos, pigmentos, etc), os quais

irão formar o esmalte para a aplicação com um teor de água na ordem de 40%.

Preparação do esmalte e massa serigráfica

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Peneira vibratória


Matéria prima para o esmalte

ProdutoEsmalte

(conteúdo de água de 40 / 50%)

Água

Reagente Efluentes líquidos

Energia Elétrica



-Rejeitos do peneiramento-Embalagens descartadas

- Descarga do f iltro- Lodo/concentrado

do tratamento

Emissões gasosas

Preparação do esmalte e massa serigráfica

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:- Moinho de bolas descontínuo- Peneira vibratória


Matéria prima para o esmalte

ProdutoEsmalte

(conteúdo de água de 40 / 50%)

Água


Energia Elétrica



-Rejeitos do peneiramento-Embalagens descartadas


do tratamento

Emissões gasosas


42

A suspensão aquosa (também denominada de barbotina) é o produto da moagem a

úmido de diversos constituintes, estes são dosados nas proporções especificadas no

formulário de fabricação (receita) alimentando o moinho. Nesta etapa/setor também são

preparadas as massas serigráficas, as quais possuem um veículo de dispersão de natureza

orgânica (óleo serigráfico).

O principal equipamento de produção é o moinho de esfera operado via úmida com

funcionamento descontínuo, acionado por motor elétrico.

O processo necessita de água para a operação de moagem (elemento constituinte da

barbotina) e para a lavagem do moinho, este, por sua vez, corresponde ao efluente líquido

do mesmo. O tratamento dos efluentes (quando existente) é realizado em local que também

trata os efluentes de vários outros setores.

Diversos reagentes de natureza predominantemente orgânica, também são utilizados

na preparação do esmalte. Os reagentes são adicionados ao esmalte com diversas

finalidades: proporcionar fluidez, criar uma suspensão, evitar a fermentação e espuma, etc.

Inclusos aos reagentes estão os veículos serigráficos anteriormente citados.

O processo de tratamento dos efluentes utiliza diversos reagentes entre eles:

neutralizadores, coagulantes, floculantes para o equipamento de depuração; e solução de

regeneração para o processo de remoção do boro.

Os rejeitos de peneiramento, materiais de embalagem de matérias primas para o

esmalte, embalagens de reagentes (sacos de papel, ráfia ou plástico), tambores (plástico,

metal ou papelão) constituem os principais resíduos de produção.

Os resíduos provenientes do processo de depuração são constituídos pelo pó

separado e recolhido do equipamento de controle de poluição atmosférica e no lodo obtido

no processo de tratamento dos efluentes líquidos.


43

Esmaltação

O objetivo desta etapa do processo produtivo é a aplicação do esmalte e da

decoração sobre a superfície do revestimento. Os principais fluxos (de matéria e energia) e

operações envolvidas neste processo estão representadas na figura 2.11, a seguir:

FIGURA 3.11 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS

(FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE ESMALTAÇÃO FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.

Os principais materiais de ingresso nesta etapa do processo produtivo são: o

revestimento seco (para o ciclo de monoqueima) ou o biscoito (ciclo de biqueima) e o

esmalte e a massa serigráfica prontos para a aplicação. Os materiais de saída do processo

são o revestimento com o esmalte “cru” (esmalte cru sobre suporte cru para o ciclo de

monoqueima e esmalte cru e suporte cozido para o ciclo da biqueima).

A esmaltação é efetuada através de uma linha contínua composta de várias

máquinas para aplicação (campana, disco, aerógrafo, máquina serigráfica).

O processo utiliza água para lavagem dos equipamentos da linha de aplicação e do

próprio setor, havendo desta maneira a geração de efluentes líquidos. Os principais

EsmaltaçãoMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:- Linha de esmaltação com campanula, disco, aerógrafo, maquina serigráfica


- Lavador venturiEfluentes líquidos: - Estação trat. Físico-

químico- Troca de íons- Osmose reversa

Revestimento seco ou biscoito

Esmalte/massaserigráfica

ProdutoRevestimento esmaltado

“cru”

Água


Energia Elétrica



-Rejeitos cru/ cozido- Embalagens descartadas


do tratamento

Emissões gasosas

EsmaltaçãoMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:- Linha de esmaltação com campanula, disco, aerógrafo, maquina serigráfica


- Lavador venturiEfluentes líquidos: - Estação trat. Físico-

químico- Troca de íons- Osmose reversa

Revestimento seco ou biscoito

Esmalte/massaserigráfica

ProdutoRevestimento esmaltado

“cru”

Água


Energia Elétrica



-Rejeitos cru/ cozido- Embalagens descartadas


do tratamento

Emissões gasosas


44

reagentes utilizados no processo são formados por compostos de natureza orgânica

predominantemente, os quais são utilizados na aplicação do esmalte (ex. fixador, ligante

para granilha). Os reagentes utilizados no processo de tratamento de efluentes são os

mesmos utilizados no processo de preparação do esmalte.

Os resíduos de produção incluem as sobras de revestimento de vários estágios do

processo de esmaltação (revestimento cozido com esmalte cru, revestimento cru com

esmalte cru, provenientes respectivamente do processo para biqueima e monoqueima),

embalagens de materiais utilizados.

Os resíduos da depuração consistem no pó proveniente do equipamento de controle

da poluição atmosférica e o lodo do processo de tratamento de efluentes.

Queima

Através do processo de queima o revestimento adquire características mecânicas

adequadas e estabilidade química para as diversas utilizações específicas. A obtenção

destas características é resultado de reações químicas e transformações físicas relativas ao

suporte e ao esmalte.

Algumas reações e transformações verificadas durante a queima do suporte estão

associadas a formação de substâncias no estado gasoso, a tal fato associa-se também a

perda de massa do produto.

Durante o processo de queima são verificadas diversas reações e transformações, as

quais irão definir as características do produto. As principais transformações (relacionadas

ao suporte) são apresentadas abaixo:

- Até 200ºC: eliminação da água higroscópica e da água interlaminar e zeolítica.

-A partir de 300 a 350ºC: combustão das substâncias orgânicas.

- 573ºC: transformação do quartzo α em β (transformação reversível).


45

- 600 a 800ºC: colapso da retícula dos minerais argilosos.

- Em torno de 900ºC: decomposição do carbono (eventualmente presente), com

liberação de CO2.

- A partir de 900ºC: reação do silício e da alumina com outros constituintes da

massa, e formação do complexo silico-aluminato, o qual confere ao corpo cerâmico as

propriedades físico-mecânicas particulares.

- Temperaturas superiores a 1000ºC, o silico-aluminato começa a amolecer e a

fundir, dando origem a formação, no posterior resfriamento, de uma fase vitrosa a qual,

englobando as partículas menos fundíveis, confere ao produto dureza e compactação.

Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo

estão representadas na figura 2.12, a seguir:


MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE QUEIMA. FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998.

As emissões gasosas provenientes da queima (quando utilizado gás natural como

combustível) contêm gás carbônico, água, ar em excesso, materiais particulados e

substâncias liberadas do processo, dentre as quais estão os compostos de flúor e outros

compostos derivados do esmalte (metais, Boro, etc.)

QueimaMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:- Forno (a rolo, a túnel, etc.)

Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga com

revestimento

Revestimento secoRevestimento esmaltado

“cru”

ProdutoRevestimento cozido

Reagente Desperdício energético

Energia Elétrica



- Rejeito cozido- Embalagens descartadas

Cal exaurida

Emissões gasosas

Energia Térmica

QueimaMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:- Forno (a rolo, a túnel, etc.)

Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de manga com

revestimento

Revestimento secoRevestimento esmaltado

“cru”

ProdutoRevestimento cozido

Reagente Desperdício energético

Energia Elétrica



- Rejeito cozido- Embalagens descartadas

Cal exaurida

Emissões gasosas

Energia Térmica


46

O principal reagente sólido utilizado na depuração das emissões gasosas é a cal, a

qual constitui o principal resíduo de depuração responsável por absorver os poluentes

gasosos (ex. Flúor) e contendo traços de variadas substâncias removidas das emissões

gasosas. Os principais resíduos de produção incluem sobras de revestimento cozido

(removidos da linha de seleção) e as embalagens dos reagentes.

Polimento

O processo de polimento é aplicado aos revestimentos de grés porcelanato com o

objetivo de lustrar/polir a superfície dos mesmos. Para tanto procede-se uma remoção

controlada do estrato superficial através da aplicação de um disco abrasivo (a base de

diamante). Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste

processo estão representadas na figura 2.13, a seguir:

FIGURA 3.13 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE POLIMENTO.

FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998. Os materiais de ingresso no processo são o revestimento de grés porcelanato cozido

e o disco abrasivo, enquanto o material de saída o revestimento cerâmico polido.

O processo implica em consumo de energia elétrica pela alimentação das máquinas

da linha de polimento. Também se faz necessária a utilização de água para controle do pó

PolimentoMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:-Linha de polimento com máquina de disco abrasivo

Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de mangaEfluentes líquidos: -Tratamento físico-

químico

Revestimento cozido, disco abrasivo

ProdutoRevestimento polido

Água


Energia Elétrica



- Rejeito cru- Embalagens descartadas

- Descarga do f iltro- Lodo do tratamento

de efluentes

Emissões gasosas

PolimentoMaterial de entrada

Principais equipamentos de produção:-Linha de polimento com máquina de disco abrasivo

Depuração:Emissões gasosas: - Filtro de mangaEfluentes líquidos: -Tratamento físico-

químico

Revestimento cozido, disco abrasivo

ProdutoRevestimento polido

Água


Energia Elétrica



- Rejeito cru- Embalagens descartadas

- Descarga do f iltro- Lodo do tratamento

de efluentes

Emissões gasosas


47

proveniente das operações, bem como para o controle da temperatura e manutenção da

limpeza na superfície do revestimento durante o processo. Desta forma, há geração de

efluentes líquidos no processo.

O tratamento dos efluentes é efetuado através de processo químico-físico (clari-

floculador), o qual utiliza diversos reagentes (neutralizante, coagulante, floculante).

Os resíduos de produção incluem pedaços de revestimento cru, disco abrasivo gasto

e as embalagens dos reagentes. Os resíduos de depuração são constituídos pelo pó recolhido

do equipamento de controle de poluição atmosférica e pelo lodo do processo de tratamento

de efluentes.

Corte e acabamento Este processo tem como objetivo predispor algumas peças (lotes de produção) para

fins especiais: revestimentos com bordas aparadas, para ângulos externos, revestimentos

com furos para equipamentos específicos. O processo implica em consumo de energia

elétrica e produz emissões de material particulado.

Seleção e embalagem O objetivo do processo é a eliminação de peças defeituosas e a seleção dos

revestimentos em lotes homogêneos por tipo, tonalidade cromática e pelas dimensões de

fabricação (também denominada de calibre). Nesta etapa do processo produtivo os

revestimentos são embalados em caixas e estas por sua vez em palets.

Os principais fluxos (de matéria e energia) e operações envolvidas neste processo

estão representadas na figura abaixo:


48

FIGURA 3.14 – ESQUEMA DAS PRINCIPAIS ENTRADAS E SAÍDAS (FLUXO DE MATERIAIS E ENERGIA) DO PROCESSO DE SELEÇÃO E EMBALAGEM.

FONTE: FREY, M. et al. Ambiente igiene sicurezza. Sassuolo: Edi. Cer., 1998 Os materiais de ingresso no processo são os revestimentos provenientes do setor de

queima (fornos) e material para embalagem (caixa, cola, material plástico termoretrátil,

etc.) Os materiais de saída do processo são os revestimentos embalados destinados as lojas

para comercialização.

A seleção e embalagem podem ser realizadas através de linha automatizada,

acionada por motores elétricos, desta maneira implicando em consumo de energia elétrica.

O tratamento térmico para o processo de embalagem utilizando materiais termoretráteis é

realizado com o auxílio de fornos (energia térmica).

Os principais resíduos de produção consistem no “rejeito cozido” resultante do

processo de seleção e materiais de embalagens.

3.4. Caracterização do setor

3.4.1 Estrutura das empresas

Segundo Stamer et al. (2001) o cluster de revestimentos cerâmicos de Santa

Catarina encontra-se geograficamente concentrado no sudeste do estado, em torno da

SeleçãoEmbalagem

Material de entrada

Principais equipamentos de produção:-Linha seleção com diversos acessórios-Forno para embalagem termoretrátil

Revestimento cozido, material de embalagem

ProdutoRevestimento embalado e

paletizado

Energia Elétrica

Resíduos/Rejeitos de produção- Rejeito cru

- Embalagens descartadas

Energia Térmica


49

cidade de Criciúma. Uma grande e uma média empresa situam-se na região da Grande

Florianópolis, em torno de 200 quilômetros de distância, sendo que outra média empresa

está localizada no norte do Estado. Os produtores de revestimentos em Santa Catarina,

segundo os dados informados (os quais incluem apenas parte da produção do cluster de

Santa Gertrudes-SP), são responsáveis por um terço da produção nacional e por

aproximadamente dois terços das exportações brasileiras.

GRÁFICO 3.7 – PRINCIPAIS EXPORTADORES BRASILEIROS DE CERÂMICA DE REVESTIMENTO (1998)

FONTE: ANFACER

TABELA 3.5 – PRODUTORES DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM SANTA CATARINA (1999)

Empresa Localidade Retorno Líquido (R$ mil)

Lucro Bruto

Patrimônio Líquido (R$ mil)

Fluxo de caixa (R$ mil)

Empregados (98)

Cecrisa Criciúma 203.325 74.260 141.380 3.500 135.392 Portobello Tijucas 177.873 65.495 89.225 2.449 81.461 Eliane Criciúma 141.092 18.200 11.707 5.351 8.871 Itagres Tubarão 39.090 14.817 9.347 26 21.089 Ceusa Urussanga 26.941 12.136 60.309 2.224 6.136 Icisa Imbituba 19.619 886 6.935 9.267 5.636 Fonte: STAMER, M. J.; MAGGI, C.; SEIBEL, S. Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo dos clusters de Sassuolo, Castellón e Criciúma. FIESC/IEL, ago. 2001.

21% 20%

19% 15%

12% 4%

2% 2% 2%

1% 1% 1%

0% 5% 10% 15% 20% 25% Cecrisa (SC)

Eliane (SC) Outros

Portobello (SC) Incepa

Chiarelli Vectra (SC)

Imbituba (SC) De Lucca (SC)

Moliza (SC) Itagres (SC)

Casagrande


50

De acordo com Stamer et al. (2001) a primeira empresa em Santa Catarina começou

a operar nos anos 50, e o setor cresceu entre os anos 50 e 70. A segunda fase (entre os anos

70 e 80) foi caracterizada pela expansão da capacidade de produção para satisfazer um

mercado brasileiro crescente (o qual é considerado atualmente o maior mercado mundial no

Ocidente), sem priorizar a qualidade.

A terceira fase foi marcada por uma profunda crise em 1989, e no ano de 1991, as

vendas caíram em quase um terço e muitas empresas quase faliram. A saída encontrada

pelas empresas foi a adoção de um upgrading tecnológico e gerencial, optando pela alta

qualidade ao invés de quantidade. A capacidade produtiva em Santa Catarina cresceu

levemente nos anos 90.

Atualmente as empresas estão concentrando suas preocupações para os setores de

marketing, vendas e distribuição, uma vez que alcançaram uma competência produtiva

razoável (STAMER et al. ,2001). Desta maneira existe uma reorientação para o mercado e

para os clientes uma vez que o mercado apresenta mais oferta do que demanda pelos

produtos de revestimento cerâmico.

A concorrência com o cluster de Santa Gertrudes é encarada de maneira

diferenciada conforme a estrutura das empresas. De acordo com STAMER et al. (2001) as

três principais empresas catarinenses (preços médios entre US$ 4 e 6) não subestimam a

ameaça, mas apostam no segmento de mercado alvo diferente e a qualidade superior de

seus produtos. As empresas de porte médio (preços médios em torno de US$ 3,5) vêem o

cluster de Santa Gertrudes como um desafio real (preços médios entre US$ 1,5 e 2,5), uma

vez que a qualidade do produto catarinense não é percebida pelos consumidores finais, os

quais valorizam critérios como aparência visual, preço e marca na compra.

Dados recentes do Sindicato das Indústrias de Cerâmica Para Construção e de

Olaria de Criciúma – SINDICERAM, a região sul de Santa Catarina produziu cerca de 43,7

milhões de metros quadrados de pisos e 30,8 milhões de metros quadrados de azulejos no


51

ano de 2001. O volume médio mensal de vendas de pisos e azulejos para o mesmo ano foi

respectivamente: 3,7 e 2,5 milhões de metros quadrados.

GRÁFICO 3.8 – VOLUMES PRODUZIDOS DE PISOS E AZULEJOS

NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA – 20001.

FONTE: SINDICERAM.

GRÁFICO 3.9 – CAPACIDADE PRODUTIVA DA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA – 2001.

FONTE: SINDICERAM.


52

GRÁFICO 3.10 – EVOLUÇÃO DO VOLUME PRODUZIDO DE PISOS E AZULEJOS NA REGIÃO SUL DE SANTA CATARINA – 1998-2001.

FONTE: SINDICERAM. NOTA: Dados trabalhados pelo autor.

3.4.2 Produto

O mercado do setor de revestimentos cerâmicos pode ser segmentado através da

faixa de renda, conforme demonstra o quadro abaixo:

QUADRO 3.6 – CRITÉRIO PARA SEGMENTAÇÃO DO MERCADO DO SETOR DE

REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM SANTA CATARINA. Classe Descrição A Famílias com rendimento superior a 20 salários mínimos (ricos e muitos e ricos) B Famílias com rendimento entre 11 e 20 salários mínimos (classe média alta) C Famílias com rendimento entre 6 e 10 salários mínimos (classe média baixa)

D Famílias com rendimento entre 3 e 5 salários mínimos (famílias pobres com algum rendimento disponível)

Fonte: STAMER, M. J.; MAGGI, C.; SEIBEL, S. Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo dos clusters de Sassuolo, Castellón e Criciúma. FIESC/IEL, ago. 2001.


Assim, as empresas produtoras de revestimento, de acordo com Stamer et al. (2001),

organizam seus canais de comercialização da seguinte forma:

44,1

35,4

45,6

32,5

42,7

33,7

43,7

30,8

0

10

20

30

40

50

60

70

80

milh

ões

de m

2

1998

1999

2000

2001

Pisos Azulejos


53

Uma das maneiras de fornecer para a classe A é através das lojas especializadas com

vendedores bem treinados, dispondo até de arquitetos para elaboração de projetos de

decoração gratuitos, utilizando combinações de revestimentos para parede e piso. Neste

contexto duas das maiores empresas estão montando redes de franchising exclusivas.

As empresas enxergam a classe B como consumidora das lojas de materiais de

construção, um segmento com maiores perspectivas de reestruturação. Atualmente o padrão

dominante encontrado consiste em lojas familiares pequenas e médias. Para esse segmento

existe a uma expectativa comum de concentração da comercialização de materiais de

construção, similar ao que aconteceu no segmento de super e hipermercados, contudo as

evidências não são claras.

As tendências para as classes C e D não estão bem definidas. A comercialização

neste segmento é feita por pequenas lojas na periferia de maneira informal, fugindo dos

impostos. As empresas catarinenses acreditam que os consumidores desta classe irão optar

pelos produtos mais baratos do pólo de Santa Gertrudes considerando esta classe como um

caso perdido.

3.4.3 Processo

Segundo ARAÚJO et al. (2001) as indústrias de revestimentos cerâmicos que

utilizam o processo de produção através da moagem a seco estão alicerçadas

prioritariamente no custo como vantagem competitiva, da mesma forma que as indústrias

que utilizam o processo de moagem a úmido alicerçam sua vantagem competitiva na

diferenciação de produtos.

Através da análise dos resultados da pesquisa mercadológica realizada pelo

colorifício Johnson Matthey (realizada no período de agosto de 1995 a abril de 2000) e

levando-se em conta a participação das indústrias catarinenses na produção da região sul,

pode afirmar que o estado de Santa Catarina caracteriza-se por ser um pólo de produção de

revestimentos cerâmicos através do processo de moagem via úmida e por conseqüência


54

orientam-se no mercado de produtos diferenciados (variadas tipologias de produtos aliados

à boa qualidade final). Os gráficos 2.11, 2.12 e 2.13 demonstram o exposto, na seqüência:

GRÁFICO 3.11 - DISTRIBUIÇÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA DA

INDÚSTRIA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS, DE ACORDO COM O PROCESSO DE MOAGEM (ABRIL DE 2000).

FONTE: ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. F. Análise Crítica do Setor de Revestimentos Cerâmicos no Brasil. Parte II: Crescimento da Capacidade Produtiva. Cerâmica Industrial, v.6, n.5, set./out. 2001. GRÁFICO 3.12 - DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA CAPACIDADE PRODUTIVA MENSAL EM

ABRIL DE 2000, SEGUNDO PROCESSO DE MOAGEM A SECO.



43%

57%

Moagem a úmidoMoagem a seco

88%

5%1%6%0%0%

*Estado de São Paulo SulSudeste NordesteNorte Centro-Oeste


55

GRÁFICO 3.13 - DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA CAPACIDADE PRODUTIVA MENSAL EM ABRIL DE 2000, SEGUNDO PROCESSO DE MOAGEM A ÚMIDO.



35%

44%

5%11%2%3%

*Estado de São Paulo SulSudeste NordesteNorte Centro-Oeste


56

4 CERÂMICA ESTRUTURAL

4.1 Introdução

De acordo com o Anuário Brasileiro da Cerâmica Vermelha (2000), produtos

cerâmicos são os fabricados pela queima de massas e formados pela mistura de argilas

plásticas e não plásticas, em proporções variadas, além de outros minerais. A cerâmica

utilizada para levantar a estrutura de um prédio é classificada como cerâmica estrutural e de

vedação, também chamada cerâmica vermelha.

Este segmento caracteriza-se pela cor avermelhada de seus produtos, que são tijolos

maciços, estes para uso em alicerces, muros e pilares; blocos cerâmicos de vedação, ou

tijolos furados, com 2, 4, 6, 8 ou mais furos, destinados para preencher paredes estruturadas

em concreto armado e obras de pequeno porte; blocos cerâmicos estruturais, destinados a

suportar o peso de uma edificação; lajotas ou tavelas, para a montagem de lajes pré-

moldadas, junto com as vigotas de concreto armado; telhas, portuguesas, coloniais,

romanas, francesas, paulistas, planas; manilhas; pisos rústicos ou lajotas; vasos

ornamentais; agregado leve de argila expandida e outros. Segundo Villar (1988), constitui-

se, via de regra, de um grupo de produtos rústicos onde o acabamento (a pintura, por

exemplo) dificilmente ocorre.

4.2 Panorama do setor

As Indústrias de cerâmica estrutural distribuem-se por todo país, muito

pulverizadas, em micro e pequenas empresas, quase sempre de organização simples e

familiar.

Segundo dados da ANICER o número de olarias e cerâmicas no Brasil é de

aproximadamente 12 mil empresas, as quais geram 650 mil empregos diretos, 2 milhões de


57

indiretos e um faturamento anual de R$ 6 bilhões, além disso conta com os seguintes

números:

QUADRO 4.1 – PANORAMA DO SETOR DE CERÂMICA ESTRUTURAL.

Número de

Empresas

aproximado

Percentual

Aproximado

por Área

Produção/mês

Número de

Peças

Consumo

ton./mês

matéria-prima

(argila)

Blocos/Tijolos 7.500 62% 5.250.000.000 10.500.000

Telhas 4.500 37% 2.250.000.000 4.500.000

Tubos 20 0,2% 465 km * - FONTE: ANICER

NOTA: Produção apontada pela Associação Latino-Americana de Fabricantes de

Tubos Cerâmicos (Acertubos), considerando o número de 11 empresas brasileiras,

responsáveis pela fabricação de 5.580 km/ano.

O movimento de matérias primas por ano é estimado em 60 milhões de toneladas,

com reflexos nas vias de transportes, e no meio ambiente de lavra de argila. Seu raio médio

de ação quanto ao envio dos produtos está na faixa de 250 km, a partir do qual o transporte

inviabiliza. Para as telhas o alcance é maior podendo estar na faixa dos 500 km havendo

casos de 700 km para telhas especiais.

Desta forma, as distribuições das unidades produtoras são controladas pelas

ocorrências dos depósitos de argila. A localização dos principais pólos cerâmicos em

alguns estados do sul/sudeste está apresentada na figura a seguir:


58

FIGURA 4.1 - PRINCIPAIS PÓLOS CERÂMICOS DAS REGIÕES SUL / SUDESTE DO BRASIL

FONTE: MOTTA, J. F. M.; ZANARDO, A.; JUNIOR, M. C. As Matérias-Primas Cerâmicas. Parte I: O Perfil das

Principais Indústrias Cerâmicas e Seus Produtos. Cerâmica Industrial, v.6, n.2, p. 31, mar./abr. 2001.

Segundo dados do SENAI, localizam-se na região Sudeste do Brasil, cerca de 3.600

empresas (1.600 cerâmicas e 2.000 olarias), sendo que as cerâmicas produzem uma média

de 500.000 peça/ mês, com 40 funcionários cada, e as unidades oleiras 75.000 peças/ mês,

com 8 funcionários cada. Apesar da expressiva produção apontada, a tecnologia das

cerâmicas ainda é antiga, desenvolvida há mais de 50 anos, conforme Zandonardi e Filho

apud Motta (2001).

Os aspectos mercadológicos demonstram que, o mercado interno é desigual, sendo

que grande parte da competição dá-se por custo e não por qualidade. A visão de mercado é


59

um dado importante na hora de definir estratégias e investimentos. As indústrias deixam de

lado, às vezes, o que é mais importante: o consumidor.

A indústria brasileira atravessa um momento decisivo, onde qualidade do produto,

qualidade de mão-de-obra, custos reduzidos de produção e assistência pós-venda deixam de

pertencer ao grupo de requisitos que garantiam uma carta de clientes preocupados em

receber mercadorias que suprissem suas necessidades pelo menor preço.

Atualmente tais requisitos apenas contribuem, mas não garantem a permanência das

empresas no mercado. Este difícil estágio, no qual as empresas procuram adaptar-se, é

conseqüência de uma mobilização econômica internacional em busca de competitividade,

que como uma onda gigante envolve pessoas, empresas, instituições e modelos de gestão

que querem e necessitam ocupar espaço neste novo modelo econômico de oferta e procura.

Em se tratando de tecnologia, de acordo com Mafra (1999), a indústria de cerâmica

estrutural brasileira vem ao longo dos anos percorrendo o caminho inverso da conquista da

produtividade e qualidade, devido a enormes problemas peculiares a este setor. Estes

problemas iniciam-se no mercado consumidor, que não exige produtos com especificações

definidas, ocasionando a despreocupação dos fabricantes em preparar suas empresas para

demandas maiores, com dimensões padronizadas e qualidade assegurada. O poder de

competitividade das indústrias deste setor é ainda muito reduzido, em virtude do baixo

nivelamento da maioria das empresas que compõe o mesmo, razão pela qual não obriga os

empresários a investirem técnica e tecnologicamente em suas unidades produtoras.

A construção civil vem pedindo aproveitamento máximo do material, da mão-de-

obra, desestimulando o desperdício nestes itens que são responsáveis pelo alto custo da

construção. Por outro lado, o Mercosul vem estimulando o desenvolvimento tecnológico

dos produtos exportáveis, inclusive tijolos e telhas.


60

4.3 Características gerais de processos e produtos

4.3.1 Produto

4.3.1.1 Definições (Blocos Cerâmicos)

Segundo a ANICER (2002) “os blocos cerâmicos são componentes utilizados em

alvenaria (vedação, estrutural ou portante). Apresentam furos de variados formatos,

paralelos a qualquer um dos seus eixos”.

São dois os tipos de blocos cerâmicos utilizados na construção civil, produzidos no

Brasil.

Bloco de Vedação – são aqueles destinados à execução de paredes que suportarão o

peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armário, pias, lavatórios, etc.), geralmente

utilizados com furos na horizontal e com atual tendência ao uso com furos na vertical.

Blocos Estruturais ou Portantes – são aqueles que além de exercerem a função de

vedação, também são destinados à execução de paredes que constituirão a estrutura

resistente da edificação (podendo substituir pilares e vigas de concreto). Estes blocos são

utilizados com os furos sempre na vertical.

Segundo Villar (1988), há longo tempo os tijolos vêm sendo utilizados como

elementos de vedação e de estrutura. O advento e larga aplicação das estruturas metálicas

no século XIX e do concreto armado já no início deste século, afastaram os tijolos de seu

papel estrutural. Hoje lhes resta, fundamentalmente, a função de componentes de alvenarias

de vedação. São ainda bastante utilizados em pequenas estruturas leves auto-portantes de

empena plana ou arcada. Têm também aplicação como elemento estético pela beleza de sua

linguagem plástica muito peculiar. Eventualmente são utilizados como auxiliar do concreto,

quer como forma, quer como adereço decorativo. No sistema de lajes pré-fabricadas (lajota-

vigota) têm tido largo uso em face de economicidade em formas e tempo de execução que


61

propiciam e pela redução de cargas estáticas nas estruturas e fundações. Os tijolos como

vedação tendem modernamente a serem substituídos por elementos mais elaborados

industrialmente, tais como, plásticos, chapas de aglomerados, cimento-amianto, blocos

leves de gesso ou concreto celular. Nas construções alternativas populares de baixo custo

vêm sidos substituídos pelas técnicas de solo-cimento.

4.3.1.2 Classificação (Blocos Cerâmicos)

A NBR 7171 de Junho de1983 classifica os blocos cerâmicos em dois tipos, a saber:

Blocos de Vedação – são os projetados para serem assentados com furos na

horizontal. Podem ser classificados em comuns e especiais. Os comuns são os de uso

corrente e podem ser classificados em A e B conforme sua resistência à compressão. Já os

especiais podem ser fabricados em formatos e especificações acordadas entre as partes.

Blocos Portantes – são os projetados para serem assentados com furos na vertical.

Podem ser classificados em comuns e especiais. Os primeiros são os de uso corrente e

podem ser classificados em C, D e F conforme sua resistência à compressão. E os segundos

podem ser fabricados em formatos e especificações acordadas entre as partes. Nos quesitos

não explicitados no acordo, devem prevalecer as condições da Norma citada.

Conforme diagnóstico do setor de cerâmica vermelha em Santa Catarina (1990)

realizado pela Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia, das Minas e Energia do

Governo do Estado de Santa Catarina - SECTME, os tipos de blocos cerâmicos são: 6

furos; 8 furos; 9 furos; 10 furos; 12 furos; Laje; 6 furos à vista; 4 furos à vista; 2 furos à

vista; Maciço.

A Norma já citada anteriormente apresenta as seguintes formas e dimensões, os

blocos de vedação e portantes comuns devem possuir a forma de um paralelepípedo

retângulo, sendo suas dimensões nominais recomendadas:


62

TABELA 4.1. DIMENSÕES NOMINAIS RECOMENDADAS PELA NBR 7171 PARA BLOCOS PORTANTES E DE VEDAÇÃO.

Dimensões Nominais (mm) Tipo (A) (L x H x C,

em cm) Largura (L) Altura (H) Comprimento (C)

10 x 20 x 10 90 190 90

10 x 20 x 20 90 190 190

10 x 20 x 30 90 190 290

10 x 20 x 40 90 190 390

15 x 20 x 10 140 190 90

15 x 20 x 20 140 190 190

15 x 20 x 30 140 190 290

15 x 20 x 40 140 190 390

20 x 20 x 10 190 190 90

20 x 20 x 20 190 190 190

20 x 20 x 30 190 190 290

20 x 20 x 40 190 190 390 FONTE: NBR 7171

NOTA: (A) Medidas conhecidas comercialmente

A NBR 7170 de Junho de1983 define o tijolo maciço como sendo o que possui

todas as faces plenas de material, podendo apresentar rebaixas de fabricação em um das

faces de maior área.

A mesma ainda apresenta que “os tijolos comuns devem possuir a forma de um

paralelepípedo retângulo” sendo suas dimensões nominais, recomendadas:


63

TABELA 4.2 – DIMENSÕES NOMINAIS RECOMENDADAS PELA NBR 7170 PARA TIJOLOS COMUNS.

Comprimento Largura Altura

190 90 57

190 90 90 FONTE: NBR 7170

NOTA: Medidas em cm.

4.3.1.3 Definições (Telhas Cerâmicas)

As definições mais comumente aplicadas às telhas cerâmicas são apresentadas a

seguir:

Telha Cerâmica de Capa e Canal – componente para cobertura constituído por peças

côncavas (canais) e por peças convexas (capas) que se recobrem longitudinal e

transversalmente, compondo vedos estanques à água. (NBR 9601/Set/1986)

Telha Cerâmica de Capa e Canal Colonial – esta telha caracteriza-se por apresentar

o mesmo tipo de peça para a capa e para o canal (larguras iguais). São provenientes das

primeiras telhas trazidas pelos portugueses na época do Brasil colonial.

Telha Cerâmica de Capa e Canal Paulista – este tipo de telha originou-se da telha

colonial. Caracteriza-se por apresentar a capa com largura ligeiramente inferior ao canal.

Em relação ao tipo colonial, ela propicia um movimento plástico diferenciado para os

telhados.

Telha Cerâmica de Capa e Canal Plan – é uma variação da telha tipo capa e canal,

que apresenta formas retas. A aplicação destas telhas confere aos telhados características

arquitetônicas bem diferenciadas em relação às telhas colonial e paulista.


64

Telha Francesa ou Marselhesa – também denominadas telhas de encaixe,

caracterizam-se por apresentar em suas bordas saliências e reentrâncias que permitem o

encaixe longitudinal e transversal entre os componentes na execução dos telhados. Este tipo

de telha é utilizado em grande parte nas edificações devido ao seu custo reduzido e às

soluções razoáveis de conforto térmico obtidos. O uso das telhas francesas pode dispensar a

aplicação de forro interior. No entanto, nos ambientes em que se necessita de melhoria no

conforto térmico, podem-se executar forros em madeira ou em lajes de concreto.

Telha Romana – apresenta formato característico que se encaixa longitudinal e

transversalmente, compondo vedos estanques à água. Este tipo de telha foi recentemente

normalizado.

Termoplan – este tipo de telha é conformada apenas por extrusão e pelo fato de ser

vazada (apresenta uma camada de ar), confere ao telhado uma boa solução de isolamento

térmico para a habitação.

Portuguesa – possui características geométricas semelhantes às telhas romanas,

apresentando apenas as bordas arredondadas como as telhas coloniais.

Estes dois tipos de telhas não são normalizados, entretanto sua aplicação é

relativamente comum no país. Como foi ressaltado anteriormente, existem vários tipos de

telhas diferentes das referidas, principalmente com denominações regionais (ANICER).

4.3.1.4 Classificação (Telhas Cerâmicas)

Analisando o Diagnóstico do setor de cerâmica vermelha em Santa Catarina (1990)

feito pela Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia, das Minas e Energia do Governo

do Estado - SECTME, as telhas são classificadas como: plana, romana, francesa,

portuguesa e colonial.


65

Porém a ANICER “verifica no país uma grande diversificação de telhas que variam

de região para região, causando uma desordenação no mercado. Pois existem telhas de

mesma forma, mas com dimensões bastante diferenciadas”.

Desta forma, a ABNT e o Inmetro, visando disciplinar o mercado, decidiram

normalizar apenas os seguintes tipos de telhas:

- Capa e Canal (Colonial, Paulista e Plan);

- Francesa ou Marselhesa;

- Romana.

Segundo Villar (1988), pelas mesmas qualidades dos tijolos, as telhas de barro

vieram a substituir a ardósia nos telhados da Europa Ocidental. Também pela durabilidade

e incombustibilidade mostraram-se uns eficazes sucedâneos para a palha e a madeira como

material de cobertura. Já na história antiga, em pontos distintos, como na China, Babilônia

e Grécia Helênica, os arqueólogos encontraram elementos queimados e mesmo glasurados.

Villar (1988) afirma ainda que as telhas de barro têm sido mais resistentes e

sucedâneas no curso do tempo, visto não possuírem função estrutural. No entanto,

encontram-se sofrendo substituição por materiais mais modernos como as chapas metálicas,

de fibro-cimento e plásticas. Estes novos materiais têm aceitação por oferecerem, em

relação às cerâmicas, vantagens de custo, de área de cobrimento, de redução e mesmo

eliminação de estruturas de assentamento (madeirame), redução de peso e mais fácil

manuseio. No entanto, em que pesem todas estas vantagens, as telhas tradicionais ainda têm

assegurada a sua parcela de mercado, sobretudo, pelo seu aspecto estético.

De acordo com Villar (1988) a variedade dos produtos é muito elevada pelas

próprias exigências do mercado consumidor, às quais deve-se ainda adicionar uma gama

inumerável de variações quanto às dimensões dos mesmos, conseqüência da falta de

padronização.


66

4.3.2. Matéria Prima

Segundo Villar (1988), os produtos cerâmicos são silicatos, que pelo aquecimento a

elevadas temperaturas (queima) reagem adquirindo propriedades específicas de resistência

e rigidez. São compostos, tradicionalmente, por três tipos básicos de matérias primas:

argila, feldspato e areia.

A composição da argila pura é de 47% de sílica, 39% de alumina e 14% de água,

obtidos pela decomposição de rochas feldspáticas com outras substâncias características

dessa decomposição. As mais importantes são a Caulinita, a Montmorilonita e a Ilita.

De acordo com Ferreira (1992), as diferentes espécies de argila são na realidade,

misturas de hidrossilicatos de alumínio, denominados “materiais argilosos”. Os materiais

argilosos se diferenciam uns dos outros pela diferença de sílica e alumina, bem como pela

quantidade de água de constituição, fator este determinante da plasticidade do material.

Conforme Motta et. al. (2001), do ponto de vista da matéria-prima, o setor de

cerâmica vermelha utiliza basicamente argila comum, em que a massa é tipo

monocomponente – só argila -, e pode ser denominada de simples ou natural, possui baixo

teor de matéria orgânica e outras impurezas, principalmente fundentes minerais de ferro

que lhe conferem tendências de sintetizar, adquirir resistência mecânica a baixas

temperaturas (entre 900 e 1100ºC).

No entanto, mesmo com argilas pobres em ferro, que resultam em produtos finais

com tons claros, é possível a obtenção de produtos finais com características cerâmicas

satisfatórias.

Os produtos cerâmicos costumam apresentar cor vermelha após a queima, larga

faixa de vitrificação e retração uniforme com vistas ao controle das dimensões finais do

produto. A cor vermelha pós-queima é fator principal em termos mercadológicos. A


67

ocorrência de cores laranja e vermelho indica, por outro lado, a abundância de ferro na

mistura.

A partir do conhecimento das características do material torna-se possível obter

parâmetros básicos em termos de produtos e processos.

As argilas empregadas em cerâmica vermelha, como recurso mineral, apresentam

alto valor locacional, ou seja, devem necessariamente estar situadas nas proximidades das

cerâmicas. Desta forma, as distribuições das unidades produtoras são controladas pelas

ocorrências dos depósitos de argila.

Os feldspatos mais utilizados como matéria-prima para a cerâmica estrutural são os

Potássicos, os Sódicos e os Cálcicos. Atuam como fundentes e encontram-se normalmente

junto com as argilas ou podem ser agregados às mesmas quando necessário.

A areia, que é óxido de silício, é não plástica e infusível às temperaturas comuns de

queima dos produtos cerâmicos. Apresenta-se, normalmente, em conjunto com os outros

dois compostos.

Outros minerais podem ser acrescidos às matérias primas cerâmicas com fins

específicos como o bórax, a barrilha, a criolita, o óxido de ferro, etc., que atuam como

fundentes. A alumina, a cromita, o calcário, a dolomita, etc. conferem características

refratárias aos produtos.

Na década de 50 eram poucas as indústrias brasileiras de cerâmica com produção

acentuada. Na época havia um maior número de olarias e, portanto baixo consumo de

matéria-prima. Foi o início da industrialização no país que proporcionou o maior

desenvolvimento e a aceleração do êxodo rural, aumentando a produtividade do setor de

construção civil. Isto originou uma evolução na indústria cerâmica que passou a ter uma

maior competitividade, que, aliada à mecanização, aumentou o consumo de matéria-prima.


68

Outro grande salto para o setor ocorreu nos anos 80. A concorrência com produtos

alternativos e de mesma função para a construção civil levou as indústrias cerâmicas a

investirem na modernização de suas instalações e a utilizarem matérias-primas de boa

qualidade.

4.3.3 Processo

Segundo Ferreira (1992), os materiais cerâmicos são obtidos hoje a partir de

matérias-primas beneficiadas e materiais sintéticos de características controláveis. Por meio

de processos adequados ocorrem alterações sensíveis do ponto de vista químico nas

propriedades destes materiais. Esta seqüência de etapas consiste em provocar reações

físico-químicas sob temperaturas elevadas, com o objetivo de serem obtidas certas

propriedades desejadas.

A maior característica dos produtos cerâmicos é a fragilidade e a conseqüente

possibilidade da fratura com pequena ou sem nenhuma deformação. Como resultado desta

característica, o material cerâmico não pode ser conformado por processos normais de

deformação utilizados para os metais.

A obtenção de produtos de cerâmica estrutural ocorre por meio de quatro fases

seqüenciais bem definidas: preparação da matéria-prima, conformação, tratamento térmico

e acabamento. Villar (1988), completa afirmando que o processo utilizado segue

basicamente a mesma estrutura em todas as indústrias. Porém algumas empresas utilizam

equipamentos rudimentares e outros equipamentos mais modernos.

No fluxograma a seguir apresenta-se uma visão geral do processo utilizado para

produção de blocos cerâmicos e telhas, com os principais fluxos de materiais e energia,

bem como a descrição das principais etapas do ciclo tecnológico:


69

FIGURA 4.2 – FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERÂMICA.

Jazida

Argila A Argila B

Secagem

Moagem

Alimentação eDosagem

Alimentação eDosagem

Desintegração

Prensagem

Extrusão

Estocagem

Expedição

Seleção

Queima

Secagem

Laminação

Laminação

Homogeneização

Argila Minerada

Telhas

MaquinárioEnergiaMão de Obra

Maquinário

Moldagem

EnergiaMão de Obra

Água

Maquinário

EnergiaMão de Obra

ÁguaDesformante

MaquinárioInstalações

EnergiaMão de Obra

Instalações

EnergiaMão de Obra

InstalaçõesMão de Obra

Rejeito +Resíduo

Rejeito +Resíduo

Refugo + Água

Refugo + Água

Refugo

Extração Argila nãoAproveitada

AparasElementoDeformado

Blocos

FONTE: O ESTUDO


70

Preparação da Matéria Prima

Extração

A extração da argila é feita a céu aberto utilizando retro-escavadeiras ou

equipamentos semelhantes. Normalmente a mineração encontra-se próxima à indústria

(constituindo-se num dos principais indicadores para a sua localização), já que a

dificuldade da entrada de caminhões de grande porte na jazida inviabiliza o transporte a

grandes distâncias.

Segundo PÓLO PRODUÇÕES LTDA. (2000) a extração e beneficiamento de

argilas para a indústria cerâmica vermelha estrutural, vêm tendo ultimamente uma melhor

atenção no tratamento de argilas. Isto só foi possível através da utilização de conhecimentos

tecnológicos e da aplicação de controles no processamento cerâmico.

A conscientização ambiental nos dias atuais agrega esforços para um processo de

extração mais racional das matérias-primas naturais. A extração das argilas requer estudos

geofísicos para melhor dimensionar os métodos de extração, o escoamento das águas, a

organização e distribuição de lotes e o decapeamento do solo arável.

Nesse sentido, torna-se importante o emprego das novas tecnologias na extração e

beneficiamento, monitorando as jazidas para o controle do esgotamento, prevendo a

recuperação das áreas para o ressurgimento da vegetação e reposição do solo arável.

Beneficiamento

A prática da estocagem a céu aberto, ou seja, o sazonamento das argilas, é comum

desde a antiguidade e atua de forma positiva no tratamento das argilas. O processo de

intemperismo (sol-chuva) alivia as tensões nos produtos conformados, auxilia na

plasticidade, na trabalhabilidade da argila e na homogeneização e distribuição da umidade

nas massas.


71

No processo de sazonamento as argilas são geralmente dispostas segundo

características ou propriedades desejadas no produto final. A extensão e altura dos montes

são definidas conforme o espaço físico disponível. Apesar do período ideal ser de 1 ano de

descanso para alcançar os resultados ideais no processamento cerâmico, é comum a fase de

sazonamento estar associada à operacionalização de cada indústria.

No beneficiamento das argilas, o grau de redução do grão ou da granulometria das

partículas se dá através de moedores, num processo a seco em britadores de mandíbulas e

moinhos de martelo. O cuidado que geralmente deve ser tomado com estes equipamentos,

além dos processos rotineiros de manutenção, é o monitoramento dos elementos moedores

e das grelhas.

Quando existe a necessidade de mais de um tipo de argila ocorre a pré-mistura, feita

de forma manual ou com o auxílio de pás carregadeiras. A seguir são dosadas por caixão

alimentador ou diretamente em correias transportadoras que levam aos quebradores de

aglomerados maiores (“torrões”, que freqüentemente ocorrem). Em seguida misturadores

de pás homogeneízam a matéria prima. Neste mesmo ponto acrescenta-se também a água

necessária para que seja ultrapassado o limite de plasticidade, devendo o teor de umidade

estar entre 25% e 30% da massa total.

Conforme Motta et. al. (2001), a preparação da massa é feita geralmente através da

mistura de uma argila “gorda”, que é caracterizada pela alta plasticidade, granulometria

fina, e composição essencialmente de argilominerais; com uma argila “magra”, esta rica em

quartzo e menos plástica, podendo ser caracterizada também como material redutor de

plasticidade. A composição granulométrica das massas e seus respectivos campos de

aplicação são previstos no diagrama de Winkler, apresentado na figura abaixo. Observa-se

que, na prática ceramista, a utilização da classificação granulométrica da massa é empírica,

baseada na experiência do cerâmico prático, o que dificulta a padronização e a formalização

dos conhecimentos da área. Outra observação é que os limites entre as classes de argila não

são rígidos, notadamente entre as classes C e D, pois vários ceramistas usam a mesma

massa para a confecção de telhas e blocos cerâmicos (tijolos furados). Adicionalmente à


72

composição granulométrica, que reflete o conteúdo de argilominerais e quartzo, as argilas

contêm proporções variadas de matéria orgânica, material que contribui para maior

plasticidade e resistência mecânica a cru das peças.

FIGURA 4.3 – APTIDÃO DAS MASSAS DE CERÂMICA VERMELHA SEGUNDO A

COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA, CONFORME DIAGRAMA DE WINKLER.

FONTE: MOTTA, J. F. M.; ZANARDO, A.; JUNIOR, M. C. As Matérias-Primas Cerâmicas.

Parte I: O Perfil das Principais Indústrias Cerâmicas e Seus Produtos. Cerâmica Industrial, v.6, n.2, p. 31, mar./abr. 2001.

Antes de entrar no extrusor a massa passa por operações que ocorrem

simultaneamente:

A homogeneização ou mistura é feita manualmente ou com pás carregadeiras,

conforme o percentual de cada matéria-prima utilizada, obtendo-se uma massa única e

homogênea.

Em um galpão onde o material fica protegido contra as intempéries, através de

correias transportadoras a massa chega ao caixão alimentador, que tem em média

capacidade de armazenamento de 200 toneladas.

No primeiro misturador ocorre a quebra de torrões e a homogeneização da massa

juntamente com a água, seguindo para o laminador, que é um equipamento composto de

dois cilindros, o qual tem o papel de refinar as massas cerâmicas, laminando-as, sendo

responsáveis pela compactação e melhor homogeneização da massa de argila permitindo

uma significativa redução do consumo de energia.


73

Por último segue para o segundo misturador, onde as palas têm as funções de

homogeneizar a massa, promover o avanço da massa pelo interior do equipamento e ainda

auxiliar na eliminação de bolhas de ar de grandes dimensões. As palas podem ser fixas ou

móveis, que permitem uma regulagem da intensidade da mistura e maior ou menor

produção. Quanto maior a inclinação das palas maior será a produção e menor o desgaste,

inverso reduz a produção e aumenta o desgaste das partes em contato com a mistura.

Nesta etapa do processo produtivo, faz-se conveniente controlar a homogeneização,

a umidade e a mistura da massa, bem como a eliminação de pedras, raízes, metais e outras

impurezas nocivas ao processo.

Conformação

Extrusão

Conforme PÓLO PRODUÇÕES LTDA. (2000), a obtenção de produtos pelo

processo de extrusão consiste em compactar uma massa plástica numa câmara de alta

pressão equipada com sistema de desaeração (vácuo), contra um molde (boquilha) de

formato desejado.

São conhecidos três sistemas diferentes para a extrusão. São eles:

Pistão – tem como característica, grande uniformidade de velocidade e pressão em

toda a seção de saída. Porém seu fluxo não é contínuo, impossibilitando a utilização de

vácuo.

Cilindros – o sistema de cilindros, apesar de apresentar fluxo contínuo de

alimentação e poder com isso utilizar-se do sistema de desaeração (vácuo), apresenta

diferenças de velocidade e pressão na seção de saída e ainda não permite uma boa

homogeneização da mistura.


74

Hélice – o sistema de hélices permite boa homogeneização, utilização de sistema de

vácuo, fluxo contínuo e boa distribuição de pressão na saída do material.

Na saída do extrusor a massa moldada, expelida de forma contínua, é seccionada no

comprimento desejado.

Ainda que os custos de preparação e conformação de matérias-primas em uma

fábrica de telhas e tijolos giram em torno da fabricação dos produtos é certo que se estas

operações não forem devidamente conduzidas, podem aumentar notavelmente os custos das

fases mais caras do processo, como a secagem e a queima.

Os defeitos causados por se trabalhar com uma massa conformada com tensões,

freqüentemente são visíveis somente quando as peças saem do secador, do forno e às vezes

até depois de vários anos após sua aplicação.

Entre vários fatores que devem ser levados em conta para obtenção de um bom

resultado no processo de extrusão, dois deles merecem especial atenção: fatores

relacionados à massa e ao equipamento de extrusão.

A primeira condição para se obter um bom resultado na extrusão é garantir que o

material a ser conformado, apresente as mínimas variações possíveis, tanto na composição

(plasticidade), como na preparação (granulometria) e no seu teor de umidade.

Para que o equipamento de extrusão e seus periféricos (bomba de vácuo) estejam

sempre em perfeitas condições de uso, é imprescindível que façam parte de um sistema

devidamente implantado de manutenção preventiva.

Prensagem

Quando da fabricação de telhas os elementos são extrudados e cortados em um

formato favorável a esta operação. São prensados para obtenção de sua forma final,

normalmente pela utilização de prensas revólveres.


75

Tratamento Térmico

Secagem

Para Oliveira (2000), o processo de secagem pode ser definido como a eliminação

da água de conformação dos produtos cerâmicos, através do ar aquecido, e é considerada

uma das fases mais delicadas do processo produtivo. A umidade de extrusão dos produtos

cerâmicos normalmente oscila entre 20 e 30% e, após a secagem, esta umidade residual

deve estar abaixo de 5%. Alguns cuidados são fundamentais para o controle desta fase.

O ciclo de secagem deve ser definido em função da carga disposta no secador, da

temperatura utilizada e, principalmente, em função dos tipos de argilas. Argilas muito

plásticas normalmente requerem muita água no processo de extrusão e, conseqüentemente,

experimentam grandes retrações na secagem. Deve-se então utilizar no máximo 50% destas

argilas e completar a formulação com argilas menos plásticas.

A secagem pode ser do tipo natural ou forçada. A primeira acontece com exposição

das peças cerâmicas ao ar livre. Este processo é utilizado quando a empresa possui uma

produção baixa ou quando se dispõe de sol o ano todo e mão de obra barata. A secagem

natural pode durar de 2 a 8 dias dependendo da temperatura ambiente e da ventilação. A

exposição em pátio deve ser de forma que garanta a circulação de ar entre as mesmas

evitando retração diferenciada e, conseqüentemente, as trincas, comuns no processo lento.

A secagem forçada pode ser através de secadores intermitentes ou contínuos. A

temperatura no início da secagem deve ser de aproximadamente 40ºC aumentando

gradativamente até chegar a 100ºC. Temperaturas elevadas no início da secagem serão

fontes de trincas, já as baixas aumentam cada vez mais o ciclo de secagem, para se evitar as

trincas é recomendável levantar a curva de Bigot das argilas para se conhecer o momento

em que é permitido acelerar a secagem. Sabe-se que toda argila perde 50% da água antes de

atingir sua retração máxima permitindo-se acelerar a secagem após obterem-se estes

valores.


76

Oriundos de uma das três operações anteriores, os elementos já moldados e

transportados para áreas cobertas são dispostos em prateleiras (fixas ou móveis) ou

simplesmente empilhados no chão a fim de perderem a maior parte da umidade. Também

são utilizadas estufas para este fim, aproveitando, via de regra, o calor residual dos fornos

quando de seu resfriamento. A umidade final desejada é da ordem de 3 a 4%, dependendo

do produto, ocorre uma contração que pode variar entre 4 e 10%.

Outro fator de grande importância é a umidade relativa do ar (UR). No início da

secagem a UR deve estar por volta de 95% para impedir a eliminação de água de forma

rápida, o que pode ser realizado através da tiragem. Atingindo o ponto crítico pode-se

acelerar a secagem, aumentando-se a temperatura e a velocidade do ar injetado.

Queima

Segundo Mafra (1999), o material seco é levado ao forno, e os mesmos podem

utilizar como fonte de energia a lenha, a serragem, os rejeitos de madeira, o óleo ou o

carvão mineral. O processo de queima dura aproximadamente 150 horas, em virtude do

elevado nível de umidade proveniente da secagem natural.

Conforme a SUDENE (1989), a operação fundamental para a obtenção das

características dos produtos cerâmicos é a queima. É durante esta fase que os produtos

cerâmicos, submetidos ao tratamento térmico, sofrem transformações físico-químicas,

alterando-lhes as propriedades mecânicas e conferindo-lhes as características inerentes a

todo produto cerâmico.

Os fornos são os equipamentos utilizados nesta fase do processo e são classificados

de acordo com o ciclo de operação em: Intermitentes e Contínuos.


77

Os fornos intermitentes funcionam em ciclo periódico de carga-queima-descarga.

Os fornos contínuos funcionam em ciclos de 24 horas/dia, sem necessidade de paradas para

carga ou descarga dos produtos.

Nos fornos intermitentes, o calor sensível gasto para aquecer a carga e a alvenaria

do forno (estrutura), não é normalmente recuperado no final da queima e durante a fase de

resfriamento. Todo o calor retirado na massa dos produtos e na massa estrutural do forno é

dissipado para o ambiente. Em alguns casos, dependendo do volume da alvenaria do forno,

este consumo chega a representar 50% ou mais do calor total requerido no processo de

queima. Nos fornos contínuos, este calor é aproveitado para aquecer o ar combustão ou

para pré-aquecer a carga enfornada.

Segundo Villar (1988), os fornos mais utilizados são os do tipo intermitente, os

quais possuem pouca variação de modelos. O forno denominado “semi-contínuo” é

comumente encontrado, este inicia o processo pela queima do combustível em fornalhas

frontais dispostas no lado oposto ao da chaminé, fazendo o calor percorrer todo o seu

comprimento, completando a secagem.

A queima efetiva ocorre pela alimentação seqüencial (da frente para o lado da

chaminé) através de aberturas na parte superior do forno, de lenha ou serragem,

propiciando chama direta sobre a carga.

Os outros dois tipos são de chama invertida e caracterizam-se por não permitir a

incidência direta do fogo sobre a carga. A queima do combustível é feita sobre grelhas em

fornalhas, sendo os fumos conduzidos em direção ao teto, succionados para baixo,

atravessando a carga e saindo pelos dutos que se encontram sob o piso do forno que os

levam à chaminé. Diferenciam-se pelo formato, um circular, chamado “garrafão”, outro

retangular, chamado “chinês”. O término desta fase ocorre quando do resfriamento e

descarga do forno com o produto acabado.


78

Na queima do material consubstanciam-se todas as dificuldades encontradas neste

tipo de unidade produtiva. A utilização de fornos rudimentares, sem flexibilidade

operacional alguma, obriga à dependência da habilidade do responsável pela queima.

Parâmetros como o conhecimento (ou sensibilidade) na detecção visual da temperatura

correta para a queima ou do término da fase de secagem que ocorre dentro do forno,

indicada pela redução da saída de vapor na chaminé, são exemplos da habilidade exigida.

Acabamento

Inspeção

É feita na saída do forno, rejeitando material quebrado, trincado, lascado, queimado

em excesso e, no caso das telhas, as que possuem som chocho.

Armazenamento

É feito em área coberta, permanecendo aí até a expedição.

Expedição

Efetuada através de caminhões por via rodoviária, utilizando equipamentos próprios

ou fretistas.

4.4 Caracterização do setor

4.4.1 Estrutura das empresas

Segundo SECTME (1990), as empresas de cerâmica estrutural geralmente são de

pequeno porte, funcionando com estrutura artesanal de produção, porém encontram-se

empresas que fizeram grandes investimentos em infra-estrutura produtiva, mas não

investiram na qualificação da mão-de-obra, fazendo com que o rendimento seja similar ao

de empresas mais artesanais.


79

Santa Catarina possui um parque de cerâmica vermelha que gera cerca de 11.000

empregos diretos e 30.000 indiretos distribuídos em três regiões principais, conforme

apresentando nos gráficos a seguir:

GRÁFICO 4.1 – DISTRIBUIÇÃO DA MÃO-DE-OBRA POR REGIÃO - 1990

FONTE: SECTME

FIGURA 4.4 – PRINCIPAIS REGIÕES PRODUTORAS CERÂMICA ESTRUTURAL EM SANTA CATARINA.

FONTE: SECTME

51.9%

9.3%

38.8%

Norte Oeste Sul


80

Apesar do número significativo de empregos no setor, o número de empregados por

empresa é de aproximadamente 10, evidenciando o pequeno porte das mesmas.

Devido à estruturação organizacional da maioria das empresas ser familiar e a mão-

de-obra não ter qualificação profissional com formação técnica específica, tanto o

proprietário quanto os empregados exercem diversas funções na empresa, não permitindo

nenhum tipo de especialização.

Segundo Pizzetti (1999), esta realidade ocorre em todas as regiões do estado, no

entanto, relatos informam que no sul uma grande dificuldade enfrentada pelo setor é

referente à desqualificação de mão-de-obra, pois a mesma não apresenta formação técnica

específica. Os conhecimentos das técnicas passam de geração para geração, e nem sempre

as mesmas possuem embasamento técnico, não permitindo nenhum aprimoramento

tecnológico.

4.4.2 Matéria-Prima

As argilas são amplamente distribuídas no estado de Santa Catarina, chegando a

formar reservas com qualidade e volume apreciável, que notadamente são exploradas para

fins cerâmicos nobres, sustentando grande parte do parque cerâmico catarinense.

Os principais depósitos de argilas catarinenses enquadram-se dentro das seguintes

características:

- capeando rochas ígneas, metamórficas e sedimentares, como resultado da ação

do intemperismo sobre estas;

- nas camadas sedimentares de diversas idades geológicas (inclusive atual), onde

foram depositadas pelas águas, vento e gelo, em ambientes terrígeno, glacial,

fluvial, lacustre ou marinho, e secundariamente como resultado da


81

decomposição de veios e diques pegmatíticos, quer por intemperismo, quer por

soluções de origem hidrotermal.

Geologicamente, a exploração de argilas para emprego em cerâmica vermelha no

Estado se desenvolve predominantemente em sedimentação quaternária, em especial nas

planícies aluvionares de drenagens principais.

Geralmente as instalações das indústrias ficam próximas a uma reserva de matéria-

prima, conforme gráfico a seguir.

GRÁFICO 4.2 – ORIGEM DA ARGILA UTILIZADA PELAS INDÚSTRIAS - 1990

FONTE: SECTME

4.4.3 Produto

O produto final é considerado como tal, após passar pela última etapa que é a de

queima.

Os principais produtos de cerâmica vermelha produzidos em Santa Catarina são

classificados em dois grandes grupos: tijolos e telhas. No grupo dos tijolos há o de laje, o

tijolo maciço e o tijolo vazado. Nas telhas, há a telha goiva, a telha romana e a telha

francesa. A produção pode ser vista no gráfico abaixo:

94

6

89

11

73

27

0

20

40

60

80

100

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Sede Fora da sede


82

GRÁFICO 4.3 –PRINCIPAIS PRODUTOS DA CERÂMICA ESTRUTURAL EM SANTA CATARINA – 1990

FONTE: SECTME

Em Oliveira (1993), foram levantados os tipos e dimensões máximas e mínimas das

amostras individuais encontradas, nos diferentes tipos de material coletado.

Verifica-se que, os tijolos/blocos apresentam grande variabilidade de dimensões e

falta de homogeneidade.

Geralmente, não obedecem às normas. Existem diversas dimensões entre os

mesmos tipos de material, dificultando o próprio uso do produto. Esta falta de controle em

relação às dimensões, decorre principalmente da redução voluntária do tamanho dos blocos,

da falta de conhecimento da existência de padrões e da não exigência por parte do mercado

consumidor.

10 6

56

2 3

23

410

74

0 111

1 2

92

0 0 50

20

40

60

80

100

Prod

utos

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Tijolo Laje Tijolo Maciço Tijolo Vazado Telha Goiva Telha Romana Telha Francesa


83

QUADRO 4.2 – DIMENSÕES MÁXIMAS E MÍNIMAS DOS PRODUTOS ENCONTRADOS

Tipos de Tijolos/Blocos

(unid.)

Dimensão Máxima (mm) Dimensão Mínima (mm)

Tijolo Maciço 252 x 121 x 57 222 x 99 x 49

Tijolo 21 Furos 264 x 126 x 116 185 x 102 x 53

Bloco de 2 Furos 238 x 113 x 65 223 x 102 x 60



Bloco de 8 Furos 211 x 101 x 192 182 x 93 x 113 FONTE: OLIVEIRA, S. M. Avaliação dos Blocos e Tijolos Cerâmicos do Estado de Santa Catarina. Dissertação de

Mestrado. Florianópolis: UFSC , nov. 1993.

GRÁFICO 4.4 – PRODUÇÃO TOTAL ESTIMADA NO ESTADO NO ESTADO DE

SANTA CATARINA (%DE MILHEIROS)- 1990

FONTE: SECTME

Os principais produtos da região sul do estado de Santa Catarina são apresentados

no gráfico a seguir:

74.7%

4.4%4.7%1.0%1.4%

13.8%

Tijolo Vazado Tijolo Maciço Tijolo Laje Telha Goiva Telha Romana Telha Francesa


84

GRÁFICO 4.5 – TIPO DE PRODUTOS FABRICADOS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998

FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC

Apesar do estado possuir uma razoável produção de cerâmica vermelha, o setor

praticamente não realiza controle de qualidade de processo ou de produto final, efetuando

apenas uma avaliação visual do material.

Por esse mesmo motivo, no sul do Estado, os principais defeitos apontados pelos

consumidores referem-se à existência de trincas e variações da tonalidade. É claro que isto

é resultado da falta de controle, uma vez que um simples sensor acusaria com mais

fidelidade a existência destes problemas.

GRÁFICO 4.6 – CONTROLE DO PRODUTO ACABADO NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA – 1998


60.6%

1.4%1.4%1.4%35.2%

Tijolo Lajota Rodapé Piso Telha

4.1%

95.9%

0.0%

Não Adota Visual Análise física em laboratório


85

GRÁFICO 4.7 – DEFEITOS NO PRODUTO ACABADO NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


4.4.4 Processo

O processo produtivo utilizado segue basicamente a mesma estrutura em todas as

indústrias, como apresentado abaixo. Sendo que em algumas são utilizados equipamentos

rudimentares e em outras, equipamentos mais modernos.

FIGURA 4.5 – PROCESSO PRODUTIVO BÁSICO - 1990

FONTE: SECTME

Preparação de Matéria-Prima

Matérias-Primas Mistura

Conformação

(telhas) (tijolos)

Extrusão

Prensagem

Processamento Térmico

SecagemQueimaProduto Final

38.1%

23.8%1.6%

6.3%

9.5%

15.9%4.8%

Trinca Variação na Tonalidade Eflorescência

Variação do Tamanho Resistência Mecânica Baixa Laminação

Outros


86

Preparação da Matéria-Prima

Na fase de preparação da matéria-prima, as empresas de maior estrutura estocam as

argilas, numa etapa conhecida como “sazonamento”, é nesta fase que o material sofre

processos de alterações químicas e descompactação, benéficos ao processo produtivo, além

da garantia de produção em épocas muito chuvosas.

No sul do Estado, no entanto, apenas uma minoria utiliza esse recurso e poucas

indústrias tomam os devidos cuidados com relação à caracterização da matéria-prima.

GRÁFICO 4.8 – SAZONAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


Para formação da massa, podem ser usadas uma, duas, ou até mesmo mais tipos de

argilas, conforme mostra o gráfico a seguir.

GRÁFICO 4.9 – NÚMERO DE ARGILAS USADAS NA COMPOSIÇÃO DA MASSA

NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


10.20%

89.80%

Sim Não

25.63%

48.75%

20.52%5.11%

Uma Duas Três Quatro


87

Quando são utilizadas duas ou mais argilas no processo produtivo, a mistura destas

é feita mecânica ou manualmente. O gráfico a seguir apresenta os seguintes números no

estado. GRÁFICO 4.10 – TIPO DE OPERAÇÃO UTILIZADA PARA MISTURA DA

MATÉRIA-PRIMA NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

Conformação Mecânica

O gráfico a seguir mostra a variação de equipamentos de conformação (maromba e

prensa) no estado, prevalecendo 50% de marombas a vácuo nas empresas, o que indica

certo atraso tecnológico. GRÁFICO 4.11 – TIPO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA UTILIZADA NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

50.0%

9.0%

17.0%

7.0%

17.0%

Maromba à Vácuo Prensa e Maromba Simples Prensa e Maromba à Vácuo

Prensa Maromba Simples

64

36

52 48

69

31

010203040506070

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Mecânica Manual


88

No sul de Santa Catarina, uma proporção de três quartos das indústrias utilizam a

extrusão à vácuo, enquanto as demais juntas utilizam a prensagem e a extrusão simples.

GRÁFICO 4.12 - TIPO DE CONFORMAÇÃO UTILIZADA NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


Tratamento Térmico

A seguir são apresentados os principais tipos de secagem utilizados no Estado de

Santa Catarina no período dos referidos levantamentos:

GRÁFICO 4.13 – TIPOS DE SECAGEM UTILIZADAS NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

24

3

73

2 7

91

13 16

71

0

20

40

60

80

100

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Natural e Estufa Estufa Natural

1.90%

23.10%

1.90% 73.10%

Extrusão Simples Extrusão Simples e PrensagemPrensagem Extrusão à VácuoExtrusão à Vácuo e Prensagem


89

Os gráficos abaixo caracterizam os tipos de secagem e as respectivas fontes de calor

utilizadas neste processo:

GRÁFICO 4.14 – TIPOS DE SECAGEM UTILIZADAS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


GRÁFICO 4.15 – FONTES DE CALOR UTLIZADAS PARA SECAGEM

NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


Os tipos de fornos utilizados para queima dos produtos cerâmicos, são

caracterizados nos gráficos 3.16 e 3.17, a seguir:

48.10%

44.20%

7.70%

Natural Secagem Intermitente Secagem Contínua

52.20%

23.90%

23.90%

Recuperação dos Fornos Fornalha Combustível


90

GRÁFICO 4.16 – DISTRIBUIÇÃO DOS TIPOS DE FORNOS UTILIZADOS NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

Segundo Pizzetti (1999), na Região Sul do Estado, o elevado consumo de

combustível está diretamente relacionado à utilização de equipamentos de queima

tecnologicamente defasados. Os equipamentos (fornos) usados atualmente pelas empresas

são os de operação intermitente, com raras exceções. Os fornos de operação contínua

constituem-se nos mais adequados para a queima dos produtos, pois reduzem o custo desta

etapa, já que os equipamentos de operação intermitente apresentam uma grande perda de

energia, pois existe a necessidade de aquecê-los e resfriá-los a cada operação. Abaixo são

apresentados os tipos de fornos encontrados nesta Região.

GRÁFICO 4.17 – DISTRIBUIÇÃO DOS TIPOS DE FORNOS UTILIZADOS NA

REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


2.0%

98.0%

Contínuo Convencional

46.77%

4.24%1.11%

26.57%

21.31%

Intermitente Contínuo Hoffmann Caipira Paulista


91

A falta do uso de Normas Técnicas acarreta produtos com vários tamanhos e

grandes variações de características técnicas, dificultando o próprio uso do produto.

O desconhecimento e/ou inobservância da normalização pertinente provoca, muitas

vezes, produtos com custo de produção elevado, pelo uso incorreto das matérias-primas e

falta de controle de qualidade no processo produtivo.

4.4.5 Normas Técnicas

GRÁFICO 4.18 – UTILIZAÇÃO DE NORMAS TÉCNICAS NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

No sul do Estado, boa parte dos proprietários não conhece as normas e um número

bastante expressivo não as adota. Este é um agravante que merece algumas considerações

adicionais. Considerando que estamos inseridos num mercado cada vez mais competitivo, a

falta de utilização de padrões tende a comprometer e reduzir o espaço que temos à nossa

disposição.

41 41

18

47

3023

91

4 50

20

40

60

80

100

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Não Conhece Conhece e Não Adota Adota


92

GRÁFICO 4.19 – UTILIZAÇÃO DE NORMAS TÉCNICAS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


O uso de tecnologia retrógrada e a falta de recursos financeiros para investimentos,

aliados à falta de formação gerencial, de normalização de produto e a utilização inadequada

de equipamentos e técnicas, leva a perdas no processo, gerando um elevado percentual de

rejeitos.

4.4.6 Perdas

GRÁFICO 4.20 – QUANTIDADE DE PERDAS EM SANTA CATARINA – 1990

FONTE: SECTME

56

23 21

48

3121

28

67

5

010203040506070

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Até 5% De 6% à 10% Acima de 10%

32.1%

64.1%

3.8%

Não Conhece Não Adota Adota


93

GRÁFICO 4.21 – MOTIVOS DE PERDAS NO ESTADO DE SANTA CATARINA- 1990

FONTE: SECTME

É possível, através do gráfico 4.22, a seguir, visualizar com mais exatidão o motivo

das perdas ocorridas no sul de Santa Catarina:

GRÁFICO 4.22 – MOTIVO DAS PERDAS NA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


A ociosidade dos equipamentos está relacionada a vários fatores que estão

especificados no gráfico seguinte:

23

7

19

1 2

48

3933

4

18

60

29 27

42

0 2 00

10

20

30

40

50

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Mais de um Motivo Secagem Queima Clima Mão-de-Obra Manuseio

49.3% 43.8%

1.4%1.4%1.4%2.7%

Queima Secagem Conformação Matéria-Prima Mão-de-Obra Manuseio


94

GRÁFICO 4.23 – MOTIVO DA OCIOSIDADE NAS EMPRESAS DE CERÂMICA ESTRUTURAL NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

O setor de Cerâmica Vermelha consome anualmente, em torno de 63.500.000 kWh.

Para as necessidades da Cerâmica Vermelha, o consumo de energia está distribuído, de

modo não uniforme nas regiões, conforme gráfico abaixo.

4.4.7 Consumo Energético

GRÁFICO 4.24 – DISTRIBUIÇÃO DO CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR

REGIÃO PRODUTORA NO ESTADO DE SANTA CATARINA – 1990.

55.0%

8.0%

37.0%

Norte Oeste Sul

FONTE: SECTME

Esta diferença de consumo de energia elétrica por região ocorre em função do

número de empresas envolvidas no setor.

1

57

26

0

166

40

124

38 36

59

32

18

0102030405060

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Clima Infra-estrutura Mão-de-Obra Matéria-Prima Mais de um motivo


95

Dentre os energéticos consumidos pelo setor de Cerâmica Vermelha, o que tem

maior evidência em todas as regiões é a lenha. Os demais têm características regionais,

como mostram os gráficos que se seguem:

GRÁFICO 4.25 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM

FORNOS NA REGIÃO NORTE (% DE GCAL) -1990

FONTE: SECTME

GRÁFICO 4.26 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM FORNOS NA REGIÃO OESTE (% DE GCAL) -1990

FONTE: SECTME

62.5%

15.1%19.8%

2.5%

Lenha Serragem Rejeitos de Madeira Óleo BPF

59.4%

2.6%

38.0%

Lenha Serragem Rejeitos de Madeira


96

GRÁFICO 4.27 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM FORNOS NA REGIÃO SUL (GCAL) -1990

FONTE: SECTME

Percebe-se que cada região busca alternativas energéticas em função da maior ou

menor disponibilidade de lenha e seus resíduos. Pode-se citar como exemplo, o carvão

mineral na região sul, onde se localizam as jazidas deste energético, a serragem e rejeitos

de madeira na região oeste, pela presença de indústrias madeireiras. A busca por

combustíveis alternativos é demonstrada no gráfico 3.28, a seguir:

GRÁFICO 4.28 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGÉTICOS EM FORNOS NO ESTADO (% DE GCAL) -1990

FONTE: SECTME

Percebem-se também variações no rendimento dos energéticos, decorrentes

principalmente da tecnologia envolvida no processo produtivo.

70.7%

18.9%1.6%5.7%1.6%1.6%

Lenha Serragem Óleo BPF Rejeitos de Madeira Carvão Vegetal Carvão Mineral

0.3%6.8%5.2%

5.0%

18.4%

64.3%

Carvão Vegetal Serragem Óleo BPF Carvão Mineral Rejeitos de Madeira Lenha


97

Comparando-se dois fornos iguais quanto ao material queimado e quanto ao

energético utilizado, mas com uma simples diferença na estrutura, qual seja, o fato de um

possuir porta na fornalha e o outro não, fica claro que o forno com porta na fornalha perde

menos calor para o exterior do que o outro, utilizando, dessa forma, menos combustível

para a mesma produção.

Igualmente, pode ser citado o caso das empresas que reutilizam o calor da queima

para a secagem, economizando material combustível no requente, que é a secagem inicial,

já no forno.

De uma forma geral, empresas que utilizam processos produtivos mais contínuos,

têm melhor rendimento dos seus energéticos. O gráfico a seguir compara a energia

consumida na produção do tijolo vazado nas três regiões.

GRÁFICO 4.29 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGIA POR MILHEIRO PARA A PRODUÇÃO DE TIJOLOS VAZADOS (GCAL) -1990

FONTE: SECTME

Segundo o Diagnóstico (1990), o setor no Estado tem um consumo estimado em

torno de 1.400.000 m3/ano de lenha, o que equivale a 8.000 Ha de Eucaliptos. Deste total,

78% da lenha é oriunda de mata nativa e apenas 22% de mata implantada.

2.14

3.09

1.22

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

Norte Oeste Sul

Região


98

GRÁFICO 4.30 – TIPO DE LENHA QUEIMADA NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

Os dados levantados na pesquisa mostram que poucos são os ceramistas que têm a

preocupação de fazer reflorestamento, buscando suprir as necessidades energéticas da

empresa. Há, por enquanto, uma certa facilidade de obtenção de lenha da já escassa mata

nativa.

GRÁFICO 4.31 – PRÁTICA DO REFLORESTAMENTO NO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

Por sua vez, o Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e Recursos Naturais

Renováveis – IBAMA permite outras formas de reposição obrigatória que não seja a

98

5

93

7.5

50 50

0

20

40

60

80

100

Norte Oeste Sul

Região

Nativa Implantada

25

75

37.5

62.5 57.5

42.5

01020304050607080

Norte Oeste Sul

Região

Sim Não


99

implantação de florestas, das quais, provavelmente faz uso o ceramista para operar

legalmente. Entretanto, em breve, de nada valerá ao ceramista estar legalizado junto ao

IBAMA se não houver reserva florestal que proporcione o energético necessário à sua

empresa.

Sabe-se de antemão que o setor de Cerâmica Vermelha, assim como os demais

setores que utilizam a lenha como energético, não têm uma estrutura regular para o seu

abastecimento, sem causar maiores danos ao meio ambiente.

4.4.8 Transporte e Comercialização

Os produtos de Cerâmica Vermelha são totalmente distribuídos por via rodoviária,

na sua grande maioria utilizando fretistas, devido à falta de veículos próprios das empresas

produtoras.

O destino e o comércio foram divididos em dois grandes grupos de produtos: tijolos

e telhas, sem a preocupação com os diversos tipos apresentados ao mercado consumidor.

Os gráficos 4.33 e 4.34 caracterizam o exposto:

GRÁFICO 4.33 – DESTINO DAS VENDAS DE TELHAS NO

ESTADO DE SANTA CATARINA -1990

FONTE: SECTME

13

68

0

19

3020

0

50

1020

3040

010203040506070

Norte Oeste Sul

Região

Local No Estado Fora do estado Todos Anteriores


100

GRÁFICO 4.34– DESTINO DAS VENDAS DE TIJOLOS NO ESTADO DE SANTA CATARINA -1990

FONTE: SECTME

Na Região Sul de Santa Catarina verifica-se ainda a seguinte localização de

mercado consumidor para produtos da indústria cerâmica estrutural (gráficos 4.35 e 4.36):

GRÁFICO 4.35 – LOCALIZAÇÃO DO MERCADO CONSUMIDOR

DA REGIÃO SUL DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998


28

62

28

24

90

67

413

57

26

010203040506070

Norte Oeste Sul

Região

Local No Estado Fora do estado Todos Anteriores

3.5%

29.8%

5.3%12.3%

24.6%

24.6%

Somente Paraná Somente Rio Grande do Sul Países do Mercosul

Santa Catarina Paraná e Rio Grande do Sul Municípios da Região


101

No sul do Estado o direcionamento das vendas tem apontado para as lojas de

materiais de construção, onde existe a grande concentração de procura, sendo que são raros

aqueles que destinam seus esforços de venda para os consumidores finais.

GRÁFICO 4.36 – DIRECIONAMENTO DAS VENDAS DA REGIÃO SUL

DO ESTADO DE SANTA CATARINA - 1998

FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA – CTC

4.5 Questionário

Durante os meses de novembro e dezembro do ano de 2001, foram contatadas as

principais associações, sindicatos e entidade de organização do setor de cerâmica estrutural

no Estado de Santa Catarina, visando localizar as respectivas empresas associadas.

Através destas instituições foram cadastradas 616 empresas do ramo, para as quais

foi enviado um questionário elaborado com o objetivo de caracterizar e atualizar os dados

do setor a nível regional (Santa Catarina).

Contudo, tendo em vista a dificuldade de recebimento de respostas de tais empresas,

a caracterização proposta encontra-se em andamento. Os resultados quantitativos parciais

obtidos por região, bem como o questionário elaborado são apresentados na seqüência:

80.0%

7.3%12.7%

Lojas de Material de Construção Consumidores Grandes Construtoras


102

QUADRO 4.3 – QUANTITATIVO DE EMPRESAS DE CERÂMICA ESTRUTURAL LEVANTADAS EM SANTA CATARINA – 2001.

Região Número de Empresas

Norte 332

Oeste 30

Sul 254

Total 616

FONTE: O estudo.


103

QUADRO 4.4 – CADASTRO DE INFORMAÇÕES

1 – Identificação da Empresa Razão Social: Nome Fantasia: Endereço:

Bairro:

Endereço Eletrônico (email): Caixa Postal: CEP: Telefone: Fax: Município: Contato: Cargo:

2 – Estrutura da Empresa Número de Empregados na: Produção: Administração/Vendas:

3 – Produção

Capacidade Produtiva: (mil unidades/mês)

Produção (média mensal): (mil unidades/mês)

Consumo Energia Elétrica: (kW/mês)

Tipos de Produtos: Quantidade (em mil unidades/mês)

Ex: 50 = 50.000 unidades por mês Tipos de Produtos: Quantidade (em mil unidades/mês)

6 furos Plana 8 furos Romana 9 furos Francesa 10 furos Portuguesa 12 furos

TEL

HAS

Colonial Laje

6 furos à vista Lajota 4 furos à vista Rodapé 2 furos à vista Piso Extrudado

TIJO

LOS

Maciço OUTR

OS

Localização do Mercado Consumidor ! Municípios da região ! Todo estado de Santa Catarina

! Paraná ! Rio Grande do Sul ! Países do Mercosul

4 – Matéria Prima

Origem: Sazonamento (estocagem a céu aberto): ! Sede ! Fora da Sede

! Sim ! Não

Número de Argilas na massa: ! 01 ! 02 ! 03 ! 04

5 – Processo produtivo

Equi

pam

ento

s Ut

ilizad

os

! Caixão Alimentador

HP: _______

!

Destorrador HP: _______

!

Misturador HP: _____

!

1º Laminador HP: _______

!

2º Laminador HP: _______

!

Extrusora HP: ____

!

Prensa HP: _____

!

Maromba HP: _____


104

Tipo

de C

onfo

rmaç

ão

! Extrusão Simples

! Extrusão Simples e Prensagem

! Prensagem

! Extrusão à Vácuo

! Extrusão à Vácuo e Prensagem

Se

cage

m

! Natural

! Secagem Intermitente

! Secagem Contínua

! Natural e Estufa

! Estufa

Font

e de c

alor p

ara s

ecag

em

! Recuperação dos Fornos

! Fornalha

! Combustível (Especificar)

------------------------------------------

Ti

pos d

e For

nos

! Intermitente Quant.: ________

! Contínuo Quant.: ________

! Hoffmann Quant. : ________

! Caipira Quant.: ________

! Paulista Quant.: ________

Ti

po d

e Com

bust

ível (

Queim

a)

! Lenha Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

! Serragem Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

! GLP Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

! Carvão Vegetal Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

! Óleo BPF Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

! Carvão Mineral Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

! Gás Natural Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

! Outros (Especificar) Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

--------------------------


105

5 CONCLUSÃO

A indústria cerâmica apresenta uma relevante importância para a economia

nacional. Embora estruturada em diversos segmentos, a cerâmica de revestimentos e a

estrutural representam a maior fatia do mercado.

O setor de revestimentos cerâmicos é considerado tecnologicamente avançado, com

mão de obra qualificada e administrado por grupos familiares. Essa característica faz com

que o Brasil ocupe o quarto lugar no Ranking de exportadores mundiais.

A capacidade de produção instalada desse segmento encontra-se distribuída em três

principais pólos, sendo dois no Estado de São Paulo e um em Santa Catarina. Os processos

utilizados de uma maneira geral não variam muito de uma indústria para outra e os

revestimentos apresentam duas formas clássicas de classificação, uma técnico-comercial e

outra segundo as normas.

A variação mais significativa nos processos produtivos desse segmento é a do

processo de moagem do material para preparação da massa, que pode ser feita por via seca

ou via úmida, proporcionando respectivamente economia de energia e produtos de melhor

qualidade. O Estado de Santa Catarina caracteriza-se por ser um pólo de produção de

revestimentos cerâmicos através do processo de moagem via úmida, e por isso está

associado a um mercado de produtos de qualidade. Dessa forma, independentemente da

classificação do revestimento, este processo por ser predominante deve ser considerado

representativo do pólo catarinense.

As indústrias de cerâmica estrutural, ao contrário das de revestimento, encontram-se

pulverizadas por todo país, constituindo micro e pequenas empresas, normalmente de

organização familiar.


106

A distribuição das unidades produtoras deste setor é orientada pela ocorrência dos

depósitos de argila. Geralmente encontram-se próximas às jazidas de argila, principal

matéria-prima, facilitando em muito a extração e o transporte da mesma.

No Brasil este setor encontra dificuldades de desenvolvimento, pois a falta de

capital para investimentos tecnológicos e de especialização de mão-de-obra atrasam o

crescimento.

Este problema pode ser associado em parte, ao mercado consumidor, que não exige

produtos com especificações definidas, ocasionando a despreocupação dos fabricantes em

preparar suas empresas para demandas maiores, com dimensões padronizadas e qualidade

assegurada. O poder de competitividade das indústrias deste setor é ainda muito reduzido,

em virtude do baixo nivelamento da maioria das empresas que compõem o mesmo, razão

pela qual os empresários não investem técnica e tecnologicamente em suas unidades

produtoras.

Em Santa Catarina, para um grande número de empresas, a resistência à

modernidade ainda é o maior problema, já que a grande maioria possui estruturação

familiar, os conhecimentos das técnicas passam de geração para geração, e nem sempre as

mesmas possuem embasamento técnico. Apenas poucas empresas fogem a esta realidade,

através de pequenos investimentos em equipamentos e capacitação técnica dos empregados.

Apesar da produção de Cerâmica Vermelha (nomenclatura atribuída aos produtos

estruturais) somente variar entre os blocos cerâmicos e telhas, há uma grande diversificação

de tipos, formas e tamanhos.

Para uma aproximação da representatividade desses produtos, em termos de

processos de produção e de mercado, foram enviados questionários para 616 empresas do

ramo em Santa Catarina. Por estarem muito espalhadas, com alguns endereços

desatualizados e localizadas muitas vezes no interior (sem precisão de endereço – sem

número), vários questionários voltaram e muitos não foram respondidos. Sendo assim,


107

considera-se o processo para este levantamento em andamento, sem resultados parciais

significativos.

Dessa forma, pode-se afirmar que o panorama geral da indústria cerâmica foi

definido, possibilitando o início da segunda fase deste projeto, que é a definição dos

produtos e locais de produção (indústrias) para estudo e elaboração do inventário.


108

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ago. 1997.

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capturado em 10 de janeiro de 2002.

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Internet via www, URL: http://www.anicer.com.br. Arquivo capturado em 10 de janeiro de 2002.

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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13816: Placas cerâmicas para

revestimento – Terminologia. Rio de Janeiro, 1992.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13817: Placas cerâmicas para

revestimento – Classificação. Rio de Janeiro, 1997.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7170: Tijolo maciço cerâmico

para alvenaria. Rio de Janeiro, 1983.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7171: Bloco cerâmico para

alvenaria. Rio de Janeiro, 1990.

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Técnicas de Revestimentos Cerâmicos: Parte I. Cerâmica Industrial, v.5, n.1, p. 7-22, jan./fev. 2000.

CERÂMICA PORTO FERREIRA LTDA. Corpo Técnico. Análise Crítica das Novas Normas

Técnicas de Revestimentos Cerâmicos: Capítulo Segundo: O Fundamental das Normas ISO/NBR

sobre Placas Cerâmicas para Revestimento (ISO 13006, ISO 10545, NBR 13816 – NBR 13817 –

NBR 13818). Cerâmica Industrial, v.5, n.2, p. 7-11, mar./abr. 2000.

FERREIRA, M. S. Telha Cerâmica: Identificação do Sistema de Produção e Estudo de Alternativa

Industrializável por Extrusão. Dissertação de Mestrado: UFSC, set. 1992.

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Indústria de Revestimentos Cerâmicos: Desafios ao Setor Produtivo. Cerâmica Industrial, v.3, n.4-

6, p. 30-38, jul./dez. 1998.

MOTTA, J. F. M.; ZANARDO, A.; JUNIOR, M. C. As Matérias-Primas Cerâmicas. Parte I: O

Perfil das Principais Indústrias Cerâmicas e Seus Produtos. Cerâmica Industrial, v.6, n.2, p. 28-39,

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Dissertação de Mestrado: Florianópolis: UFSC , nov. 1993.


110

PETRUS, C. R. F. J. Diagnóstico da Qualidade, Utilização de Ferramentas Estatísticas e

Modelo de Relacionamento com Fornecedores em Uma Indústria Cerâmica. Dissertação de

Mestrado: UFSC, set. 1994.

PIZZETTI, J. O Uso do Benchmarking para o Diagnóstico Setorial: O Caso da Cerâmica Estrutural

do Sul de Santa Catarina Referida a Portugal. Dissertação de Mestrado: UFSC, 1999.

PÓLO PRODUÇÕES LTDA. Anuário Brasileiro da Cerâmica Vermelha. Pólo Produções Ltda.

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GOVERNO DO ESTADO DE SANTA CATARINA. Diagnóstico do setor de cerâmica vermelha

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SINDICERAM – Sindicato das Indústrias de Cerâmica Para Construção e de Olaria de Criciúma,

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STAMER, M. J.; MAGGI, C.; SEIBEL, S. Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo

comparativo dos clusters de Sassuolo, Castellón e Criciúma. FIESC/IEL, ago. 2001.

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de energia no setor industrial, cerâmica estrutural. Sudene. Pernambuco, 1989.

VILLAR, V. S. Perfil e perspectivas da indústria de cerâmica vermelha no sul de Santa Catarina.

Dissertação de Mestrado. Florianópolis: UFSC, 1988.


111

7 ANEXOS


112

7.1 Tema 1: Indústria Cerâmica - Dados Sobre o Setor

N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Guia da Indústria revista Carlos fotocópia

2 Tele-Fiesc Banco de Dados da FIESC FIESC Diversos set/01 impressão

3 Empresas que fazem parte da

SINDICERAM

Banco de Dados da

SINDICERAM

www.sindiceram.com.br Diversos set/01 impressão

4 Empresas Associadas à ANFACER Banco de Dados da

ANFACER

www.anfacer.org.br Diversos set/01 impressão

5 Empresas Associadas à SIOMF Banco de Dados da SIOMF Sindicato das Indústrias de Olaria de Morro da Fumaça

- SIOMF

Diversos set/01 fotocópia

6 Empresas Associadas à SIOCC Banco de Dados da SIOCC Sindicato das Indústrias de Olaria e Cerâmica para

Construção dos Vales do Itajaí e Tijucas

Diversos set/01 fotocópia

7 Análises Setoriais - Cerâmica Vermelha

jornal Diário Catarinense Diversos nov/97 fotocópia

8 Indústria de cerâmica de Revestimento do Estado de Santa

Catarina

revista BRDE - Biblioteca FIESC fotocópia

9 A Indústria Cerâmica Brasileira artigo www.abceram.org.br Gladstone Motta

Bustamante e José

carlos Bressiani

mai-jun/00 fotocópia

10 A Importância da Cerâmica em

Santa Catarina

jornal Diário Catarinense Diversos ago/96 fotocópia

11 Diagnóstico do Setor de Carâmica

Vermelha em Santa Catarina

livro Extinta Secretaria de Estado da Ciência e

Tecnologia, das Minas e

Diversos jul/90 fotocópia


113

12 Diagnótico da Cerãmica Estrutural livro Centro de tecnologia

Cerâmica - CTC

Abel Corrêa de

Souza

mai/98 fotocópia

13 Anuário Brasileiro da Cerâmica

Vermelha

revista Pólo Produções Pólo Produções 2000 original

14 Anuário Brasileiro da Cerâmica

Vermelha

revista Pólo Produções Pólo Produções 2001 original

15 Processos de Aprendizagem Tecnológica em Sistemas

Produtivos Locais: O Caso da Indústria Cerâmica em Santa

Catarina

artigo UFSC Renato Ramos Campos, José

Antonio Nicolau e Sílvio Antonio ferraz

Cário

fotocópia

16 Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo

dos clusters de Sassuolo, Castellón

CD - ROOM FIESC Diversos 2001 original

17 Cerâmica Estrutural (implantação de

laboratório)

apostila SENAI SENAI out/99 original

18 As matérias-primas cerâmicas. Parte

I: O perfil das principais indústrias

cerãmicas e seus produtos

artigo IPT-UNESC José Francisco Marciano Motta,

Antenor Zanardo, Marsis Cabral Jr.

mar-abr/01 fotocópia

19 Visão estratégica do Setor de Revestimentos Cerâmicos,

Mercadológica e Tecnológica, em busca da consolidação da

competitividade internacional

artigo Cerâmica Industrial Ademir Lemos e

Daniel Vivona

mai-

ago/97

fotocópia

20 Perfil e Perspectivas da Indústria de Cerâmica Vermelha do sul de Santa

Catarina

tese de Mestrado Engenharia de Produção -

UFSC

Vladilen dos Santos

Villar

jun/88 original

21 La industrria cerámica de la Comunidad Valenciana en el ámbito

nacional y europeo

artigo Cerámica y Vidrio Vol. 38

nº 2

I. Gil, JJ. Guarch, C.

Andrés


22 La industria cerámica en España artigo Cerámica y Vidrio Vol. 35

nº 6

M. Regueiro, E. Sanchez, V, Sanz,

E. Criado

nov-dez/96 fotocópia

23 La industria cerámica en España Artigo Cerámica y Vidrio Vol. 39

nº 1

M. Regueiro, E. Sanchez, V, Sanz,

E. Criado

jan-fev/00 fotocópia


114

24 Tendencias generales en la industria española de cerámica y

refractarios


nº 3

E. Criado Herrero, J. E. Enrique

Navarro


25 La industria cerámica en Brasil artigo Cerámica y Vidrio Vol. 35

nº 5

Tradução de J.

Rubio

set-out/96 fotocópia

26 Panorama do Sector de

Revestimento Cerâmico Brasileiro

artigo Cerâmica Informação 2/3 José O. Armani Paschoal, Ana

Paula M.

jan-abr/99 fotocópia

27 Evoluzione e prospettive dell'industria ceramica italiana

artigo Ceramica Informazione 314 Francesco Zironi e Filippo Marazzi

mai/92 fotocópia

28 Il labmat - Laboratorio di materiali dell'Università Federale di Santa

Catarina (Brasile)

artigo Ceramica Informazione 351 A. P. Novaes de Oliveira, O. E.

Alarcon

jun/95 fotocópia

29 Il Potenziale della ceramica tradizionale in Europa

artigo Ceramica Informazione 341 P.G.Burzacchini ago/94 fotocópia

30 Evolution and future trends of

traditional ceramics

artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73 nº

12

Carlo Palmonari e

Guido Nassetti

dez/94 fotocópia

31 The status of the global ceramics

industry

artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 72 nº

7

jul/93 fotocópia

32 Trends in Argentina's ceramics

industries

artigo Ceramic Bulletin -

American Society Vol. 76 nº

3

Marta G. Caligaris,

Nancy E. Quaranta

e Roberto E.

Caligaris

mar/97 fotocópia

33 Proposta de Indicadores de Desempenho para a Indústria de

Cerâmica Vermelhja

Tese de Mestrado Engenharia de Produção -

UFSC

Antero Tadeu Mafra mar/99 fotocópia

34 Cerâmica Vermelha - Informe

Setorial

apostila BRDE - Banco de Desenvolvimento - Banco

da Integração

BRDE dez/94 original

35 Análise Crítica do Setor de

Revestimentos Cerâmicos no

Brasil/Parte II: Cresimento da

Capacidade Produtiva

artigo Cerâmica Industrial 5 Amândio Araújo,

João Celso

Romachelli, Manoel

Fernando Martins



115

36 Análiese Crítica do Setor de

Revestimentos Cerâmicos no

Brasil/Parte I: Histórico Recente

artigo Cerâmica Industrial 4 Amândio Araújo, João Celso

Romachelli, Manoel

Fernando Martins

jun-ago/01 fotocópia

37 Avaliação dos Blocos e Tijolos Cerâmicos do Estado de Santa

Catarina

dissertação Engenharia Civi - UFSC Sônia Medeiros de

Oliveira

nov/93 original

38 Diagnóstico da Qualidade, Utilização de Ferramentas Estatísticas e Modelo de

Relacionamento com Fornecedores em uma Indústria Cerâmica

dissertação Engenharia de Produção -

UFSC

Cláudia Rita F. J.

Souto Petrus

set/94 original

39 Telha Cerâmica: Identificação do Sistema de Produção e Estudo de

Alternativa Industrializável por Extrusão


UFSC

Mario S. Ferreira set/92 original

40 O uso de Benchmarking para o Diagnóstico Setorial: o caso da

Cerâmica Estrutural do Sul de Santa Catarina referida a Portugal


UFSC

Joselito Pizzetti 1999 original

41 Panorama Setorial - Minerais

Industriais

artigo Instituto de Pesquisas Tecnológicas do estado de

São Paulo - IPT

Luiz Carlos Tanno e José Francisco Marciano Motta


42 Uma abordagem sobre a Indústria

de Feldspato no Brasil

artigo Cerâmica Industria 1 José M. Coelho, Saul B. Suslick,

Maria Carolina A. F. de Souza


43 O que as Indústrias de revestimento cerâmico da região de Santa

Gertrudes esperam das Instituições de ensino, pesquisa e

desenvolvimento

artigo Cerâmica Industrial 5/6 Marcelo A. Piva,

Antonio Carlos B.

Pacheco

set-dez/97 fotocópia

44 Visão, Desafios e Novos Rumos da Cerâmica de Revestimentos

artigo Cerâmica Industrial 2 Daniel Vivona mar-abr/00 fotocópia

45 Perfil das Industrias Banco de Dados FIESC FIESC - fotocópia


116

7.2 Tema 1: Indústria Cerâmica - Processo (tecnologia)

46 Setor Cerâmico Banco de Dados ANICER ANICER - fotocópia47 Indústria de Cerâmica de

Revestimento do Estado de Santa Catarina. Pisos e Azulejos

livro 1 BRDE BRDE 1988 original

48 Indústria de Cerâmica de Revestimento do Estado de Santa

Catarina. Lajotas

livro 2 BRDE BRDE 1988 original

49 O contexto da Indústria de Revestimentos Cerâmicos

N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Tecnologia de Fabricação de

Revestimentos Cerâmicosartigo CTC - Centro de

tecnologia em CerâmicaAntonio Pedro de Novaes

de Oliveiranov-dez/00 fotocópia

2 Moagem Fina à Seco e Granulação X Moagem à Úmido e Atomização na

Preparação para Monoqueima Rápida de Pisos Vidrados

artigo Centro Cerâmico Italiano G. Nassetti e C.

Palmonari


3 Matérias-Primas para a Fabricação de Fritas e Esmaltes Cerâmicos

artigo Cerâmica Industrial E. Sánches mai-ago/97 fotocópia

4 Panorama das Matérias-Primas Utilizadas na Indústria de

Revestimentos Cerâmicos: Desafios

ao Setor Produtivo

artigo Instituto de Pesquisas Tecnológicas e instituto

de Geociências e Ciências Exatas - São

Paulo

José Francisco Marciano Motta, Marsis cabral

Júnior e Luiz Carlos

Tanno

jul-dez/98 fotocópia

6 Processo Produtivo apostila de aula Jorge Elias da Silva UFSC fotocópia7 Principles of Ceramics Processing -

5º Exemplarlivro James S. Reed 1995 original

8 Materias primas no tradicionales en la

industria cerámica


nº 5

R. Caligaris, N. Quaranta, M. Caligaris y

E. Benavidez


9 Cerámica tradional y no tradicional artigo Cerámica y Vidrio Vol. 33 nº 6

ª Garcia Verduch nov-dez/94 fotocópia


117

10 Composição para fabricação de revestiemtnos cerâmicos. Influência dos distintos componentes sobre o seu comportamento no processo de

fabricação

artigo Cerâmica Informação 4 Javier Garcia, Enrique

Sanches, José Luis

Amoros, Maria Carmn

Garcia


11 Tecnologia de Cerâmicas Avançadas

aplicada a revestiemtnos cerãmicos

artigo Cerâmica Industrial Anselmo Ortega Boschi mai-jun/96 fotocópia

12 Considerações gerais sobre argilas como matérias prima na cerâmica

artigo Cerâmica 150 Nicolau Forjaz jun/92 fotocópia

13 Cerâmicas especiais para fins estruturais

artigo Cerâmica 227 Jamil Duailibi Filho dez/88 fotocópia

14 Cerâmica Vermelha - os frutos da consultoria

artigo Cerâmica 201 Manfred Fehr out/86 fotocópia

15 Classificazione tecnologica e

commerciale delle pistrelle ceramiche

artigo Ceramica Informazione

319

V. Venturi out/92 fotocópia

16 La funzione del controllo di qualità nel processo di innovazione tecnologica

e prduttiva


333

B. Anselmi, R. Cordera,

D. Milone

dez/93 fotocópia

17 Ciclo di produzione di um ceramico avanzato

artigo Ceramica Informazione 325

F. Bitossi abr/93 fotocópia

18 Factors Controlling the Sintering of ceramic particule composites: I,

convetional processing

artigo Journal of the American Ceramic Society Vol. 75

nº 8

Chen-Lung Fan e

Mohamed N. Rahaman

ago/92 fotocópia

19 Surface Engineering of Structural

Ceramics


nº 2

Robert R. Reeber fev/93 fotocópia

20 A catalytic process for mullite

whiskers


nº 4

Jonh R. Moyer e Neal N.

Hughes

abr/94 fotocópia

21 Selecting an Effective Size-Reduction

System

artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 72

nº 10

Larry M. Hixon out/93 fotocópia

23 Combustion Contro, the key to

effective firing


nº 4

Fred C. McMann abr/94 fotocópia


118

24 Legislative and policy bases of

tecnology


nº 4

Laurel M. Sheppard abr/92 fotocópia

25 Modern Ceramic Engineering livro The University of Utah - Salt Lake City

David W. Richerson 1992 original

26 Composição Química dos Elementos Maiores em Rochas Sedimentares da

Formação Corumbataí e sua Influência na Produção de Revestimentos Cerâmicos

artigo Cerâmica Industrial 4 M.M. Torres Moreno,

S.R. Christofoletti, J.V.

Valarelli

jul-ago/00 fotocópia

27 Diagnóstico e Ações para Aprimorar as Atividades de Mineração de Matérias-Primas par Indústria

Cerâmica

artigo Cerâmica Industrial 6 G. DE Tomi, N.C. Senhorinho, P.M. de

Figueiredo Filho, K. R. Ferrari, D. Chausson


28 Gestão participativa para redução dos defeitos operacionais na indústria

cerâmica

Tese Mestrado Engenharia de Produção -

UFSC

Arlindo Della Giustina 2001 fotocopia

29 A atual Expansão da produção de Grês Porcelanato como passo prévio

para a produção de revestimentos cerâmicos maciços

artigo Cerâmica Industrial 4 Jesús Maria. Rincón, M.

Romero


30 Controle Dimensional e do formato de

revestimentos cerâmicos. Parte I:

Dimensões

artigo Cerâmico Industrial 5 Fábio G. Melchiades,

Carolina Del Roveri, Jairo Sotério, Luciano L.

Silva, Anselmo º Baschi


31 A preparação a seco de massas cerâmicas

artigo Cerâmica Industrial 2 L. Lolli, G. Nassetti, L.F.B.Marino


32 Adequação das Propriedades de tintas e esmaltes aos Sistemas de

Aplicação e Técnicas Decorativas/Parte I: Esmaltação

artigo Cerâmica Industrial 5 Arnaldo Moreno Berto set-out/00 fotocópia

33 Aspectos a serem melhorados nas características e homogeneidade de argilas vermelhas empregadas na fabrização de placas cerâmicas

artigo Cerâmica Industrial 3 E. Sanchez, J. Garcia, F.

Ginés, F. Negre


34 Cerâmica para Revestimentos apostila BNDES Ana Paula Fontenelle Gorini, Abidack Raposo

Carrêa

set/99 fotocópia


119

35 Análise das alterações das propriedades mecânicas de produtos

cerâmicos em função do tempo de queima

artigo 45º Congresso Brasileiro

de Cerâmica

Alexandre, J.; Saboya Jr, F.; Soares Jr, M.P.;

Toledo, R.; Manhães, A.F.

2001 CD-ROOM

36 Desenvolvimento tecnológico e processos na cerâmica industrial -

caracterização física e mecânica de argilas


de Cerâmica

Bruno, R.C.; Pontes,

L.R.A.

2001 CD-ROOM

37 Comportamento de massa cerâmica

vermelha durante a compactação


de Cerâmica

Martins, M.N.; Vieira,

C.M.F.; Holanda, J.N.F.

2001 CD-ROOM

38 Adição de resíduo de couro na massa

para produção de cerâmica vermelha


de Cerâmica

Soares, J.M.D.; Reichert,M.; Tomazetti,

R.R.; Tavares, I.S.

2001 CD-ROOM

39 A qualidade das telhas cerâmicas comercializadas na cidade de

Campina Grande - Paraíba


de Cerâmica

Júnior, M.P.R.; Macedo,

R.S.; Ferreira, H.C.

2001 CD-ROOM

40 Análise do processo produtivo da

cerâmica cecida - Guarabira/PB


de Cerâmica

Carvalho, O.O.; Leite, J.Y.P.; Porpino, L.A.F.;

Porpino Filho, W.A.; Andrade, J.C.S.

2001 CD-ROOM

41 Reaproveitamento dos rejeitos de engobe e esmalte nas massas para

revestimentos cerâmicos


de Cerâmica

Romano, R.; Moreno,

M.M.T.

2001 CD-ROOM

42 Processo de Aprendizagem

tecnológica em sistemas produtivos

locais: o caso da indústria cerâmica

em Santa Catarina

artigo - Renato Ramos Campos,

José Antônio Nicolau,

Silvio Ant. Ferraz Cárrio

- fotocópia

43 Cadeia de Valor Global do Setor Cerâmico: um estudo comparativo

dos Clusters de Sassuolo, Castellón e Criciúma.

projeto de pesquisa - Jorg. Meyer Stamer,

Cláudio Maggi, Silene

Seiber

ago/01 fotocópia

44 Transformações das matérias primas

do suporte durante a queima de

revestiemtnos cerãmico

artigo Cerâmica Industrial 2 Katia R. Ferrari, Paulo M. Figueiredo Filho, Luis A. Machado, José Octávio

A. Paschaal


45 Importância da Composição granulométrica de massas para

Cerâmica Vermelha

artigo Cerâmica Industrial 01/02 Sebastião Pracidelli,

Fábio G. Melchiades



120

7.3 Tema 1: Indústria Cerâmica - Indústria Cerâmica e Meio Ambiente

46 Estudo de Matérias-Primas fundentes artigo Cerâmica Industrial 01 diversos mer-abr/96 fotocópia

47 O potencial de utilização de um resíduo argiloso na fabricação de revestimentos cerâmicos. Parte I -

Características

artigo Cerâmica Industrial 5/6 Wender A. Alves, João

B. Baldo


N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação

1 Economia Energética e Vantagens Meioambientais da Reutilização de

Resíduos

artigo Cerâmica Industrial E. Monfort, J.E. Enrique ago-dez/97 fotocópia

2 Quality and Environmental Management Systems in Homogeneous

Manufacturing Ares. Environmental Impact of the Ceramic Industry in its

Geographic Context

artigo Qualicer 2000 Busani Graziano, Capuano

Fabrizia

mar/00 fotocópia

3 Desing, installation and trials of na industrial - Scale protype of a high -

Efficiency electrostatic precipitador for

capturing particulates in frit melting kilns

artigo Qualicer 2000 R. Bono, R. Vicent, J.

Cabedo, S. Carmona

mar/00 fotocópia

4 Study, control and characterisation of emissions in frit production. Adapatation

of integral production planning to environmental variables

artigo Qualicer 2000 M. Irún, M. Tichell, J.

Bakali, I. Nebot-Díaz, J.B.

Carda

mar/00 fotocópia

5 Use of calcium oxide in cleaning borates

in ceramic frit milling effluentes

artigo Qualicer 2000 J. Calbo, M. Llusar, M. A. tena, M. Vicente, J.

Badenes, G. Manrós, J. L. Ros

mar/00 fotocópia

6 Model for Determining Environmental Aspects and Impacts in the Caremic

Sector

artigo Qualicer 2000 J.M Rebollo y P. Corma, G.

Sirianni, R. Castilla

mar/00 fotocópia

7 Variables in solid particulate and fluorine measurement in gas emissions in the

ceramic industry

artigo Qualicer 2000 E. Monfort, Mª F. Gazulla, I.

Celades, P. Gómez

mar/00 fotocópia


121

8 Economic-Environmental optimis ation of the spinel compositions used as black

ceramic pigments

artigo Qualicer 2000 M. Vicente, J. Calbo, M. Llusar, M. A. Tena, J. Bedenes, G. Monrós

mar/00 fotocópia

9 Wastewater Smell Abatement artigo Qualicer 2000 J. A. Enrique, E. Monfort, I. Celades, G. Silva, J. A. Cerisuelo, J. J. Gargallo

mar/00 fotocópia

10 Reusing Glazing Waste in Red

Stoneware Bodies

artigo Qualicer 2000 Cava, S.; Albarici, V,;

Azevedo, E.; Paskocimas,

C.; Gomes, J. W.; Longo, E.

mar/00 fotocópia

11 Influence of kiln atmosphefe and transition metal concentration on shades

in ceramic tiles

artigo Qualicer 2000 Cava, S.; Gomes, J. W.; Paskocimas, C. A.; Longo,

E.; Varela, J. ª

mar/00 fotocópia

12 Prevención y control integrados de la contaminación en la industria de

baldosas cerámicas. Mejores técnicas disponibles (BAT)

artigo Qualicer 1998 José Emilio Enrique

Navarro

mar/98 fotocópia

13 Instalación para la corrección de las emisiones ácidas, com bicarbonato sódico, en hornos para cocción de

baldosas cerámicas

artigo Qualicer 1998 R. Vicent, R. Bono, J.

Aranguren, E. Maonfort

mar/98 fotocópia

14 Influencia de las materias primas borácicas en las emisiones de los

hornos de fusión de fritas

artigo Qualicer 1998 W. Vickery, A. Moreno, E.

Monfort

mar/98 fotocópia

15 La normativa medioambiental y sus efectos sobre la industria cerámica en

norteamérica

artigo Qualicer 1998 Denis A. Brosnan, jonh P.

Sanders

mar/98 fotocópia

16 Las normas nacionales, europeas e internacionales para la protección del medio ambiente y sus efectos sobre la

industria cerámica europea

artigo Qualicer 1998 Reiner Probst mar/98 fotocópia

17 Rapporto Integrato livro Assopiastrelle 1998 fotocópia18 Cogeração na Indústria Cerâmica artigo Cerãmica Industrial Egon Antônio Torres Berg,

Luiz Augusto Horta Nogueira


20 Racionalização de Energia em Fornos

de Revestimentos Cerâmicos

artigo ITC Enrique, J. E. Mallol, G.

Monfort, E. e Cantavella, V.



122

21 Proposta de Controle da Matéria-Prima

Mineral Utilizada na Indústria de

Revestimento Cerâmico

artigo UNESP P.E.C. w Souza, S.R.

Christofoletti, M.M.T.

Moreno e S.G. de Carvalho


22 Uma aplicação da Metodologia de Análise do Valor na Verificação dos

Valores Ambientais do Setor Cerâmico Catarinense

tese de Mestrado Engenharia de Produção

- UFSC

João Medeiros Tavares

Júnior

1997 original

23 Redução do Ciclo de Queima e do Consumo de Eenrgia na Queima de

Cerâmica Vermelha

artigo Anais do XXXV Congresso Brasileiro de

Cerâmica

Renato Bernardes de Souza e Saint´Clair Soares

Leitão Martins

1991 fotocópia

24 Conservação de Energia no Setor Industrial

livro SUDENE/ITEP diversos 1989 original

25 Estudio y evaluación de la contaminación atmosférica por material particulado en España: necessidades

derivadas de la propuesta de la directiva del consejo relativa a partículas PM10 y PM 2.5 e implicaciones en la industria

cerámica

artigo Cerámica y Vidrio Vol.

39 nº 1

ª Alastuey, E. Mantilla, X.

Querol y S. Rodriguez


26 Legislación ambiental aplicable al sector Vidrio-Cerámica: Situación actual y

tendencias


35 nº 3

Maria Artola Gonzales mai-jun/96 fotocópia

27 Aprovechamiento de las cenizas volantes, classe F, de centrales térmicas

para la fabricación de materiales cerámicos


39 nº 3

J. M. Ruiz-Román, C. Alonso Santos, L.E.G.

Cambronero, F. Corpas, M. Alfonso, ªJ. Moraño


28 Caracterização de resíduos industrias

para uso na composição de massas

cerâmicas

artigo Cerâmica Informação 8 F.G. da Rosa, M.V. Folgueras, ªL. Longo,

ªCechenel, ª P. Novaes de Oliveira, D. Holtza, ºE.

Alarcon


29 A co-geração na Europa. Os custos energéticos na indústria

artigo Cerâmica Informação 2/3 Assessoria Técnica Cerámica


30 Reciclado de aguas residuales en la fabricación de baldosas cerámicas

artigo Cerámica y Vidrio Vol. 39 nº 1

J.E. Enrique, E. Monfort, G. Busani, G. Mallol



123

31 Medidas para a redução do consumo

energético nos processos de produção

de pavimentos e revestimentos cerâmico

artigo Cerâmica Informação 2/3 José Vicente Latorre

Beltran, German Cuñat

Martinez


32 Estudo da viabilidade de um sistema de co-geração. Aspectos técnicos e

econômicos. Projeção Financeiras.

artigo Cerâmica Informação 2/3 Manuel Soriano Garcia-

Reyes


33 O Gás natural e a Indústria Catarinense artigo Cerâmica Informação 2/3 José Fernando Xavier Faraco


34 Sistema integrado da qualidade.

Qualidade, meio ambiente e segurança

artigo Cerâmica Informação 2/3 Clarice Heck e Luis Emilio Pereira Athanasio, Mariezi

Olivo de Brida


35 Recuperação de gases quentes em fornos intermitentes. Aplicação na indústria de Cerâmica Estrutural

artigo Cerâmica Industria Laiete Soto Messias mai-jun/96 fotocópia

36 Avaliação de Misturas de Resíduo Sólido com Argila Plástica para

aplicação em cerâmica vermelha

artigo Cerâmica 276 Neli Iloni Warpechowski da

Silva, Pedro Belo


37 Gás solar na secagem de peças estruturais de cerâmica

artigo Cerâmica 201 B.L. Medeiros, T.U.Oliveira out/86 fotocópia

38 Conservação de energia na indústria cerâmica da Tcheco-Eslováquia

artigo Cerâmica 169 Jamil Duailibi Filho jan/84 fotocópia

39 Characterisations of industrial and

mineral wastes and their use in ceramic

body compositions

artigo Qualicer 2000 F.G. da Rosa, A. Sechinel,

M. V. Folgueras, ªP. Novaes

de oliveira, º E. Alarcon

mar/00 fotocópia

40 Study of the influence of the use of solid

waste from porcelain tile polishing in the

twice-fire process

artigo Qualicer 2000 José Angelo Ambonmi Bianchi, Adirlei Cechinel, Francisco Guimarães da

Rosa, Marilene V. Folgueras

mar/00 fotocópia

41 Application of the significance matrix to determine significant environmental aspects and impacts of the ceramic

sector

artigo Qualicer 2000 J.M. Rebollo e P. Corma, G.

Sirianni, R. Castilla

mar/00 fotocópia


124

42 Design and testing of a new roller kiln for ceramic tile manufacturing with lower

environmental impact and higher preformance

artigo Qualicer 2000 A. Reymer, J. Denissen, A.

Bresciani and G. Pifferi

mar/00 fotocópia

43 The use of blast-furnace slag and fly ash

for producing glass-ceramics by

sintering

artigo Qualicer 2000 M.V. Folgueras, J. P. Marana Feijãon, F. G. da Rosa, A. P. Novaes de Oliveira, O. E. Alarcon

mar/00 fotocópia

44 Integrated system - quality environment

and safety

artigo Qualicer 2000 Clarice Heck and Luis Emilio Athanasio, Mariezi

Olivo de Brida

mar/00 fotocópia

45 Strategy, Communication and

Environment

livro The international insttute for industrial

environmental economics

Francesco Zingales 2000 fotocópia

46 Piastrelle Ceramiche & Ambiente livro Edi. CER Graziano Busani, Carlo

Palmonari, Giorgio Timellini

1995 fotocópia

47 Ambiente Igiene Sicurezza livro Edi. CER Diversos 1999 fotocópia48 La cogenerazione nell'industria

ceramica. Parte seconda: Considetazioni teorico-pratiche


314

G. Vecchi mai/92 fotocópia

49 TERRA Tecnologie e Ricerche per il Riequilibrio Ambientale


G. Vecchi ago/92 fotocópia

50 Nuove tecnologie per il razionale uso dell'energia nell'industria ceramica

artigo Ceramica informazione 317

B. Fabbri ago/92 fotocópia

51 Effetti del riciclo di acque reflue e scarti di lavorazione sulla reologia delle

barbottine ceramiche


358

Diversos jan-fev/96 fotocópia

52 Impianti di Cogenerazione artigo Ceramica Informazione 343

G. Vecchi out/94 fotocópia

53 Metodologie Generali per il recupero ambientale delle cave di argilla


D. Mugnaini e S. Lorenzo ago/93 fotocópia


125

54 Piatrelle Ceramiche e Ambiente artigo Ceramica Informazione 357

G. Bassanetti dez/95 fotocópia

55 I rifiuti solidi: stato attuale e prospettive artigo Ceramica Informazione 359

Società Ceramica Italiana, Delegazione di Sassuolo

mar/96 fotocópia

56 Rafractory Recycling artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73

nº10

Robert T. Oxnard out/94 fotocópia

57 Recycling and Disposal of refractories artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 74

nº 12

James P. Bennett, Kyhei-Sing Kwong e Steve W.

Sikich

dez/95 fotocópia

58 Recycling of ceramic wastes in tile

bodies to reduce pollution

artigo Ceramic Bulletin -

American Society Vol. 72

nº 4

Nora Maria Fernanda Andreola, Tiziano

Manfredini, Gian Carlo Pellacani, Paolo Pozzi e

Marcello Romagnoli

abr/93 fotocópia

59 Green - Ceramics Manufacturing artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73

nº 7

Alan Era e Russ Steiger jul/94 fotocópia

60 Sox Emissions in Firing Ceramics artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 76

nº 3

Denis A. Brosnan mar/97 fotocópia

61 New developments in monitoring

Particulate Emissions


nº 7

Bamdad Bahar jul/92 fotocópia

62 Dry Scrubbing controls kiln emissions artigo Ceramic Bulletin - American Society Vol. 73

nº 7

Lars Hansen jul/94 fotocópia

63 New developments in high-efficiency

particulate air filtration

artigo Cerami Bulletin - American Society Vol. 72

nº 12

Todd W. Smith dez/93 fotocópia

64 Fluorine Emissions Technology and regulatory consequences of in ceramic

manufaturing


nº 12

Denis A. Brosnan dez/92 fotocópia

65 Riduzione del rifiuti inquinanti nell'ambiente delle fabbriche di ceramic

in Europa


334

C. Prieur jan/94 fotocópia

66 Nuove tecnologie per I'uso razionale dell'energia nell'industria dei laterizi nei

paesi mediterranei


314

G. Vecchi mai/92 fotocópia


126

67 Indicadores de Qualidade Ambiental para a Indústria Cerâmica

Tese de Mestrado Engenharia de Produção - UFSC

Cláudia Bianchini 2001 original

68 Redução de Teor de Flúor nos Efluentes

Gasosos da Indústria Cerâmica

artigo Cerâmica Industrial 3 M. Almeida, P. Frade, H. Campante, J.C. Marques,

A.M.S. Correia


69 Queima de cerâmicas a partir de gás natural no estado do rio grande do

norte: potencial e aplicações


de Cerâmica

Acchar, W.; Pereira, E.A.;

Santos, A.C.P.

2001 CD-ROOM

70 Diagnóstico ambiental de indústrias de

cerâmica vermelha do estado do RS


de Cerâmica

Grigoletti, G.C.; Sattler,

M.A.

2001 CD-ROOM

71 Substituição de lenha por gás liquefeito de petróleo (GLP) em fornos

intermitentes de cerâmica vermelha.


de Cerâmica

Neri, J.T.C.F.; Silva,W.P. 2001 CD-ROOM

72 Reciclagem do resíduo (lodo) da

estação de tratamento de água do município de São Leopoldo- RS, visando

a produção de componentes cerâmicos


de Cerâmica

Santos,I.S.S.; Ramires,

M.V.V.; Kazmierczak, C.S.; Silva, H.C.; Kern, A.P.;

Camargo, S.A.

2001 CD-ROOM

73 Incorporação do resíduo (lodo) da eta de São Leopoldo–RS nas misturas de

argilas para a fabricação de componentes cerâmicos conformados

por prensagem


de Cerâmica

Ramires, M.V.V.; Santos,

I.S.S.; Kazmierczak, C.S.;

Silva, H.C.; Kern, A.P.;

Camargo, S.A.

2001 CD-ROOM

74 Aspectos ambientais no uso de lodo de curtume como matéria-prima para

cerâmica vermelha


de Cerâmica

Basegio, T.M.; Berutti, F.A.;

Bergmann, C.P.

2001 CD-ROOM

75 Utilização de resíduos indústriais da produção de agregados na produção de

tijolos e telhas


de Cerâmica

Menezes, R.R.; Neves,G.A.; Patricio, S.M.R.; Ferreira,

H.C.

2001 CD-ROOM

76 Diagnóstico visando a reciclagem de resíduos de cerâmica vermelha

artigo 45º Congresso Brasileiro de Cerâmica

Dias, J.F.; John, V.M.; Cincotto, M.A.

2001 CD-ROOM

77 Aproveitamento de resíduos da serragem de granitos para confecção de

tijolos e telhas cerâmicos


de Cerâmica

Souto, K.M.; Neves, G.A.;

Ferreira, H.C.; Silva, M.C.

2001 CD-ROOM

78 Desenvolvimento tecnológico de tijolos ecológicos de baixo custo à base de

solo-cimento


de Cerâmica

Yamanaka, M.G.Q.;

Oliveira, S.S.; Oliveira, H.A.

2001 CD-ROOM


127

7.4 Tema 2: Análise de Ciclo de Vida – Metodologia

79 Identificação e classificação de amostras de resíduos sólidos das

indústrias de revestimentos cerâmicos

do pólo de Santa Gertrudes – SP


de Cerâmica

Morais, R.M.; Sichieri, E.P.;

Pawlicka, A

2001 CD-ROOM

80 Adequação ambiental em cinco passos artigo 45º Congresso Brasileiro de Cerâmica

Figueiredo Filho, P.M.; Ferrari, K.R.

2001 CD-ROOM

81 Reciclagem de Rejeitos de Cerâmica

Vermelha e da Construção Civil para

obtenção de aglomerantes alternativos

artigo Cerâmica Industrial 4 L. V. Amorim, A. S. G.

Pereira, G. A. Neves, H. C.

Ferreira

jul-ago/00 fotocopia

82 Greenhorn Engineering: how to avoid enviranmental quicksand and other

mistakes

artigo Ceramic Bulletin - American Society. Vol.

76 nº 3

Wayne Young mar/97 fotocópia

N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Análise do Ciclo de Vida de Produtos livro Confederação

Nacional da Indústria -CNI

José Ribamar B. Chehebe 1998 original

2 Life Cycle Assessment and artigo Institute of Technology (RMIT)

Helen Lewis Marjolen Demmers

jun/96 fotocópia

3 Life Cycle Assessment: data quality and databases practitioner survey

artigo Butterworth Heinemann

Bruce W. Vigon e Allan A. Jensen

1995 fotocópia


128

7.5 Tema 2: Análise de Ciclo de Vida - Banco de Dados

7.6 Tema 2: Análise de Ciclo de Vida - Aplicação da A.C.V. na Indústria Cerâmica

N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Research and development of the object-

oriented life cycle assessment database

artigo Metrials & Design Xu Jincheng, Hao Weichang, Kou Xinli, Wang

Tianmin

2001 fotocópia

2 Na approach for handling geographical information in life cycle assessment using a

relational database

artigo Journal of Hazardous

Materials

Magnus Bengtsson, Raul Carlson, Sverker Molander,

Bengt Steen

1998 fotocópia

N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Life cycle analysis: environmental

management tool applicable to the ceramic sector

artigo Qualicer 2000 (pasta

ICMA)

Romero Díaz de Ávila,

María Teresa

mar/00 fotocópia

2 Feasibility study of wall and floor

coverings with a view to establishing eu

eco-labelling criteria

livro Centre for social and

economic research on

the global environmental

Jane C. Powell, Irene

Lorenzoni and Owem

White

mar/00 fotocópia

3 Hard floor coverings eu eco-label award

scheme

apostila ANPA - Italian Environment Protection

Agency

ANPA - Italian Environment

Protection Agency

ago/01 fotocópia


129

7.7 Normas Técnicas

N.º Título Tipo Origem Autor(es) Data Situação1 Análise Crítica das Novas Normas

Técnicas de Revestimentos

Cerâmicos: Parte I

artigo Cerâmica Industrial 1 Corpo Técnico da

Cerâmica Porto Ferreira


2 Análise Crítica das Novas Normas Técnicas de Revestimentos

Cerâmicos. Capítulo Segundo: O fundamental das Normas ISO/NBR

sobre placas Cerâmicas para Revestimentos (ISO 13006, ISO 10545, NBR 13816, NBR 13817,

NBR 13818)

artigo Cerâmica Industrial 2 Corpo Técnico da

Cerâmica Porto Ferreira


3 NBR 13816 norma ABNT ABNT 1997 original4 NBR 13817 norma ABNT ABNT 1997 original5 NBR 7170 norma ABNT ABNT 1983 fotocópia6 NBR 7171 norma ABNT ABNT 1983 fotocópia7 NBR 7172 norma ABNT ABNT 1983 fotocópia8 NBR 9598 norma ABNT ABNT 1986 fotocópia9 NBR 9601 norma ABNT ABNT 1986 fotocópia10 Normalização em cerâmica

vermelha: Alternativas de

procedimento

artigo 45º Congresso

Brasileiro de

Cerâmica

Silva, N.C.; Silva, A.D.;

Guimarães, M.C.; Sordi,

V.L.; Martins, C.A.

2001 CD-ROOM

11 NBR 13818 norma ABNT ABNT 1997 fotocópia12 Normas Técnicas e Legislações

Ambientais para a Indústria de Revestimentos Cerâmicos

Brasileira. Parte II: Legislações ambientais

artigo Cerâmica Industrial 1 Kátia Regina Ferrari e

Paulo Miranda de

Figueiredo Filho


13 Legislação Técnica e Legislação Ambiental para a Indústria de

Revestimentos Cerâmicos Brasileira. Parte I: Normas

Técnicas ABNT

artigo Cerâmica Industrial 6 Kátia Regina Ferrari e

Paulo Miranda de

Figueiredo Filho



131

Análise do Ciclo de Vida de Produtos (revestimento, blocos ...

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