Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica · Tipos de Riscos na área química...

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CONGRESSO 2018 ABIQUIM

Desmistificando o uso de Automação em Segurança de Processo

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1. Tipos de Riscos na área química e respectivas normas associadas.• Como automação pode contribuir para minimizar estes riscos• Abordando os tipos de risco na área química.

2. Casos• Controle Básico de Processo (alarmes, controle e ferramentas gestão ) = OXITENO• Introdução SIS (Sistema Instrumentado de Segurança) = BASF

3. Serviços e Novas Tecnologias• Serviços de diagnóstico, planejamento, aplicação e instalação• Análise de risco (lopa, hazop, etc...), área explosiva• Tecnologias disponíveis em automação

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• Abordando os tipos de riscos na área química

• Como automação pode contribuir para minimizarestes riscos

Tipos de Riscos na área químicae respectivas normas associadas

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NR-12SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

• Riscos associados as instalações elétricas de máquinas e equipamentos que devem ser projetadas e mantidas de modo a prevenir os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes.

• Acionamento dos dispositivos de partida, acionamento e parada, em situação deoperação normal e de emergência.

• Riscos associados a operação de máquinas e equipamentos comandados remotamenteradiofrequência que possam sofre interferências eletromagnéticas acidentais.

• Riscos associados a operação de transportadores de materiais. Devem existirdispositivos que garantam a segurança em caso de falha durante a operação normal eque interrompam seu funcionamento quando forem ultrapassados os limites deSegurança.

• Controle dos riscos adicionais provenientes da emissão ou liberação de agentesquímicos, físicos e biológicos pelas máquinas e equipamentos, com prioridade à suaeliminação, redução de sua emissão ou liberação e redução da exposição dostrabalhadores, nessa ordem.

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NR-13CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO

E TUBULAÇÃO

• Riscos associados a falhas no Injetor ou sistema de alimentação de água independente do principal que possa levar ao superaquecimento por alimentação deficiente, acima das temperaturas de projeto, de caldeiras de combustível sólido não atomizado ou com queima em suspensão;

• Falhas no sistema automático dedicado de drenagem rápida de água em caldeiras derecuperação.

• Falha no sistema automático de controle do nível de água com intertravamento que leve aosuperaquecimento por alimentação deficiente.

• Falhas associadas ao sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,provenientes da combustão, para fora da área de operação.

• Falha no sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira acombustível gasoso;

• Falhas nos dispositivos de segurança : válvulas de alívio de pressão, dispositivos desegurança quebra-vácuo.

• Falhas nos dispositivos de segurança instalados nas tubulações ou sistemas de tubulação.

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Atmosfera Explosiva (Ex) = Ar + Inflamáveis + temperatura:• Gases e vapores (grupos IIA, IIB e IIC),• Poeiras e fibras (grupos IIIA, IIIB e IIIC)• Ignição (grupos T1 (450gC) ~ T6 (85gC))

Zona = Medida de frequência e risco• Zona 0 (presença permanente),• Zona 1 (ocasional, mas em condições normais de operação),• Zona 2 (somente em condições anormais, e por tempo

curto)• Se poeiras ou fibras = Zona20, Zona21, Zona22

Área Classificada = Atmosfera explosiva + Equipamento elétrico

Nível de Classificação da ÁreaGases (Grupo II): Ga, Gb, Gc (muito alto, alto, moderado)Poeiras (Grupo III): Da, Db, Dc (muito alto, alto, moderado)

Zona0

Zona2

Zona1

NR-10SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E

SERVIÇOS EM ELETRICIDADE

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NR-20MANIPULAÇÃO DE INFLAMÁVEIS E

COMBUSTÍVEIS

• Riscos provenientes das atividades de extração, produção, armazenamento, transferência,manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis.

• O trabalho com combustíveis e inflamáveis gera acidentes por vezes fatais, lesões graves emuitas vezes permanentes, colocando em risco inclusive à comunidade externa aoempreendimento.

• A NR 20 se aplica a todos os estabelecimentos, industriais ou comerciais, que manipulem ouproduzam líquidos inflamáveis ou combustíveis, independentemente se for uma refinaria ouum simples posto de combustíveis

• A NR classifica as instalações em 3 classes, de acordo com a atividade e capacidade dearmazenamento.

• A norma exige que as instalações sejam periodicamente inspecionadas, incluindo a execuçãode análise de risco, prevendo eventuais cenários de acidente ou incidente.

• Instalações devem manter um plano de inspeção e manutenção devidamente documentadoque devem ser periodicamente revisados.

• A NR exige plano de prevenção e controle de vazamentos, derramamentos, incêndios,explosões e emissões fugitivas, com equipamentos e sistemáticas adequadas à instalação e

ao material que está contido ou sendo manipulado

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SEGURANÇA DE PROCESSO é a disciplina técnicarelacionada as áreas de Engenharia e de Segurança,Saúde e Meio Ambiente encarregada de identificar osperigos e avaliar os riscos relacionados à tecnologia deum processo produtivo, com a finalidade de evitarliberações acidentais de massa e/ou energia eminimizar as consequências de eventos acidentais dotipo:

• Vazamentos Tóxico / Agressivos• Fogo / Incêndio• Explosões

E outros eventos que possam causar danos àpopulação interna e externa, ao patrimônio, ao meioambiente e à imagem da indústria e/ou organização.

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OBJETIVOS

• Promover os princípios de Segurança deProcesso de forma que sejam incorporados aoSistema de Gestão do Atuação Responsável nasempresas associadas;

• Desenvolver capacitação em Segurança deProcesso visando ampliar o conhecimento nasmetodologias de Análise de Risco;

• Atuar na promoção de um ambiente decompartilhamento de informações econhecimento baseado em apresentaçõestécnicas de melhores práticas e aprendizadogerado na análise de acidentes e incidentes.

SEGURANÇA DE PROCESSO

11

Brasil

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Carolina do Norte

Porto Rico

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Perdas de 40 BUSD no valor da empresa durante os 9 pregões seguintes do acidente(FONTE: CBS News 6/5/2010)

Acordo do pagamento de 18,7 BUSD de indenização durante 18 anos(FONTE: NYT 02/07/2015)

BP Deepwater Horizon: Golfo do México

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1) Controle Básico de Processo (Gestão das malhas de controle e dos alarmes)

2) SIS (Sistema Instrumentado de Segurança)

CASOS

( Oxiteno & Basf )

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Alarmes de

Processo

Controle de processo

Intertravamentos

Camada de proteção mecânica

Camada de proteção passiva

Fogo e Gás

Equipamento ou

processo a ser protegido

AAA1

Variável de ProcessoControles

AutomáticosControle

regulatório de processo

Alarmes

Críticos

Plano para comunidade

Cama de resposta a

Emergência

Discos de ruptura, válvulas de Alivio, etc.

Dique, Bunker, etc.

MITIGATÒRIA

Parada de Emergência

Alarmes Tratados pelo operador

Sistema Instrumentado de Segurança

PREVENTIVA

Camada de segurança

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GERENCIAMENTO DE MALHAS DE CONTROLE

Uma planta química faz uso de muitas malhas de controle. A maior parte das malhas decontrole são do tipo PID (Proporcional/Integral/Derivativo).

• MANUTENÇÃO DE UMA MALHA DE CONTROLE- Elementos de medição: pode apresentar valores incorretos- Algoritmo de controle: o mais comum é PID- Elemento de atuação: pode não atender a solicitação do algoritmo de controle

• CONTROLADOR PID EFICAZ:- Sintonia: fator mais importante- Método tradicional: instrumentista da área de manutenção.- Método moderno: sistema de sugestão de sintonia, software operado pelo

instrumentista da área de manutenção

O gerenciamento de malhas de controle é fundamental em instalações onde existem grandes quantidades de controladores.

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• Manter o maior número possível de controlador em modo automático• Manter o controlador em modo automático na maior parte do tempo• Manter o melhor desempenho do controlador na maior parte do tempo

• Manter o processo próximo ao ponto ótimo de operação por mais tempo (ganhosfinanceiros)

• Aumentar o número de controladores que absorvam perturbações (menores) sem aassistência de operadores. Essas perturbações ocorrem com certa frequência e fazemparte do processo produtivo.

• Diagnostico de malhas de controle de forma automatizada e padronizada através deum software de mercado.

• Ter em mente que problemas mais sérios continuam precisando de discernimentohumano, ou seja, é necessário uma dedicação na interpretação dos dados e na

aplicação de bons planos de ação.


OBJETIVOS

GANHOS ESPERADOS

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• Contratação- Aquisição de um sistema de gerenciamento de malhas de controle- Serviço de consultoria para auditoria das malhas e implantação do sistema

• Implantação- Conexão de sistema de controle ao gerenciador de malhas de controle- Configuração do sistema para gerar relatórios consistentes e periódicos- Avaliação do desempenho- Solução dos bad-actors: malhas com desempenho insatisfatório

• Problema no medidor• Problema no atuador• Processo com problemas

- Manutenção e/ou reengenharia das malhas de controle

• Manutenção (processo de melhoria continua)- Avaliação do desempenho- Solução do bad-actors


PROJETO

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Modo de operação de um controlador

AUTOMÁTICO: É o estado desejável, onde o processo é ajustado pelo controlador com supervisão do operador

MANUAL: Caso o controlador em modo automático leve o processo a apresentar comportamento indesejável, o operador passa a comandar pessoalmente os elementos finais de controle (normalmente válvulas de controle)


RESULTADO

CamaçariFator de serviço: Percentual do tempo em que o controlador ficou em AUTOMÁTICO.

• Janeiro de 2013 => 59,6%• Agosto de 2013 => 75,3%• Agosto de 2015 => 92,8 %

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RESULTADOFATOR DE SERVIÇO: ESFORÇO REALIZADO EM CAMAÇARI ENTRE ABRIL E AGOSTO DE 2015


100%

90%

80%

70%

63,7%

6 meses

86,2%

75,9%

98,6%

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• Unidade Camaçari- Percebe-se uma nítida melhora no índice de malhas em automático- Benefício econômico associado a um melhor nível de controle e redução

de variabilidade do processo- Aumento da segurança de processo- Possibilidade de implementação de controle avançado, por conta da

maior estabilidade do controle produtivo

CONCLUSÃO


• Como conseguiu- Medição de desempenho e indicação de bad-actors- Estudo para detectar a causa de uma malha não estar em automático- Manutenção se detectado este tipo de situação- Melhoria continua

• Próximos passos:- Melhorar a qualidade de controle das malhas que estão em automático

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GERENCIAMENTO DE ALARMES

• Alarmes: Utilizados para alertar os operadores sob desvios no processo produtivo que requeira uma intervenção (ação operacional)

• Tipos de Alarmes:- Visual: Requer que o operador olhe para a direção do painel de alarmes- Sonoro: Tem a vantagem de comunicação compulsória

• Reconhecimento: Faz o alarme silenciar ou parar de piscar ou apagar Alguns alarmes, após reconhecido, podem ser programados para retornarem ao estado de alarme após algum tempo

https://www.youtube.com/watch?v=5q-sGVXUics

https://www.youtube.com/watch?v=5q-sGVXUics

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• Passado não muito distante:- Criação de alarmes era cara e trabalhosa (Hardware pesado)- Discussões quanto à sua necessidade e a sua função para a operação- Resultado: Número bastante reduzido e era apresentado visualmente em

um painel de pequeno porte, em alguns casos com recursos audiovisuaiscom sonoridades diferentes em função da criticidade.

• Tempos modernos- O uso de sistemas computadorizados barateou a criação de alarmes.- Qualquer instrumento de medição pode ser associado a um alarme.

INTRODUÇÃO


• Consequência- Excesso de alarmes que confundem o operador. Difícil entender o que é

prioritário e quais ações devem ser tomadas para retorno à normalidade.

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Alertar operadores para o evento certo, no momento certo

O gerenciamento de sistemas de alarmes se faz necessário devido a grandequantidade que o sistema de controle pode gerar.

Entre as causas de acidentes em plantas químicas e correlatas, é citado oexcesso de alarmes em momentos de crise, dificultando o discernimento sobreo que é o mais importante naquele momento.

Assim o sistema deve gerar alarmes de forma organizada de tal modo que façasentido em cada situação e que seja humanamente possível a atuaçãooperacional.

OBJETIVO


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Ter um sistema de alarmes que funcione adequadamente Melhoria de produtividade Aumento da segurança de processos

• Como fazer?Assunto é tão sério que existem algumas entidades que estudam o assunto profundamente e propõem algumas ações para melhorar o desempenho de alarmes.

• Usar procedimento padronizado para criar, manter e medir desempenho de alarmes:- Discutir profundamente a função de cada alarme- Para que serve ? Qual a sua criticidade?- Um vez acionado o alarme, o que o operador deve fazer?- Em que contexto deve ser acionado ?

Normalidade Emergência Pode ser desativado momentaneamente?

• Medir desempenho do sistema de alarmes • Melhoria contínua

GANHOS ESPERADOS


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• Contratação:- Aquisição de um sistema de gerenciamento de alarmes - Serviço de consultoria para revisão do conceito de alarmes e implantação do sistema

• Implantação- Conexão de sistema de controle ao gerenciador de alarmes- Configuração do sistema para gerar relatórios consistentes- Avaliação do desempenho- Identificação e solução de Bad-actors: aqueles acionados insistentemente:

Problema no medidor Equipamento em estado anormal (sujo, corrosão, avariado, etc.) Processo com problemas (temperatura alta, etc);

- Reengenharia dos alarmes existentes: nova folha de dados para alarmes.

• Manutenção - Avaliação do desempenho- Solução do bad-actors- Introdução de novos alarmes conforme novo conceitos

PROJETOGERENCIAMENTO DE ALARMES

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• Mudanças de conceito Antes: dois níveis: crítico e não-crítico Agora: três níveis: alta, média e baixa

• Critério de classificação: Antes: instrumentação/automação/operação com autonomia de criação Agora: folha de dados de alarmes (nasce na engenharia com apoio das

demais áreas)

• Mudança cultural: Antes : boa parte dos alarmes classificados como alta criticidade Agora: muitos mudaram para nível de criticidade médio ou baixo, com

redução significativa de alarmes de alta criticidade

Bad-actors: redução considerável.

RESULTADO


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2013 – Junho

2015 – Agosto

Deslocamento em escala logarítmica (melhoria significativa)

RESULTADO (Taxa de alarmes/10 minutos X Alarmes de Pico/10 minutos)


0

6 meses

1 10000

0 1 100000

1000

1000

1

1

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RESULTADO

Sistema de gerenciamento de alarmes• Camaçari

Contagem de alarmes :• Ano 2012 = 2.032.341 alarmes/ano (Top1 = 90.000)• Ano 2013 = 1.002.564 alarmes/ano• Ano 2015 = 230.076 alarmes/ano (Top1 = 9.200)


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Camaçari• Boa parte dos

alarmes foram criados como alta prioridade.

• Não existia a classificação média ou baixa.

• Camaçari também melhorou a classificação ao longo de 2012 e 2013, apesar de existir muito alarme de média e pouco de baixa prioridade.

RESULTADO


31

RESULTADO


32

• Unidade Camaçari- Percebe-se uma nítida melhora em quantidade de alarmes em todas as

situações.

• Como conseguiu- Medição de desempenho e indicação de bad-actors.- Redução contínua de bad-actors. A manutenção já cria ordens de manutenção

se detectado este tipo de situação

CONCLUSÃO


• O que falta:- Concluir a reavaliação de todos os alarmes

• Próximos passos:- Reavaliar todos os alarmes da planta e reduzir o excesso de alarmes em

momentos de crise.

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CASOS

( Oxiteno & Basf )

SIS (Sistema Instrumentado de Segurança)

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Alarmes de

Processo

Controle de processo

Intertravamentos

Camada de proteção mecânica

Camada de proteção passiva

Fogo e Gás

Equipamento ou

processo a ser protegido

AAA1

Variável de ProcessoControles

AutomáticosControle

regulatório de processo

Alarmes

Críticos

Plano para comunidade

Cama de resposta a

Emergência

Discos de ruptura, válvulas de Alivio, etc.

Dique, Bunker, etc.

MITIGATÒRIA

Parada de Emergência

Alarmes Tratados pelo operador

Sistema Instrumentado de Segurança

PREVENTIVA

Camada de segurança

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• Camadas de Proteção independentes para mitigação dos riscos ( IEC 61511)

Ciclo de vida de projetos de Sistemas Instrumentados de Segurança

Normas Brasileiras que podem ser relacionadas para definição de Riscos, NR-12, NR-13 e NR33

BPCS – Sistema básico de controle de processoSIS – Sistema instrumentado de segurança

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• Camadas de Proteção independentes utilizadas para mitigar riscos ( IEC 61511)

Ciclo de vida de projetos de Sistemas Instrumentados de Segurança

Normas Brasileiras que podem ser relacionadas para definição de Riscos, NR-12, NR-13 e NR33

BPCS – Sistema básico de controle de processoSIS – Sistema instrumentado de segurança

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• Baseando-se nas considerações deprobabilidade e severidade dos riscosanalisados (1), define-se os requisitos deconfiabilidade do sistema de proteção (2).

• Quando se utiliza Instrumentação /Automação como medida de proteção (3),existem requisitos especiais para se garantirque estas instalações atendam os requisitosde confiabilidade exigidos para o tratamentodo risco em questão (4).

• A confiabilidade das instalações dosSistemas Instrumentados de Segurança éavaliada a partir da probabilidade destasinstalações falharem durante a realnecessidade de seu funcionamento

• (durante um evento de risco).

IEC 61511

1

2

3

4

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• Chamamos de PFD (Probabilidade de Falha naDemanda) a probabilidade do SIS falhar durantea real necessidade de seu funcionamento(durante um evento de risco).

• De acordo com a probabilidade de falhaalcançada, a instalação pode ser classificadaconforme seu nível de integridade, chamado SIL(Nível de Integridade de Segurança).

SIL 2 PFD ≤ 10-2

SIL 3 PFD ≤ 10-3

• Existe uma degradação natural da confiabilidadedo Sistema Instrumentado de Segurança emfunção do tempo.

• Para se manter o nível de integridade desegurança (SIL) de um SIS é necessário realizartestes periódicos.

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• As falhas seguras afetam a disponibilidade daplanta porque atuam os sistemas de proteçãoquando não é realmente necessário, garantindoque a planta esteja em condição segura.

• As falhas perigosas não permitem que ossistemas de proteção atuem, mesmo que emuma situação real de necessidade, trazendoimpactos para a segurança da planta.

• As falhas sistemáticas acontecem durante oprojeto, manutenção ou execução de qualqueratividade no sistema. Elas estão semprepresentes mas podem levar muitos anos paratrazerem algum impacto para o sistema.

• As falhas randômicas (IEC 61508) são falhasespontâneas, próprias dos equipamentos e seuscomponentes, ou do tempo de uso dosequipamentos.

Falha Segura & Falha Perigosa

Falha Sistemática & Falha Randômica

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• As falhas seguras afetam a disponibilidade daplanta porque atuam os sistemas de proteçãoquando não é realmente necessário, garantindoque a planta esteja em condição segura.

• As falhas perigosas não permitem que ossistemas de proteção atuem, mesmo que emuma situação real de necessidade, trazendoimpactos para a segurança da planta.

• As falhas sistemáticas acontecem durante oprojeto, manutenção ou execução de qualqueratividade no sistema. Elas estão semprepresentes mas podem levar muitos anos paratrazerem algum impacto para o sistema.

• As falhas randômicas (IEC 61508) são falhasespontâneas, próprias dos equipamentos e seuscomponentes, ou do tempo de uso dosequipamentos.

CONTINGÊNCIAS

• Análise de Falhas

• Profissionais Habilitados

• Treinamento

• Procedimento

• Modelo de soluções

• Equipamentos Certificados

• Conceito “Fail Safe”

• Conceito “Fault Tolerant”

• Testes Periódicos

• Proteção Física

...

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• Serviço Consultoria₋ diagnóstico, planejamento, aplicação e instalação)₋ Análise de risco (lopa, hazop, etc...), área explosiva.

• Tecnologia disponíveis Integradas de Automação₋ medições,₋ portfólio fabricantes

AÇÕES ABINEE

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Análise de Riscos de Processo

Conhecendo os Riscos

Fundamentos para Análises de Riscos

• Dados Históricos

• MétodosAnalíticos

• Experiênciae Intuição

O que pode dar errado?

Qual a freqüência?

Quais são osimpactos?

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O que é HAZOP• É uma ferramenta de análise de risco que visa

identificar os perigos e problemas deoperabilidade na instalação de um processo.

• Sua finalidade é descobrir todos os possíveisdesvios das condições normais de operação,identificando suas causas e consequências epropondo medidas para sanar os problemasverificados.

• A aplicação do HAZOP deve ser realizada poruma equipe de no máximo seis a oitoprofissionais de engenharia, utilizandofluxogramas de engenharia, processo e balançode materiais, memoriais descritivos, dados deprojeto de válvulas de controle, instrumentos eoutros equipamentos, especificações, diagramase desenhos, ou seja, todos os detalhesrelacionados ao projeto.

HAZOP - Hazard and Operability Study

Operação Normal

Desvio

Acidente Potencial

Desvio

Acidente Potencial

Desvio

Acidente Potencial

Desvio

Acidente Potencial

Palavra-Guia + Variável de Processo = Desvio

“Menos” + “Pressão” = “Pressão Baixa”

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O que é LOPA

• Análise das camadas de Proteção é uma ferramenta de análise de risco, geralmente aplicada para cenários catastróficos identificados durante um HAZOP.

• Analisa as diferentes camadas de proteção individualmente, e a mitigação que elas precisam ter ou podem ter.

• O LOPA fornece um método para avaliaros riscos em diferentes cenários ecompará-lo com critérios de tolerânciade risco para decidir se as proteções esalvaguardas existentes são adequadasou se necessitam de salvaguardasadicionais .

LOPA - Layer of Protection Analysis

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O que é Estudo de Classificação de Área

• Estudo utilizado para identificar local sujeito aprobabilidade de formação/existência de umaatmosfera explosiva.

• Estudo baseia-se em:

• Verificar presença de agentes inflamáveis;

• Verificar características das substânciaspresentes, como por exemplo: ponto defulgor, temperatura, auto inflamação etc;

• Verificar equipamentos e instalações.

• É utilizado para a correta seleção e instalaçãode equipamentos para uso em áreas onde háperigo de ignição devido à presença de gás ouvapor inflamável misturado ao ar.

Estudo de Classificação de Área

-Requerimentos Legais

PORTARIA 3214/78 - NR-10 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade. NR-23 -Proteção Contra Incêndios.

-Normas Aplicáveis

API RP 505, 2013 Edition - Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone 1, And Zone 2

ABNT NBR IEC 60079-10-1: 2009 - Atmosferas Explosivas Parte 10-1: Classificação de Área -Atmosferas Explosivas de Gás

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Tecnologia disponíveis Integradas de Automação

• PIRÂMIDE

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Gestão Corporativa

Gestão de Produção

Sistemas de Controle e Segurança

Dispositivos de Campo

Instrumentos para área classificada -Zona 0 e 1 (NR10)

Segurança intrínseca durante manutenção (NR10)

Ativos inteligentes Auto Calibração e Diagnóstico Polarização reversa SIL – Safety Integrity Level (NR13, IEC) PST - Partial Stroke Test Monitoramento de vazamento

• Elétrica:₋ Proteção contra arco

elétrico₋ Acionamentos inteligentes

de motores • Manufatura:

₋ Cortina de luz (proteção e segurança em máquinas –NR12)

Dispositivos para atendimento à NR12 Botoeiras, sensores de presença, etc.


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Gestão Corporativa




Sistemas de Controle e Segurança SISTEMAS DE CONTROLE Intertravamento Sequenciamento de procedimentos Gestão de bateladas e receitas Controle Regulatório Gerenciamento de Alarmes Gerenciamento de malhas

SISTEMAS DE SEGURANÇA BMS - Burner Management System –

Sistemas de combustão F&G – Fire & Gas - Central de fogo e gás

industrial e predial ESD – Emergency Shutdown – Sistema

de desligamento de emergência SOE - Sequence of Events – análise de

trip (elétrica e processo) Monitoramento da performance das

malhas de segurança (real x projetado) Redundância e votação (1oo2, 2oo3,

etc) – CPU, Cartão, sensor e acionador

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Gestão Corporativa




Gestão de Produção Gerenciamento de energia –

otimização do consumo, controle dedemanda, qualidade

Gerenciamento de eficácia -desempenho, disponibilidade equalidade (OEE)

Gerenciamento de ativos –monitoração da condição em temporeal, classificação e priorização deatividade, manutenção preditiva/prescritiva (big data, analytics)

Gerenciamento de produção –planejamento e execução das ordensde produção

Gerenciamento de qualidade –análise e certificação de amostras

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Gestão Corporativa




Gestão Corporativa

Gestão de Segurança - SMS (validade

de treinamentos, certificações e EPIs)

Gerenciamento da Manutenção –

Ordens, Notas, Recursos, partes e

peças

Segurança patrimonial - Controle de

Acesso, Detecção de invasão

perimetral e CFTV

Segurança Cybernética – CyberSecurity

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Pelo Fortalecimento da Competitividade do Setor Eletroeletrônico

https://youtu.be/s1yACUjZ1A0

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