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GERENCIAMENTO DE RISCOS

E IMPACTOS AMBIENTAIS

GCA169 – Prof. Alexandre de Paula Peres

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Índice

1. Tendências da Gestão de Meio Ambiente e Riscos

1.1.Quadro Geral .................................................................................................................................3

2. Noções de Riscos Ambientais e de Segurança de Processos

2.1. Introdução

............................................................................................................................................................................................5

2.2. Conceitos e Definições de Riscos / Impactos Ambientais ...............................................................5

2.3. Problemática do Risco ...................................................................................................................7

3. Técnicas de Identificação de Aspectos e Impactos Ambientais

3.1. Introdução ..................................................................................................................................12

3.2. Metodologia para Avaliação de Impactos Ambientais em SGA’s ................................................12

3.3. Técnicas de Identificação de Aspectos Ambientais .......................................................................15

4. Análise, Controle de Riscos e Vulnerabilidade e Análises Quantificadas

4.1. Introdução ..................................................................................................................................30

4.2. Análise de Árvore de Eventos e Árvore de Falhas ........................................................................33

4.3. Análise por Modo de Falha e Efeito (FMEA) ...............................................................................35

4.4. Análise de Consequências ............................................................................................................40

5. Prevenção de Perdas e Gestão

5.1. Objetivos da Análise de Riscos Ambientais .................................................................................41

5.2. Plano de Emergência ...................................................................................................................41

6. Produção Mais Limpa (PML)

6.1. Histórico .....................................................................................................................................42

6.2. Caracterização da PML ...............................................................................................................42

7. Exemplos de Impactos Ambientais

7.1. Tipos de Impactos Ambientais ....................................................................................................50

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1. Tendências da Gestão de Meio Ambiente e Riscos

1.1. Quadro Geral

Durante muitos séculos a queima de combustíveis fósseis trouxe benefícios à humanidade. O

desenvolvimento industrial e a urbanização significaram crescimento econômico, melhor nutrição,

maior renda e serviços de saúde aprimorados. Nos dias atuais as pessoas vivem mais e levam uma vida

mais confortável do que antes.

Porém, os nossos descendentes talvez não tenham a mesma sorte. O consumo desenfreado de

combustível fóssil é a maior ameaça à saúde humana neste século. Estimular uma economia movida a

carbono, assim como dar esteróides a um atleta, é um grande risco para a saúde no longo prazo.

Esse é o terrível dilema enfrentado pelos países emergentes cujas populações são as mais

vulneráveis à mudança climática. Compreensivelmente, busca-se melhorar a saúde pública por meio de

um maior desenvolvimento, entretanto, nesse processo podem-se angariar problemas de saúde para as

futuras gerações.

A mudança climática já mata mais de 300.000 pessoas por ano, afirma o Fórum Humanitário

Global (GHF), e essa quota anual deve atingir meio milhão em 2030. Mesmo esses números,

provavelmente, subestimam a ameaça por causa das complexas interações entre clima, meio ambiente,

pobreza e saúde.

Nos últimos dez anos – a década mais quente já registrada – ocorreram em média 350 desastres

por ano relacionados ao clima, segundo a Cruz Vermelha, contra cerca de 200 desastres por ano na

década de 1990. Temperaturas em elevação significam ondas de calor, como a que em 2003 matou mais

de 30.000 pessoas, sobretudo idosos europeus, e elas se tornarão comuns na metade deste século.

Um planeta em aquecimento é sinônimo de maior frequência e intensidade das tempestades e

inundações destruidoras. Estas não apenas matam e ferem pessoas diretamente, mas também espalham

disenteria e cólera, pois a população é forçada a beber água contaminada.

As enfermidades proliferam não só com as temperaturas em ascensão, mas também por causa da

fome. A mudança climática vai dificultar a produção de alimentos suficientes para prover de forma

adequada a crescente população mundial.

O resultado das colheitas em todo o mundo em desenvolvimento irá, em média, diminuir à

medida que a água se tornar escassa. Isso gera insegurança alimentar, mas não pelas razões óbvias. Para

os ricos, a mudança de clima vai tornar a vida mais desagradável, desconfortável e cara. Para os pobres,

ela poderá significar a diferença entre vida e morte.

Todas as pesquisas de opinião mostram que, para o grande público, a qualidade do meio ambiente é

uma preocupação importante, sendo esta preocupação uma das principais tendências das sociedades

industrializadas.

Pode-se também assinalar um interesse crescente sobre o impacto causado na saúde humana pelo

meio ambiente, e como resultado disso a tendência para uma maior implicação pessoal sobre a questão.

Em outras palavras, o meio ambiente começa a ser percebido como sendo um problema de todos e não

mais como sendo exclusivamente de ambientalistas e de industriais.

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Destaca-se como exemplo desta mudança de atitude o comportamento em relação ao fumo e o

funcionamento, relativamente satisfatório, da reciclagem de embalagens em algumas cidades, onde os

dispositivos adequados foram instalados.

Esta mudança é também visível na crescente demanda para produtos “verdes“, mesmo que

atualmente exista uma confusão de selos ambientais e símbolos que não facilitam a escolha do

consumidor; mas esta confusão não deverá durar muito tempo, visto a demanda de mercado, e que esta

condição não resulte num aumento importante do preço de venda.

Para as indústrias isto se traduzirá por uma necessidade de um melhor conhecimento das

propriedades dos produtos e substâncias colocados no mercado e no seu uso futuro, ao longo da sua

vida, suas qualidades “verdes“ e a necessidade de um melhor conhecimento sobre a toxicologia do

meio ambiente (toxicologia de traços, indicadores fisiológicos).

Todos estes fatores anteriormente citados conduzem a um aumento de custos. Este deverá ser gerido

de maneira a garantir o desenvolvimento da indústria; quem conseguir controlá-lo, mais rapidamente e

melhor que os seus concorrentes, terá uma vantagem competitiva indiscutível.

Geralmente, a implantação de sistemas de gestão ambiental nas organizações visa o gerenciamento e

controle de suas atividades, produtos e serviços, de modo a prevenir os seus impactos ambientais.

Contudo, muitas das organizações industriais têm um histórico de emissões negativo - variando de

simples incidentes a liberações prolongadas – causando, de alguma forma, impactos ambientais sobre o

solo, água ou ar, e direta ou indiretamente sobre o ser humano.

Quando os impactos são óbvios, por exemplo: emissões de particulados ou de vapores, causando

incômodos à população ou a contaminação de corpos d'água, implantam-se medidas de controle.

Entretanto, contaminações do solo ou de águas subterrâneas podem passar despercebidas por anos,

criando um problema adicional para o especialista em meio ambiente.

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2. Noções de Riscos Ambientais e de Segurança de Processos

2.1. Introdução

O controle e a minimização das emissões, o gerenciamento correto dos resíduos gerados pelas

organizações (empresas e sociedade) e a prevenção da poluição tornaram-se as ações mais efetivas

utilizadas para evitar perdas e consequentemente danos ao meio ambiente.

Como efeito principal dessas perdas, o público passou a se preocupar com os aspectos de Segurança

e Meio Ambiente nas instalações industriais, particularmente em relação a incidentes que poderiam

afetar as comunidades vizinhas.

Em função disso desenvolveram-se políticas e metodologias para estudos de avaliação dos riscos

ambientais que levam em consideração os seguintes aspectos:

a. preocupação do público quanto aos processos de fabricação e quanto às substâncias químicas

utilizadas;

b. aumento da consciência ambiental;

c. mudança na atitude das empresas de um conceito de que a proteção de seus interesses deveria ser

resguardada atrás de seus muros para um conceito de diálogo franco e ético com seus parceiros e

público;

d. compromissos voluntários para com a melhoria contínua de seus produtos e operações, de forma

a torná-los mais seguros e menos impactantes ao meio ambiente;

e. maior preocupação com a imagem da empresa;

f. imposições legais.

Um dos requisitos da implantação de Sistemas de Gestão Ambiental é que a organização identifique

e avalie riscos ambientais (aspectos e impactos), associados às suas atividades, produtos ou serviços.

A correta identificação e avaliação dos impactos ambientais, além de previstos nos sistemas de

gestão ambiental, é uma exigência do controle ambiental, e apesar dos grandes desastres causados pela

liberação de materiais perigosos, produtos químicos ou de outras substâncias no ambiente serem

relativamente raros, eles têm ocorrido.

A redução de riscos/impactos em nível zero só ocorrerá se for possível paralisar todas as instalações,

e devem-se responder as seguintes questões:

a) em que extensão os perigos tecnológicos são consideráveis como aceitáveis;

b) em que grau, riscos considerados como aceitáveis podem ser reduzidos.

Uma avaliação dos riscos/impactos ambientais é, portanto, o processo de se caracterizar os efeitos

adversos potenciais da exposição a perigos/aspectos ambientais.

Um dos mais eficientes meios de proteger uma comunidade e ecossistemas sensíveis contra os riscos

de instalações industriais é mantê-las suficientemente afastadas. A falta de zoneamento do uso do solo,

como também de planejamento ambiental leva a proximidades perigosas, que foram a causa de vários

acidentes graves.

2.2. Conceitos e Definições de Riscos / Impactos Ambientais

Um impacto ambiental pode ser definido como sendo uma variação em uma ou mais das várias

características sócio-econômicas e biofísicas do meio ambiente, ou como a probabilidade do meio

ambiente sofrer danos, direta ou indiretamente, devido a efeitos da atividade humana (Risco

Ambiental). Os danos que podem ocorrer são:

- extinção de espécies;

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- perda de espécies do ecossistema;

- mudanças na biomassa, estrutura etária, etc;

- interferência na conversão de energia e no ciclo de elementos do ecossistema.

Na ISO 14001, um aspecto ambiental é definido como um “elemento das atividades, produtos ou

serviços de uma organização que possam interagir com o meio ambiente”, enquanto impacto ambiental

é "qualquer mudança no meio ambiente, adversa ou benéfica, que resulte, total ou parcialmente, das

atividades, produtos ou serviços de uma organização". A organização deve somente controlar os

aspectos ambientais sobre os quais se espera que ela tenha influência:

a) em situações em que os aspectos possam apresentar uma ameaça significativa, e é incerto se os

controles planejados ou existentes são adequados em princípio ou na prática;

b) em organizações que procuram a melhoria contínua de seu sistema de gestão, além dos requisitos

legais.

Impactos ambientais podem ser classificados como:

a) diretos - causados por uma ação específica e ocorrendo ao mesmo tempo e local da ação;

b) indiretos - causados por uma ação mas, geralmente, ocorrendo ou mais tarde ou em distância.

Podem incluir efeitos sobre: uso do solo, crescimento populacional, ar, água e outros sistemas

naturais;

c) cumulativos - relacionam-se com o incremento da ação quando somado a ações passadas, presentes

e futuras, não levando em consideração quais agentes ou pessoas realizam tais ações. Impactos

cumulativos podem ser resultantes de ações individualmente menores ou inócuas sobre um longo

período de tempo.

Outra definição importante é a de Risco Ecológico Regional que é a estimativa dos riscos aos

recursos ambientais, como também dos riscos resultantes da poluição e dos distúrbios físicos, em escala

regional. Exemplos: efeitos da chuva ácida; poluição das águas de uma bacia hidrográfica.

Riscos sempre incorporam dois componentes:

probabilidade de ocorrência;

gravidade dos danos potenciais.

A correta identificação dos riscos / impactos ambientais é a essência do processo de avaliação, e se

constituem nos passos iniciais para a implantação de sistemas de gestão ambiental.

Podem-se classificar os riscos ambientais em:

1. Riscos internos (previstos nas Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho), relacionados

às condições de insalubridade e higiene no ambiente de trabalho - presença de produtos químicos

lesivos à saúde, níveis de ruído, presença de substâncias tóxicas nos locais de trabalho,

contaminação do solo localizadas, etc,;

2. Riscos externos, relacionados com a contaminação ou incômodos de comunidades vizinhas e outra

áreas - armazenamento e transporte de resíduos e de matérias-primas e de produtos, emissão de

poluentes líquidos e atmosféricos, etc.;

3. Riscos relacionados com os produtos, levando a problemas de vendas, barreiras tarifárias, processos

em defesa do consumidor e pressões das ONG's ambientalistas;

4. Riscos de imagem da empresa.

Numa outra maneira de classificar riscos ambientais, que seria uma derivação da classificação

anterior, ter-se-ia:

* os diretamente relacionados com legislações e regulamentações aplicáveis, e neste caso pode-se

incluir os que influem de modo :

- local (por exemplo, a contaminação de um córrego vizinho como resultado da emissão de efluentes

líquidos pela planta de fabricação)

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- regional (por exemplo, mudança de qualidade de um aqüífero utilizado como fonte de água potável,

pela contaminação do solo e das águas subterrâneas devido a vazamentos de uma planta)

- global (por exemplo, a diminuição da camada de ozônio pelo uso de substâncias que a afetam);

* e os não relacionados.

2.3. Problemática do Risco

Como a medição do risco é uma função de uma probabilidade e gravidade, geralmente considera-se

o aspecto quantitativo, desconsiderando-se a noção de valor.

Por exemplo, quando na consideração do risco de escolha de moradia de duas cidades, A e B, onde o

risco de acidente fatal pode ser descrito como na Tabela 1.

Tabela 1: Quadro comparativo.

A cidade A pode ser considerada como sendo tipicamente uma metrópole e o acidente em questão

ser devido ao trânsito. Ao longo de 10 anos, o total de mortos seria de 10000.

Já na cidade B, ocorre 0,1 acidente / ano. No entanto, cada acidente gera 10000 mortes (acidente tipo

terremoto). Em 10 anos, ter-se-ia, como na cidade A, 10000 mortes.

Em qual cidade você gostaria de morar?

Se você respondeu A, estará dentro da grande maioria, que acha “normal “ morrerem 10000 pessoas

por ano em acidentes de trânsito, mas, não admitem, como na cidade B , um acidente único gerador de

10000 mortes, mesmo que sua probabilidade seja baixa.

Este é o conceito de valor associado ao risco, o qual poderá ser percebido de maneira diferente pelas

pessoas em função da época, local onde moram, cultura e sua história.

Portanto, temos aqui uma condição que indica as seguintes abordagens possíveis:

um exame da situação existente permite definir um risco intrínseco que resulta numa situação

indesejável ou numa situação aceitável;

se a situação é aceitável, ela será aceita e assumida e o risco será considerado como estando

gerenciado;

se a situação é indesejável então iniciar-se-á uma fase de análise visando colocar em prática

meios de prevenção e de proteção que permitam atingir uma situação aceitável, isto é o

gerenciamento do risco.

Prevenção - Diminuição da probabilidade de ocorrência do evento indesejável

Proteção - Diminuição da gravidade das conseqüências do evento indesejável

Entretanto, nesta análise da situação, podem surgir algumas dificuldades políticas e tecnológicas do

tipo:

risco percebido e risco real

risco meu e risco do outro

risco de perder e risco de ganhar

valor político dos efeitos

acidente Probabilidade de ocorrência Gravidade Risco

cidade A 1000 / ano 1 morte / acidente 1000 mortes/ano

cidade B 0,1 / ano 1000 mortes/acidente 1000 mortes/ano

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É fato que o risco percebido é quase sempre diferente do risco avaliado. Isto pode ser ilustrado pela

comparação entre os dados relacionados às viagens em avião comparadas com as em automóvel (ver

tabelas 2 e 3). O risco de acidente é bem menor em viagens em avião do que em automóvel, mas as

pessoas, em geral, percebem o inverso.

Por exemplo, segundo a Organização Mundial de Saúde, as chances de uma pessoa contrair AIDS

é de 1 em 18.000. Por essa lógica, as pessoas deveriam temer muito mais a morte no trânsito do que de

AIDS. Entretanto, como a morte de um jovem por Aids é um evento mais raro do que um

atropelamento fatal, a imprensa vai dar sempre mais destaque à doença. Isso cria um medo infundado

maior da AIDS do que do trânsito.

Tabela 2: Elenco de alguns desastres, naturais e causados pela tecnologia humana

EVENTO LOCALIZAÇÃO NÚMERO DE MORTES

Inundação Hwang-ho CHINA 3.700.000 (1931)

Terremoto Shensi CHINA 830.000 (1556)

Desabamento Kansu CHINA 200.000 (1920)

Avalanche de neve Huarasa PERU @ 5.000 (1941)

TSUNAMI Ásia @ 225.000 (2004)

Terremoto Haiti @ 270.000 (2010)

Explosão Halifax CANADÁ 1.963 (1917)

Mina Honkeiko CHINA 1.572 (1942)

Vazamento de Gases Tóxicos Bhopal ÍNDIA @ 4.000 ( 1984 )

Terrorismo TORRES GÊMEAS - EUA @ 3000 (2001)

Queda de avião KLM/PANAM TENERIFE 579 (1977)

Tabela 3: Comparação de alguns riscos comuns (valores médios para os EUA)

AÇÃO OU EVENTO RISCO ANUAL

Fumar (1 maço por dia ) 3,6 x 10-3

Qualquer tipo de câncer 2,8 x 10-3

Acidentes automobilísticos, total 2,4 x 10-4

Poluição atmosférica 2,0 x 10-4

Acidentes em casa 1,1 x 10-4

Acidentes com aviões (voar frequentemente) 5,0 x 10-5

Acidentes automobilísticos, pedestres 4,2 x 10-5

Álcool 2,0 x 10-5

Eletrocussão 5,3 x 10-6

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O mesmo se aplica com relação ao medo de voar. Como são mais raros os acidentes aéreos, eles

sempre vão ter mais destaque na imprensa do que os de automóvel. A probabilidade de morrer num

acidente aéreo é de 0,2 em 1 milhão, menor do que a de ser atingido por um raio (1,1 em 1 milhão) - e

bem menor do que a probabilidade de morrer num acidente de trânsito no Brasil, que é de 2,7 em 100!.

O mesmo se aplica para o comportamento das pessoas e organizações, que tomam uma série de

medidas de proteção após a ocorrência de uma grande catástrofe.

Outro aspecto importante a ser considerado é serem comuns na atividade industrial avaliações de

riscos realizadas independentemente por diferentes áreas (segurança, econômica, mercado, finanças)

com diferentes grupos de especialistas. Pode ocorrer que um dado grupo desconheça ou mesmo

despreze os riscos avaliados pelos outros grupos.

Outra dificuldade está relacionada com o balanço adequado de medidas de prevenção e proteção a

serem tomadas, esquecendo-se de levar em conta o risco de perder e o de não ganhar. Por exemplo, os

dispositivos de proteção de instrumentação de segurança de um determinado sistema devem ser

previstos de acordo com um balanço prévio entre o risco de não operar quando deve e, portanto, não

proteger, e o de operar quando não deve e, portanto, deixar de produzir.

Nem sempre riscos ambientais têm um tratamento objetivo e normalizado. Por exemplo, têm-se os

riscos relacionados a interesses comerciais, ou resultantes de campanhas movidas contra alguns tipos de

produtos, sendo difícil estabelecer os limites entre a preocupação com o meio ambiente e o

protecionismo comercial camuflado. Organizações que procuram estabelecer uma imagem ambiental,

mas trabalham com produtos potencialmente perigosos, ou que estão instaladas em áreas críticas,

devem adotar uma postura pró-ativa em relação aos riscos que podem causar.

O perfil de mortalidade da população brasileira vem mudando, como o previsto, e hoje acompanha a

tendência mundial de morte por doenças crônicas, principalmente as de origem cardiovascular. Os

hábitos de vida inadequados como a má alimentação, consumo excessivo de álcool, tabagismo e o

sedentarismo, que pautam a vida moderna há décadas, contribuíram para que as doenças

cardiovasculares passassem a liderar as causas de morte no país.

Um total de 32,2% das mortes no Brasil são originadas por doenças do aparelho circulatório. O

derrame cerebral é a principal causa isolada de morte no Brasil, representando cerca de 10% do total

das mortes.

A expectativa de vida ao nascer dos brasileiros vem aumentando. A média de vida era de 45,5

anos de idade em 1940, foi para 72,7 anos em 2008 (27,2 anos de vida a mais). Em 2050, esse patamar

será de 81,3 anos, o nível atual de expectativa de vida na Islândia.

As principais causas de morte no Brasil (ano base 2005):

1-Doenças do aparelho circulatório: 32,2%.

O derrame cerebral é a principal causa isolada de morte no Brasil. A principal causa de morte

nos homens é o infarto do miocárdio (ataque cardíaco) e nas mulheres é o derrame cerebral.

2-Neoplasias (tumores): 16,7%.

A principal causa de morte por tumores em mulheres é o câncer de mama e nos homens, o

câncer dos pulmões.

3-Causas externas: 14,5%.

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Nos estados do Norte e Nordeste, as causas externas como os homicídios e os acidentes são a

segunda causa de morte, superando as neoplasias (tumores).

4-Doenças do aparelho respiratório: 11,1%.

Como a bronquite crônica e enfisema pulmonar.

5-Doenças endócrinas nutricionais e metabólicas: 6,1%.

Como causa isolada, o diabete melito e as suas complicações, são a quarta principal causa de

morte no Brasil (a terceira principal causa nas mulheres e a sétima causa nos homens).

6-Doenças do aparelho digestivo: 5,7%.

7-Doenças infecciosas e parasitárias: 5,3%.

As mortes pelo HIV (vírus da imunodeficiência humana), tuberculose ou doença de Chagas

estão diminuindo na população brasileira.

8-Doenças do aparelho urinário: 2,1%

9-Doenças do sistema nervoso: 1,9%.

10-Malformações congênitas: 1,1%

Fonte: relatório Saúde Brasil-IBGE (2007).

Até o momento nenhum esforço foi feito no sentido de fazer uma análise sistemática de todos os

riscos ambientais com relação à probabilidade de ocorrência ou quanto a seus efeitos. Também os

investimentos em meio ambiente e políticas ambientais, referentes ao controle dos impactos

significativos, não estão baseados em estudos adequados.

Em geral, a atenção às prioridades e esforços dirigidos à prevenção dos riscos ambientais, são

estabelecidos em uma base "ad hoc". A sociedade assume uma posição de espera. Ocorrendo um

desastre, tomam-se as precauções necessárias e freqüentemente com base nas reações emocionais, sem

a preocupação de analisar todas as conseqüências e/ou alternativas.

Frequentemente, após um grave incidente, como o vazamento de uma substância tóxica ou uma

degradação de um ecossistema, tomam-se precauções extremamente severas sem que se faça,

primeiramente, um estudo acurado.

Sistemas de Gestão Ambiental requerem a identificação em tempo dos aspectos e impactos

ambientais associados a uma dada operação, serviço e atividade e a conseqüente avaliação dos mesmos,

antes que perdas ocorram. Os riscos devem ser então eliminados ou controlados.

O conceito de segurança é um conceito relativo, já que nada é completamente seguro em todas as

circunstâncias e condições. Existe sempre algum exemplo no qual um material ou equipamento

relativamente seguro se torna perigoso. O simples ato de beber água, se feito em excesso, pode causar

vários problemas renais.

A avaliação de riscos ambientais tem como um de seus objetivos a redução ao máximo possível

desse risco a um nível aceitável pela organização e sociedade. Na realidade, nenhuma atividade humana

é isenta de riscos, num sentido mais geral. Por exemplo, nenhum avião poderia voar, nenhum

automóvel se mexer e nenhum navio poderia sair ao mar se todos os aspectos e impactos ambientais

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tivessem que ser eliminados antes. Da mesma maneira, nenhuma broca poderia ser manuseada, petróleo

refinado, jantar preparado, microondas usado, água fervida, etc... sem algum elemento de risco.

Este problema é mais complicado pelo fato de que a tentativa da eliminação do risco pode resultar

em outra causa de risco.

Como descrito anteriormente, a relatividade de um sistema ambientalmente seguro leva a questão

“Quão seguro é seguro suficiente?”. Por exemplo, é comum ouvir o termo “99,9% seguro” usado para

significar uma grande confiabilidade e baixo risco de acidente, especialmente na indústria de

publicidade. Na verdade seria mais seguro dizer que essa terminologia é de alguma maneira usada de

forma errada em nossa sociedade. Entretanto, considerem-se os seguintes fatos estatísticos:

Hoje nos Estados Unidos, 99,9% seguro significa:

- uma hora de água contaminada por mês

- 20.000 crianças por ano sofrendo convulsões devido a problemas na vacina contra coqueluche

- 16.000 cartas perdidas por hora

- 500 operações cirúrgicas erradas por semana

- 500 recém-nascidos derrubados pelos médicos todos os dias.

Claramente 99,9% seguro não é “seguro suficiente” na sociedade de hoje em dia. Se a

porcentagem fosse acrescentada por um fator de 10 para 99,99% as seguintes informações indicam que

esse nível de risco é ainda inaceitável em certas circunstâncias.

99,99% seguro significaria:

- 2.000 prescrições de remédios incorretas por ano

- 370.000 cheques debitados em contas erradas por semana

- 3.200 vezes por ano que seu coração pararia de bater

- 5 crianças com problemas permanentes no cérebro por ano devido a problemas na vacina contra

coqueluche.

Obviamente a necessidade de proporcionar a maior segurança possível num sistema, indústria ou

processo é absolutamente essencial. Na verdade, em certas partes do sistema, não existe espaço para

erros ou falhas, como evidenciado nos exemplos anteriores. Assim, a segurança se torna uma função da

situação que é mensurada.

A identificação de aspectos e a avaliação de impactos ambientais devem ser desenvolvidas como

resultado direto de uma determinada necessidade de "segurança" ou de uma confiabilidade de operação.

Embora, nenhuma atividade, serviço ou produto possa ser considerado 100% confiável (em termos

ambientais e mesmo de segurança), essa avaliação é uma tentativa de chegar bem perto deste objetivo.

Durante anos, numerosas técnicas e métodos usados formalmente para alcançar a segurança de

um sistema desenvolveram e expandiram novas capacidades de examinar sistemas, identificar perigos,

eliminando ou controlando-os e reduzindo o risco a um nível aceitável. A intenção neste trabalho é

utilizar essa experiência e adaptar essas técnicas e metodologias para os sistemas de gestão ambiental.

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3. Técnicas de Identificação de Aspectos e Impactos Ambientais

3.1 Introdução

A maioria das pessoas não deseja ter perdas, embora elas possam aceitar alguma perda potencial

se houver a possibilidade de um ganho.

Apesar dos esforços para evitar eventos indesejáveis, erros, falhas, acidentes, etc. podem ocorrer.

A lei de Murphy, por exemplo, segue essa ideia: “se é possível algo dar errado, seguramente dará”.

Um dos objetivos do uso de uma metodologia de identificação e avaliação de aspectos e impactos

ambientais, de certo modo, é evitar que a lei de Murphy ocorra. Para os especialistas que tenham um

papel importante em estudos ambientais relacionados com produtos, equipamentos, processos e mesmo

meio ambiente, o objetivo é reduzir riscos ambientais ou eliminar ou reduzir fatores que contribuam

para acidentes, por intermédio de planejamento, projeto e análise.

3.2. Metodologia para Avaliação de Impactos Ambientais em SGA’s

Definida a política de meio ambiente da organização, e iniciando-se a preparação do plano de

implantação do Sistema de Gestão Ambiental (SGA), uma das atribuições iniciais da equipe é procurar

um entendimento claro e definido dos chamados “aspectos ambientais” da instalação, e quais destes são

“significativos” de modo a permitir o desenvolvimento ou melhoria da política ambiental, determinação

dos objetivos e metas, identificação de necessidades de treinamento, estabelecimento de controles

operacionais e desenvolvimento de sistemas apropriados de monitoramento e medidas.

O principal propósito deste requisito é determinar se os controles existentes ou planejados são

adequados, com a intenção de gerenciar os riscos antes que possa ocorrer o dano.

Historicamente, esta avaliação era realizada geralmente de uma maneira informal. Com a ocorrência

de alguns acidentes maiores reconheceu-se que para uma gestão pró-ativa são necessários metodologias

e procedimentos sistemáticos para assegurar seu sucesso.

Desta maneira torna-se prioritário estabelecer um procedimento para identificar aspectos ambientais

das atividades, produtos e serviços da instalação. Para tanto, é necessário seguir uma seqüência de

etapas, descritas a seguir:

1. É necessário, inicialmente, estabelecer uma equipe multidisciplinar, liderada por uma pessoa com

habilidades e conhecimento sobre técnicas organizacionais e de comunicação e competência,

autoridade, credibilidade e capacitação para obtenção das informações necessárias;

2. Preparação da documentação necessária, que deve refletir a situação atual do sistema em estudo

(atividade, serviço e produto), ou seja, o conhecimento de como os processos relacionados são

"operados" realmente (não necessariamente como poderiam ou deveriam ser conduzidos );

3. A identificação de aspectos ambientais e avaliação de impactos ambientais envolvendo três passos

básicos:

a) identificação

b) estimativa - probabilidade e gravidade

c) decisão sobre a significância do impacto ambiental;

4. Indicação das ações de melhoria e respectivos planos, como auxílio para os objetivos e metas;

5. Análise crítica dos planos de ação.

Essa integração - administração e operadores - permite uma percepção compartilhada dos riscos e

impactos, quais as ações ou procedimentos necessários para seu controle e enfoque na prevenção de

perdas.

Avaliações mal planejadas e/ou realizadas acarretam perda de tempo e nenhuma mudança. Sua

função é fornecer uma base para a implantação de medidas de controle e de prevenção de perdas.

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A avaliação de impactos ambientais deve considerar duas questões:

1. Qual a probabilidade de sua ocorrência?

2. Quais são as conseqüências?

Numa avaliação de impactos ambientais deve-se também estudar, sendo o peso destes fatores

extremamente subjetivo:

Sensibilidade dos meios receptores

ar, água, solo

fauna e flora local

Localização da planta

densidade populacional

áreas mais sensíveis (escolas, hospitais)

Qualidade do ar local

Tipo de drenagem

Construções

sítios arqueológicos

arquitetura.

O melhor conhecimento tecnológico sobre os impactos

Implicações sobre os negócios pelo gerenciamento dos impactos

Percepção dos impactos pelos “garantidores do negócio”

De maneira simplificada, deseja-se saber qual o problema ambiental que:

- atualmente prejudica a empresa, ou que faz com que ela não atenda as exigências legais;

- e nos próximos anos;

- possa causar uma ação civil e criminal;

- é percebido pelo público ou clientes como problema, ou já recebeu reclamações;

- possa ocorrer como resultado de uma má gestão de recursos, matérias primas ou resíduos;

- possa prejudicar o futuro desenvolvimento estratégico da organização;

- resulta na liberação de substâncias perigosas ou persistentes.

Os passos básicos para um processo de avaliação estão descritos a seguir:

Classificar as atividades de trabalho

Identificar os aspectos

Determinar os riscos ambientais

Decidir se o risco é tolerável

Analisar criticamente a adequação do plano de ação

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Os seguintes critérios são necessários numa avaliação de impactos e riscos ambientais:

classificação das atividades e processos - preparar uma lista de atividades

abrangendo propriedades, instalações, pessoal e procedimentos, e coleta de dados;

identificação dos aspectos ambientais relativos a cada atividade e processo - levar

em consideração quem ou o que poderia sofrer danos e como;

estimativa subjetiva do impacto e/ou risco associado a cada aspecto, assumindo

que os controles existentes ou previstos estão em funcionamento;

decisão quanto a aceitabilidade do impacto, levando em consideração se as

precauções existentes ou previstas são suficientes para manter os aspectos/perigos sob

controle e atendendo os requisitos legais;

preparação do plano de ação para o controle de impactos ( se necessário),

assegurando que os controles novos e os existentes são eficazes;

análise crítica de adequação do plano, reavaliando os impactos em função dos

controles propostos, e verificando se são aceitáveis.

Normalmente, não há necessidade de realizar análises quantificadas que, somente são realizadas

quando as conseqüências de possíveis falhas podem ser catastróficas. Na maioria das organizações

métodos simples e subjetivos são os mais adequados. Algumas avaliações, entretanto, podem requerer

uma série de medições da situação existente ou de níveis de exposição a um dado agente tóxico ou

nocivo, para diminuir um pouco a subjetividade.

Os seguintes aspectos devem ser considerados numa avaliação:

preparação de um formulário;

classificação das atividades e processos e coleta das informações necessárias;

metodologia de identificação de aspectos e avaliação de impactos;

critérios de decisão de impactos ambientais significativos e de aceitabilidade de riscos

ambientais, de modo a verificar se as medidas existentes ou previstas são adequadas;

planos de ações corretivas;

critérios para análise crítica de adequação do plano de ação.

O formulário para registro da avaliação geralmente contém:

atividade ou processo;

aspecto;

controles existentes;

pessoas sujeitas a riscos;

danos ambientais;

probabilidade do dano;

gravidade do dano;

níveis de impacto ou risco;

ações a serem tomadas.

O resultado de uma avaliação deve ser um inventário de ações, em ordem de prioridade, para

recomendar, manter ou melhorar os controles. Esses devem ser escolhidos levando em consideração:

a) eliminação, se possível, dos perigos e aspectos, ou o controle do impacto ou risco na fonte

(segurança intrínseca);

b) redução do impacto ou risco;

c) adaptação da tarefa ou processo;

d) melhoria tecnológica;

e) medidas de proteção das pessoas ou do meio ambiente;

f) manutenção preditiva ou preventiva;

g) medidas de emergência;

15

h) indicadores pró-ativos para monitorar a conformidade com os controles.

As informações necessárias para uma identificação e avaliação geralmente incluem:

a) fluxos de atividades e/ou processos (diagrama de blocos, fluxogramas de processo,

procedimentos);

b) implantações ("layouts", desenho de máquinas, plantas baixas, etc.);

c) listas de matérias-primas, subprodutos, produtos, efluentes, emissões, resíduos e respectivas

fichas de segurança;

d) tarefas executadas com duração e freqüência;

e) pessoal envolvido ( normal, ocasional, manutenção );

f) treinamentos recebidos;

g) utilidades empregadas;

h) forma física das substâncias utilizadas;

i) requisitos de regulamentações, normas internas;

j) controles em uso;

k) planos de emergência existentes;

l) monitoramento (contínuo; ocasional; pontual);

m) inspeções de segurança e de meio ambiente realizadas.

3.3 Técnicas de Identificação de Aspectos Ambientais

3.3.1 Aspectos relacionados com legislação

Geralmente, os aspectos ambientais relacionados com a legislação - substâncias químicas e/ou

tóxicas; emissões atmosféricas e ruído; efluentes aquosos; e resíduos sólidos/perigosos - podem ser

identificados e avaliados pelos técnicos de segurança e de meio ambiente da instalação, que podem

contribuir e auxiliar na gestão e na obtenção desta conformidade.

A maior parte das plantas industriais possui algum método de documentar e arquivar requisitos de

legislação e regulamentação de segurança, saúde no trabalho e de meio ambiente, aplicáveis às suas

atividades e processos. Documentos típicos são os “check-lists” de segurança, levantamentos de nível

de ruído, gráficos de acompanhamento de análises químicas de efluentes, fichas de segurança dos

produtos, etc.

Um dos pontos principais na identificação de requisitos legais ambientais é procurar obter

informações específicas sobre os processos, métodos de operação e produtos manipulados na planta.

Alguns requisitos legais aplicam-se especificamente ao manuseio de produtos químicos perigosos,

condições de trabalho, métodos operatórios e qualidade do ambiente de trabalho.

De modo a avaliar os riscos de segurança e os impactos sobre o meio ambiente pela utilização e

manuseio de substâncias perigosas, torna-se necessário se obter informações sobre suas propriedades

(físico-químicas; toxicidade; inflamabilidade; etc.) e o seu comportamento no meio ambiente. Neste

último caso, estuda-se como a substância entra no meio ambiente e quais os processos de transporte e

de “quebra“ da molécula. Exemplos de processos de transporte incluem sorção e bio-acumulação.

Exemplos de processos de “quebra” incluem bio-degradação, hidrólise e foto-degradação.

A criação e o uso de fichas de segurança (“material safety data sheet - MSDS“) para todos os

produtos manipulados constituem-se num ponto de partida, pelo fato que, geralmente, elas apresentam

16

dados relacionados com características de segurança e de meio ambiente, proteção pessoal e instruções

de manuseio (incluindo-se medidas de emergência), e precauções com o meio ambiente.

O seu uso, entretanto, na identificação de rejeitos - contaminantes atmosféricos, efluentes líquidos,

resíduos perigosos - não é aconselhável. É melhor, nesse sentido, procurar caracterizar as diferentes

correntes de rejeitos de um dado processo através, inicialmente, de um balanço de massa sobre um

diagrama de blocos, identificando-se as várias saídas e respectivas vazões (efluentes líquidos e gasosos,

resíduos) em condições normais e previstas (partidas, paradas, lavagens, manutenção, etc.) de operação

e de uma análise química e físico-química dessas saídas.

Desta maneira é possível desenvolver um método de verificação de conformidade com os

requisitos legais e uma identificação de perigos e aspecto ambientais e uma avaliação dos riscos e

impactos ambientais existentes e potenciais causados por estas correntes de rejeitos. Uma maneira

efetiva de assegurar esta identificação é a realização de uma auditoria de conformidade, com auditores

treinados para verificar a aplicação de requisitos legais específicos.

Requisitos legais incluem, também, demonstrar conformidade com itens administrativos, como

licenças, que podem, conforme o caso, indicar a necessidade de atender recomendações e/ou

imposições identificadas pelo órgão administrativo, que se não atendidas podem causar impactos

ambientais.

Outras áreas relacionadas com a necessidade de se atender requisitos legais são a embalagem e

transporte de cargas perigosas. O principal objetivo destas regulamentações é prevenir o vazamento

destas cargas durante o transporte e, na possibilidade de um acidente minimizar danos à saúde humana

e ao meio ambiente. O entendimento de como tais regulamentações são aplicadas pode ser útil na

identificação de aspectos ambientais.

Em relação aos aspectos ambientais de “serviços“ de uma planta ou unidade de fabricação, uma

primeira aproximação para sua identificação e procurar entender quais são os serviços específicos

oferecidos. Por exemplo, se uma planta possuir uma área responsável por sua manutenção e reparos

com certeza estas atividades utilizam produtos químicos perigosos - novamente o uso de fichas de

segurança permite a identificação de aspectos ambientais.

3.3.2 Aspectos não relacionados com legislação

A identificação de aspectos ambientais não relacionados com a legislação exige um conhecimento

maior dos processos e atividades desenvolvidas pela organização. Exemplos típicos de aspectos

ambientais que podem afetar operações industriais são:

consumo de água e energia;

liberação de CO2 ;

vazamentos crônicos em válvulas, equipamentos, respiros de tanques, etc. - as chamadas emissões

fugitivas ;

falhas humanas e/ou de equipamentos e sistemas de controle que podem ser o inicio de um evento

maior - incêndio, explosão, liberação de produto tóxico ;

resíduos não totalmente regulamentados como papéis, embalagens, perdas ocasionais, tambores, óleos e

solventes utilizados para limpeza de peças, etc. ;

disposição final de equipamentos, restos de construção, restos de produtos e matérias-primas.

Uma metodologia para esta identificação envolve um estudo sistemático de toda a cadeia da

organização, desde fornecedores passando pela distribuição dos produtos até o final-de-vida do produto

(sua disposição final).

Outra abordagem para a identificação de aspectos ambientais é a utilização de ferramentas

analíticas criadas para identificar e analisar riscos de processos (físicos, químicos).

17

O seu uso, principalmente nas empresas químicas, petroquímicas e de refinação, se tornou cada vez

mais amplo, e mesmo a administração pública e organizações não governamentais já as reconhecem

como instrumentos importantes na gestão efetiva da segurança de processos e do meio ambiente.

Entre as ferramentas ou técnicas mais utilizadas tem-se: Análise Preliminar de Perigos/Riscos;

“ What/If”; HAZOP; FMEA; Árvore de Falhas.

Todas elas permitem um exame intensivo de um processo, utilizando-se para tanto múltiplas

competências e experiências, num exercício do tipo “brainstorm”. Os resultados finais, por se tratarem

de técnicas formais, são muito mais facilmente analisados, permitindo com maior facilidade relacionar

objetivos e metas de melhoria em relação aos aspectos ambientais identificados.

3.3.3 Técnicas Preliminares

3.3.3.1 Análise Preliminar de Riscos (APR)

A APR é uma técnica de Identificação de Riscos que teve origem nos programas de Segurança

criados no Departamento de Defesa dos EUA.

Tem como objetivo permitir uma identificação prévia dos riscos existentes num dado sistema.

Procura pesquisar quais são os Pontos de Maior Risco do sistema e estabelecer uma priorização destes,

quando da continuação dos estudos de segurança ou de uma Análise de Riscos Quantificada. A técnica

pode ser utilizada durante as etapas de desenvolvimento, estudo básico, detalhamento, implantação e

mesmo nos estudos de revisão de segurança de uma instalação existente.

Recentemente, essa técnica vem sendo bastante utilizada para a identificação e avaliação de aspectos

ambientais em atividades e serviços de uma organização, principalmente pelas que não envolvem

processos químicos.

O seu desenvolvimento inicia-se com uma explicação sobre o sistema em estudo, e o grupo

envolvido busca, baseado na sua experiência e competência, identificar os eventos (aspectos)

indesejáveis. A partir desta identificação o grupo procura descrever quais seriam as causas prováveis

destes eventos e quais as suas conseqüências ou efeitos (impactos).

Terminada esta fase, o grupo deve classificar cada evento identificado conforme a Tabela 4 e propor

ações ou medidas de prevenção e/ou proteção para diminuir as probabilidades de ocorrência do evento

ou para minimizar suas conseqüências.

Tabela 4: Classificação dos Impactos.

I - DESPREZÍVEL Se a falha ocorrer não haverá degradação do sistema, nem haverá danos

ou lesões às pessoas envolvidas;

II - MARGINAL OU

LIMÍTROFE

A falha poderá degradar o sistema de certa maneira, porém sem

comprometê-lo seriamente, não causando danos às pessoas envolvidas

(risco considerado como controlável);

III - CRÍTICA A falha irá causar danos consideráveis ao sistema e danos e lesões

graves às pessoas envolvidas, resultando portanto, num risco inaceitável

que irá exigir ações de prevenção e proteção imediatas ;

IV - CATASTRÓFICA A falha provocará uma severa degradação do sistema podendo resultar

na sua perda total e causando lesões graves e mortes às pessoas envolvidas,

resultando num Risco Maior que exigirá ações de prevenção e proteção

imediatas.

A técnica pode ser aplicada tanto em novos projetos e em ampliações ou modificações quanto em

unidades existentes.

18

Nas unidades existentes permite, também, pesquisar aspectos em atividades de interface como:

paradas, partidas, liberação para manutenção, etc.. É possível também utilizá-la para estudar a

influência de eventos externos (umidade, temperatura, terremotos, inundações, etc.).

A equipe envolvida geralmente pode ser constituída de:

Pessoal de operação da unidade

Engenheiro de Processo

Manutenção (elétrica, mecânica, instrumentação )

Logística

Engenheiro de Segurança

Preferencialmente, as pessoas envolvidas devem possuir experiência e competência sobre o sistema

em estudo.

A técnica permite rever e comparar problemas conhecidos por meio de análise de sistemas similares

Prioriza, também, as ações mitigadoras e indica quem será o responsável pelas suas soluções e os

respectivos prazos.

Desenvolve uma série de diretrizes e critérios a serem utilizados pelas equipes de projeto, construção

e operação de um sistema.

Permite uma conscientização prévia sobre os impactos identificados.

Entretanto, é uma análise essencialmente qualitativa. Em sistemas mais complexos a sua aplicação é

dificultosa. E em sistemas onde há uma experiência acumulada grande sobre o processo é de pouca

utilidade.

Exemplo Ilustrativo

O exemplo escolhido para ilustração da APR é bastante antigo! Segundo a mitologia grega o rei

Minos, da ilha de Creta, mandou aprisionar Dédalo, o arquiteto e construtor do famoso labirinto, e seu

filho Ícaro. Sabendo ser impossível escapar com vida do labirinto, pelas condições normais, Dédalo

idealizou fabricar asas para tentar fugir pelo ar. Estas asas foram construídas com penas de aves, linho e

cera de abelhas. Antes da fuga Dédalo avisou o filho que tomasse cuidado com a altura do vôo, pois se

voasse muito baixo as ondas do mar molhariam suas penas, e ele cairia; se voasse muito alto, o sol

derreteria a cera, e novamente ele poderia cair. Essa advertência, uma das primeiras análises de riscos

que conhecemos, define de certa maneira o que hoje conhecemos como Análise Preliminar de Riscos.

Como é do conhecimento de todos, Ícaro resolveu assumir um risco, voou muito alto e conforme

previsto caiu no mar.

19

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS

IDENTIFICAÇÃO: Sistema de vôo Ded I

SUBSISTEMA: Asas PROJETISTA: Dédalo

RISCO CAUSA EFEITO CAT.

RISCO

MEDIDAS PREVENTIVAS OU

CORRETIVAS

Radiação

térmica do

Sol

Voar muito

alto em

presença de

forte

radiação

Calor pode derreter

cera de abelhas, que

une as penas. Esta

separação pode

causar má

sustentação

aerodinâmica.

Aeronauta pode

morrer no mar.

IV Providenciar advertência contra vôo muito

alto e perto do Sol.

Manter rígida supervisão sobre aeronauta.

Prover trela de linho entre aeronautas para

evitar que o mais jovem, impetuoso, voe

alto. Restringir área da superfície

aerodinâmica.

Umidade Voar muito

perto da

superfície

do mar.

Asas podem

absorver a umidade,

aumentando de peso

e falhando. O poder

de propulsão

limitado pode não

ser adequado para

compensar o

aumento de peso.

Resultado: perda da

função e afogamento

possível do

aeronauta

IV Advertir aeronauta para voar a meia

altura, onde o Sol manterá as asas secas,

ou onde a taxa de acumulação de umidade

é aceitável para a duração da missão.

3.3.3.2 Análise Preliminar de Riscos Modificada

Uma variação dessa técnica permite avaliar de maneira mais uniforme e menos subjetiva os riscos

identificados.

O risco ou impacto ambiental decorrente de um aspecto identificado deve ser determinado

estimando-se a gravidade potencial do dano e a probabilidade de que o dano ocorra, assumindo que os

controles existentes ou planejados estão funcionando.

As seguintes etapas são normalmente seguidas:

- Definição do sistema ou instalações a serem estudados;

- Identificação dos produtos perigosos;

- Obtenção de dados e propriedades de tais produtos;

- Identificação dos possíveis riscos ambientais;

- Identificação dos modos operatórios que resultem em falhas;

- Quantificação das probabilidades de ocorrer as falhas selecionadas.

Para se estabelecer a gravidade potencial do dano, deve-se levar em consideração:

- compartimentos do ecossistema afetados (ar, água, solo, subsolo);

- natureza do dano, variando do mais leve ao extremamente prejudicial:

* levemente prejudicial

danos no local de trabalho; pequenos vazamentos

20

incômodo e irritação (ruído local, ambiente de trabalho) - dor de cabeça, tosse, etc. doença

ocupacional que leve a desconforto temporário

danos leves, facilmente reparáveis;

prejudicial

danos internos à organização

danos maiores em equipamentos e/ou instalações, com perda ou parada de produção, impactos

regionais;

extremamente prejudicial

danos externos à organização

perda total do sistema, impactos globais.

Quando se procura estabelecer a probabilidade de ocorrência do dano, devem ser consideradas a

adequação das medidas de controle já implantadas e a conformidade com as necessidades. Normas,

regulamentações e códigos de prática servem como orientação para o controle de perigos específicos.

Deve-se levar em consideração:

- número de pessoas expostas

- freqüência e duração da exposição

- falhas de utilidades

- falhas de componentes de instalações e máquinas e de dispositivos de segurança

- exposição às intempéries

- proteção proporcionada pelos equipamentos de proteção individual, e o seu índice de utilização

- atos inseguros (erros ou violações não intencionais de procedimentos) praticados por pessoas que, por

exemplo:

podem não conhecer os aspectos

podem não ter conhecimento, capacidade física ou aptidão para fazer o trabalho

subestimam os riscos a que estão expostos

subestimam a praticidade e utilidade dos métodos seguros de trabalho

A tabela 5 apresenta uma classificação da probabilidade.

Tabela 5: Classificação da probabilidade.

Descrição Especificidade

Provável Ocorre freqüentemente (já experimentado)

Improvável Pode ocorrer alguma vez durante a vida útil do item

Altamente improvável Pode ocorrer, mas nunca experimentado

Deve-se julgar, também, se as precauções existentes ou planejadas são suficientes para manter os

aspectos sob controle e para atender os requisitos legais.

Na tabela 6, apresenta-se um método simples para estimar níveis de risco e decidir se são aceitáveis.

Tabela 6: Avaliação de riscos.

Levemente prejudicial Prejudicial Extremamente prejudicial

Altamente

improvável

RISCO TRIVIAL RISCO

ACEITÁVEL

RISCO MODERADO

Improvável RISCO ACEITÁVEL RISCO

MODERADO

RISCO SUBSTANCIAL

Provável RISCO MODERADO RISCO

SUBSTANCIAL

RISCO INACEITÁVEL

21

As categorias de risco formam a base para decidir se são necessários melhores controles e ações de

melhoria e o respectivo cronograma. Uma maneira de avaliar pode ser a utilização dos dados da tabela

7.

Tabela 7: Ações e controles dos riscos.

Nível de

risco

AÇÃO E CRONOGRAMA

Trivial Não é necessária nenhuma ação, bem como conservar registros documentados

Aceitável Não são necessários controles adicionais. Devem ser feitas considerações sobre uma

solução de custo mais eficaz ou melhorias que não imponham uma carga de custos

adicionais. É requerido monitoramento, para assegurar que os controles sejam

mantidos

Moderado Devem ser feitos esforços para reduzir o risco, mas os custos de prevenção devem

ser cuidadosamente medidos e limitados. As medidas para a redução do risco devem

ser implantadas dentro de um período de tempo definido.

Quando o risco moderado está associado a conseqüências altamente prejudiciais,

pode ser necessária uma avaliação adicional para estabelecer mais precisamente a

probabilidade do dano, como base para determinar a necessidade de melhores

medidas de controle.

Substancial O trabalho não deve ser iniciado até que o risco tenha sido reduzido.

Recursos consideráveis podem ter que são alocados para reduzir o risco. Se o risco

envolve trabalho em desenvolvimento, deve ser tomada uma ação urgente.

Inaceitável O trabalho deve ser iniciado ou continuado até que o risco tenha sido reduzido. Se

não é possível reduzir o risco, mesmo com riscos ilimitados, o trabalho tem que

permanecer proibido.

Os resultados de uma avaliação de riscos ambientais devem ser um inventário de ações, em ordem

de prioridade, para recomendar, manter ou melhorar os controles.

Os controles devem ser escolhidos levando-se em consideração:

a) eliminar, se possível, completamente os aspectos, ou combater os riscos na fonte, por exemplo,

usando uma substância mais segura;

b) reduzir os riscos quando não é possível eliminar os aspectos;

c) adaptar o trabalho, quando possível, ao indivíduo levando em consideração, por exemplo, as

capacidades mentais e físicas da pessoa;

d) aproveitar os progressos técnicos para melhorar os controles;

e) obter medidas que protejam as pessoas e o meio ambiente;

f) combinar controles técnicos e de procedimentos;

g) introduzir a manutenção preditiva;

h) adotar equipamentos de proteção individual somente como último recurso, depois que todas as

outras opções de controle tenham sido consideradas;

i) estudar técnicas de prevenção da poluição;

j) estudar tecnologias mais limpas;

l) adotar medidas de emergência, levando-se em conta o desenvolvimento de planos de emergência e

de evacuação.

22

O plano de ação deve ser analisado criticamente antes de sua implementação, levando-se em

consideração;

* se os controles revisados conduzirão a níveis de risco aceitáveis;

* os novos perigos surgidos dessas melhorias e de controles;

* a escolha da solução de custo mais eficaz;

* o que as pessoas afetadas pensam a respeito da necessidade e praticidade das medidas

preventivas revisadas;

* se os controles revisados serão usados na prática, e não serão ignorados, por exemplo, por

pressões para terminar o trabalho.

3.3.3.3 Técnicas de Identificação de Riscos e Operabilidade

O melhor método que permite um exame detalhado do processo e, consequentemente identificar

aspectos ambientais, é o estudo de riscos e operabilidade. Neste método tem-se como técnicas o “What

/If” e o HazOp. O objetivo é permitir ao grupo envolvido:

identificar nos fluxogramas disponíveis aspectos (perigos/riscos) presentes nas instalações em

projeto ou existentes;

identificar problemas operacionais;

relacionar os diferentes tipos de prevenção / proteção complementares que permitam obter um

nível de segurança aceitável e os abjetivos e metas do sistema de gestão ambiental.

Nestas técnicas a identificação de aspectos se baseia numa pesquisa de desvios da operação normal

da planta, conduzindo a um documento relacionando desvios e os meios previstos para prevenção e

proteção.

a) Técnica “ What / If “

O conceito é conduzir um exame sistemático de uma unidade ou processo visando identificar

aspectos / riscos, através de perguntas do tipo “O que aconteceria se....”. A análise pode incluir

situações envolvendo edificações, sistemas de operação (inclusive de tratamento de água, efluentes; de

geração de energia; etc.), áreas de armazenamento, procedimentos operacionais, práticas

administrativas, segurança da planta, etc..

Isto implica em identificar desvios no processo a partir de um evento inicial, de qualquer natureza,

podendo ou não ser uma falha de um componente ou sistema. Trata-se de uma técnica em que se

procura um equilíbrio entre a segurança, a preservação do meio ambiente e a produção das instalações.

Dessa maneira um processo de “What / If “ ao ser concluído deve compatibilizar riscos individuais,

sociais, aspectos e impactos ambientais e a indisponibilidade das usinas, de uma forma aceitável.

O procedimento é poderoso se a equipe que o usar for bastante experiente, senão os resultados

podem ser incompletos.

Tem, também, a vantagem de mostrar pontos de vistas novos e diferentes devidos à presença de

pessoas de experiência e horizontes diversos.

A limitação da técnica é dada pelo seu caráter não sistemático e pelo reconhecimento que as

respostas, em boa parte, não tem condições de realização.

A sua realização depende da qualidade da documentação, de uma equipe adequadamente treinada e

de um planejamento adequado.

A revisão deve ser iniciada com uma explanação básica do processo ou sistema, pelo engenheiro

e/ou técnico de operação da área, com base em todos os procedimentos de operação, tanto em marcha

23

normal, quanto em paradas e partidas. Pode-se também descrever as precauções de segurança e de meio

ambiente já existentes, equipamentos de segurança e procedimentos de higiene e saúde ocupacional.

Recomenda-se, sempre que possível, uma visita às instalações.

Inicia-se, então o exame através de uma geração livre de questões que devem ser formuladas na

forma: “O que aconteceria se... ?“.

A equipe não deve se limitar às questões já preparadas, listadas mais adiante a título de exemplo,

mas, sim, utilizar suas competências combinadas através de uma interação entre os membros.

Geralmente, o estudo procede desde as entradas do processo até a sua saída.

As questões relativas à segurança e ao meio ambiente são formuladas livremente, sem qualquer

questionamento, sendo permitido somente um esclarecimento, são anotadas e numeradas. Nesse

primeiro período do exame é expressamente proibido responder. Na segunda etapa, cada participante

procura responder as questões, definindo claramente as consequências do evento imaginado. Deve-se

dar uma atenção especial a não limitar as consequências a expressões do tipo:

“ O nível do tanque sobe ”

“ A bomba pára de funcionar ”

“ O tanque esquenta ”

“ Queda do tambor, com ruptura ”

O cenário imaginado de evoluir até se ter certeza que há ou não consequências para a segurança e/ou

meio ambiente, ou se haverá inclusive a indisponibilidade da usina e um impacto ambiental

(internamente e externamente à usina). Utilizar expressões do tipo:

“O nível do tanque sobe, podendo transbordar, compossível contaminação do solo, corpos d’água e da

atmosfera, inflamação e explosão”

“A bomba para de funcionar, podendo ocorrer falta do produto ”

“Ocorre um aquecimento do tanque, pela falha do sistema de resfriamento, e uma possível formação de

vapores que provocará a formação de uma atmosfera inflamável ou tóxica”

“O tambor tomba podendo ocorrer sua ruptura e o derramamento do seu conteúdo, causando uma

contaminação do solo”

A solução completa de uma questão compreende além da identificação dos aspectos e/ou riscos

conseqüentes potenciais, como se detecta a falha ou os meios de proteção existentes e a proposição de

soluções e ações.

Ao final de cada reunião é feito um relatório preliminar no qual aparecem todas as questões

anotadas, as respostas dadas, as ações e estudos a realizar.

As questões que ficaram em aberto deverão receber respostas escritas que são apresentadas quando

da reunião de fechamento.

A equipe geralmente se constitui de:

Pessoal de operação da unidade

Engenheiro de Processo

Manutenção (elétrica, mecânica, instrumentação)

Logística

24

Especialista de Meio Ambiente

Questões “ What / If ”Típicas

1. Falta de Utilidades

O que aconteceria se, não houver ar de instrumentação, eletricidade, nitrogênio, água, vapor?

2. Mudança de Composição

O que aconteceria se a qualidade das matérias primas sofrer variação?

O que aconteceria se certas impurezas forem introduzidas?

3. Condições de Operação Não-Habituais

Quais são as conseqüências de variações das condições de operação normais (T, P, pH, etc.)?

O que aconteceria se certas vazões forem interrompidas?

4. Falha de Material

O que aconteceria se alguns instrumentos particulares ou analisadores sofrerem “pane”?

O que aconteceria se certos produtos vazarem para a atmosfera?

O que aconteceria se certas válvulas não funcionarem corretamente?

5. Regras de Marcha não Respeitadas

Quais são as conseqüências se certas regras de marcha não forem observadas?

6. Conseqüências de Incidentes Externos à Planta / Unidade

O que aconteceria se houvesse a abertura das válvulas de segurança ou discos de ruptura nas

unidades vizinhas ?

O que aconteceria se houver incêndio nas unidades vizinhas ?

7. Conseqüências de Incidentes Internos à Planta / Unidade

Como incidentes internos podem afetar as unidades ou as comunidades vizinhas ?

8. Manipulação de Produtos

O que aconteceria se o produto for liberado para o solo, atmosfera, água, etc. ?

9. Resíduos

O que aconteceria se os resíduos não forem armazenados ou tratados adequadamente?

25

b) Técnica HAZOP

A técnica HAZOP de identificação de aspectos / riscos é um método sistemático de questionamento

mais criativo e aberto.

Observe-se que num HAZOP, a “operabilidade” é tão importante quanto a “identificação de

aspectos“. Na maioria das vezes identificam-se muito mais problemas operacionais do que aspectos /

riscos. É preciso lembrar que existe uma relação muito forte entre a eliminação de problemas

operacionais e a diminuição dos riscos de uma instalação: a eliminação daqueles diminui a freqüência

de erros humanos e, por conseguinte, o nível de riscos.

Essencialmente, a técnica prevê uma descrição completa do processo, sistematicamente

questionando-se toda e qualquer parte deste, para levantar como poderiam ocorrer desvios e decidir

quando estes podem gerar riscos.

O questionamento é focalizado em cima de cada componente da instalação. Submete-se este

componente a um certo número de questões, utilizando-se “palavras-guia“. Estas são utilizadas para

assegurar que as questões que são levantadas para testar a integridade de cada componente da

instalação, explorarão qualquer maneira possível na qual possa ocorrer o desvio de uma dada intenção

prevista na instalação. Como conseqüência, ter-se-á alguns desvios teóricos, e cada um destes é então,

considerado analisando-se como ocorre (qual a causa ?) e quais seriam as conseqüências.

Algumas das causas levantadas podem ser irreais e, portanto, suas conseqüências serão desprezadas

como sem importância. Algumas conseqüências podem ser consideradas triviais e não serão

consideradas, mais que o necessário. Contudo, podem-se ter desvios com causas possíveis e

conseqüências que são potencialmente perigosas. Neste caso, estes aspectos são anotados para prever

uma ação de prevenção e/ou proteção.

Após o exame de um componente e tendo-se registrado o aspecto potencial associado, o estudo

prossegue analisando-se o componente seguinte. Esta análise é repetida até o estudo global da planta /

unidade.

O objetivo é identificar todos os desvios possíveis em relação a como o processo em estudo havia

sido inicialmente previsto operar, e os aspectos/riscos associados com tais desvios. Pode-se no

momento de realização do HAZOP, procurar uma solução para o aspecto/risco identificado. Se a

solução é óbvia e não causa efeitos adversos em outras partes da planta/unidade, pode-se tomar uma

decisão e implantar a modificação. Entretanto, nem sempre isso é possível - por exemplo, poderia se ter

a necessidade de outras informações complementares. Neste caso, as soluções da análise consistem de

uma mistura de decisões e de questões a serem respondidas em reuniões separadas.

Embora, a técnica possa conduzir a muitos desvios hipotéticos, o sucesso ou falha depende de quatro

aspectos fundamentais:

a. precisão dos documentos e outros dados utilizados como base para o estudo;

b. competências e conhecimento da equipe;

c. capacidade da equipe em utilizar a técnica HAZOP como uma “ferramenta auxiliar “ de sua

imaginação para visualizar desvios;

d. capacidade da equipe em manter um senso de proporção, particularmente na avaliação da

seriedade dos aspectos/riscos identificados.

Como a análise é extremamente sistemática e altamente estruturada, é necessário que os

participantes usem certos termos de maneira precisa e disciplinada.

26

Alguns termos importantes são:

Intenção

Define a expectativa de como determinado componente de um sistema deveria operar. Esta

expectativa pode ser ilustrada de diferentes formas e pode ser descritiva ou diagramática. Na maioria

das vezes um fluxograma de engenharia.

Desvios

São as “saídas” da intenção, e são levantadas aplicando-se sistematicamente as palavras-guia.

Causas

Estas se constituem nas razões de porque ocorrem os desvios. Uma vez que estes mostraram ter uma

causa possível ou real, devem ser então tratados como importantes.

Conseqüências

São os resultados se ocorrerem os desvios.

Palavras-Guia

São palavras simples que são utilizadas para qualificar a intenção de modo a estimular o processo

criativo de pensamento e descobrir os desvios.

De modo a ilustrar os princípios do procedimento, considere-se uma instalação na qual os reagentes

A e B reagem entre si para formar o produto C. Supor que a química do processo é tal que a

concentração de B não deva nunca exceder a de A, senão ocorreria uma explosão.

Referindo-se à Figura 1, e analisando-se a linha que parte da sucção da bomba que transporta o

material A até a entrada do reator. A intenção é parcialmente descrita pelo diagrama e parcialmente

pelas necessidades de controle do processo para se transferir A, numa vazão especificada. O primeiro

desvio é obtido aplicando-se a palavra-guia NENHUM à intenção. Isto é combinado com a intenção

para fornecer:

NÃO TRANSFIRA A

O fluxograma é então examinado para estabelecer as causas que podem produzir uma parada

completa do fluxo de A. Estas causas podem ser:

a. tanque de armazenamento vazio;

b. a bomba falha em operar, devido a :

falha mecânica

falha elétrica

bomba desligada

etc..

c. ruptura da linha;

d. válvula de isolamento fechada.

Algumas destas são causas claramente possíveis, logo, pode-se dizer que este é um desvio

importante.

27

Em seguida, consideram-se as conseqüências. A falta de A levará rapidamente a um excesso de B

sobre A no reator e, conseqüentemente, um risco de explosão. Portanto, descobriu-se um aspecto no

processo em estudo, que deve ser anotado para posterior consideração.

FIGURA 1

A + B C

Componente B não deve exceder A, para evitar-se uma explosão

Aplica-se, então, a próxima palavra-guia, que é MAIS. O desvio é:

VAZÃO DE A MAIOR PARA O REATOR

A causa poderia estar relacionada com as características da bomba que permitiriam, em certas

circunstâncias, produzir uma vazão excessiva. Se esta causa é aceita como real, consideram-se, então,

as conseqüências:

a reação produz C contaminado com um excesso de A, que passa para o próximo estágio do

processo;

o excesso de fluxo no reator poderia fazer com que ocorra um transbordamento.

Neste caso, serão necessárias informações adicionais para decidir se as conseqüências constituirão

um aspecto.

Outras palavras-guia são por sua vez aplicadas à intenção do processo, para assegurar que todos os

desvios tenham sido explorados. Quando a tubulação que introduz A foi totalmente examinada, faz-se

uma marcação no fluxograma. Escolhe-se, em seguida, a parte seguinte do processo para estudo

(poderia ser, por exemplo, a linha que introduz B no reator). Esta seqüência é repetida enfim para todo

o processo: linhas; equipamentos e auxiliares (agitadores, válvulas de segurança, etc); sistemas de

fornecimento de utilidades (água, vapor, eletricidade, ar, etc.); sistemas de aquecimento e resfriamento;

etc..

As ações propostas são então anotadas, após um acordo total entre os participantes.

A tabela mostra as palavras-guia normalmente utilizadas e os desvios que elas representam.

reagente A

reagente B

produto C

28

No exemplo utilizado, apresentaram-se os princípios da técnica, mostrando a aplicação das duas

primeiras palavras-guia. Geralmente, as três primeiras são diretas, e fornecem desvios facilmente

entendidos. As restantes não são de fácil aplicação e necessitam de explicação adicional. Seu

significado será explicado a seguir, utilizando-se o mesmo exemplo anterior.

A palavra COMPONENTE A MAIS, tem como desvio COMPONENTE A MAIS DE A.

Isto pode significar:

a. pode ocorrer a transferência de A para algum outro local, além do reator

b. ocorrência de outra atividade com transferência ( A poderia se decompor ).

Tabela 8: Desvios Gerados pelas diversas PALAVRAS-GUIA

A palavra MUDANÇA NA COMPOSIÇÃO daria como desvio COMPONENTE DIFERENTE

DE A, podendo significar:

transferência de outro componente além de A. Uma pesquisa na Figura 1 mostra um linha

adicional com válvula de isolamento na sucção da bomba. Se a válvula não estiver fechada, outro

componente pode ser transferido junto com A.

Quando se usam as palavras-guia nas intenções expressas, elas são sempre aplicáveis. Entretanto,

podem ser aplicadas, também, num nível de palavras ou frases descritivas. Por exemplo, MAIS

VAPOR pode significar uma maior quantidade de vapor (aumento de capacidade) ou vapor em pressão

mais alta (aumento de intensidade).

Quando se trabalha num nível mais detalhado de intenção no processo, encontram-se algumas

restrições causadas por uma redução dos modos possíveis de desvio. Por exemplo, suponha-se que a

intenção no processo seja operar com uma temperatura de 100 o C. Os modos possíveis de desvio (não

se considerando o zero absoluto) são MAIS (isto é, acima de 100 o C) e MENOS (abaixo de 100

o C).

Em aspectos de tempo, MAIS e MENOS podem significar duração maior ou menor, ou freqüências

altas ou baixas.

Em processos contínuos, os fluxogramas devem ser analisados da seguinte forma:

a. equipamento por equipamento e, se necessário, linha por linha;

b. para cada parâmetro de operação ( temperatura, pressão, vazão, nível, composição );

PALAVRA-GUIA DESVIO

NENHUM Ausência total da intenção (Ex.: ausência de fluxo)

MAIS Mais, em relação a um parâmetro físico importante (Ex.: vazão

maior, temperatura maior, viscosidade maior, pressão maior, etc.)

MENOS : Menos, em relação a um parâmetro físico importante (Ex.: vazão

menor, temperatura menor, etc.)

MUDANÇAS NA

COMPOSIÇÃO

Alguns componentes em maior ou menor proporção, ou falta de

um componente.

COMPONENTES

A MAIS

Componentes a mais em relação aos que deveriam existir (Ex.:

fase extra presente - vapor, sólido, impurezas - ar, água, ácidos,

produtos de corrosão, contaminantes, etc. )

REVERSO O oposto lógico da intenção (Ex.: fluxo reverso ou reação

química)

OUTRA CONDIÇÃO

OPERACIONAL

Partida, parada, funcionamento de pico, em carga reduzida, modo

alternativo de operação, manutenção, mudança de catalisador, etc.

29

c. ruptura ou perda de confinamento, normalmente são analisados à parte;

d. pelos sucessivos desvios do parâmetro em consideração, usando as palavras-guia.

A experiência tem mostrado que é mais fácil iniciar-se com os parâmetros mais sensíveis para o

componente em consideração, porque geralmente, as ações previstas para estes riscos servem para os

outros desvios.

Em estudos de processos descontínuos torna-se necessário aplicar as palavras-guia tanto para

instruções como para as linhas de tubulação. Por exemplo, se uma instrução estabelece que 1 tonelada

de A tem de ser carregada no reator, deve-se considerar desvios como :

NÃO CARREGUE A

A CARREGADO EM EXCESSO

A CARREGADO EM FALTA

CARREGUE PARTE DE A ( se A é uma mistura)

CARREGAMENTO DIFERENTE DE A

Operações descontínuas realizadas numa instalação contínua (por ex., condicionamento do

equipamento ou limpeza), devem ser estudadas de modo similar, listando a seqüência de operação e

aplicando-se as palavras-guia para cada etapa.

Em operações descontínuas, os fluxogramas são analisados da seguinte forma:

a. operações dinâmicas, etapa por etapa, seguindo a seqüência das instruções operacionais;

b. operações estáticas, linha por linha, seguindo o arranjo funcional do equipamento:

conexões; utilidades;

Para as ações de proteção de instrumentação a análise é mais difícil de registrar, porque os controles

utilizam instruções operacionais ou sistemas automáticos programáveis.

É especialmente importante identificar desvios que possam ter conseqüências diretas de alto risco, e

se as ações de proteção por instrumentação nem sempre são aplicáveis, estes desvios devem ser

anotados à parte e analisados os meios de prevenção físicos e humanos.

Em processos operados por computador as instruções ao computador (software de aplicação) devem

ser estudadas separadamente. Por exemplo, se o computador está instruído para tomar certa ação

quando a temperatura sobe, a equipe deve considerar as possíveis conseqüências de falha do

computador em realizar a ação.

Um estudo HAZOP é normalmente realizado por uma equipe multi-disciplinar. Pode haver dois

tipos de participantes: os que fornecem contribuições técnicas e os que têm papel de suporte e

estruturação.

A técnica exige que a equipe tenha um conhecimento detalhado sobre o processo em estudo. Como

gera um grande número de questões, é essencial que a equipe seja constituída de um número suficiente

de pessoas com conhecimento e experiência suficiente, para responder a maioria das questões.

A equipe usual é a seguinte:

Engenheiro de processos

Engenheiro de fabricação

Técnico ou operador de fabricação

Técnicos de manutenção, instrumentação

Engenheiro de segurança

Especialista em segurança de processos

30

4. Análise, Controle de Riscos e Vulnerabilidade e Análises Quantificadas

4.1. Introdução

Nos levantamentos de aspectos e avaliação de impactos ambientais, como já visto

anteriormente, as seguintes etapas são normalmente seguidas:

­ Definir sistema ou instalações a serem estudados;

­ Identificar produtos perigosos;

­ Obter dados e propriedades de tais produtos;

­ Identificar possíveis riscos;

­ Identificar modos operatórios que resultem em falhas.

­ Quantificar as probabilidades de ocorrerem as falhas selecionadas.

As análises quantificadas permitem fazer comparações mais objetivas entre diferentes situações de

risco, auxiliando no processo de tomada de decisão, principalmente, no que diz respeito à instituição ou

não de medidas e controles adicionais.

Para ser possível comparar situações deve-se inicialmente fixar critérios de aceitabilidade, ou seja,

estabelecer limites aceitáveis para as seguintes condições:

freqüência de ocorrência de determinado acidente;

riscos ocupacionais;

riscos para o público;

riscos ambientais;

riscos econômicos.

Entretanto, o problema da realização de análises quantificadas está relacionado com a complexidade

do estudo de impactos, conseqüências e vulnerabilidade da organização e do meio ambiente, e o desafio

tecnológico da obtenção de dados confiáveis. Como exemplos dessa situação têm-se:

Histórico dos tanques e suas probabilidades de falha;

Probabilidade de certos equipamentos serem atingidos por fragmentos atirados por máquinas

a partir de incêndio ou explosões;

Evaporação de gases liquefeitos numa área de contenção no solo ou derramamento em

corpos d’água;

Possíveis falhas de operações manuais;

Facilidade de uma evacuação;

Toxicologia para determinar faixas letais, no caso de liberação de produtos tóxicos.

A estimativa de riscos/impactos ambientais de uma instalação industrial complexa é muito difícil,

utilizando-se para tanto, no caso de comparação de riscos diferentes, avaliações quantitativas.

Os objetivos dessas avaliações são auxiliar as organizações em priorizar as atividades, produtos ou

serviços que possam criar impactos significativos e criar cenários para as situações de emergência.

Os métodos de estimativa levam em consideração a probabilidade de ocorrência de cada tipo de

acidente, permitindo, assim, descrever os riscos não somente como “grande” ou “pequeno”, mas

quantificados numericamente.

Na priorização deve-se levar em consideração a criação de uma matriz de Riscos / Impactos. Na

realidade por uma ausência de critérios (da parte do governo ou de padrões industriais) as organizações

preparam uma matriz e um sistema de valores, sendo ainda, portanto, um método subjetivo.

31

O método para estimativa envolve confiança em dados históricos, e estes devem ser conhecidos por

duas razões:

1. Há a possibilidade de que novas operações e procedimentos tenham criado novas situações

que possam causar novos impactos?

2. Lições tiradas de acidentes do passado são aprendidas para que estes não ocorram

novamente?

Por exemplo, para descrever a probabilidade de morte de 100 pessoas em um determinado tipo de

acidente como 1 em 10.000 comparado com 1 em 100 para outro tipo de acidente, é muito mais

significativo que dizer que as chances são “remotas” ou “altas”.

As tabelas 9 e 10 apresentam algumas formas de classificação.

Tabelas 9 e 10: Classificação de probabilidades e consequências.

1- Muito alta Possibilidades frequêntes de ocorrência (1/ano)

2- Alta Possibilidades ocasionais de ocorrência (1/5 anos)

3- Média Possibilidades raras de ocorrência (1/15 anos)

4- Baixa Possibilidades de ocorrência após o tempo útil da planta (1/30 anos)

5- Muito baixa Possibilidades ínfimas (1/100anos)

Ranking Consequências de segurança e saúde

Consequências para o Meio Ambiente

1- Muito alta - Falecimentos - Mortes na sociedade - Danos extensivos à propriedade

- Grandes danos ambientais - Grande perda de tempo - Impactos nas vendas

2- Alta - Feridos - Feridos na sociedade - Danos significantes à propriedade

- Violação permitida no ambiente - Perda de tempo

3- Média - Ferimentos menores - Danos menores à propriedade

- Impactos ambientais moderados - Perda de tempo médio

4- Baixa - Sem ferimentos em trabalhadores - Danos menores à propriedade

- Perda de tempo (horas) - Impactos ambientais menores -Variação na qualidade do produto

5- Muito baixa - Sem ferimentos em trabalhadores - Sem danos à propriedade

- Sem impactos ambientais - Problemas operacionais reparáveis

32

Os grupos de avaliação devem, portanto, identificar situações que possam causar impactos

ambientais significativos e selecionar cenários compatíveis de acidentes ambientais.

O impacto ambiental significativo deve ser caracterizado pela sua probabilidade de ocorrência e pela

magnitude de suas conseqüências (e nesse caso tem-se, também, o não atendimento a algum requisito

de legislação ou regulamentação). Consideram-se como eventos típicos:

Incêndios e explosões

Colisões durante o transporte

Ruptura de vasos sob pressão

Liberação de gases/vapores/líquidos através de sistemas de alívio, respiros de tanques, etc

Ruptura de diques de contenção

Vazamentos com infiltração no solo/subsolo.

Para prever um impacto, podem ser utilizados dados de incidentes já ocorridos, bem como

estimativas teóricas de possíveis impactos, sem se importar se a probabilidade é baixa ou não.

Exemplo: a estimativa do impacto de uma liberação de um material tóxico é baseada no conhecimento

da sua toxicidade e nas condições meteorológicas locais no instante da liberação, e não somente nos

dados históricos.

Uma alternativa para esta aproximação é a “árvore de eventos/causas”. Neste método, as principais

conseqüências são identificadas e as possíveis causas iniciais são estimadas percorrendo o caminho

contrário de uma “árvore de eventos/causas”.

Geralmente, as estimativas dos impactos feitas pelo primeiro método são superestimadas porque este

possui números insuficientes de medidas de detalhes preventivos, e o segundo método subestima os

impactos, pela sua falha em identificar todas as causas possíveis do acidente.

Não é possível estabelecer claramente os limites de confiança da análise de riscos por qualquer um

dos métodos por causa das dificuldades existentes nas estimativas de impactos. A estimativa das

incertezas é um processo de julgamento profissional, onde cabe ao grupo de investigação, a tarefa de

estimar as probabilidades, de acordo com o seu ponto de vista, isto é, com a sua experiência nesta área.

As incertezas também existem na estimativa das conseqüências de um determinado acidente. Exemplo:

Devem-se saber quais os efeitos físicos do ser humano perante exposições, em diferentes níveis de

concentrações, das substâncias tóxicas. Mas estas informações são raramente encontradas de forma

definida, e portanto, muitas extrapolações são realizadas.

Os cálculos dos dados podem ser superestimados, na tentativa de cobrir as incertezas, multiplicando-

se a probabilidade de mortes por um fator de dois ou três.

Por fim, o relatório do grupo de investigação vai indicar se as estimativas foram baseadas em dados

corretos, ou se alguma estimativa foi baseada em informações limitadas ou em dados aleatórios, que

permitem uma análise de sensibilidade de uma determinada variável.

As técnicas comumente utilizadas são:

Árvore de Falhas e Árvore de Eventos

Análise por Modo de Falha e Efeito (FMEA)

Defesas contra Falhas de Modo Comum em sistemas redundantes

Análise de Conseqüências.

33

4.2. Análise de Árvore de Eventos e Árvore de Falhas

A Análise da Árvore de Eventos (AAE) é um método lógico-indutivo para identificar as várias e

possíveis consequências resultantes de determinado evento inicial. A técnica busca determinar as

frequências das consequências decorrentes dos eventos indesejáveis, utilizando encadeamentos lógicos

a cada etapa de atuação do sistema.

Nas aplicações de análise de risco, o evento inicial da árvore de eventos é, em geral, a falha de um

componente ou subsistema, sendo os eventos subsequentes determinados pelas características do

sistema. Para o traçado da árvore de eventos, as seguintes etapas devem ser seguidas:

a) Definir o evento inicial que pode conduzir ao acidente;

b) Definir os sistemas de segurança (ações) que podem amortecer o efeito do evento inicial;

c) Combinar em uma árvore lógica de decisões as várias sequências de acontecimentos que podem

surgir a partir do evento inicial;

d) Uma vez construída a árvore de eventos, calcular as probabilidades associadas a cada ramo do

sistema que conduz a alguma falha (acidente).

A árvore de eventos deve ser lida da esquerda para a direita. Na esquerda começa-se com o evento

inicial e segue-se com os demais eventos sequenciais. A linha superior é NÃO e significa que o evento

não ocorre, a linha inferior é SIM e significa que o evento realmente ocorre.

A Análise de Árvore de Falhas (AAF) foi primeiramente concebida por H.A.Watson dos

Laboratórios Bell Telephone em 1961, a pedido da Força Aérea Americana para avaliação do sistema

de controle do Míssil Balístico Minuteman.

A AAF é um método excelente para o estudo dos fatores que poderiam causar um evento

indesejável (falha) e encontra sua melhor aplicação no estudo de situações complexas. Ela determina as

frequências de eventos indesejáveis (topo) a partir da combinação lógica das falhas dos diversos

componentes do sistema.

O principal conceito na AAF é a transformação de um sistema físico em um diagrama lógico

estruturado (a árvore de falhas), na qual são especificadas as causas que levam a ocorrência de um

específico evento indesejado de interesse, chamado evento topo.

O evento indesejado recebe o nome de evento topo por uma razão bem lógica, já que na montagem

da árvore de falhas o mesmo é colocado no nível mais alto. A partir deste nível o sistema é dissecado de

cima para baixo, enumerando todas as causas ou combinações delas que levam ao evento indesejado.

Os eventos do nível inferior recebem o nome de eventos básicos ou primários, pois são eles que dão

origem a todos os eventos de nível mais alto.

A AAF é uma técnica dedutiva que se focaliza em um acidente particular e fornece um método

para determinar as causas deste acidente, é um modelo gráfico que dispõe várias combinações de falhas

de equipamentos e erros humanos que possam resultar em um acidente. Considera-se o método como

"uma técnica de pensamento-reverso, ou seja, o analista começa com um acidente ou evento indesejável

que deve ser evitado e identifica as causas imediatas do evento, cada uma examinada até que o analista

tenha identificado as causas básicas de cada evento". Portanto, é certo supor que a árvore de falhas é um

diagrama que mostra a interrelação lógica entre estas causas básicas e o acidente.

A diagramação lógica da árvore de falhas é feita utilizando-se símbolos e comportas lógicas,

indicando o relacionamento entre os eventos considerados. As duas unidades básicas ou comportas

lógicas envolvidas são os operadores "E" e "OU", que indicam o relacionamento casual entre eventos

dos níveis inferiores que levam ao evento topo. As combinações sequenciais destes eventos formam os

diversos ramos da árvore. A AAF pode ser executada em quatro etapas básicas: definição do sistema,

construção da árvore de falhas, avaliação qualitativa e avaliação quantitativa.

34

Embora tenha sido desenvolvida com o principal intuito de determinar probabilidades, como

técnica quantitativa, é muito comumente usada também por seu aspecto qualitativo porque, desta forma

e de maneira sistemática, os vários fatores, em qualquer situação a ser investigada, podem ser

visualizados. Os resultados da análise quantitativa são desejáveis para muitos usos, contudo, para

proceder à análise quantitativa, deve ser realizada primeiramente a análise qualitativa, sendo que muitos

analistas crêem que deste modo, obter resultados quantitativos não requer muitos esforços adicionais.

Assim, a avaliação qualitativa pode ser usada para analisar e determinar que combinações de falhas

de componentes, erros operacionais ou outros defeitos podem causar o evento topo. Já a avaliação

quantitativa é utilizada para determinar a probabilidade de falha no sistema pelo conhecimento das

probabilidades de ocorrência de cada evento em particular.

Desta forma, o método de AAF pode ser desenvolvido através das seguintes etapas:

a) Seleção do evento indesejável ou falha, cuja probabilidade de ocorrência deve ser determinada;

b) Revisão dos fatores intervenientes: ambiente, dados do projeto, exigências do sistema, etc.,

determinando as condições, eventos particulares ou falhas que possam vir a contribuir para ocorrência

do evento topo selecionado;

c) Montagem, por meio da diagramação sistemática, dos eventos contribuintes e falhas levantadas na

etapa anterior, mostrando o interrelacionamento entre estes eventos e falhas, em relação ao evento topo.

O processo inicia com os eventos que poderiam, diretamente, causar tal fato, formando o primeiro nível

- o nível básico. À medida que se retrocede, passo a passo, até o evento topo, são adicionadas as

combinações de eventos e falhas contribuintes. Desenhada a árvore de falhas, o relacionamento entre os

eventos é feito através das comportas lógicas;

d) Por intermédio de Álgebra Booleana são desenvolvidas as expressões matemáticas adequadas, que

representam as entradas da árvore de falhas. Cada comporta lógica tem implícita uma operação

matemática, podendo ser traduzidas, em última análise, por ações de adição ou multiplicação;

e) Determinação da probabilidade de falha de cada componente, ou seja, a probabilidade de ocorrência

do evento topo será investigada pela combinação das probabilidades de ocorrência dos eventos que lhe

deram origem.

A AAF não necessariamente precisa ser levada até a análise quantitativa, entretanto, mesmo ao se

aplicar o procedimento de simples diagramação da árvore, é possível a obtenção de um grande número

de informações e conhecimento muito mais completo do sistema ou situação em estudo, propiciando

uma visão bastante clara da questão e das possibilidades imediatas de ação no que se refere à correção e

prevenção de condições indesejadas.

O uso da árvore de falhas pode trazer, ainda, outras vantagens e facilidades, quais sejam: a

determinação da sequência mais crítica ou provável de eventos, dentre os ramos da árvore, que levam

ao evento topo; a identificação de falhas singulares ou localizadas importantes no processo; o

descobrimento de elementos sensores (alternativas de solução) cujo desenvolvimento possa reduzir a

probabilidade do contratempo em estudo. Geralmente, existem certas sequências de eventos centenas

de vezes mais prováveis na ocorrência do evento topo do que outras e, portanto, é relativamente fácil

encontrar a principal combinação ou combinações de eventos que precisam ser prevenidas, para que a

probabilidade de ocorrência do evento topo diminua.

Além dos aspectos citados, a AAF encontra aplicação para inúmeros outros usos, como: solução de

problemas diversos de manutenção, cálculo de confiabilidade, investigação de acidentes, decisões

administrativas, estimativas de riscos, etc.

35

4.3. Análise por Modo de Falha e Efeito (FMEA)

A crescente necessidade de melhorar a qualidade de produtos e a satisfação dos clientes tem

popularizado vários métodos e técnicas que visam melhorar a confiabilidade de produtos e processos,

ou seja, aumentar a probabilidade de um item desempenhar sua função sem falhas.

Dentre estas técnicas, destaca-se o FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), que atualmente é

amplamente utilizado nas indústrias de manufatura, em grande parte devido à exigências de normas de

qualidade tais como a ISO 9000.

Outra destas técnicas é a análise da árvore de falhas (AAF), vista no tópico anterior, que visa

melhorar a confiabilidade de produtos e processos através da análise sistemática de possíveis falhas e

suas conseqüências, orientando na adoção de medidas corretivas ou preventivas.

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês Failure

Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das

falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do

processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça

e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou

processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.

Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os

consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de

assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao

consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são

lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o

consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mau funcionamento pode

significar até mesmo um risco de vida ao usuário.

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a

metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela

atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a

probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações

específicas tais como análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de

alimentos.

A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um fornecedor

submeter uma peça/produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais motivos pela

divulgação desta técnica. Deve-se no entanto implantar o FMEA em um empresa, visando-se os seus

resultados (vide importância) e não simplesmente para atender a uma exigência da montadora.

Tipos de FMEA

Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do

processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas diferenciando-se

somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA´s são classificadas em dois tipos:

FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto

dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no

processo, decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto.

36

FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo,

ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não

conformidades do produto com as especificações do projeto.

Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos. Nele

analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises

anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.

Aplicação da FMEA

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:

para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou

processos;

para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em

produtos/processos já em operação;

para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das

falhas que já ocorreram;

para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

Funcionamento Básico

O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e a aplicação, ou seja, se é

FMEA de produto, processo ou procedimento e se é aplicado para produtos/processos novos ou já em

operação. A análise consiste basicamente na formação de um grupo de pessoas que identificam para o

produto/processo em questão suas funções, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as

possíveis causas desta falha. Em seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de

índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos,

aumentando a confiabilidade do produto/processo.

Para se aplicar a análise FMEA em um determinado produto/processo, portanto, forma-se um

grupo de trabalho que irá definir a função ou característica daquele produto/processo, irá relacionar

todos os tipos de falhas que possam ocorrer, descrever, para cada tipo de falha suas possíveis causas e

efeitos, relacionar as medidas de detecção e preveção de falhas que estão sendo, ou já foram tomadas, e,

para cada causa de falha, atribuir índices para avaliar os riscos e, por meio destes riscos, discutir

medidas de melhoria.

Etapas para a Aplicação

Planejamento

Esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e compreende:

- descrição dos objetivos e abrangência da análise: em que identifica-se qual(ais) produto(s)/processo(s)

será(ão) analisado(s);

- formação dos grupos de trabalho: em que define-se os integrantes do grupo, que deve ser

preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas

áreas como qualidade, desenvolvimento e produção);

- planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o

consentimento de todos os participantes para evitar paralisações;

- preparação da documentação

37

Análise de Falhas em Potencial

Esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário FMEA de acordo com

os passos que seguem:

1 função(ões) e característica(s) do produto/processo

2 tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada função

3 efeito(s) do tipo de falha

4 causa(s) possível(eis) da falha

5 controles atuais

Avaliação dos Riscos

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D)

para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (um exemplo de critérios que

podem ser utilizados é apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal é que a empresa tenha os seus

próprios critérios adaptados a sua realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de

prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros três índices.

SEVERIDADE

Índice Severidade Critério

1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre

2, 3

Pequena

Ligeira deterioração no desempenho com leve descontentamento

do cliente

4, 5, 6

Moderada

Deterioração significativa no desempenho de um sistema com

descontentamento do cliente

7, 8 Alta Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do cliente

9, 10 Muito Alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança

OCORRÊNCIA

Índice Ocorrência Proporção Cpk

1 Remota 1:1.000.000 Cpk > 1,67

2

3 Pequena

1:20.000

1:4.000 Cpk > 1,00

4

5

6

Moderada

1:1000

1:400

1:80

Cpk <1,00

7 Alta 1:40

38

8 1:20

9

10 Muito Alta

1:8

1:2

DETECÇÃO

Índice Detecção Critério

1, 2 Muito grande Certamente será detectado

3, 4 Grande Grande probabilidade de ser detectado

5, 6 Moderada Provavelmente será detectado

7, 8 Pequena Provavelmente não será detectado

9, 10 Muito pequena Certamente não será detectado

Observações Importantes:

- quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a

avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se estamos avaliando o índice de severidade de

uma determinada causa cujo efeito é significativo, não podemos colocar um valor mais baixo para este

índice somente porque a probabilidade de detecção seja alta.

- No caso de FMEA de processo, podem-se utilizar os índices de capabilidade da máquina, (Cpk) para

se determinar o índice de ocorrência.

Melhoria

Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas como

brainstorm, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem

ser:

medidas de prevenção total ao tipo de falha;

medidas de prevenção total de uma causa de falha;

medidas que dificultam a ocorrência de falhas;

medidas que limitem o efeito do tipo de falha;

medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha;

Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que serão

implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário

FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo, nome do

responsável e prazo, medidas que foram realmente tomadas e a nova avaliação dos riscos.

Continuidade

O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada uma análise para um

produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alterações neste

produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações deve-se regularmente revisar a

análise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vêm ocorrendo

no dia-a-dia do processo e uso do produto, de forma a permitir a incorporação de falhas não previstas,

bem como a reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já previstas pelo grupo.

39

Importância

A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:

uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;

melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;

ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente

monitoradas (melhoria contínua);

diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;

o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de

cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes;

Comparação entre AAF e FMEA:

Apesar da semelhança entre as duas técnicas, no que se refere à finalidade, existem várias

diferenças entre elas quanto à aplicação e ao procedimento de análise, como mostrado na Tabela 11.

Tabela 11: Comparação entre AAF e FMEA.

AAF FMEA

Objetivo

Identificação das causas

primárias das falhas

Identificação das falhas

críticas em cada

componente, suas causas e

conseqüências

Elaboração de uma relação

lógica entre falhas primárias

e falha final do produto

Hierarquizar as falhas

Procedimento

Identificação da falha que é

detectada pelo usuário do

produto

Análise das falhas em

potencial de todos os

elementos do sistema, e

previsão das conseqüências

Relacionar essa falha com

falhas intermediárias e

eventos mais básicos por

meio de símbolos lógicos

Relação de ações corretivas

(ou preventivas) a serem

tomadas

Aplicação

Melhor método para análise

individual de uma falha

específica

Pode ser utilizada na análise

de falhas simultâneas ou

correlacionadas

O enfoque é dado à falha

final do sistema

Todos os componentes do

sistema são passíveis de

análise

40

41

4.4. Análise de Consequências

Diferentemente dos Estudos de Impactos Ambientais, que são mais abrangentes, nesta área de estudo

procura-se pesquisar, quando da ocorrência de perda de contenção de um produto perigoso e/ou tóxico,

as conseqüências de um incêndio, explosão ou liberação de um produto tóxico sobre o meio ambiente.

Os chamados riscos maiores citados anteriormente ou identificados e analisados pelas técnicas de

identificação representam a grande preocupação da indústria e do público justamente por causa da

magnitude de suas conseqüências.

Geralmente, os incêndios constituem-se os responsáveis pelo maior número de perdas

(principalmente econômicas), entretanto em função do pequeno alcance de seus efeitos (geralmente

confinados aos limites da planta) não resultam normalmente em grandes riscos ao público.

Por sua vez, os efeitos de explosões têm grandes impactos sobre o público além de um grande

potencial de destruição das instalações.

Já as liberações de produtos tóxicos, após os incidentes de Seveso, EXXON-VALDEZ e Bhopal,

constituem-se, atualmente, no fator de maior risco para o público, trazendo como conseqüência maiores

preocupações para as empresas.

A partir dos estudos de identificação de aspectos e riscos pesquisam-se os possíveis eventos

causadores de incidentes, criando-se cenários que procuram visualizar como ocorreria o fenômeno

(incêndio, explosão, liberação de produto tóxico).

Com o uso de modelos é possível, então, avaliar as possíveis conseqüências, bem como os efeitos de

exposição e as distâncias de um “observador “do local.

Em função da amplitude do incidente e conhecendo-se a densidade populacional da área envolvida é

possível avaliar o Risco Público. A grande dificuldade nesta etapa, para definir os meios necessários de

prevenção, proteção e combate visando diminuir a probabilidade da ocorrência e minimizando seus

efeitos, é a fixação de critérios aceitáveis de riscos para o público. Existem na literatura sugestões de

respostas a estas dúvidas.

Os cenários podem ser estudados conforme mostrado a seguir:

- Cenário Máximo Fisicamente Possível - são os cenários catastróficos utilizados para o

dimensionamento dos Planos de Emergência, ou que são estudados a pedido dos órgãos de

governo, mas não correspondem a uma realidade industrial;

- Cenário Máximo Historicamente Verdadeiro - tem como base os acidentes já ocorridos, não

levando em consideração as seguranças “ativas“ (diz-se de um dispositivo concebido para

assegurar a proteção de toda ou parte de uma instalação, concebida para ser ativada

manualmente ou automaticamente);

- Cenário de Estudo de Risco - tem como base os estudos de segurança e de impactos

ambientais, e devem levar em consideração as seguranças “ ativas “ e “ passivas “ ( uma

segurança passiva é um dispositivo concebido para assegurar a proteção de toda ou parte de uma

instalação, por somente a sua presença, sem chegar a ser ativa).

42

5. Prevenção de Perdas e Gestão

5.1. Objetivos da Análise de Riscos Ambientais

De um modo geral uma análise de riscos ambientais pode ser cara, consumir muitas horas de

trabalho e envolver muitas pessoas. Portanto, é importante considerar quando da sua realização qual o

seu objetivo e em que profundidade deve ser realizada.

Um dos principais objetivos de uma análise de riscos ambientais é avaliar danos ou impactos

ambientais, através de um melhor conhecimento dos "processos" envolvidos e as suas relações com o

meio ambiente.

A análise de riscos ambientais permitirá, então, descobrir e observar as intrincadas relações

existentes entre seres humanos e o mundo em sua volta. Essa necessidade de compreensão dos

processos é que permite a sua melhoria.

Outro objetivo da análise de riscos ambientais é servir de ferramenta para uma tomada de decisões

para a seleção correta de uma ação ou de um curso de ações. Permite uma melhor alocação de recursos

financeiros e humanos, para que as ações sejam realizadas dentro dos prazos previstos. O dilema de

uma análise está na extensão suficiente de sua realização para uma tomada de decisões com

confiabilidade e determinada certeza. Do ponto de vista do Meio Ambiente, o propósito de uma análise

de riscos ambientais é a prevenção de perdas. Ser capaz de comunicar e explicar ao tomador de

decisões que existem perigos e quais controles devem ser implementados para eliminá-los ou reduzi-los

é tão importante quanto a habilidade de se falar em termos de administração sobre custos de perdas,

efetividade de controles e sobre os benefícios derivados da alocação de recursos.

5.2 Plano de Emergência

A partir dos estudos de cenários levantados durante a identificação de perigos / riscos e na análise de

conseqüências é possível, então, dimensionar o plano de emergência.

Este deverá levar em consideração a urbanização em torno da fábrica, a densidade populacional da

região, o meio ambiente, os meios de segurança patrimonial, o recenseamento dos meios (internos e

externos) de combate e de auxílio mútuo, a organização do socorro ás vítimas (internos e externos),

treinamentos, simulações, sistemas de alerta (internos e externos), sistemas de comunicação do

incidente, etc.

43

6. Produção Mais Limpa (PML)

6.1. Histórico

Em 1989 surgiu, por iniciativa do United Nations Environment Program (UNEP), um novo

modelo de produção denominado “Produção mais Limpa” (PML). O objetivo do modelo foi alterar a

maneira de pensar os sistemas produtivos, enfatizando a prevenção de poluição em detrimento do seu

tratamento posterior. Segundo o UNEP (2003), PML seria:

A aplicação contínua de uma estratégia ambiental preventiva integrada aos

processos, produtos e serviços, que aumenta a eficiência total e reduz riscos

aos humanos e ao meio ambiente. A produção mais limpa pode ser aplicada

aos processos de qualquer setor industrial, aos produtos e serviços variados

existentes na sociedade (UNEP, 2003).

Segundo o UNEP (2003), para processos produtivos a produção mais limpa resulta de um ou

da combinação dos seguintes fatores:

a) conservação das matérias primas, água e energia;

b) eliminação de materiais tóxicos e perigosos;

c) redução da quantidade e toxicidade de todas as emissões e resíduos, na origem, ao longo do

processo produtivo.

6.2. Caracterização da PML

A ideia de melhoria contínua está implícita na PML. Uma vez que todos os processos

industriais provocam impactos no meio ambiente, a PML estimula a busca por processos cada vez

menos agressivos ao meio (FERNANDES, 2004).

Conforme as agências United Nations Industrial Development Organization (UNIDO) /UNEP,

a produção mais limpa se caracteriza por abranger duas áreas:

Em relação ao processo produtivo: o manual está direcionado à conservação de materiais, água

e energia; eliminação de materiais tóxicos e perigosos; redução da quantidade e toxicidade de todas as

emissões e resíduos, na fonte, durante a manufatura.

Em relação ao produto: o manual aborda a redução do impacto ambiental e para a saúde

humana, durante todo o ciclo, ou seja, desde a extração da matéria-prima, na manufatura, no consumo /

uso e na disposição final / descarte final.

O processo é caracterizado pelo uso eficiente de energia, fontes de matérias-primas renováveis e

processo atóxico. Já o produto é caracterizado pela durabilidade de sua vida útil, reutilização,

embalagens não agressivas ao meio ambiente e materiais recicláveis.

Madruga (2000) comenta que a modificação no processo faz-se necessário quando a geração de

resíduos pode ser minimizada na fonte, isto pode ser feito através de técnicas que buscam melhoria nos

processos produtivos, substituição de matéria-prima e adoção de nova tecnologia. A reciclagem dos

materiais pode ser interna ou externa; a reciclagem interna ocorre quando os resíduos são reutilizados

na empresa como insumo dentro do mesmo processo; na reciclagem externa, os resíduos são

reutilizados por outra empresa e serve como insumo dentro do seu processo produtivo.

Conforme Barbieri (2004), a PML envolve produtos e processos, estabelece uma seqüência de

prioridades a serem seguidas: “prevenção, redução, reuso e reciclagem, tratamento com recuperação de

materiais e energias, tratamento e disposição final”.

De forma geral, o objetivo da PML é satisfazer as necessidades da sociedade através de bens

produzidos de forma ambientalmente correta, que utilizem fontes de energia eficientes e renováveis,

materiais que não ofereçam risco, nem ameacem a biodiversidade do planeta, bem como passem por

processos que gerem o mínimo de resíduo possível (PAIVA et al, 2008).

44

De acordo com a UNIDO (2009), a PML consiste em uma estratégia preventiva e integrativa,

que é aplicada a todo ciclo de produção como intuito de:

a) aumentar a produtividade, assegurando um uso mais eficiente da matéria-prima, energia e água;

b) promover melhor performance ambiental, através da redução de fontes de desperdícios e emissão;

c) reduzir impacto ambiental por todo ciclo de vida de produto através de um desenho ambiental com

baixo custo efetivo.

Para Pimenta e Gouvinhas (2007), os benefícios ambientais referem-se à redução de matérias

primas, ao consumo de água e a minimização dos riscos de contaminação. De acordo com UNEP, a

produção mais limpa é a aplicação contínua de uma estratégia ambiental preventiva e integrada,

utilizada nos processos produtivos, nos produtos e nos serviços, para aumentar a eficiência e reduzir

riscos aos seres humanos e ao meio ambiente.

Assim, a PML adota uma abordagem preventiva, em resposta à responsabilidade financeira

adicional trazida pelos custos de controle da poluição e dos tratamentos de final de tubo, voltando-se

para a prevenção. Esta ferramenta enfoca no potencial de ganhos diretos do processo produtivo, por

meio de análises de como uma operação está sendo realizada e detectar em quais as etapas desse

processo as matérias-primas insumos e energia estão sendo desperdiçadas, o que permite uma

otimização e permite melhorias, evitando desperdícios (PIMENTA e GOUVINHAS, 2007).

A PML, como uma ferramenta que prima para a melhora da conduta ambiental das

organizações, também pode proporcionar redução de custos de produção e aumento de eficiência e

competitividade; redução de multas e penalidades por poluição; acesso facilitado a linhas de

financiamento; melhoria das condições de saúde e de segurança do trabalhador; melhoria da imagem

da empresa junto a consumidores, fornecedores e poder público; melhor relacionamento com os

órgãos ambientais e com a comunidade; maior satisfação dos clientes (SILVA FILHO et al, 2007).

Para Paiva et al (2008), os benefícios mais evidentes são a melhoria da competitividade (por meio da

redução de custos ou melhoria da eficiência) e a redução dos encargos ambientais causados pela

atividade industrial.

Dentre outros benefícios que a PML pode proporcionar as organizações, segundo Medeiros

(2007), por ser uma ferramenta que prima para a melhoria da conduta ambiental nas organizações, pode

assim proporcionar redução de custos de produção e aumento de eficiência e competitividade. Assim,

observa-se que a implementação de um Programa de Produção Mais Limpa possibilita à empresa o

melhor conhecimento do seu processo industrial através do monitoramento constante para manutenção

e desenvolvimento de um sistema ecoeficiente de produção com a geração de indicadores ambientais e

de processo.

De acordo com o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI-RS (2003), a

utilização da Produção mais Limpa traz benefícios ambientais e econômicos para a empresa. Além

disso, com a utilização de técnicas de PML, a organização elimina os desperdícios, minimiza ou

elimina matérias-primas e outros insumos que causam danos ambientais, reduz resíduos e as emissões,

diminui investimento com tratamento de resíduos, minimiza os passivos ambientais, melhora a saúde e

segurança no trabalho e melhora sua imagem. Todos estes pontos positivos resultam em um processo

produtivo com maior eficiência.

A Figura 1 ilustra algumas vantagens obtidas pelas empresas, com a utilização de técnicas de

Produção mais Limpa.

45

Figura 1 – Benefícios da Produção mais Limpa. Fonte: SENAI-RS (2003).

A postura da produção, nas décadas de 1970 e 1980, era somente tratar os resíduos, e não se

observava o ciclo de geração desses. Até o surgimento do conceito de PML, as empresas utilizavam as

técnicas tradicionais, comumente chamadas de técnicas de fim de tubo ou end-of-pipe, nas quais os

resíduos são gerados, tratados e levados para sua disposição final. Uma das conseqüências disso é que

muitas vezes, os problemas ambientais não são eliminados, mas sim transferidos de um local para

outro.

A PML busca exatamente o contrário: eliminar a poluição durante o processo de produção, não

no final. O Quadro 1 mostra as diferenças entre a técnica de End-of-Pipe (Fim-de-Tubo) e a Produção

Mais Limpa.

A Produção mais Limpa diferencia-se da abordagem convencional pela forma como enxerga o

sistema produtivo no campo ambiental e apóia-se tanto em mudanças tecnológicas quanto na forma de

gerenciamento. Enquanto a abordagem convencional não focaliza os processos, nem interpreta suas

ações e conseqüências, a abordagem da PML visualiza as atividades, diagnostica-as, efetua análises e

indaga sempre as causas e os efeitos das ações. Assim, as tecnologias limpas levam a um aumento de

produtividade resultante da economia de custos e racionalização dos resultados nos processos

produtivos (GETZNER, 2002).

Quadro 1 - Comparação entre as técnicas Fim-de-Tubo e Produção mais Limpa.

Fonte: Adaptado de SENAI-RS (2003).

46

Hoje, exige-se muito além da mentalidade de apenas disposição dos resíduos. Existe a

preocupação na fonte dos problemas, ou seja, com a produção de resíduos nos processos produtivos.

"Fim-de-tubo" passou a ser uma última opção, após o esgotamento de todas as alternativas: mudança de

tecnologia, alteração nos processos, modificação do produto, sistemas de organização do trabalho,

reciclagem interna (SILVA FILHO et al, 2007).

A Rede Brasileira de Produção Mais Limpa (2004) organiza a implantação da PML em uma

série de dezoito tarefas, como descrito a seguir:

Tarefa 01 - Comprometimento da Direção da Empresa

O primeiro passo para o início do trabalho é a direção desejar que o Programa aconteça. Ela

deve apoiar seus funcionários para que esse objetivo seja atingido. O comprometimento explícito do

dono da empresa, da direção e da alta gerência é fundamental para a realização do trabalho.

Tarefa 02 - Sensibilização dos Funcionários

Após a realização da primeira tarefa, a diretoria deve comunicar a todos os funcionários sobre a

realização do programa, dizendo-lhes que esse trabalho será totalmente apoiado e expressando

claramente a vontade de que todos participem, colaborando sempre que solicitados. É importante

estipular algum tipo de contribuição pelo esforço extra que será necessário para a realização das

atividades. Pode-se, por exemplo, inscrever a empresa em prêmios ambientais, distribuindo camisetas

que abordem o assunto e outros recursos que podem ser inventados.

Tarefa 03 - Formação do ECOTIME

O próximo passo é a identificação do ECOTIME, que são os funcionários que conhecem a

empresa mais profundamente e/ou que são responsáveis por áreas importantes, como produção,

compras, meio ambiente, qualidade, saúde e segurança, desenvolvimento de produtos, manutenção e

vendas.

O ECOTIME é formado por um funcionário de cada setor. Se um mesmo funcionário

desenvolve mais de uma atividade, ou se a empresa é de pequeno porte, devem ser escolhidos dois ou

três funcionários. Eles serão o ECOTIME, que é a equipe de responsáveis por repassar a metodologia

aos demais colegas e fazer acontecer sua implantação na empresa.

Deve-se definir um coordenador para o ECOTIME, o qual terá a responsabilidade de manter a

direção informada sobre o desenvolvimento das atividades. Identificados os funcionários, é importante

que seja estruturado um organograma funcional, que é um diagrama com a finalidade de identificar

claramente quem são as pessoas responsáveis por cada atividade na Empresa. Isso ajuda a todos nas

etapas seguintes de busca de informações.

Tarefa 04 - Apresentação da metodologia

Nesta etapa, inicia-se uma série de reuniões técnicas com o ECOTIME, com a finalidade de

apresentar os objetivos de cada tarefa da metodologia e como atingi-los. A metodologia que será

utilizada deve ser explicada aos integrantes do ECOTIME, que, em seguida, deverão fazer o mesmo

com o restante do grupo. Deve-se comunicar também que cada atividade exigirá interação entre os

setores e que para isto foi elaborado o organograma funcional.

Tarefa 05 - Pré-avaliação

Nesta tarefa é realizada uma pré-avaliação do licenciamento ambiental, da área externa e da área

interna da empresa.

47

a) Pré-avaliação do Licenciamento Ambiental: deve-se verificar se a empresa possui a

Licença Ambiental que permite o desempenho de sua atividade.

b) Pré-avaliação da área externa: o trabalho deve ser iniciado pedindo aos integrantes do

ECOTIME que caminhem pela área externa da Empresa para que possam observar e tomar consciência

de todos os resíduos sólidos, efluentes líquidos e emissões atmosféricas que são gerados. Eles devem

observar os impactos ambientais causados e como os resíduos se apresentam dentro das “lixeiras”: se

misturados ou separados. Devem também conhecer os sistemas de tratamento que a empresa possui,

tais como: a Estação de Tratamento de Água (ETA), a Estação de Tratamento de Efluentes (ETE), a

área de disposição dos resíduos sólidos, filtros para as emissões atmosféricas e outros tratamentos de

“fim de tubo”.

c) Pré-avaliação da área interna: nesta atividade o ECOTIME percorre as áreas internas da

empresa passando por todos os setores. É interessante fazer um layout da organização no papel,

contendo a disposição de equipamentos, bancadas e materiais. É importante lembrar-se de posicionar

neste layout, áreas, geralmente externas à área de produção, como caldeira, geração de frio,

armazenagem de combustível, manutenção, localização da ETE etc. Indique também, usando setas, os

caminhos de movimentação interna dos produtos intermediários que são fabricados em cada etapa.

Tarefa 06 - Elaboração dos fluxogramas do processo

Após a realização da visita de reconhecimento na fábrica, os integrantes do ECOTIME se

reúnem e elaboram Fluxogramas Qualitativos.

O fluxograma é uma representação gráfica de todos os passos de um processo e do modo como

estão relacionados entre si.

O ECOTIME deve identificar o tipo de fluxograma que melhor representa o processo. Poderá

ser um Fluxograma de Processo Linear ou de Rede. O Fluxograma Qualitativo é obtido definindo-se o

tipo de processo praticado pela Empresa e identificando-se os resíduos gerados, as matérias-primas

utilizadas e os produtos fabricados.

a) Fluxograma Qualitativo Global: para prepará-lo, deve-se utilizar o diagrama que representa

toda a empresa e relacione as principais matérias-primas consumidas, que são as Entradas, e os

principais produtos e resíduos gerados, que são as Saídas. Poderá acontecer que alguns resíduos não

tenham sido observados no pátio pelo ECOTIME. Essa questão será resolvida na etapa seguinte,

quando for elaborado o Fluxograma Intermediário.

b) Fluxograma Qualitativo Intermediário: os integrantes do ECOTIME voltam a seus postos

de trabalho e cada um relaciona as macro-atividades de seu setor, impactos ambientais causados e como

os resíduos se apresentam dentro das “lixeiras”: se misturados ou separados. Devem também conhecer

os sistemas de tratamento que a empresa possui, tais como: a Estação de Tratamento de Água (ETA), a

Estação de Tratamento de Efluentes (ETE), a área de disposição dos resíduos sólidos, filtros para as

emissões atmosféricas e outros tratamentos de “fim de tubo”.

Tarefa 07 - Tabelas Quantitativas Referentes aos Fluxogramas Global e Intermediário

A próxima tarefa é o preenchimento dos dados quantitativos nas tabelas referentes aos

fluxogramas Global e Intermediário.

O objetivo dessa etapa é a obtenção de dados e informações que estão registrados em notas de

compras de matérias-primas, de material de escritório, de produtos químicos, de alimentos (no caso de

refeitório) e em contas de água e notas de quantidades de resíduos transportados, as quais poderão estar

na Empresa ou com o contador.

São necessárias as seguintes informações: consumo de água, vazão de efluente líquido, resíduos

sólidos, matérias-primas e consumo de energia. Algumas poderão não estar disponíveis nas notas de

48

compra. Nesse caso, são necessárias as medições. Para as medições, são necessários os seguintes

equipamentos:

Consumo de água: hidrômetro, ou horímetro, ou balde e relógio/cronômetro;

Vazão de efluente líquido: medidor de vazão ou balde e relógio/cronômetro;

Resíduos sólidos: balança adequada para as quantidades a serem medidas;

Matérias-primas: balança adequada para as quantidades a serem medidas;

Consumo de energia: horímetro, analisador de energia, amperímetro;

Outros materiais necessários: planilhas em papel definidas pela própria empresa, calculadora e

muita criatividade.

Para a avaliação da energia consumida na empresa, são importantes as últimas contas. Deve-se

verificar o consumo mensal; e o aparecimento de multas por ultrapassagem de demanda contratada ou

por baixo fator de potência.

Tarefa 08 - Definição de Indicadores

Nesta tarefa são definidos os indicadores que poderão ser utilizados para monitorar a empresa.

A base de dados é anual. Exemplos de indicadores ambientais globais: consumo de água, de energia e

de matéria-prima do produto produzido.

Tarefa 09 - Avaliação dos Dados Coletados

Preenchidas as tabelas com os valores quantitativos, deve-se fazer a primeira análise para definir

onde serão realizadas as medições efetivas, isto é, aquelas que serão utilizadas no Balanço Específico

(que será mostrado mais adiante) e que deverão ter grande precisão.

Em seguida deve-se reunir o ECOTIME e discutir o preenchimento das tabelas. Neste momento,

uma análise crítica das informações obtidas deve ser realizada, focando:

Quantidade e toxicidade dos resíduos gerados e das matérias-primas consumidas;

Regulamentos legais que devem ser cumpridos para utilização e disposição dos materiais e

resíduos;

Custos envolvidos: de compra, tratamento e relativos a possíveis punições do órgão ambiental.

Para isto deve-se considerar e observar em cada etapa as maiores quantidades de resíduos

gerados; os que apresentam algum grau de toxicidade; aqueles que, tendo legislação específica não

estão com tratamento ou disposição adequados, além de avaliar o custo do resíduo. Deverão também

ser avaliados os valores gastos com as matérias-primas, a água e a energia consumidas na Empresa.

Tarefa 10 – Avaliação das Barreiras

Algumas barreiras relativas ao levantamento dos dados poderão surgir. Valores altos de resíduos

gerados e de consumo de materiais podem causar desconforto aos responsáveis pelas áreas avaliadas.

Essas informações são parte de um trabalho novo. Não é necessário, nesse momento, identificar os

responsáveis pela geração dos resíduos.

Comente com eles que esse trabalho está sendo feito justamente para reduzir a geração de

resíduos, utilizando-se uma nova abordagem: a da produção mais limpa. É, para todos, um desafio gerar

menos resíduos e começar a preocupar-se com eles como se fossem, em termos de custos, matérias-

primas. Barreiras que poderão ser encontradas durante o trabalho:

49

Dificuldades de executar as medições.

Dificuldades de envolvimento efetivo da empresa com a proposta de trabalho;

Dificuldades de assimilar os conceitos e a metodologia de PML;

Dificuldades de conseguir os equipamentos de medição (balanças).

Tarefa 11 - Seleção do Foco de Avaliação e Priorização

Com base na análise anterior e na disponibilidade de recursos financeiros da Empresa, devem

ser definidas etapas, processos, produtos e/ou equipamentos que serão priorizados para as efetivas

medições e realização dos balanços de massa e/ou energia.

Tarefa 12 - Balanços de Massa e de Energia

Após a definição dos pontos críticos das medições, a tarefa seguinte é a realização do balanço de

massa e/ou de energia. Neste momento é necessário construir um Fluxograma Específico para a

realização desse balanço. É importante lembrar os seguintes pontos: O Balanço Global é composto

pelas entradas e saídas de toda a Empresa. Os Balanços Intermediários são as entradas e saídas em

setores da Empresa (corte, forjaria, usinagem, tratamento térmico, acabamento, montagem, expedição,

manutenção, ETE...).

Já, o Balanço Específico é feito, identificando-se um setor a ser estudado, e realizando o balanço

neste setor como um todo e detalhadamente em cada máquina e/ou operação identificada como

importante.

Setor, equipamento ou processo que será analisado; período representativo para a realização do

balanço: quando começa e quando termina (uma semana, duas semanas, um mês ou mais). A empresa

precisa estar funcionando normalmente para que o balanço de massa e/ou de energia possa ser realizado

e seja representativo; depois de realizadas as medições, transformar os valores para o período de um

ano; equipamentos necessários para medição: poderão ser utilizados os mesmos procedimentos e

equipamentos que você adotou para a realização do balanço global; para o preenchimento dos dados

quantitativos medidos nesta etapa você deverá utilizar tabelas iguais às utilizadas na Tarefa 07.

Tarefa 13 - Avaliação das Causas de Geração dos Resíduos

Feito o balanço de massa nas etapas e/ou setores priorizados, o ECOTIME deve avaliar as

causas da geração de cada resíduo identificado. Verificar por que, como, quando e onde os resíduos

são/foram gerados.

Tarefa 14 - Geração das Opções de Melhoria (PML)

Depois de realizadas todas as medições e de ter discutido com o ECOTIME as causas de

geração dos resíduos, deve-se identificar oportunidades de mudar essa situação, ou seja, opções de

produção mais limpa para deixar de gerar o resíduo.

Em ordem de prioridade para a busca de soluções, as seguintes perguntas devem ser realizadas:

Como deixar de gerar o resíduo? Como reduzir sua geração? Como reciclar internamente? Como

reciclar externamente?

A análise deve ser realizada utilizando o enfoque do Nível 1. Se não ficar demonstrada sua

viabilidade, passe para o Nível 2. Se a solução também não for viável, examine o Nível 3.

Além desses, outros pontos devem ser avaliados para identificar oportunidades. Pode-se, por

exemplo, considerar as oportunidades no que diz respeito a retrabalho de produtos, qualidade, saúde,

segurança, tempos de produção, procedimentos organizacionais e muitos outros.

50

Tarefa 15 - Avaliação Técnica, Ambiental e Econômica

Após identificar as oportunidades de PML, deve-se fazer a avaliação técnica, econômica e

ambiental de cada opção identificada.

a) Avaliação Técnica: nessa avaliação são consideradas as propriedades e requisitos que as

matérias-primas e outros materiais devem apresentar para o produto que se deseja fabricar, de maneira

que se possam sugerir modificações. Sendo possível tecnicamente implementar-se a opção, procede-se

à avaliação ambiental.

b) Avaliação Ambiental: nesta avaliação deverão ser observados os benefícios ambientais que

poderão ser obtidos pela empresa. Dentre eles, podemos citar: redução do consumo de matéria prima,

redução de carga orgânica, inorgânica e metais tóxicos no efluente final e modificação da classificação

dos resíduos sólidos da Classe I, para II ou III (Ver Anexo B). Esses resultados são medidos e

comprovados por meio da realização de análises laboratoriais. Para isso, você deverá buscar o auxílio

de um laboratório que realize análises laboratoriais ambientais.

c) Avaliação Econômica: será realizada a avaliação econômica, através de um estudo de

viabilidade econômica. Deverá ser considerado o período de retorno do investimento, a taxa interna de

retorno e o valor presente líquido.

Tarefa 16 - Seleção da Opção

Feita a avaliação das diversas opções identificadas para a redução do resíduo, escolhe-se aquela

que apresente a melhor condição técnica, com os maiores benefícios ambientais e econômicos.

Esse mesmo procedimento deverá ser seguido para cada resíduo que foi priorizado e para o qual

foram realizadas medições por meio dos balanços de massa e energia.

Tarefa 17 – Implantação

Após a realização de todas as atividades anteriores, seria muito bom se todas as oportunidades

identificadas pudessem ser implementadas, pois seria a concretização de todo o trabalho desenvolvido.

Porém, neste momento, deve-se analisar a disponibilidade financeira da empresa e definir o momento

da implantação das opções.

Tarefa 18 - Plano de monitoramento e continuidade.

Implementadas as opções, deve ser estabelecido um Plano de Monitoramento para a avaliação

do seu desempenho ambiental. Esse Plano consta de análises laboratoriais de metais e de carga

orgânica, medições e documentação para acompanhamento do Programa. Destina-se a manter,

acompanhar e dar continuidade ao Programa. Os indicadores estabelecidos no início do trabalho e

medidos na realização dos balanços serão as ferramentas para o acompanhamento que, com certeza,

você deseja manter em sua Empresa.

51

7. Exemplos de IMPACTOS AMBIENTAIS

Um estudo do potencial de impactos ambientais significativos deve levar em conta as emissões e uso

de recursos naturais, que serão as fontes dos impactos, relacionados com os meios receptores do

ambiente local e global onde os impactos serão manifestados.

7.1. Tipos de impactos ambientais

Poluição do ar

Fonte Impactos

Local Global

Dióxido de carbono - Aquecimento do planeta

Dióxido de enxofre Efeitos adversos nos seres

humanos, animais e plantas

Danos às construções

Chuva ácida

Óxidos de nitrogênio Ozônio no nível do solo Aquecimento do planeta

Substâncias orgânicas

voláteis

Ozônio no nível do solo

Alguns são tóxicos ou

carcinogênicos

Destruição da camada de ozônio

Ozônio no nível do solo Prejudicial aos seres humanos,

animais e plantas

-

Asbesto Risco de saúde -

CFCs - Destruição da camada de ozônio

Halogênios - Destruição da camada de ozônio

Odores Desconforto dos residentes

locais

-

Poeiras Desconforto dos residentes

locais

-

Fumaça preta Desconforto dos residentes

locais

-

Vapor d’água Impacto visual -

Fumaça de fogo

descontrolado

Possíveis emissões tóxicas Liberação de poluentes

descontrolada

Emissões de

escapamento de veículos

Prejudicial aos seres humanos,

animais e plantas

Ozônio no nível do solo

Aquecimento do planeta

52

Poluição de águas fluviais e redes de esgoto

Fonte Impactos

Local Global

Descarte de

efluente nos cursos

d’água

Poluição dos rios -

Descarte de

efluente na rede de

esgoto

Risco de saúde para os funcionários das

redes

Danos ao sistema de canalização de

esgoto

Possível poluição da água na disposição

final

Poluição do mar

Poluição do ar pela

incineração do lodo da

canalização

Outros descartes na

rede de esgoto

(efluentes sanitários) e

água pluvial

Risco de saúde para os funcionários das

redes

Possível poluição da água na disposição

final

Poluição do mar

Poluição do ar pela

incineração do lodo da

canalização

Transbordamento

ou vazamento

acidentais nos tanques

Risco de saúde para os funcionários das

redes

Poluição dos cursos d’água e esgotos

Contaminação do solo

-

Água de combate a

incêndios

Risco de saúde para os funcionários das

redes

Poluição dos cursos d’água e esgotos

-

Utilização de água

de rios ou poços

Uso de recursos naturais -

Gerenciamento de resíduos

Fonte Impactos

Local Global

Armazenamento

de resíduos

Impacto visual

Odores

Degradação do meio ambiente local caso o

resíduo escape

-

transporte de

resíduos

Efeitos locais da emissão dos veículos

Degradação do meio ambiente local caso o

resíduo escape

Ruídos e perturbação pelo maior uso das rodovias

Impactos das emissões

dos veículos

Disposição de

resíduos: solo

Perturbação visual

Odores

Ruído do tráfego na instalação

Poluição da água

Produção de metano aumentando o risco de fogo

Produção de metano

que ajuda o aquecimento

global se não controlado

Disposição de

resíduos:

incineração

Poluição local do ar

Odores

Disposição dos resíduos

Ruído

Produção de dióxido

de carbono que ajuda o

aquecimento global se não

controlado

53

Geral

Fonte Impactos

Local Global

Ruído de processo Perturbação dos residentes locais -

Vibração Perturbação dos residentes locais -

Calor Pode afetar o ecossistema local -

Radiação Prejudicial aos seres humanos, animais e

plantas

Acidentes maiores podem

levar a poluição global

Veículos da

companhia

Poluição do ar

Uso de rodovias contribuindo com a

construção de novas

Poluição do ar

Uso de pesticidas Prejudicial aos seres humanos, animais e

plantas

-

Impacto visual Impacto da instalação na estética local -

Contaminação do

solo

Prejudicial para animais e plantas

Poluição da água caso os contaminantes

cheguem aos rios ou penetrem no solo

-

Impactos indiretos

Fonte Impactos

Local Global

Uso de matérias

primas

Entrega de matéria

prima por rodovias aumenta

o tráfego local

Destruição de fontes naturais

Impactos da produção e processo de matéria

primas pelos fornecedores como poluição do ar,

descartes na água, disposição de rejeitos, etc.

Uso de energia - Impactos da produção e distribuição de energia

Por exemplo, poluição da queima de carvão e

óleo, impacto visual dos cabos de distribuição,

etc

Produtos - Impactos do produto pelo seu uso, como

energia necessária para operação

Impactos da disposição final do produto