Projeto Integrado em Engenharia e Gestão Industrial MIEGI 13/14

Análise e Diagnóstico do

Sistema Produtivo da

Empresa Leonische

Escola de Engenharia da Universidade do Minho

Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial

Alexandre Silva

André Silva

Ildebrondy Correia

João Castro

João Tomé

Joaquim Marques

José Pinto

Miguel Gomes

Roberto Fernandes

Contacto via e-mail e redes

sociais

Reuniões diárias Reunião semanal

com o tutor

Visitas semanais Utilização de Dropbox e

Google Drive

Blog criado em blogspot.com

• Multinacional Alemã responsável pela produção de cablagens eletricas

• Localizada em São Cláudio do Barco, Guimarães

• Força laboral de aproximadamente 600 trabalhadores

• Conjunto de cabos unidos através de componentes de ligação e finalizados com terminais

• Destina-se às ligações elétricas dos veículos

• Cablagens destinadas a retroescavadoras e máquinas agrícolas

2000 referências trabalhadas

6000 referências no sistema

Sistema de referenciação direta

• Utilização de softwares de apoio

• Realização de reuniões semanais

• Utilização de indicadores: • Custo-hora • Eficiência • WIP

• Política de ausência de stock de segurança

• Existência de objectivos internos superiores aos objectivos do grupo LEONI

• Gestão diária de cada linha por parte dos seus supervisores

• Registo das encomendas dos clientes

• Cálculo automático das matérias primas necessárias para satisfazer

as encomendas registadas

• Envio das ordens de encomenda aos fornecedores

• Restrição de encomenda mínima

• Contabilização do stock

FORCE

• Desenvolvido internamente

• Registo de todas as operações realizadas em cada produto final

• Registo dos operadores responsáveis em cada operação

• Registo temporal de cada operação

• Registo do posto de trabalho em que cada operação foi realizada

Software de registo e acompanhamento da produção

Iniciação da análise recorrendo ao EWA

• Identificação e descrição das fases de trabalho;

• Realização da avaliação dos postos de trabalho

por parte do analista;

• Aguarda-se a aprovação para a realização dos

inquéritos aos trabalhadores;

• Existência de ar-condicionado em toda a empresa

• Problemas com humidade relativa

• Níveis de ruído mais elevados na secção de braiding e corte

• Níveis de iluminação adequados

• Absentismo provocado por acidentes

• 2012 com 25 acidentes, 676 dias de absentismo

• 2013,novas medidas preventivas, como utilização de proteções individuais

• 2013, objectivo é ter menos de 100 dias de absentismo

Problemas Detetados • Estrangulamentos no início dos carrosséis e nas zonas de teste

• Falha de abastecimento de matéria prima nos armazéns

• Prazos de entrega muito elevados por parte dos fornecedores

• Zona de reparações bastante distante da zona de testes

• Incorretas posições por parte dos operários

• Relações interpessoais

• Excesso de pedidos de tábuas/mapas causando desperdícios

• Software só dá saída de matéria prima dos níveis de stock no final do processo de produção

• Elevado número de referências de artigos e matérias-primas

Possíveis propostas de melhoria

• Tentativa de redução de causas de estrangulamento através de mecanismos adequados (p.ex. poka-yoke)

• Analisar a possível relocalização da zona de reparações

• Tentativa de implementação da metodologia de referenciação genérica de forma a reduzir o número de referências existentes no sistema

Próximos Passos

• Finalização da análise ergonómica dos postos de trabalho e estudo de possíveis melhorias

• Aplicar o software arena para identificar as linhas mais problemáticas

• Medir tempos de produção

• Propor melhoria a nível de Layout

• Aplicar ferramentas Lean nas unidades produtivas

• Testar a aplicação do modelo de referenciação genérica

Bibliografia