APLICAÇÃO DO SISTEMA SLP: UM ESTUDO DE CASO EM UMA … · 2016-08-11 · APLICAÇÃO DO SISTEMA...

APLICAÇÃO DO SISTEMA SLP: UM

ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA

DE ESTOFADOS

Mayara Almeida de Oliveira (UFS )

[email protected]

Levi de Matos Feitosa (UFS )

[email protected]

Este trabalho apresenta os principais aspectos relacionados à

aplicação do sistema SLP (Systematic Layout Planning) numa

indústria de estofados localizada em Aracaju/SE. Por meio da

consecução dos princípios e ferramentas elencados por estee método,

tornou-se possível a análise do layout atual da instalação para

determinação de fatores críticos, objetivando a elaboração do novo

layout, visto que, um arranjo físico inadequado pode gerar grandes

custos, além de outras deficiências. Por fim, um novo layout para a

empresa foi escolhido, o qual tem por finalidade melhorias

consideráveis no ambiente de trabalho, transporte e armazenamento de

matéria-prima, subcomponentes e produtos acabados.

Palavras-chaves: Sistema SLP, layout, indústria de estofados

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

De acordo com Slack (1999), antes de considerar os vários métodos usados no projeto

detalhado de arranjo físico, é útil definir quais são os objetivos desta atividade, pois os

mesmos dependerão das circunstâncias específicas, mas há alguns objetivos gerais que são

relevantes para todas as operações:

Segurança inerente: todos os processos que podem representar perigo, tanto para a

mão-de-obra como para clientes, não devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas.

Saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas com acesso desimpedido.

Passagens devem ser claramente marcadas e mantidas livres.

Extensão do fluxo: o fluxo de materiais, informações devem ser canalizadas pelo

arranjo físico de forma a atender aos objetivos da operação. Em muitas operações, isso

significa minimizar as distâncias percorridas pelos recursos transformados.

Conforto da mão-de-obra: a mão-de-obra deve ser alocada para locais distantes de

partes barulhentas ou desagradáveis da operação. O arranjo físico deve prover um

ambiente de trabalho bem ventilado, iluminado e, quando possível, agradável.

Coordenação gerencial: supervisão e coordenação devem ser facilitadas pela

localização da mão-de-obra e dispositivos de comunicação.

Acesso: todas as máquinas, equipamentos e instalações devem estar acessíveis para

permitir adequada limpeza e manutenção.

Uso do espaço: todos os arranjos físicos devem permitir uso adequado do espaço

disponível da operação (incluindo o espaço cúbico, assim como o espaço de piso).

Com o objetivo de atender tais objetivos gerais, o presente trabalho possui o intuito de

elaborar um novo arranjo físico (ou layout) para uma indústria de estofados, localizada em

Aracaju/SE, o qual possa minimizar os problemas diagnosticados pelos autores e pelos

próprios colaboradores da organização, bem como, auxiliar no processo de tomada de decisão

para o planejamento das instalações de produção, segundo as características e prioridades do

sistema produtivo. A formulação deste novo layout torna-se possível, por meio da utilização

das ferramentas elencadas pelo sistema SLP (Systematic Planning Layout).



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Este trabalho é apresentado da seguinte forma: inicialmente é introduzido o contexto do

estudo, e então, o tema deste artigo, o sistema SLP, é conceituado. A seguir, a metodologia

utilizada é explicada e então, o estudo de caso realizado e seus resultados são denotados. Por

fim, considerações a respeito do tema, e conclusões a respeito do estudo de caso, são feitas.

2. Sistema SLP

Segundo Muther (1978), o sistema SLP consiste em uma estruturação de fases através das

quais passa qualquer projeto de layout através de um modelo de procedimentos para

realização do novo projeto e de convenções para identificação, visualização e classificação

das várias atividades, inter-relações e alternativas envolvidas em todos os projetos de arranjo

físico.

O SLP tem seu planejamento rateado em 4 (quatro) fases, a saber:

Fase I (Localização): a qual é determinada a localização da área que será realizado o

planejamento das instalações. É preciso avaliar se a nova proposta será implantada no

mesmo prédio, numa área utilizada para armazenagem, mas que pode ser liberada, ou

até mesmo se irá adquirir um prédio novo.

Fase II (Arranjo físico geral): momento em que é estabelecido a posição relativa entre

diversas áreas. Os modelos de fluxos e áreas são trabalhados em conjunto de forma

que as inter-relações e a configuração geral da área sejam estabelecidas.

Fase III (Arranjo físico detalhado): nesta fase envolve a localização de cada máquina e

equipamento. É estabelecida a localização de cada uma das características físicas da

área, incluindo suprimentos e serviços.

Fase IV (Implantação): aqui é feito o planejamento passo a passo da implantação,

trata-se da apropriação de capital e é feita a movimentação de máquinas, equipamentos

e recursos para que todos sejam instalados como planejados.

3. Metodologia

Quanto à sua abordagem metodológica, o exposto qualifica-se como um estudo de caso, o

qual é, para Yin (2001), “um modo de pesquisa empírica que investiga fenômenos

contemporâneos em seu ambiente real, quando os limites entre o fenômeno e o contexto não

são claramente definidos; quando há mais variáveis de interesse do que pontos de dados;



4

quando se baseia em várias fontes de evidências; e quando há proposições teóricas para

conduzir a coleta e a análise dos dados”.

Segundo Ventura (2007), as vantagens da utilização do estudo de caso como modalidade de

pesquisa são evidenciadas uma vez que: “estimulam novas descobertas, em função da

flexibilidade do seu planejamento; enfatizam a multiplicidade de dimensões de um problema,

focalizando-o como um todo e apresentam simplicidade nos procedimentos, além de permitir

uma análise em profundidade dos processos e das relações entre eles”.

De acordo com Gil (1995), o estudo de caso não aceita um roteiro rígido para a sua

delimitação, mas é possível definir quatro fases que mostram o seu delineamento: a)

delimitação da unidade-caso; b) coleta de dados; c) seleção, análise e interpretação dos dados;

d) elaboração do relatório. No presente trabalho, a unidade-caso selecionada foi uma empresa

do ramo de estofados; a coleta de dados deu-se a partir de entrevista não-estruturada junto aos

colaboradores da organização, durante as visitas feitas pelos autores na instalação; a análise e

interpretação desses dados foram feitas por meio da consecução das ferramentas que

constituem o sistema SLP (Systematic Layout Planning) apresentado por Muther (1978),

cujos procedimentos compreendem a utilização de técnicas para construção de um diagrama

de relações, uma listagem das especificações de cada atividade quanto à sua área de

abrangência, necessidades estruturais, uma representação gráfica do diagrama de relações, as

alternativas de layout de processo, avaliação dos layouts alternativos e detalhamento do layout

escolhido.

4. A empresa estudada

A empresa nasceu em fevereiro de 2010 a partir da união de três sócios com ideais

empreendedores, com o objetivo de criar uma empresa com soluções completas no ramo de

móveis para atendimento do mercado corporativo e residencial. Em 2011, sua primeira loja

foi aberta, com show room completo de poltronas decorativas e cadeiras de escritórios (Figura

1) atendendo o mercado corporativo e residencial.



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Figura 1 - Show Room da Empresa

Fonte: Site da empresa

Com sua fábrica localizada em Aracaju/Sergipe, a empresa de estofados possui uma equipe de

32 profissionais altamente qualificados, o que permite atender todos os projetos de forma

personalizada e com a máxima perfeição na confecção de cada produto ou serviço. No

segmento corporativo, presta serviço de assistência técnica multimarca e comercialização de

cadeiras e poltronas de escritório. No segmento residencial oferece o serviço de estofamento e

reforma de móveis, fabricação de estofados sob medida e a comercialização de sofás,

poltronas decorativas e cabeceiras de camas, atendendo diversos projetos de arquitetos e

designers de interiores, com o desenvolvimento de produtos personalizados.

A estrutura física da empresa compreende dois galpões interligados, com 25 m de

comprimento e 10 m de largura, cada. Em um dos galpões está localizado o escritório e ao

longo dos dois galpões estão distribuídas as diversas bancadas de trabalho e os banheiros

(Anexo I).

4.1. Principais dificuldades percebidas e relatadas na empresa



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Abaixo estão listadas as principais dificuldades percebidas pelos autores do artigo, e relatadas

pelos colaboradores da empresa, durante a visita ao estabelecimento:

O processo de produção não é linear (há etapas de montagem e tarefas que são

realizadas simultaneamente);

Não haviam dados estatísticos sobre pedidos, vendas, quantidade produzida;

A atividade de inspeção realizada pelo coordenador de produção não segue um

momento determinado;

Os estoques de matéria prima encontram-se fragmentados por todo o galpão, a maior

parte fica no escritório ou próxima a ele;

Pouco espaço destinado ao armazém de produtos finais, que competem com mobílias

recém-chegadas destinadas à reforma;

Estofados de instituições hospitalares destinados à reforma encontram-se misturados

às demais mobílias, representando riscos aos trabalhadores.

4.2. Fluxograma

Uma das mais importantes ferramentas para análise de processos é o fluxograma de processo.

É usado como uma representação visual do fluxo do processo envolvido em produzir um

produto. É útil para se ter uma noção do todo do processo, do papel das partes nesse todo, de

potenciais problemas e oportunidades de melhoria e simplificação (CORRÊA & CORRÊA,

2010).

Neste trabalho, a partir na observação e coleta de dados na visita técnica, foram elaborados

três fluxogramas que representaram os processos para a fabricação dos três tipos de produtos

que a empresa fabrica na instalação sob estudo, quais sejam:

Fluxograma “Sofá sob Medida”, Anexo II;

Fluxograma “Cabeceira de Cama”, Anexo III;

Fluxograma “Serviços de Reforma”, Anexo IV.

Nos fluxogramas, além da evidenciação dos diversos passos ou eventos que ocorrem durante

a execução do produto (representados pelos símbolos típicos desta ferramenta), há também a

descrição do que ocorre em cada atividade, e as distâncias percorridas (em metros) pelos

subcomponentes durante os transportes pela instalação.



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4.3. Mapofluxograma

Algumas vezes, para se visualizar melhor um processo, desenham-se as linhas de fluxo em

uma planta do edifício ou da área em que a atividade se desenvolve. Desenham-se linhas nesta

planta para mostrarem a direção do movimento e os símbolos do gráfico do fluxo do processo

estão inseridos nas linhas para indicarem o que está sendo executado. Em alguns casos, torna-

se necessária a construção do gráfico de fluxo do processo (fluxograma) e também do

mapofluxograma a fim de que se tornem claros os passos de um processo de fabricação, de

um procedimento de escritório ou outra atividade qualquer (BARNES, 1977).

De tal modo que, foram elaborados três mapoflugramas, com base nos fluxogramas dos três

tipos de produtos citados na seção anterior (vide Anexos V, VI e VII).

5. Aplicação do sistema SLP à empresa

Esta etapa consiste na aplicação de ferramentas que permitem a visualização das relações

entre diversas operações, e das especificações de cada atividade quanto à sua área de

abrangência, e necessidades estruturais. A conclusão desta etapa fornecerá informações

essenciais à etapa seguinte, auxiliando no processo de formulação de layouts alternativos.

5.1. Carta “De Para”

Para elaboração da carta “de para” (vide Anexo VIII), foram listadas as operações e centros

de trabalho na primeira linha e na primeira coluna, obedecendo à mesma sequência. Para cada

item, foi colocada uma letra (simbolizando cada tipo de produto), na coluna que representa

cada movimento que o item faz.

5.2. Carta de interligações

A carta de interligações tem por objetivo apresentar quais as atividades devem ser localizadas

próximas e quais as que ficarão longe. Todas as atividades foram listadas, à esquerda nas

linhas 1, 2, 3, etc. A parte superior de cada losango foi destinada para classificação das

interligações (importância da inter-relação) e na parte inferior mostra a justificativa de

proximidade. Para importância de proximidade utilizou-se a classificação de vogais como



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mostra a tabela 2. No espaço razão, foi justificada a importância da proximidade relativa

listando cada razão e foi colocado o número na parte inferior de cada “unidade”. No Anexo

IX consta a carta de interligações.

Tabela 1 – Tabela de classificação das vogais para classificar a interligação na parte superior

do losango

Classif. Inter-Relação

A Absolutamente

necessária

E

I

O

Muito importante

Importante

Pouco importante

U Desprezível

X Indesejável

Fonte: Adaptado de Muther (1978)

5.3. Folha das áreas e características das atividades

Esta ferramenta serve para demonstrar a área de cada atividade e as suas características físicas

necessárias, sendo estas, avaliadas de acordo com o grau de importância, como pode-se

visualizar no Anexo X.

Tabela 2 – Tabela de classificação para grau de importância de cada característica física em

cada uma das atividades

Classif. Inter-Relação

A Absolutamente

necessário

E Muito importante

I Importante

O Pouco importante

Fonte: Adaptado de Muther (1978)

5.4. Diagrama de fluxos atual

Método para a visualização da movimentação de vários tipos de produtos na empresa. No

Anexo XI, é possível observar a movimentação dos três tipos de “produtos” oferecidos pela

Empresa.



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6. Resultados

Após a consecução das etapas anteriores, torna-se possível a construção de layouts

alternativos, uma vez que essas fornecem valiosas informações, necessárias ao cumprimento

de premissas básicas quanto ao fluxo ideal de processamento. Após a construção dos layouts

alternativos, a utilização da folha de avaliação dos layouts auxilia no processo de tomada de

decisão quanto ao melhor arranjo físico para a instalação, de forma quantitativa, em relação

aos fatores considerados importantes pela equipe do projeto.

6.1. Formulação de layouts alternativos

A formulação de layouts alternativos foi elaborada através da avaliação da análise de fatores,

ela segue o conceito da engenharia, a qual divide o problema em seus elementos e analisa

cada um deles separadamente. Os layouts alternativos A e B encontram-se no Anexo XII E

XIII, respectivamente.

O layout A propõe uma completa revolução do arranjo físico da fábrica, visando o ideal para a

produção da empresa. Enquanto que o layout B foi mais conservador, uma vez que priorizou

menores custos nas mudanças, inclusive, o do tempo que a produção iria ter que ficar parada

para grandes alterações.

6.2. Folha de avaliação das alternativas

Para elaboração da folha de avaliação das alternativas (vide Anexo XIV) foram listados todos

os fatores considerados importantes na seleção do melhor plano. Após, foi ponderada a

importância relativa de cada um desses fatores em relação aos outros. E por fim, esses fatores

avaliados e ponderados foram reunidos e o valor total dos diversos planos foi comparado,

elegendo-se a melhor alternativa, o layout A.

6.3. Escolha do melhor layout

Além de levar em consideração o resultado da folha de avaliação de alternativas, o layout A

foi eleito também, por disponibilizar as seguintes características:

Processo em linha;



10

Maior espaço para o produto acabado: com o novo layout, o espaço foi mais que

duplicado.

Estoque de matéria-prima único (excetuando a madeira e o compensado que ficarão

perto da Marcenaria, que por tratar-se de materiais mais pesados, estão próximos à

porta, onde são descarregados, e onde serão utilizados). A fim de minimizar a

principal desvantagem da adoção de estoque único, os autores adicionam a esse

projeto, a sugestão de novas bancadas, com prateleiras, ilustradas na Figura 2,

destinadas a pequenos estoques dos materiais mais utilizados nas estações de trabalho,

com o propósito de diminuir a necessidade de movimentação constante até o local do

estoque centralizado.

Figura 2 - Sugestão para modelo de bancada de trabalho

Fonte: Google Imagens

Organização: para que o layout escolhido seja bem sucedido, é necessário que a

fábrica esteja organizada, e a própria disposição das bancadas facilita tal exigência.

Bancada de Inspeção em local estratégico: em frente ao estoque de Matéria-prima para

que o Gerente de Produção possa manter o controle sobre os estoques e fazer a sua

correta gestão; sendo possível também, a partir desta bancada, visualizar os dois

galpões; e estando próximo, da mesma forma, do escritório, de onde provêm as ordens

de serviço.

Eliminação de grandes estoques intermediários de material em processo: na planta

atual, são desperdiçados mais de 50 m² em estoque intermediário. Sendo que muitas

máquinas e bancadas estão sempre ociosas. Seria recomendado, portanto, a utilização

constante das bancadas, uma vez que há mão-de-obra suficiente para tal, e assim,

dando seguimento ao ritmo de produção, o estoque intermediário seria o mínimo

possível.



11

Embalagem: a embalagem dos produtos acabados de qualquer tipo (cabeceira, reforma

ou novo) seria realizada em uma só bancada, eliminando o costume atual de os

produtos de reforma e cabeceira serem embalados nas mesmas bancadas em que são

finalizados.

Crescimento da área para peças a serem reformadas: possibilitando que materiais

contaminados dos hospitais sejam devidamente segregados.

6.4. Diagrama de fluxo do layout selecionado

O diagrama de fluxo do layout selecionado está representado na Figura 3:

Figura 3 – Diagrama de fluxo da alternativa selecionada

Fonte: Elaborado pelos autores (2013)

7. Conclusão



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Este trabalho baseou-se no sistema SLP para formular um novo layout para uma indústria do

ramo de estofados. Devido à mesma não ter realizado um planejamento de layout ao ter se

estabelecido na área, foi constatado uma grande deficiência no arranjo pré-estudo. Por meio

da aplicação das ferramentas propostas por esse sistema e descritas neste artigo, tornou-se

perceptível os problemas de fluxos presentes na instalação, além de que, através deste

método, foi possível formular layouts alternativos, e após uma avaliação, obter o melhor

layout.

Para aplicar os resultados deste estudo na empresa, foi necessário, portanto, evidenciar todos

os benefícios que a mudança traria à rotina de trabalho, e, não menos importante, ao

desempenho produtivo da empresa, através do melhor fluxo de processamento, maior

aproveitamento do espaço, segregação de produtos potencialmente contagiosos, organização

das matérias-primas em almoxarifado único, além das melhores condições para a atividade de

inspeção. A apresentação dos benefícios é necessária porque, a mudança completa do layout

gera inconveniências temporárias, além de interromper totalmente a produção até que a

mudança seja totalmente realizada. Deste modo, ao analisarem os proveitos, os dirigentes da

empresa podem encarar as inconveniências como necessárias e justificáveis frente aos ganhos

que a empresa obterá a curto e longo prazo.

REFERÊNCIAS

BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do

trabalho. São Paulo: Blucher, 1977.

CORRÊA, Henrique L. & CORRÊA, Carlos A. Administração de produção e operações:

manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2010.

GIL, A. C. Como elaborar projetos e pesquisa. São Paulo: Atlas; 1995:58.

MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP. São Paulo: Edgar Blucher,

1978.

SLACK, et al. Administração da produção. Edição Compacta. São Paulo: Atlas, 1999.

VENTURA, Magda Maria. O Estudo de Caso como Modalidade de Pesquisa. Rev

SOCERJ. 2007;20(5):383-386 (setembro/outubro). Disponível em: < http://www.unisc.br/portal/upload/com_arquivo/o_estudo_de_caso_como_modalidade_de_pe

squisa.pdf> Acesso: 20 mar. 2013.



13

YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. Porto Alegre: Bookman, 2001.

Site da Empresa <http://www.acertenamidia.com.br/renovatto/index.php> Acesso em: 15

mar. 2013.

Google Imagens < http://www.google.com.br/imghp?hl=pt-BR&tab=wi> Acesso em: 15 mar.

2013.



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ANEXO

Anexo I – Layout da

fábrica



15


Anexo II – Fluxograma “Sofá sob Medida”



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17

Anexo III – Fluxograma “Cabeceira de Cama”



18




19

Anexo IV – Fluxograma “Serviços de Reforma”



20




21

Anexo V – Mapofluxograma “Sofá sob Medida”



22




23

Anexo VI – Mapofluxograma “Cabeceira de Cama”



24




25

Anexo VII – Mapofluxograma “Serviços de Reforma”


Anexo VIII – Carta De-Para

DE/PARA Peças p/

reforma Desm. Marcen.

Espum.

Assento

Apoio à

espum.

Corte e

marcação Costura

Estof.

Produto

novo

Emb. Arm. Espum.

Encosto

Bancada

“cabeceira”

Estofaria

“reformas”

Peças p/

reforma - C

Desmanche - C

Marcenaria - ABC

Espumaria

assento - A B C

Apoio à

espumaria ABC -

Corte e

marcação - AC C

Costura - A A B C

Estofaria

Produto novo - A

Embalagem - A

Armazém -

Espumaria

Encosto A - C

Bancada

“cabeceira” B B -

Estofaria

“Reformas” C -

LEGENDA – CARTA DE/PARA

A - produto "Sofá sob Medida”

B - produto "Cabeceira de Cama"

C - produto "Serviços de Reforma"




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Anexo IX – Carta de interligações




28

Anexo X – Folha das áreas e características das atividades


Anexo XI – Diagrama de fluxos atual



29


Anexo XII – Layout alternativo A




31

Anexo XIII – Layout alternativo B



32




33

Anexo XIV – Folha de Avaliação das Alternativas

Descrições das alternativas

A: Processo linear, maior espaço para armazém, estoque de MP único e organização;

B: Linearidade do processo e conservação dos espaços para estoques intermediários.

FATOR/CONSIDERAÇÃO PESO A B Comentários

Otimizar espaço para produto

acabado 10

A

40

I

20

-

Melhor disposição de MP 7 A

28

E

21

-

Custos de melhoria da instalação 7 O

7

O

7

-

Fluxo e economia de

movimentos 8

A

32

I

16

-

Almoxarifado único 6 A

24

E

18

-

TOTAIS 131 82

OBS. Valores das classificações: A (Excelente) =4

E (Muito bom) =3

I (Bom) =2

O (Razoável) =1

U (Fraco) =0

X (Insatisfatório) =? Fonte: Elaborado pelos autores (2013)

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