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APLICAÇÃO DO ESTUDO DE TEMPOS E

MOVIMENTOS PARA FINS DE MELHORIAS NO

PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA

CERÂMICA VERMELHA

Danilo Alcantara Milhomem (UEPA)

[email protected]

MELISSA LARA PORTO (UEPA)

[email protected]

Alexandre Amaral machado (UEPA)

[email protected]

adriane chaves lima (UEPA)

[email protected]

alan araujo teixeira (UEPA)

[email protected]

Resumo: Atualmente, o estudo de tempos e movimentos aplicado em

determinadas empresas proporciona melhorias no que tange aos aspectos de

seus processos produtivos. Neste sentido fez-se a aplicação desse estudo em

uma fábrica cerâmica vermelha localizada na cidade de Marabá-PA. Logo, o

objetivo do artigo é aplicar o estudo de tempos e movimentos buscando

melhorias no processo produtivo de tijolos na referida fábrica mediante a

determinação de sua capacidade produtiva bem como a identificação de

gargalos de produção. A metodologia utilizada é o estudo de caso e inclui as

seguintes etapas: (1) levantamento bibliográfico; (2) Coleta de dados; (3)

Tratamento de dados (4) Avaliação da capacidade produtiva; (5) proposição

de melhorias. Como resultado tem-se: um mapofluxograma oriundo do

estudo de caracterização do caso; os indicadores de desempenho do processo

que são a velocidade operacional média do colaborador é 1,30 ou 130%, o

tempo normal de 10,19 minutos, o fator de tolerância de 1,13, o tempo

padrão da atividade de 11,51 minutos e a capacidade produtiva (CP) total de

33.362,00 tijolos por dia. Tais resultados possibilitaram atingir o objetivo do

artigo que são propostas de melhorias visando tanto um aumento da

capacidade produtiva da empresa, quanto melhorias nos processos de

trabalho. Ao fim concluiu-se a respeito da importância da Engenharia de

Métodos e dos estudos de tempos para a obtenção do panorama da fábrica

de tijolos. Com os resultados alcançados, ampliou-se a visão dos gestores da

fábrica sobre informações inerentes a produção, onde os mesmos

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.



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perceberam a real capacidade produtiva que possuiam, comparando-a com a

quantidade produzida.

Palavras-chave: Estudo de tempos e movimentos, Cerâmica vermelha,

Capacidade produtiva.



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1. Introdução

Segundo Barnes (1977), a forma como é projetado o método para realizar uma operação

quando um novo produto deve entrar em produção, ou a melhoria de um método já

estabelecido, é parte importante do estudo de movimentos e de tempos. Este artigo é um

estudo de caso com foco na aplicação do estudo de tempos e movimentos em uma fábrica de

tijolos localizada na cidade de Marabá, estado do Pará.

Esta cerâmica possui uma linha de processo, responsável pela fabricação de tijolos, dividida

nas seguintes etapas: preparação da matéria prima e da massa, formação das peças,

enfornamento, tratamento térmico e acabamento. O sistema produtivo da empresa conta com

algumas máquinas (correias elevadora e a máquina que transforma a argila em formato de

tijolo), o restante do processo é desenvolvido com o auxílio da mão-de-obra humana, são

atividades rústicas de manufatura. Para Agahnejad (2011), ergonomia é uma ciência aplicada

para facilitar o trabalho do homem, e o ergonomista utiliza o conhecimento de outras áreas

para desenvolver projetos de melhoria e solucionar os gargalos de produção, ou até mesmo

melhorar o bem estar do funcionários.

Esse artigo evidencia a importância dos estudos de tempos e métodos para a obtenção de

dados seguros no que tange ao tempo padrão, visto que este é base para a definição de novos

parâmetros dentro do sistema produtivo, tais como: indicadores de produtividade e qualidade,

carga homem, custos e outros relacionados com a didática das principais ferramentas da

Engenharia de Métodos. E por fim, a discussão de aspectos relevantes ao impacto da

diferença entre valores reais obtidos e valores anteriormente estimados ou históricos, quando

for o caso. Segundo Anis (2010):

Obter informações reais sobre um processo modifica a forma de tratar a

produtividade e a qualidade. Valores históricos ou estimados de tempo de

execução das operações envolvidas em um fluxo de processos devem ficar

para segundo plano, pois os estudos de tempos e métodos fornecem meios

para obtenção de dados reais, e somente assim podem-se obter indicadores

confiáveis (ANIS,2010 apud TARDIN et al, 2013, p.3).



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Com o exposto, o objetivo do artigo é aplicar o estudo de tempos e movimentos buscando

melhorias no processo produtivo de tijolos na referida fábrica mediante a determinação de sua

capacidade produtiva bem como a identificação de gargalos de produção. Para atingir tal

objetivo, pode-se elencar alguns objetivos específicos são: medir o tempo padrão e a

capacidade produtiva de tijolos por dia; construir um mapofluxograma do sistema produtivo

da fábrica estudada.

2. Referencial teórico

Para alcançar o objetivo do artigo, entendeu-se como necessário referenciar alguns conceitos

que constituem a Engenharia de Métodos, a saber: Estudo de tempos; Mapofluxograma;

Ergonomia.

2.1 Engenharia de métodos

No campo dos processos produtivos de determinada atividade, a Engenharia de Métodos

busca o estudo e a análise para um trabalho de forma sistemática, obtendo como resultado o

desenvolvimento de métodos práticos e mais eficientes estabelecendo padrões de relação

(NEGREIROS; LIMA, 2011).

Para Barnes (1977), Engenharia de Métodos é o estudo sistemático do trabalho, buscando

alcançar através de análises o melhor método para executar uma operação, padronizando e

determinando o tempo que deve ser gasto por uma pessoa devidamente treinada realizar uma

tarefa de forma eficiente visando a redução de custos e produção de outputs com qualidade.

Certamente são inúmeras as vantagens que a Engenharia de Métodos traz para o sistema

produtivo da organização, pois seleciona os melhores métodos para a organização e

distribuição do trabalho eliminando movimentos desnecessários, reduzindo custos e

automatizando alguns processos.

2.3 Mapofluxograma

Para Tardin et al (2013), o mapofluxograma é a demonstração da movimentação física de um

objeto através dos núcleos dispostos em espaço físico da unidade produtiva seguindo uma

sequência de rotina já predefinida. Logo a interpretação de um processo estipula uma série de



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informações, que examinadas em conjunto proporciona uma abordagem mais detalhada de

possíveis imprevistos identificando suas causas e propondo melhorias.

A principal característica dessa ferramenta é a realização dos estudos de acordo com o espaço

físico de onde estão sendo realizado os processos produtivos. Por isso é possível obter uma

visão bem ampla de todo o processo que está sendo realizado no chão de fábrica, tendo como

vantagem uma observação de transportes mais extensos, podendo demonstrar movimentos de

diversos pavimentos.

2.4 Estudo de tempos

O estudo de tempos e movimentos aborda técnicas que levam a uma precisa análise de

determinada atividade com o objetivo de eliminar todo item desnecessário e encontrar o

melhor e mais eficiente modo de executá-la.

Para Barnes (1977), os principais saltos para o desenvolvimento do sistema de tempos

predeterminados partiram de Frederick W. Taylor e de Frank B. Gilbreth. O campo de estudo

de tempos teve seu início em 1881 na usina de Midvale Steel Company, onde Taylor foi seu

principal introdutor.

O estudo de tempos tem como objetivo a avaliação da mão-de-obra em qualquer setor de

tarefas que, usado de maneira correta, proporciona a obtenção de informações úteis para o

aumento da eficiência, possibilitando o maior aproveitamento do trabalho e consequentemente

do tempo. Entretanto é estabelecido um tempo padrão para a realização de cada atividade, o

qual é necessário para um funcionário executar determinada tarefa, utilizando os métodos pré-

estabelecidos no ambiente de trabalho. No entanto todo esse tempo de trabalho inclui atrasos

imprevisíveis: tempo para descanso e também para as necessidades fisiológicas.

A primeira etapa para o cálculo do tempo padrão (TP) consiste em selecionar o colaborador

que será avaliado e consequentemente sua velocidade. A escolha é feita através da

distribuição de um jogo de baralho de 52 cartas em um gabarito, sendo que o tempo padrão

para a distribuição das cartas é de 30s. É feito 5 (cinco) cronometragens com cada

colaborador, e o aquele que apresentar a menor variação nos três últimos resultados será o

escolhido. A velocidade é dada pela fórmula:

V = 30s / tempo obtido (1)



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Os valores obtidos são classificados segundos os seguintes critérios:

V (R) > 100% - Ritmo acima do normal;

V (R) = 100% - Ritmo normal;

V (R) < 100% - Ritmo abaixo do normal.

Cronometra-se várias vezes os tempos de cada atividade realizada pelo colaborador

calculando-se as médias, o somatório das médias é o tempo cronometrado (no presente artigo

cronometrou-se cinco vezes cada elemento que compõe a operação e depois tirou-se a média);

Posteriormente, o tempo cronometrado será multiplicado pelo ritmo do trabalhador

(velocidade), e o resultado encontrado será o tempo normal, veja a fórmula:

TN = TC x V% (2)

O tempo padrão é gerado pela multiplicação do tempo normal pelo fator de tolerância (valor

correspondente a existência de tolerância pessoal, como necessidades fisiológicas, tolerância

por fadiga, e tolerância por espera). O Fator de tolerância (FT) pode ser calculado pela

seguinte fórmula:

FT = 1 / (1 – P) (3)

Onde P é o tempo permissivo (ocioso) dividido pela carga horária de trabalho. E finalmente a

fórmula para o cálculo do tempo padrão.

TP = TN x FT (4)

Mediante os cálculos citados acima, pode-se ainda determinar a capacidade produtiva (CP) de

cada trabalhador da seguinte forma:

CP = cargo horária de trabalho / TP (5)

Se o cálculo for para mais de um funcionário, multiplica-se o valor do CP pelo número de

colaboradores da empresa que atuam na mesma operação a qual deseja-se saber a capacidade

produtiva total.

2.5 Ergonomia

Entende-se de uma forma geral que a ergonomia tem como objetivo modificar os sistemas no

setor de trabalho para uma adequação das atividades nele existentes às características,



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habilidades e limitações das pessoas com uma vista ao seu desempenho eficiente, confortável

e seguro (ABERGO, 2000).

Para Slack (2009), a ergonomia ocupa-se primariamente dos aspectos fisiológicos do projeto

de trabalho, ou seja, com o corpo humano e como ele ajusta-se ao ambiente. E ainda segundo

Slack (2009), esses aspectos que envolvem fatores humanos compartilham duas ideias

comuns: a primeira diz respeito a existência de uma adequação entre pessoas e o trabalho que

elas fazem, isto ocorre através da adequação do trabalho às pessoas ou, alternativamente, as

pessoas podem ser adequadas ao trabalho através do recrutamento; a segunda ideia ressalta a

importância de adotar uma abordagem “científica” da organização do trabalho, coletando

dados para indicar como as pessoas reagem sob diferentes condições de projeto de trabalho e

tentando encontrar o melhor conjunto de condições de conforto desempenho.

Considera-se então que um bom posicionamento do corpo e execução de movimentos

corretos, espaço físico digno de trabalho, uma boa orientação para a prática de execução de

atividades de forma correta proporcionam melhorias significativas no setor produtivo de toda

organização.

3. Método de pesquisa

Para Gil (2010): “Pode-se definir pesquisa como o procedimento racional e sistemático que

tem como objetivo proporcionar respostas aos problemas que são propostos” (p.1). O anseio

pela pesquisa surge pela falta total ou parcial de informação sobre determinado problema. A

pesquisa exige uma certa perspicácia do pesquisador, pois o processo é longo e envolve

inúmeras fases que vão desde a formulação do problema até a apresentação de resultados.

O presente artigo utilizou estudo de caso como método de pesquisa, que permite unir teoria

com a prática. Para Godoy (1995), estudo de caso se caracteriza como um tipo de pesquisa

cujo objeto é uma unidade que se analisa profundamente, visando o exame detalhado de um

ambiente, de um simples sujeito ou de uma situação em particular. A coleta de dados foi

realizada mediante observações e análise de documentos. A observação utilizada foi a

Sistemática, e segundo Gil (2010), ela é mais adequada para estudos de caso mais descritivos,

e o pesquisador ao saber os aspectos imprescindíveis para alcançar os objetivos pretendidos, é

capaz de elaborar um plano de observação para orientar a coleta, análise e interpretação dos

dados.



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Os problemas ou dificuldades que poderiam ser encontrados por quem utiliza este método de

pesquisa são: Dificuldade de generalização e o tempo destinado a pesquisa. Para Gil (2010), a

análise de um único caso fornece uma base muito frágil para generalização, no entanto os

propósitos do estudo de caso não são os de generalização das características de uma

população, mas sim o de proporcionar uma visão global do problema ou identificar possíveis

fatores que o influenciam. Com relação ao tempo gasto, alega-se o fato de que o estudos de

caso demandam muito tempo para ser realizado, entretanto através de um planejamento bem

feito e do comprometimento por parte dos pesquisadores é possível a realização de estudos de

caso em períodos mais curtos e com resultados passíveis de comprovação por outros estudos.

As etapas dos procedimentos metodológicos são apresentados nas alíneas a seguir:

a) Levantamento Bibliográfico - fez-se o levantamento bibliográfico com a finalidade de

levantar a base teórica suficiente para a abordagem do problema. A base consultada

encontra-se no item referências;

b) Coleta de Dados – Esta etapa correspondeu ao estudo exploratório. Os autores

realizaram visitas in loco o que possibilitou tanto a familiarização com o processo

produtivo bem como o levantamento dos dados necessários à pesquisa. Em um

primeiro momento determinou quais as etapas do processo iriam compor o escopo do

trabalho. Logo o escopo definido foi o processo de enfornamento que compreende:

carregamento do carrinho, transporte do tijolo até o forno, descarregamento do carrinho

e volta do carrinho para carregamento. Em seguida realizou-se a marcação de tempos

deste processo com auxílio de um cronômetro centesimal e prancheta para observações.

Também levantou-se algumas informações com relação a cultura empresarial, tais

como: tipos de tijolos produzidos; turnos de trabalho; quantos operários atuam na linha

de produção. Forem realizadas duas visitas na fábrica: a primeira para contato com o

gerente e a segundo para realização dos estudos;

c) Tratamento de Dados – Essa etapa diz respeito a tabulação dos dados coletados. Os

procedimentos de cálculos foram seguidos conforme o detalhamento feito no item 2.4.

O primeiro passo foi realização do teste de distribuição de 52 cartas de baralho com os

cinco funcionários que atuam no processo de enfornamento para escolher o

colaborador padrão. O TC foi obtido a partir da soma das médias dos elementos que

compõem o enfornamento. Na sequência foi obtida a velocidade do operador a partir



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da equação 1. Para determinar o Tempo Normal foi utilizado o TC do enfornamento e a

velocidade do operador conforme a equação 2. Para obter o fator de tolerância

(equação 3), levou-se em consideração 60 minutos como tempo permissivo, ou seja o

tempo que engloba as necessidades pessoais, descansos e atrasos dentro de uma

jornada diária de trabalho de 8 horas. De posse do tempo normal e mais o fator de

tolerância, pôde-se calcular o tempo padrão da operação, de acordo com a equação 4, o

que possibilitou a obtenção da capacidade produtiva;

d) Avaliação da Capacidade Produtiva – Fez-se uma análise a partir da comparação da

capacidade produtiva obtida de tijolos por dia com dados reais da produção da fábrica.

Essa análise da capacidade produtiva estendeu-se tanto ao nível de desempenho do

operador como aos métodos de trabalho;

e) Propostas de Melhorias – ao fim construiu-se 04 propostas, ou seja, são

encaminhamento de melhorias objetivando tanto um aumento da capacidade produtiva

da empresa, quanto melhorias nos processos de trabalho.

4. Resultados e discussões

Os resultados envolvem um estudo de caracterização da fábrica, os resultados obtidos a partir

da tabulação dos dados coletados e as propostas em prol de melhorias do processo produtivo.

4.1 Caracterização do estudo de caso

O estudo de caso foi desenvolvido em uma fábrica cerâmica vermelha localizada no

município de Marabá/PA. A fábrica é composta por 9 funcionários, destes, 7 (sete) trabalham

diretamente com a linha de produção. A cerâmica atua no mercado de Marabá a 10 anos, sua

produção é voltada para o mercado local, a mesma trabalha com um único turno produzindo

tijolos de 8 furos.

Foi desenvolvido um mapofluxograma com o intuito de expor o arranjo físico da fábrica, isto

é, mostrar como estão alocados os fornos, as estufas, os locais de armazenamento, a caixa

alimentadora e o cortador. É importante ressaltar que o caminho em destaque de azul, não

mostra exatamente os lugares por onde os tijolos percorrem, entretanto relata o passo a passo

das operações para fabricação do tijolos. A etapa de estudo é feita sobre o enfornamento e

consiste em carregar o carrinho nas estufas ou nos locais de secagem, lava-los até o forno e

então o colaborador volta com o carrinho e repete o procedimento até completar o forno. Um



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dos fatores que inviabilizam a produtividade e causa grandes desgastes nos colaboradores é a

distância percorrida entre os locais onde os tijolos estão secos até os fornos.

Outro ponto que deve ser ressaltado é fato de alguns locais de secagem dos tijolos

localizarem-se muito próximo dos fornos, e isto, segundo o gerente juntamente com os

colaboradores, trinca os tijolos quando os mesmos são submetidos as altas temperaturas nos

fornos.

4.2 Layout da fábrica

Figura 1 – Mapofluxograma do sistema produtivo da fábrica



11

Fonte: Autores (2015)

4.3 Avaliação da capacidade produtiva



12

A Tabela 2 apresenta os dados coletados a partir da cronometragem dos 04 processos

compreendidos no enfornamento e os resultados das suas respectivas tabulações que são:

tempo cronometrado de 7,84 minutos; tempo normal de 10,19 minutos; fator de tolerância,

tempo padrão da atividade de 11,51 minutos. Além disso, tem-se o valor de 41,70 carrinhos

que é a capacidade produtiva de enfornamento por dia. Como cada carrinho transporta 160

tijolos, a capacidade produtiva é de 6.672,45 tijolos por operador em um dia, mas como são

05 operadores dedicados a esta atividade, a capacidade produtiva total é de 33.362,00 tijolos

por dia.

Tabela - Cronometragem e resultados

Enfornamento Cronometragem (min) Média

Carregamento do

carrinho 2,45 2,50 2,78 2,36 2,53

2,52

Transporte dos tijolos até

o forno 0,58 0,68 0,53 0,60 0,56

0,59

Descarregamento do

carrinho 2,60 6,21 3,26 4,23 5,00

4,26

Volta do carrinho para

novo carregamento 0,40 0,51 0,53 0,47 0,45

0,47

Tempo Cronometrado Total (min) 7,84

Tempo Normal (min) 10,19

Fator de Tolerância 1,13

Tempo Padrão (min) 11,51

Capacidade Produtiva (enfornamento / dia) 41,70

Capacidade Produtiva Total (tijolos/dia) (envolvendo a

capacidade de transporte do carrinho e o número de operários

ligados a atividade)

33.362,00


Conforme apresentado na tabela 2, a fábrica tem um potencial de produção no valor de 33362

tijolos/dia que era desconhecido até mesmo pelos próprios empresários donos do

estabelecimento. Verificou-se que a fábrica utiliza aproximadamente 43,5% da sua

capacidade produtiva por dia, pois dados reais colhidos na própria empresa mostram que sua

produção é de 14500 tijolos/dia gerando estoques de aproximadamente 1500 à 2000 tijolos

acumulados a cada três dias, enquanto que o valor da CP é de 33362 tijolos/dia. O gráfico a

seguir mostra participação da quantidade produzida sobre a capacidade produtiva:

Figura 2 – Gráfico de participação da CP sobre a produção real



13


Essa discrepância entre os valores reais produzidos e capacidade produtiva encontrada através

das estimativas feitas pelo estudo evidenciam o quão é necessário uma restruturação da

organização do trabalho dentro da fábrica.

A velocidade (ou fator de ritmo) do colaborador escolhido é alta, pois o valor de 130% é

considerado acima do normal. Este aspecto revela o reflexo sobre os colaboradores da

sazonalidade da demanda (alto fluxo de produtos semiacabados e que precisam ir para o

enfornamento gerando espaço para que novos tijolos possam ser alocados na secagem) por

produtos acabados e dos métodos utilizados no processo produtivo. Um colaborador com alta

velocidade tem grandes chances de sofrer fadiga ou não desempenhar suas atividades com

qualidade e atenção.

Com relação aos métodos, a maior parte das atividades realizadas são manuais. Apesar da

existência de algumas técnicas (carrinho com rodas que facilitam sua movimentação e um

sistema de freios), é exigido dos colaboradores, devido as características intrínsecas da

operação, um esforço físico alto.

4.4 Propostas de melhorias

Para Barnes (1977), as propostas de soluções devem ser acompanhas dos custos da sua

implantação, e soluções eficazes seriam aquelas que apesar de trazer melhorias a sua

implantação implicaria no uso de recursos disponíveis na empresa, sem muitas modificações

estruturais ou que exijam alto investimento.

E com base nesta abordagem de soluções de baixo custo que trazem bons retornos financeiros

e ergonomicos, propõe-se as seguintes melhorias:

Adequar a capacidade produtiva com a produção real, seja pelo aumento das vendas de

tijolos (buscando novos mercados), ou reduzindo o número de funcionários de



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5(cinco) para 3 três, enxugando o processo e diminuindo custos com recursos

humanos;

Adotando a medida de redução dos colaboradores, pode-se reduzir o espaço físico

utilizado, haja vista que haverá uma redução de produtos semiacabados ocupando

espaço para secagem e estufas, dessa forma os tijolos são secados apenas nas estufas,

reduzindo a zero a incidência de trincas nos produtos acabados;

Como a produção de 14500 tijolos atende à demanda gerando pequeno estoque, as

estufas construídas são suficientes (são 4 estufas com capacidade de 15000 tijolos

cada), pois a etapa de secagem dura 3 dias e isto garante que o uso das 4 (quatro)

estufas é adequado à manutenção de tijolos crus nos fornos;

Fornecer os EPI’s para os colaboradores, além de alocar bebedouros e banheiros em

locais de fácil acesso. Um investimento em correia transportadora seria inviável pois

demoraria muito tempo para a fábrica ter o retorno, por isso o caminho nessa

circunstância seria o desenvolvimento dos carrinhos que transportam os tijolos, com o

auxílio de um torneiro ou alguém que tenha conhecimento de mecânica para que os

trabalhadores façam menos esforços para empurrá-los.

Para Barnes (1977), na maioria dos estabelecimentos e operações industriais, não existe uma

solução final para um problema e uma solução pode ser aceita até que uma solução melhor

seja encontrada. Portanto caso haja o aumento da demanda por tijolos duas medidas poderia

ser adotadas: a construção de outra estufa e provavelmente a contratação de mais

funcionários. Detalhe: é preciso contratar sempre de “olho” na capacidade produtiva por

funcionário, evitando-se contratações sem necessidade.

5. Conclusões

O presente artigo evidência a importância da Engenharia de Métodos e dos estudos de tempos

para a obtenção do panorama da fábrica de tijolos. Com o auxílio de mapofluxograma, tabelas

e os cálculos do estudo de tempos ampliou-se a visão dos gestores sobre a fábrica, onde na

oportunidade os mesmos perceberam a real capacidade produtiva da empresa, e comparando-a

com a quantidade produzida notaram a grande diferença entres os valores.

As propostas de melhorias implicam principalmente na redução de custos e a utilização de

recursos já disponíveis, ou seja, são medidas que não comprometem a saúde financeira da



15

empresa pois não foram propostos investimentos que demoram trazer retornos para a

organização. Sem aplicação das ferramentas de Engenharia de Métodos não é possível obter

uma visão detalhada da situação produtiva dentro da organização, e muito menos aperfeiçoar

as operações e os recursos. Essa visão geral fornecida pela Engenharia de Métodos é decisiva

no quesito competitividade, possibilitando a fábrica reduzir custos eliminar processos que não

agregam valor, aumentando a produtividade.

Uma pesquisa futura poderia ser feita utilizando os conceitos de Gestão de Qualidade com o

intuito de identificar os defeitos dos produtos acabados e a frequência com que ocorrem,

conferindo mais eficiência no setor produtivo e redução de custo.

Referências

Abergo, 2000 - A certificação do ergonomista brasileiro - Editorial do Boletim 1/2000, Associação Brasileira

de Ergonomia.

AGAHNEJAD, Payman. Análise ergonômica no posto de trabalho numa linha de produção utilizando o

método NIOSH: um estudo de caso no polo industrial de Manaus. Belém: UFPA, 2011. 92p.. Dissertação

(Mestrando em Engenharia Elétrica). Universidade do Federal do Pará de Belém, 2011.

GIL, Antônio Carlos. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. 5ª Edição, São Paulo: Atlas S.A., 2010.

TARDIN et al. Aplicação de conceitos de engenharia de métodos em uma panificadora: um estudo de caso na

panificadora Monza. Enegep – Encontro Nacional de engenharia de Produção, v. 01, p.1 – 19, 2013.

NEGREIROS, Raquel Ferreira de; LIMA, Roberta Nayhane de. Projeto de engenharia de métodos numa fábrica

de sorvetes. Seprone – Simpósio de Engenharia de Produção da Região Nordeste, v. 01, p.1 – 11, 2011.

BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: Projeto e medida do trabalho. São Paulo: Edgard

Blücher, 1977.

GIL, Antônio Carlos. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. 4ª edição, São Paulo: Atlas, 2002.

GODOY, Arilda Schmidt. Pesquisa qualitativa: tipos fundamentais. Revista de Administração de Empresa,

São Paulo, vol.35, n.3, p.20-29, mai./jun.1995.

CONTADOR, J. C., et al., Gestão de Operações: A Engenharia de produção à Serviço da Modernização da

Empresa, 2a ed. – São Paulo : Edgar Blucher , 2004.

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